JP2021128139A - 飲料瓶のリーク検査装置及び検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】飲料瓶のリークは勿論、飲料瓶の異物を全般的に検査できる飲料瓶のリーク検査装置及び検査方法を提供する。
【解決手段】飲料瓶のリーク検査装置１０は、飲料瓶を一定間隔で供給するスクリューユニット１１０と、飲料瓶の内部空間にエアを注入するエア供給ユニット３００と、エアが注入された飲料瓶の内部圧力を測定する感知センサと、飲料瓶の内部圧力の変化に応じて飲料瓶のリーク有無を判断するコントローラーと、を含むことができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、飲料瓶のリーク検査装置及び検査方法に関する。

通常、飲料のような液状食品を包装するための代表的な手段として、透明又は半透明な飲料瓶が使われている。

このような飲料瓶は、様々な工程を経て製品として製造されることができる。一例として、飲料瓶はブロー成形（ｂｌｏｗ ｍｏｌｄｉｎｇ）過程を通じて製造されることができる。そして、製造済みの飲料瓶にラベルを付着し、飲料瓶内に飲料を投入し、飲料瓶をキャップでロッキングすることができる。

ところが、飲料瓶のブロー成形の際に、飲料瓶には加熱による焼け目やリークが発生する恐れがある。また、飲料瓶の製造過程で飲料瓶に異物（汚染や傷等）が発生する恐れがある。

韓国公開特許第１０−２０１９−００８１０７６号（２０１９年７月９日公開）

本発明は上記のような問題を解決するためになされたもので、飲料瓶のリークは勿論、飲料瓶の異物を全般的に検査できる飲料瓶のリーク検査装置及び検査方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の実施例による飲料瓶のリーク検査装置は、飲料瓶を一定間隔で供給するスクリューユニットと、前記飲料瓶の内部空間にエアを注入するエア供給ユニットと、エアが注入された前記飲料瓶の内部圧力を測定する感知センサと、前記飲料瓶の内部圧力の変化に応じて前記飲料瓶のリーク有無を判断するコントローラーとを含むことができる。

ここで、本発明は、前記スクリューユニットから供給された前記飲料瓶を前記エア供給ユニットに案内する第１ロータリーアセンブリと、前記エア供給ユニットから供給された前記飲料瓶を外部に案内する第２ロータリーアセンブリと、前記飲料瓶の底部又は上部を検査するための第１検査モジュールと、前記飲料瓶のサイド部を検査するための第２検査モジュールと、を更に含むことができる。

また、前記エア供給ユニットは、回転軸と、中心部が前記回転軸の下部に装着され、周縁部に前記飲料瓶の底部が安着可能な、複数個の安着溝部が形成される下部プレートと、中心部が前記回転軸の上部に装着される上部プレートと、前記上部プレートの周縁部に昇降可能に結合される複数個に提供され、前記飲料瓶の入口部にエアを供給するエア供給器と、前記回転軸の上端部に昇降可能に装着され、周縁部に前記エア供給器が組み立てられる昇降プレートと、前記昇降プレートを昇降させるための昇降モータと、前記回転軸を回転させるための回転モータと、を含むことができる。

また、前記エア供給器は、前記昇降プレートの周縁部に結合され、前記上部プレートに昇降可能に装着されるボディと、前記ボディと前記昇降プレートとの間を弾性支持する弾性バネと、前記ボディの下端部に結合され、前記飲料瓶に前記エアを供給する注入ガーンと、を含むことができる。

また、前記注入ガーンは、前記ボディの下端部に関節回転が可能に連結される注入ブロックと、前記ボディの下端部と前記注入ブロックとの間を弾性支持する緩衝バネと、上部が前記注入ブロックの下端部に組み立てられ、下部が前記飲料瓶の入口部に密着可能に円錐形に提供される注入口と、を含むことができる。

また、前記コントローラーは、前記飲料瓶に対する前記エアの供給時に前記感知センサによって測定された前記飲料瓶の初期内部圧力と、所定時間が経過した後に前記感知センサによって測定された前記飲料瓶の末期内部圧力との差が既設定されたリーク閾値よりも大きい場合、前記飲料瓶にリークが発生したと判断することができる。

