JP2021102945A

JP2021102945A - 燃料配管、燃料配管の接続構造及び燃料配管の製造方法

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Abstract

【課題】内圧をシールするための所定の軸力を得やすい燃料配管、燃料配管の接続構造および燃料配管の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】燃料配管１であって、接続頭部８が設けられた外管４と、外管に内装され、接続頭部の先端部と首元部に接続されている円筒部品５と、を備えている。この燃料配管１によれば、締結部３による締め付けトルクを上げても、円筒部品５が接続頭部８の軸方向Ｘの先端部９及び首元部１０に接続されているので接続頭部８は変形しにくく、内圧をシールするための所定の軸力を得やすくなる。【選択図】図２

Description

本発明は、燃料配管、燃料配管の接続構造及び燃料配管の製造方法に関する。

直噴式内燃機関用の燃料配管（特許文献１参照）が知られている。この種の燃料配管の端部には、相手部品に接続される接続頭部が設けられている。接続頭部は半径方向に膨らんだ部分であり、相手部品に当接され、更に、袋ナット等によって接続頭部が挟み込まれるように締結され、相手部品に接続される。

特開２００７−７７８０７号公報

従来の燃料配管では、袋ナット等の締め付けによって一定の締め付けトルクを超えると、発生軸力が接続頭部の変形に使われてしまい、内圧をシールするための所定の軸力を得にくくなり、特に高圧の燃料配管として使用する場合に課題になり易かった。

本発明は、以上の課題を解決することを目的としており、内圧をシールするための所定の軸力を得やすい燃料配管、燃料配管の接続構造および燃料配管の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、燃料配管であって、少なくとも一の端部に半径方向に張り出した接続頭部が設けられた外管と、外管の一部分に内装され、少なくとも接続頭部の軸方向の両端部に接続されている内管と、を備えている。

締結部による締め付けトルクを上げても、内管が内装され、更に内管は接続頭部の軸方向の両端部に接続されているので接続頭部は変形しにくく、内圧をシールするための所定の軸力を得やすくなる。

上記の燃料配管において、内管は、接続頭部の軸方向の両端部に圧着されていてもよい。圧着により、内管と接続頭部の両端部とを簡易に接続することができる。

上記の燃料配管において、内管は、接続頭部の軸方向の両端部にロウ付けされていてもよい。ロウ付けにより、内管と接続頭部の両端部とを強固に接続することができる。

上記の燃料配管において、外管は、軸方向で外径が一定の本体部と、本体部に対して半径方向に張り出した接続頭部と、を備え、接続頭部の両端部のうち、一方の端部は開放された先端であり、他方の端部は先端に対して軸方向の反対側であり、本体部に対して外径が変化する部分であってもよい。締結部で接続頭部を締結する際、本体部に対して外径が変化する部分では応力集中が生じ易く、上記の構成では、この部分は接続頭部の他方の端部である。そして、内管は、接続頭部の一方の端部と他方の端部とに接続されているので、接続頭部は更に潰れにくくなり、内圧をシールするための所定の軸力を得やすくなる。

本発明は、燃料配管の製造方法であって、少なくとも一の端部に内管を内装した状態の外管の端部を軸方向に加圧して外管を半径方向に張り出させて接続頭部を形成すると共に、接続頭部の軸方向の両端部を内管に接続する。接続頭部の両端部に接続された内管を内装する外管を備えた燃料配管を容易に製造できる。

上記の燃料配管の製造方法において、内管の外周にはロウ材が配置されており、接続頭部を形成した後で、残留応力を除去するための熱処理を行って内管と外管の接続頭部とをロウ付けしてもよい。残留応力を除去するための熱処理を行いながら、内管と外管の接続頭部とを、ロウ付けによって確実に接続できる。

本発明は、上記の燃料配管と、燃料配管の接続頭部を受け入れると共に、燃料配管に連通する内部流路が形成された接続部と、接続頭部を接続部に固定する締結部と、を備えている燃料配管の接続構造である。この接続構造では、締結部による締め付けトルクを上げても、接続頭部は潰れにくく、内圧をシールするための所定の軸力を得やすい。