本発明の実施例による飲料瓶のリーク検査方法は、飲料瓶を一定間隔で投入するステップと、投入された飲料瓶の内部空間にエアを注入するステップと、エアが注入された飲料瓶の内部圧力を測定するステップと、飲料瓶の内部圧力の変化に応じて飲料瓶のリーク有無を判断するステップと、を含むことができる。

ここで、本発明は前記飲料瓶を一定間隔で投入するステップの後に、飲料瓶の底部を検査するステップと、前記エアが注入された飲料瓶の内部圧力を測定するステップの後に、飲料瓶のサイド部を検査するステップと、前記飲料瓶のリーク有無を判断するステップの後に、飲料瓶の上部を検査するステップと、を更に含むことができる。

また、前記飲料瓶のリーク有無を判断するステップは、飲料瓶に対するエアの供給時に感知センサによって測定された飲料瓶の初期内部圧力と、所定時間が経過した後に感知センサによって測定された飲料瓶の末期内部圧力との差が既設定されたリーク閾値よりも大きい場合、飲料瓶にリークが発生したと判断することができる。

本発明の実施例は、エアが注入された飲料瓶の内部圧力変化を通じて、飲料瓶のリーク有無を迅速且つ正確に検査できるという利点がある。

また、本発明の実施例は、飲料瓶のリークは勿論、飲料瓶の製造過程で発生された異物（汚染や傷等）を全般的に検査することができるという利点がある。

図１は、本発明の一実施例による飲料瓶のリーク検査装置を示す平面図である。 図２は、図１を「Ａ−Ａ」線 から見た内部構成図である。 図３は、本発明の一実施例によるリーク検査装置のロータリーアセンブリを示す構成図である。 図４は、本発明の一実施例によるリーク検査装置のエア供給ユニットを示す構成図である。 図５は、本発明の一実施例によるエア供給ユニットのエアガーンを拡大して示す構成図である。 図６は、本発明の一実施例によるリーク検査装置の制御流れを示すブロック図である。 図７は、本発明の一実施例による飲料瓶のリーク検査方法を示すフローチャートである。

先ず、各図面の構成要素に符号を付するにあたって、同一な構成要素に対しては互いに異なる図面上に表示されても、なるべく同じ符号を有するようにしていることに留意すべきである。また、本発明を説明するにあたって、関連した公知構成又は機能についての具体的な説明が本発明の要旨を不明確にする可能性があると判断される場合、その詳細な説明は省略する。

以下においては、添付された図面に基づいて本発明の実施例を詳しく説明する。

図１は、本発明の一実施例による飲料瓶のリーク検査装置を示す平面図で、図２は図１を「Ａ−Ａ」線による内部構成図で、図３は本発明の一実施例によるリーク検査装置のロータリーアセンブリを示す構成図で、図４は本発明の一実施例によるリーク検査装置のエア供給ユニットを示す構成図で、図５は本発明の一実施例によるエア供給ユニットのエアガーンを拡大して示す構成図で、図６は本発明の一実施例によるリーク検査装置の制御流れを示すブロック図である。

図１ないし図６に示すように、本発明の一実施例による飲料瓶のリーク検査装置１０は、スクリューユニット１１０と、第１ロータリーアセンブリ２１０と、第１検査モジュール４１０と、エア供給ユニット３００と、感知センサ５００と、第２検査モジュール４２０と、第２ロータリーアセンブリ２２０と、第３検査モジュール４３０と、コントローラー６００と、を含むことができる。

具体的に、スクリューユニット１１０は、装置フレーム１０１の入り口側に設けられ得る。装置フレーム１０１はリーク検査装置１０の骨組みをなす多数個のフレーム、プレートあるいは筐体で構成され得る。装置フレーム１０１には、リーク検査装置１０の主要構成、例えば、スクリューユニット１１０と、第１ロータリーアセンブリ２１０と、第１検査モジュール４１０と、エア供給ユニット３００と、感知センサ５００と、第２検査モジュール４２０と、第２ロータリーアセンブリ２２０と、第３検査モジュール４３０と、コントローラー６００とが設けられ得る。

スクリューユニット１１０は、リーク検査装置１０の入り口側で飲料瓶Ｖの移動経路を提供することができる。例えば、スクリューユニット１１０は、外部から提供された飲料瓶Ｖをリーク検査装置１０の第１ロータリーアセンブリ２１０に案内することができる。

特に、スクリューユニット１１０は飲料瓶Ｖをリーク検査装置１０内に一定間隔が維持されるように供給することができる。そのために、スクリューユニット１１０は、整列溝部１１２が外面に形成されたスクリュー１１１と、
スクリュー１１１を回転させるためのスクリューモータ（図示せず）と、を含むことができる。ここで、整列溝部１１２は、スクリュー１１１の外面からスクリュー１１１の長手方向に延びる螺旋状の溝状をなすことができる。

これにより、スクリューモータの作動によりスクリュー１１１が回転されれば、スクリュー１１１の入り口側に位置した複数個の飲料瓶Ｖは、スクリュー１１１の整列溝部１１２によって一定間隔で整列され、リーク検査装置１０の内部空間に移動されることができる。スクリュー１１１によってリーク検査装置１０の内部空間に移動された飲料瓶Ｖは、第１ロータリーアセンブリ１０を通じてエア供給ユニット３００が位置した地点に移動されることができる。

第１ロータリーアセンブリ２１０は、スクリューユニット１１０から供給された飲料瓶Ｖをエア供給ユニット３００が位置した地点に案内することができる。

図３に示すように、第１ロータリーアセンブリ２１０は、ロータリーシャフト２０１と、第１ロータリーフィール２０２と、第２ロータリーフィール２０３と、従動プレート２０４と、を含むことができる。第１ロータリーフィール２０２は、ロータリーシャフト２０１の上部に装着され得る。第１ロータリーフィール２０２の周縁部には、飲料瓶Ｖの首部を支持可能なネック支持溝（図示せず）が形成され得る。そして、第２ロータリーフィール２０３は、ロータリーシャフト２０１の中間部に装着され得る。第２ロータリーフィール２０３の周縁部には飲料瓶Ｖの下部本体を支持可能なボディ支持溝（図示せず）が形成され得る。

これにより、飲料瓶Ｖがスクリューユニット１１０によって第１ロータリーアセンブリ２１０が位置した地点に移動されれば、飲料瓶Ｖの首部及び本体部は、第１ロータリーフィール２０２のネック支持溝及びボディ支持溝に掛かって支持されることができる。

第１ロータリーアセンブリ２１０の従動プレート２０４は、ロータリーシャフト２０１の下端部に装着され得る。従動プレート２０４はエア供給ユニット３００と連動して駆動連結されることができる。例えば、従動プレート２０４はエア供給ユニット３００の駆動プレート３７０から回転力を受けてロータリーシャフトに伝達することができる。

ここで、従動プレート２０４とエア供給ユニット３００の駆動プレート３７０とは、互いに反対方向に回転されるように連動され得る。ロータリーシャフト２０１が回転されれば、飲料瓶Ｖはロータリーシャフト２０１の回転によってエア供給ユニット３００が位置した地点に移動されることができる。

第１検査モジュール４１０は、第１ロータリーアセンブリ２１０の下側に配置される底部検査器を含むことができる。底部検査器は第１ロータリーアセンブリ２１０によって移動される飲料瓶Ｖの底部を検査することができる。一例として、底部検査器は、飲料瓶Ｖの底部に対する異物（汚染や傷等）の画像を撮影することができる。底部検査器によって撮影された飲料瓶Ｖの底部に関する画像情報は、コントローラー６００に印加されることができる。本実施例において、第１検査モジュール４１０は、飲料瓶Ｖの底部を検査することができるが、これに限定されるのではなく、検査器の位置調整を通じて、第１検査モジュール４１０は飲料瓶Ｖの底部以外にも、飲料瓶Ｖの上部を検査することもできる。

エア供給ユニット３００は、第１ロータリーアセンブリ２１０から飲料瓶Ｖを提供され、第２ロータリーアセンブリ２２０が位置した地点に移動させることができる。ここで、エア供給ユニット３００は、飲料瓶Ｖの内部空間にエアを注入することができる。

このようなエア供給ユニット３００は、回転軸３１０と、下部プレート３２０と、上部プレート３３０と、駆動プレート３７０と、エア供給器３４０と、昇降プレート３５０と、昇降モータ３６０と、回転モータ３８０と、を含むことができる。

エア供給ユニット３００の下部プレート３２０は、回転軸３１０の下部に中心部が装着される円盤状に提供されることができる。下部プレート３２０の周縁部には、複数個の安着溝部３２１が離隔して形成され得る。安着溝部３２１には、飲料瓶Ｖの底部が安着されることができる。そして、上部プレート３３０は、回転軸３１０の上部に中心部が装着される円盤状に提供されることができる。上部プレート３３０の周縁部には複数個のエア供給器３４０が昇降可能に結合され得る。