本発明によれば、内圧をシールするための所定の軸力を得やすい。

図１は、実施形態に係る燃料配管の一部分を拡大して示す断面図である。図２は、実施形態に係る燃料配管の接続構造を示す断面図である。図３は、他の実施形態に係る燃料配管の接続構造を示す断面図である。図４は、燃料配管の第１の製造方法に係り、（ａ）の図、（ｂ）の図、（ｃ）の図は各工程を示す説明図である。図５は、燃料配管の第１の製造方法に係り、（ａ）の図、（ｂ）の図、（ｃ）の図は各工程を示す説明図である。図６は、燃料配管の第２の製造方法に係り、（ａ）の図、（ｂ）の図、（ｃ）の図は各工程を示す説明図である。図７は、燃料配管の第２の製造方法に係り、（ａ）の図、（ｂ）の図、（ｃ）の図は各工程を示す説明図である。図８は、燃料配管の第２の製造方法に係り、（ａ）の図、（ｂ）の図、（ｃ）の図は各工程を示す説明図である。

以下、実施形態に係る燃料配管について説明する。燃料配管は、例えば、ガソリン直噴エンジンの高圧ポンプとデリバリーパイプとを繋ぐ配管である。近年、法規制等の観点からガソリン直噴エンジンも高圧化の方向性となっている。実施形態に係る燃料配管は、高圧化での使用に特に有利である。燃料配管１は、例えば、一方の端部がデリバリーパイプ２に接続され（図２参照）、他方の端部は高圧ポンプ（図示省略）に接続されて使用される。

図１に示されるように、実施形態に係る燃料配管１は、外管４と、外管４に内装された円筒部品５（内管）とを備えている。外管４及び円筒部品５としては、例えばＳＵＳ製のパイプを使用でき、円筒部品５には更に銅メッキが施されている。円筒部品５は、外管４の軸方向Ｘの全領域ではなく、一方の端（以下、「先端」と称する）に近接する一部分に配置されている。外管４の軸方向Ｘとは、外管４の軸線Ｌに沿った方向を意味する。外管４は、外径が一定の本体部６と、本体部６に対して半径方向ｒに張り出した接続頭部８とを備えている。ここで、本体部６の外径が一定であるとは、外径の変化が誤差の範囲であり、実質的に一定であることを意味する。この誤差の範囲は、±１ｍｍの範囲であることを意味する。

接続頭部８は外管４の先端を含む一部分として設けられている。具体的に説明すると、接続頭部８は、外径及び内径が半径方向ｒに張り出して設けられており、外管４の軸方向Ｘに両端部を有し、両端部はそれぞれ張り出しの起点となっている。一方の端部は、外管４の解放された先端であり、他方の端部は先端に対して軸方向Ｘの反対側であって本体部６に接続される部分であり、本体部６に対して外径が変化する部分である。以下の説明において、接続頭部８の一方の端部を先端部９と称し、他方の端部を首元部１０と称する。

首元部１０に関し、本体部６に対して外径が変化する部分とは、外径が大きくなる場合及び小さくなる場合の両方を含む。また、本体部６に対して外径が変化する部分とは、本体部６に対して外径が変化し始めた箇所（変化開始箇所）のみを意味するのではなく、変化開始箇所を基準にして軸方向Ｘの所定の寸法領域を含む意味である。具体的に説明すると、変化開始箇所を基準にして、本体部６側及び先端部９側の所定の寸法領域を含むことを意味し、更に、所定の寸法領域とは、例えば、本体部６の外径の２０％に相当する軸方向Ｘの寸法領域として把握することができる。

接続頭部８の内部には、円筒部品５が配置されている。円筒部品５の軸方向Ｘの長さは、接続頭部８の軸方向Ｘの長さと同等、あるいは、接続頭部８よりも長い。本実施形態に係る円筒部品５では、接続頭部８の先端部９から、接続頭部８と本体部６との境界を越えて軸方向Ｘに延びている。また、円筒部品５は、接続頭部８の先端部９及び首元部１０に重なるように接続されている。例えば、円筒部品５は、接続頭部８の先端部９及び首元部１０に圧着している。また、円筒部品５の外周は、銅メッキが施されており、銅メッキの溶着により、接続頭部８の先端部９及び首元部１０にロウ付けされている。なお、ブレイジングシート（Brazing sheet）等のロウ材を円筒部品５の外周に配置し、ロウ材を介して円筒部品５と接続頭部８とをロウ付けする形態であってもよい。

ここで、接続頭部８の首元部１０と円筒部品５との接続について補足する。上述の通り、首元部１０は変化開始箇所を基準にして所定の寸法領域を含むので、首元部１０と円筒部品５とが接続されているとは、首元部１０を形成する軸方向Ｘの領域の少なくとも一部に円筒部品５が接続されていることを意味する。また、円筒部品５の首元部１０への圧着、円筒部品５の首元部１０へのロウ付けも同様であり、首元部１０を形成する軸方向Ｘの領域の少なくとも一部に円筒部品５が圧着、あるいはロウ付けされていることを意味する。

接続頭部８は、外径のみならず、内径も半径方向ｒに拡大するように張り出しており、接続頭部８と円筒部品５との間には隙間となる空間Ａｇが存在する。しかしながら、空間Ａｇの無い形態であってもよく、この場合、円筒部品５は、接続頭部８の先端部９及び首元部１０（両端部）だけではなく、接続頭部８の軸方向Ｘの全体に亘って接続頭部８に接続されている。円筒部品５が接続頭部８に接続されているという技術的意義は、円筒部品５の軸方向Ｘの移動が規制される程度に固定されている態様を意図する。なお、本実施形態では接続頭部８と円筒部品５との間に空間Ａｇが存在し、円筒部品５は、空間Ａｇを超えて延在して接続頭部８に接続されている。つまり、空間Ａｇを基準にして考えると、空間Ａｇよりも先端側において、接続頭部８が円筒部品５に接して空間Ａｇを閉じる部分を接続頭部８の先端部９として把握し、軸方向Ｘの反対側において、接続頭部８が円筒部品５に接して空間Ａｇを閉じる部分を接続頭部８の首元部１０として把握することも可能である。

次に、燃料配管１の接続構造Ｊについて説明する。図２に示されるように、上記の燃料配管１と、燃料配管１の接続頭部８を受け入れると共に、燃料配管１に連通する内部流路Ｒが形成された管継手２２と、接続頭部８を管継手２２に固定する締結部３と、を備えている。本実施形態において管継手２２は、デリバリーパイプ２の受け入れポート２１に固定されており、接続部の一例である。なお、デリバリーパイプ２の受け入れポート２１等に直接、燃料配管１を取り付ける形態の場合には、受け入れポート２１が接続部の一例となる。

内部流路Ｒを基準にして管継手２２の一方の端部側には、受け入れポート２１に嵌め込まれて接合される固定管部２２ａが設けられている。管継手２２の他方の端部側には、締結部３に螺合する螺合管部２２ｂが設けられている。固定管部２２ａと螺合管部２２ｂとの間には、受け入れポート２１に当接されるフランジ部２２ｃが設けられている。

螺合管部２２ｂの端部（先端）には、燃料配管１の接続頭部８に接する受け入れ面２２ｄが形成されている。受け入れ面２２ｄでは、内部流路Ｒが拡開するようにテーパ状に広がっている。接続頭部８の先端部９側の斜面８ａは、受け入れ面２２ｄに当接し、首元部１０側の斜面８ｂは、締結部３に当接する。

締結部３は、螺合管部２２ｂに螺合する雌ネジが形成された筒状の胴体部３１と、接続頭部８に当接して押圧する押圧部３２と、を備えている。胴体部３１の一方の端部は開放されており、押圧部３２は、胴体部３１の反対側の端部に設けられている。押圧部３２は、胴体部３１から縮径するように環状（ドーナツ状）に設けられており、押圧部３２の中央には、燃料配管１の本体部６が挿通する中央孔Ｈが形成されている。押圧部３２の内側には、接続頭部８の首元部１０側の斜面に当接するテーパ状の押圧面３３が形成されている。

次に、燃料配管１の接続構造Ｊを形成する方法について説明する。デリバリーパイプ２の受け入れポート２１には管継手２２が固定されている。燃料配管１の本体部６は、締結部３の中央孔Ｈに通されており、この状態で、燃料配管１の接続頭部８は、管継手２２の受け入れ面２２ｄに当接する。締結部３の胴体部３１は、管継手２２の螺合管部２２ｂに螺合される。すると、接続頭部８は、管継手２２の受け入れ面２２ｄと締結部３の押圧面３３との間で挟持される。燃料配管１の内部で発生する内圧に耐え得る十分なシール性を確保するため、締結部３に更なるトルクをかけてねじ込む必要がある。このねじ込みによって発生する軸力によって接続頭部８が変形すると十分なシール性の確保が難しくなる。しかしながら、本実施形態に係る燃料配管１では、接続頭部８内に円筒部品５が内装されており、円筒部品５は、接続頭部８の軸方向Ｘの両端部、つまり先端部９及び首元部１０に接続されているので、接続頭部８の変形に対抗し得る構造になっている。