また、駆動［プレート３７０は、回転軸３１０の下端部に中心部が装着され得る。駆動プレート３７０の周縁部には第１ロータリーアセンブリ２１０及び第２ロータリーアセンブリ２２０の従動プレート２０４が駆動連結され得る。

一例として、駆動プレート３７０の周縁部と、第１ロータリーアセンブリ２１０の従動プレートとは、互いに噛み合うことで、駆動プレート３７０と、第１ロータリーアセンブリ２１０の従動プレート２０４とは、互いに反対方向に回転されることができる。そして、駆動プレート３７０の周縁部と、第２ロータリーアセンブリ２２０の従動プレート２０４とは、アイドルギア（図示せず）を介して噛み合うことで、駆動プレート３７０と第２ロータリーアセンブリ２２０の従動プレート２０４とは、互いに反対方向に回転されることができる。

昇降プレート３５０は、回転軸３１０の上端部に昇降可能に装着されることができる。昇降プレート３５０は、昇降モータ３６０からの駆動力を受けて回転軸３１０の上端部から昇降され得る。昇降プレート３５０の周縁部には、複数個の支持片３５１が設けられ得る。複数個の支持片３５１には、エア供給器３４０が組み立てられ得る。

エア供給器３４０は、下部プレート３２０の安着溝部３２１に安着された飲料瓶Ｖの入口部にエアを供給することができる。エア供給器３４０は支持片３５１を介して昇降プレート３５０の周縁部に結合されるボディ３４１と、ボディ３４１と昇降プレート３５０の支持片３５１との間を弾性支持する弾性バネ３４２と、ボディ３４１の下端部に結合される注入ガーン３４３と、を含むことができる。

ここで、ボディ３４１は、上部プレート３３０の周縁部に昇降可能に装着されるので、昇降プレート３５０が昇降モータ３６０の作動によって昇降されるとき、エア供給器３４０は昇降プレート３５０によって昇降されることができる。

特に、エア供給器３４０の注入ガーン３４３は、ボディ３４１の下端部に連結される注入ブロック３７１と、ボディ３４１の下端部と注入ブロック３７１との間を弾性支持する緩衝バネ３７２と、注入ブロック３７１の下端部に組み立てられる注入口３７３とを含むことができる。

ここで、注入口３７３の下部は飲料瓶Ｖの入口部に少なくとも引き込み可能な円錐形に形成され得る。これにより、エア供給器３４０が飲料瓶Ｖにエアを供給するとき、エア供給器３４０の注入口３７３は飲料瓶Ｖの入口部に密着されることができる。

そして、注入ブロック３７１は、ボディ３４１の下端部に関節回転が可能に連結されることができる。一例として、注入ブロック３７１はボディ３４１の下端部にボールジョイント連結されることで、注入ブロック３７１はボディ３４１の下端部で所定角度回転され得る。これにより、エア供給器３４０の注入口３７３が飲料瓶Ｖの入口部に正確な同一線上に位置しなくても、エア供給器３４０の注入口３７３は飲料瓶Ｖの入口部に密着されることができる。

感知センサ５００はエアが注入された飲料瓶Ｖの内部圧力を測定することができる。例えば、感知センサ５００は、エアが飲料瓶Ｖに注入された初期時点での飲料瓶Ｖの内部圧力（初期内部圧力）を測定することができ、エアが飲料瓶Ｖに注入された状態で所定時間が経過した時点での飲料瓶Ｖの内部圧力（末期内部圧力）を測定することができる。感知センサ５００によって測定された初期内部圧力及び末期内部圧力に関する情報は、コントローラー６００に印加されることができる。

第２検査モジュール４２０は、前記飲料瓶Ｖのサイド部に対向するようにエア供給ユニット３００の一側に配置されて飲料瓶Ｖのサイド部を検査することができる。一例として、第２検査モジュール４２０は、照明ランプ４３２と、飲料瓶Ｖとを挟んで照明ランプ４３２に対向するように配置されるサイド検査器４２１を含むことができる。サイド検査器４２１は、飲料瓶Ｖの本体に対する寸法及び異物（汚染や傷等）の画像を撮影することができる。サイド検査器４２１によって撮影された飲料瓶Ｖのサイド部に関する画像情報はコントローラー６００に印加されることができる。

第２ロータリーアセンブリ２２０は、エア供給ユニット３００から飲料瓶Ｖを提供され、排出ガイド７００に案内することができる。排出ガイド７００は、第２ロータリーアセンブリ２２０から伝達された飲料瓶Ｖをリーク検査装置１００の外部に案内することができる。

第２ロータリーアセンブリ２２０は、第１ロータリーアセンブリ２１０と同様に、ロータリーシャフト２０１と、第１ロータリーフィール２０２と、第２ロータリーフィール２０３と、従動プレート２０４と、を含むことができる。これらロータリーシャフト２０１、第１ロータリーフィール２０２、第２ロータリーフィール２０３、従動プレート２０４の構成は、上述した第１ロータリーアセンブリ２１０のロータリーシャフト２０１、第１ロータリーフィール２０２、第２ロータリーフィール２０３、従動プレート２０４の構成と対応するので、これに関する詳細な説明は省略する。

但し、第２ロータリーアセンブリ２２０の従動プレート２０４は、エア供給ユニット３００の駆動プレート３７０と互いに同一な方向に回転されるように駆動プレート３７０と駆動連結されることができる。一例として、従動プレート２０４の周縁部と従動プレート２０４の周縁部とは、アイドルギア（ｉｄｌｅ ｇｅａｒ）を挟んで互いに噛み合うことができる。エア供給ユニット３００の駆動プレート３７０と互いに同じ方向（図１の反時計方向）に回転されることができる。

第３検査モジュール４３０は、第２ロータリーアセンブリ２２０の上側に配置される上部検査器を含むことができる。上部検査器は飲料瓶Ｖの上部に対する寸法及び異物（汚染や傷等）の画像を撮影することができる。上部検査器によって撮影された飲料瓶Ｖの上部の画像情報はコントローラー６００に印加されることができる。本実施例において、第３検査モジュール４３０は、飲料瓶Ｖの上部を検査することができるが、これに限定されるのではなく、検査器の位置調整を通じて、第３検査モジュール４３０は飲料瓶Ｖの上部以外にも、飲料瓶Ｖの底部を検査することもできる。

コントローラー６００は、飲料瓶Ｖの内部圧力変化に応じて飲料瓶Ｖのリーク有無を判断することができる。例えば、コントローラー６００は、感知センサ５００から飲料瓶Ｖの初期内部圧力及び末期内部圧力に関する情報を印加されることができ。印加された初期内部圧力及び末期内部圧力間の差が既設定されたリーク閾値よりも大きい場合、飲料瓶Ｖにリークが発生したと判断することができる。

また、コントローラー６００は、第１検査モジュール４１０と、第２検査モジュール４２０と、第３検査モジュール４３０とから飲料瓶Ｖの底部、サイド部及び上部の寸本及び異物に関する情報を印加され、飲料瓶Ｖの底部、サイド部及び上部に異常が発生したが否かを判断することができる。

一方、本発明の実施例による飲料瓶のリーク検査装置は、回転軸３１０を中心として検査しようとする引用瓶Ｖの移動及び検査が行われるため、検査に必要なエア、電源及び通信が該装置の下部から供給され得る。しかし、一般的に装置内に含まれた回転する各々の個別機構にエア、電源及び通信等を供給すると、これを供給する各種の供給ラインがもつれて、結局、切れてしまう。本発明の一実施例においては、このような点を考慮して、図２に示す回転軸３１０の下部にスリップリング（ｓｌｉｐ ｒｉｎｇ）（図示せず）を設けることができる。スリップリングを設けることで、回転軸３１０が高速回転しても各種供給ラインが切れることなく、エア供給器３４０の注入口３７３にエアを供給し、装置に必要な電源を供給し、感知センサ５００とコントローラー６００との通信が可能となる。また、回転軸３１０はその内部が中空に形成され、当該中空を介してエア、電源及び通信等の各種供給ラインが配設され得る。

以下において、本発明の実施例による飲料瓶の検査方法について説明する。本発明の飲料瓶の検査方法を説明するにあたり、同一な説明及び符号は上述した飲料瓶のリーク検査装置を援用する。