次に、図３を参照して、他の実施形態に係る燃料配管１Ａについて説明する。なお他の実施形態に係る燃料配管１Ａは、上記実施形態に係る燃料配管１や燃料配管１の接続構造Ｊと同様の部材や要素を備えている。したがって、同様の部材や要素については、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

燃料配管１Ａでは、上述の円筒部品５に代えてオリフィス管５Ａを使用している。オリフィス管５Ａは、例えばＳＵＳ製のパイプであり、適宜に切削加工して製造できる。オリフィス管５Ａの軸方向Ｘの長さは、接続頭部８の軸方向Ｘの長さと同等、あるいは、接続頭部８よりも長い。オリフィス管５Ａは、接続頭部８の先端部９及び首元部１０に重なるように配置されている。また、オリフィス管５Ａは、接続頭部８の先端部９及び首元部１０に圧着している。また、オリフィス管５Ａの外周は、銅メッキが施されており、銅メッキの溶着により、接続頭部８の先端部９及び首元部１０にロウ付けされている。なお、燃料配管１Ａにおいても、ブレイジングシート（Brazing sheet）等のロウ材を介してオリフィス管５Ａと接続頭部８とをロウ付けする形態であってもよい。

オリフィス管５Ａは、円筒部品５に比べて内径が小さい。具体的に説明すると、上述の円筒部品５の厚みは、円筒部品５の内径よりも小さいが、オリフィス管５Ａの厚みは、オリフィス管５Ａの内径よりも大きい。また、オリフィス管５Ａの内径は、オリフィス管５Ａの外径に対して、例えば、３０％以下であり、２２％以下であると望ましく、２０％以下であると更に望ましい。また、円筒部品５の内径は、外管４の本体部６の内径に対して、例えば、８０％以下であり、７０％以下であると望ましく、６０％以下であると更に望ましい。

次に、上記の実施形態に係る燃料配管１、１Ａおよび燃料配管１、１Ａの接続構造Ｊの作用、効果について説明する。ガソリン直噴エンジンの高圧化に伴い、内圧による発生応力も高くなるため、この内圧に耐えられるようなシール性を確保する必要がある。そのため、締結部での締め付けトルクを上げる必要がある。しかしながら、例えば円筒部品などの内管を備えていない燃料配管（比較形態）では、締結部での締め付けトルクの付加によって発生する軸力は接続頭部の変形に使用されてしまい、内圧をシールするための所定の軸力を確保するのが難しくなる。

これに対し、各実施形態に係る燃料配管１、１Ａおよび燃料配管１、１Ａの接続構造Ｊでは、接続頭部８内に円筒部品５やオリフィス管５Ａが内装されており、円筒部品５やオリフィス管５Ａは、接続頭部８の先端部９及び首元部１０に接続されている。つまり、燃料配管１、１Ａおよび燃料配管１、１Ａの接続構造Ｊでは、円筒部品５やオリフィス管５Ａが接続頭部８の変形に対抗し得る構造になっている。その結果、シール性を確保するために締結部３での締め付けトルクを上げたとしても、接続頭部８は、締め付けトルクの付加によって発生する軸力に耐え、内圧をシールするための所定の軸力を得やすくなる。

また、各実施形態に係る円筒部品５やオリフィス管５Ａは、少なくとも先端部９と首元部１０とに接続されている。その結果、締め付けトルクの付加によって接続頭部８を変形させるような力が作用したとしても、この力は、先端部９や首元部１０を縮径させるような力として作用し、従って、円筒部品５やオリフィス管５Ａとの密着性が増し、シール性の向上という点では有利になる。

また、各実施形態に係る燃料配管１、１Ａを製造する場合に、後述の製造方法のような端末加工方法、例えば、外管４の先端部９を加圧して接続頭部８を形成するような方法を採用したとしても、接続頭部８の首元部１０において凹みが生じるのを防止できる。具体的には、外管４の管壁が管中心側に後退し、周方向に一周するような凹みが生じるのを防止できる。つまり、各実施形態では、外管４に円筒部品５やオリフィス管５Ａが内装され、円筒部品５やオリフィス管５Ａは、接続頭部８の先端部９から首元部１０に至る位置まで延在する。その結果、端末加工の際に接続頭部８の首元部１０を縮径させる力に対して円筒部品５やオリフィス管５Ａが対抗することになり、首元部１０の凹みを防止できる。