図７は、本発明の一実施例による飲料瓶のリーク検査方法を示すフローチャートである。

図７に示すように、本発明の実施例による飲料瓶の検査方法は、飲料瓶を一定間隔で投入するステップＳ１００と、飲料瓶の底部を検査するステップＳ２００と、投入された飲料瓶の内部空間にエアを注入するステップＳ３００と、エアが注入された飲料瓶の内部圧力を測定するステップＳ４００と、飲料瓶のサイド部を検査するステップＳ５００と、飲料瓶のリーク有無を判断するステップＳ６００と、飲料瓶の上部を検査するステップＳ７００と、を含むことができる。

前記飲料瓶を一定間隔で投入するステップＳ１００は、正立状態の飲料瓶をスクリューユニットに投入する。このとき、飲料瓶をスクリューユニットの整列溝に位置させ、飲料瓶をリーク検査装置の内部に一定間隔で移動させることができる。スクリューユニットに投入された飲料瓶は第１ロータリーアセンブリが位置した地点に移動され得る。

前記飲料瓶の底部を検査するステップＳ２００は、第１ロータリーアセンブリから移動される飲料瓶の底部を第１検査モジュールを通じて検査する。第１検査モジュールは、飲料瓶の底部に対する異物の画像を撮影することができる。底部が検査された飲料瓶は、第１ロータリーアセンブリによってエア供給ユニットが位置した地点に移動され得る。本実施例において、飲料瓶の底部を検査するステップＳ２００は、飲料瓶Ｖの底部を検査することができるが、これに限定されるのではなく、検査器の位置調整を通じて、飲料瓶Ｖの底部以外にも、飲料瓶Ｖの上部を検査することもできる。

前記投入された飲料瓶の内部空間にエアを注入するステップＳ３００は、第１ロータリーアセンブリから移動される飲料瓶の内部空間にエアを注入する。例えば、第１ロータリーアセンブリにより、飲料瓶がエア供給ユニットの安着溝部に移動されれば、昇降プレートを下降させてエア供給器の注入口を飲料瓶の入口部に密着させ、エア供給器の注入ガーンを通じてエアを飲料瓶に注入する。

前記エアが注入された飲料瓶の内部圧力を測定するステップＳ４００は、飲料瓶にエアが注入されれば、エアが注入された飲料瓶の内部圧力（初期内部圧力）を感知センサによって測定する。そして、所定時間が経過した後、飲料瓶の内部圧力（末期圧内部力）を感知センサによって測定する。

前記飲料瓶のサイド部を検査するステップＳ５００は、エア供給ユニットによって移動する飲料瓶のサイド部を第２検査モジュールを通じて検査する。第２検査モジュールは、飲料瓶の本体に対する異物の画像を撮影することができる。サイド部が検査された飲料瓶は、エア供給ユニットの回転によって第２ロータリーアセンブリが位置した地点に移動され得る。

前記飲料瓶のリーク有無を判断するステップＳ６００は、飲料瓶の内部圧力の変化に応じて飲料瓶のリーク有無を判断する。例えば、飲料瓶のリーク有無を判断するステップＳ６００では、飲料瓶の初期内部圧力及び末期内部圧力間の差が既設定されたリーク閾値よりも大きい場合、飲料瓶にリークが発生したと判断することができる。

前記飲料瓶の上部を検査するステップＳ７００は、第２ロータリーアセンブリによって移動する飲料瓶の上部を第３検査モジュールを通じて検査する。第３検査モジュールは、飲料瓶の上部に対する異物の画像を撮影することができる。上部が検査された飲料瓶は排出ガイドによって外部に排出されることができる。本実施例において、飲料瓶の上部を検査するステップＳ７００は、飲料瓶Ｖの上部を検査することができるが、これに限定されるのではなく、検査器の位置調整を通じて、飲料瓶Ｖの上部以外にも、飲料瓶Ｖの底部を検査することもできる。

上述のように、本発明はエアが注入された飲料瓶の内部圧力の変化に応じて、飲料瓶のリーク有無を迅速且つ正確に検査することができ、飲料瓶のリークは勿論、飲料瓶の製造過程で発生した異物（汚染や傷等）を全般的に検査できるといった利点を有する。

上記で本発明の好ましい実施例について詳述したが、本発明の範囲は特定の実施例に限定されるものではなく、添付された特許請求の範囲によって解釈すべきである。また、本技術分野における通常の知識を有する者であれば、本発明の範囲を外れない範囲内で種々の修正・変形が可能であることを理解するだろう。