また、オリフィス管５Ａを内装している燃料配管１Ａの場合、オリフィス管５Ａは、切削加工等で作製でき、オリフィス管５Ａの内径寸法は適宜に設計（調整）できる。ここで、例えばオリフィス管５Ａなどを備えていない燃料配管（比較形態）では、端末加工によって接続頭部を形成しようとすると局所的に流路を絞るオリフィスの設定が困難である。これに対し、上記の燃料配管１Ａでは、外管４にオリフィス管５Ａを内装することで容易にオリフィスを設定できる。更に、必要に応じてオリフィス管５Ａを外管４から取り外すことで、外管４内の洗浄時の液抜けを向上でき、内部異物の要件を達成し易くなり、残留したコンタミネーションによる不具合についても軽減できる。

また、各実施形態に係る円筒部品５及びオリフィス管５Ａは、接続頭部８の先端部９及び首元部１０に圧着されている。この圧着により、本実施形態では、円筒部品５と接続頭部８の先端部９及び首元部１０とを簡易に接続することができる。

また、各実施形態に係る円筒部品５及びオリフィス管５Ａは、接続頭部８の先端部９及び首元部１０にロウ付けされている。このロウ付けにより、本実施形態では、円筒部品５と接続頭部８の先端部９及び首元部１０とを強固に接続することができる。

また、各実施形態に係る燃料配管１、１Ａにおいて、接続頭部８の首元部１０は、本体部６に対して外径が変化する部分である。締結部３で接続頭部８を締結する際、本体部６に対して外径が変化する部分では応力集中が生じ易く、この部分は接続頭部８の首元部１０になっている。そして、円筒部品５やオリフィス管５Ａは、接続頭部８の先端部９及び首元部１０に接続されているので、接続頭部８は更に潰れにくくなり、内圧をシールするための所定の軸力を得やすくなる。

次に、燃料配管１の製造方法について説明する。以下、実施形態に係る燃料配管１を例に説明するが、他の実施形態に係る燃料配管１Ａも実質的に同様である。燃料配管１の製造方法は、外管４の先端部９に円筒部品５（内管）を内装する工程（内装工程）と、円筒部品５を内装した状態の外管４の先端部９を軸方向Ｘに加圧し、外管４を半径方向ｒに張り出させて接続頭部８を形成する工程（端末加工工程）と、更に、接続頭部８の先端部９と首元部１０とを円筒部品５に接続する工程（接続工程）とを備えている。また、本実施形態に係る接続工程は、圧着工程とロウ付け工程とを備えており、圧着工程は、端末加工工程と同時に行われ、ロウ付け工程は、圧着工程の後で行われている。以下、第１の製造方法及び第２の製造方法について説明する。

まず、図４及び図５を参照し、第１の製造方法について説明する。第１の製造方法の内装工程では、接続頭部８の形成前の外管４に対し、予め円筒部品５を挿入して前駆管１００を形成しておく。例えば、燃料配管１の製造装置は、接続頭部８の首元部１０側の斜面形状及び本体部６の形状に倣った溝６１を有するチャック５１を備える。前駆管１００は、開いた状態のチャック５１の溝６１内に載置される（図４の（ａ）の図参照）。

製造装置は、円筒部品５を外管４内の所定位置まで押し込むストッパー５３を備え、ストッパー５３は、外管４の軸線Ｌに交差する所定位置まで移動する（図４の（ｂ）の図参照）。次に、ストッパー５３に前駆管１００を押し当てて位置出しを行い、チャック５１を閉じる（図４の（ｃ）の図参照）。次に、ストッパー５３を前駆管１００から離間させて元の位置に戻す（図５の（ａ）の図参照）。

次に、端末加工工程を実施する。端末加工工程では、外管４の軸線Ｌ上に配置されたパンチ５４を前駆管１００に接近させる（図５の（ｂ）の図参照）。この状態で前駆管１００は軸方向Ｘへの移動を規制されている。パンチ５４は、接続頭部８の先端部９側の斜面形状に倣った溝６２を有する。パンチ５４が前駆管１００の先端部９を加圧すると、前駆管１００の外管４は軸方向Ｘに潰れながら、一方で半径方向ｒに張り出すように膨らむ。外管４の膨らみ部分は、チャック５１及びパンチ５４の溝６１，６２の形状に倣うように形成されて接続頭部８となる。外管４に内装されている円筒部品５は、パンチ５４から加圧されると、潰れる代わりに軸方向Ｘにスライドする。なお、外管４の膨らみによって形成される接続頭部８の先端部９と首元部１０とは、僅かに縮径し、実質的に円筒部品５に圧着して円筒部品５に接続される（接続工程における圧着工程）。接続頭部８の形成によって前駆管１００は燃料配管１となり、パンチ５４を接続頭部８から離間して後退させ、チャック５１を開く。