Claims (9)

1. 飲料瓶を一定間隔で供給するスクリューユニットと、
   前記飲料瓶の内部空間にエアを注入するエア供給ユニットと、
   エアが注入された前記飲料瓶の内部圧力を測定する感知センサと、
   前記飲料瓶の内部圧力の変化に応じて前記飲料瓶のリーク有無を判断するコントローラーと、を含む
   ことを特徴とする飲料瓶のリーク検査装置。
2. 前記スクリューユニットから供給された前記飲料瓶を前記エア供給ユニットに案内する第１ロータリーアセンブリと、
   前記エア供給ユニットから供給された前記飲料瓶を外部に案内する第２ロータリーアセンブリと、
   前記飲料瓶の底部又は上部を検査するための第１検査モジュールと、
   前記飲料瓶のサイド部を検査するための第２検査モジュールと、
   を更に含む
   ことを特徴とする請求項１に記載の飲料瓶のリーク検査装置。
3. 前記エア供給ユニットは、
   回転軸と、
   中心部が前記回転軸の下部に装着され、周縁部に前記飲料瓶の底部が安着可能な、複数個の安着溝部が形成される下部プレートと、
   中心部が前記回転軸の上部に装着される上部プレートと、
   前記上部プレートの周縁部に昇降可能に結合され、前記飲料瓶の入口部にエアを供給する複数個のエア供給器と、
   前記回転軸の上端部に昇降可能に装着され、周縁部に前記エア供給器が組み立てられる昇降プレートと、
   前記昇降プレートを昇降させるための昇降モータと、
   前記回転軸を回転させるための回転モータと、を含む
   ことを特徴とする請求項１に記載の飲料瓶のリーク検査装置。
4. 前記エア供給器は、
   前記昇降プレートの周縁部に結合され、前記上部プレートに昇降可能に装着されるボディと、
   前記ボディと前記昇降プレートとの間を弾性支持する弾性バネと、
   前記ボディの下端部に結合され、前記飲料瓶に前記エアを供給する注入ガーンと、を含む
   ことを特徴とする請求項３に記載の飲料瓶のリーク検査装置。
5. 前記注入ガーンは、
   前記ボディの下端部に関節回転が可能に連結される注入ブロックと、
   前記ボディの下端部と前記注入ブロックとの間を弾性支持する緩衝バネと、
   上部が前記注入ブロックの下端部に組み立てられ、下部が前記飲料瓶の入口部に密着可能に円錐形に提供される注入口と、を含む
   ことを特徴とする請求項４に記載の飲料瓶のリーク検査装置。
6. 前記コントローラーは、
   前記飲料瓶に対する前記エアの供給時に前記感知センサによって測定された前記飲料瓶の初期内部圧力と、所定時間が経過した後に前記感知センサによって測定された前記飲料瓶の末期内部圧力との差が既設定されたリーク閾値よりも大きい場合、前記飲料瓶にリークが発生したと判断する
   ことを特徴とする請求項１に記載の飲料瓶のリーク検査装置。
7. 飲料瓶を一定間隔で投入するステップと、
   投入された前記飲料瓶の内部空間にエアを注入するステップと、
   エアが注入された前記飲料瓶の内部圧力を測定するステップと、
   前記飲料瓶の前記内部圧力の変化に応じて前記飲料瓶のリーク有無を判断するステップと、を含む
   ことを特徴とする飲料瓶のリーク検査方法。
8. 前記飲料瓶を一定間隔で投入するステップの後に、前記飲料瓶の底部を検査するステップと、
   前記エアが注入された前記飲料瓶の内部圧力を測定するステップの後に、前記飲料瓶のサイド部を検査するステップと、
   前記飲料瓶のリーク有無を判断するステップの後に、前記飲料瓶の上部を検査するステップと、を更に含む
   ことを特徴とする請求項７に記載の飲料瓶のリーク検査方法。
9. 前記飲料瓶のリーク有無を判断するステップは、
   前記飲料瓶に対するエアの供給時に感知センサによって測定された前記飲料瓶の初期内部圧力と、所定時間が経過した後に感知センサによって測定された前記飲料瓶の末期内部圧力との差が既設定されたリーク閾値よりも大きい場合、前記飲料瓶にリークが発生したと判断する
   ことを特徴とする請求項７に記載の飲料瓶のリーク検査方法。

Images