次に、チャック５１から取り外された燃料配管１を加熱炉に導入し、残留応力を除去するための熱処理を施す。本実施形態に係る燃料配管１では、円筒部品５の外周にロウ材として銅メッキが施されており、上記の熱処理によって銅メッキが溶融し、結果的に円筒部品５と外管４とのロウ付けが行われる（ロウ付け工程）。

次に、図６、図７及び図８を参照し、第２の製造方法について説明する。第２の製造方法の内装工程では、外管４の先端部９に円筒部品５を内装する。例えば、燃料配管１の製造装置は、円筒部品５を外管４に内装する装着部５５を備えている。装着部５５は、円筒部品５を保持する嵌入部５５ａを備え、円筒部品５は嵌入部５５ａに装着されている（図６の（ａ）の図参照）。

まず、ストッパー５３が外管４の軸線Ｌに交差する所定位置まで移動する（図６の（ｂ）の図参照）。次に、ストッパー５３に前駆管１００を押し当てて位置出しを行い、チャック５１を閉じる（図６の（ｃ）の図参照）。次に、ストッパー５３を前駆管１００から離間させて元の位置に戻す（図７の（ａ）の図参照）。次に、装着部５５を外管４に向かって移動させ、円筒部品５と一緒に嵌入部５５ａを外管４の内部に圧入する（図７の（ｂ）の図参照）。嵌入部５５ａは、円筒部品５を外管４内に残したまま外管４から離間し、前駆管１００が形成される（図７の（ｃ）の図参照）。

次に、端末加工工程を実施する。端末加工工程では、装着部５５の代わりに、パンチ５４が外管４の軸線Ｌ上の位置まで移動する（図８の（ａ）の図参照）。次に、パンチ５４を前駆管１００に接近させる（図８の（ｂ）の図参照）。この状態で前駆管１００は軸方向Ｘへの移動を規制されている。パンチ５４は、接続頭部８の先端部９側の斜面形状に倣った溝を有する。パンチ５４が前駆管１００の先端部９を加圧すると、前駆管１００の外管４は軸方向Ｘに潰れながら、一方で半径方向ｒに張り出すように膨らむ。外管４の膨らみ部分は、チャック５１及びパンチ５４の溝６１，６２の形状に倣うように形成されて接続頭部８となる。外管４に内装されている円筒部品５は、パンチ５４から加圧されると、潰れる代わりに軸方向Ｘにスライドする。なお、外管４の膨らみによって形成される接続頭部８の先端部９と首元部１０とは、僅かに縮径し、実質的に円筒部品５に圧着して円筒部品５に接続される（接続工程における圧着工程）。接続頭部８の形成によって前駆管１００は燃料配管１となり、パンチ５４を接続頭部８から離間して後退させ、チャック５１を開く（図８の（ｃ）の図参照）。

上記の燃料配管１の製造方法によれば、接続頭部８の先端部９及び首元部１０に接続された円筒部品５を内装する外管４を備えた燃料配管１を容易に製造できる。

以上、本発明について各実施形態を例に説明したが、本発明は上記の実施形態のみに限定されず、例えば、接続頭部と内管との接続は、ロウ付けすることなく圧着のみでもよいし、圧着させることなくロウ付けのみであってもよい。なお、圧着とは嵌合も含まれる概念を意図しており、また、接続頭部と内管との接続は螺合、その他の結合態様も含まれる。

また、外管は、一方と他方の二つの端を有する形態に限定されず、例えば、途中で分岐して３以上の端を有する形態であってもよく、複数の端のうち、少なくとも一の端に接続頭部が形成されている態様が含まれる。

１、１Ａ…燃料配管、４…外管、３…締結部、５…円筒部品（内管）、５Ａ…オリフィス管（内管）、６…本体部、８…接続頭部、９…先端部（接続頭部の一方の端部）、１０…首元部（接続頭部の他方の端部）、２２…管継手（接続部）、Ｊ…接続構造、Ｒ…内部流路、ｒ…半径方向、Ｘ…軸方向。

Claims

燃料配管であって、
少なくとも一の端部に半径方向に張り出した接続頭部が設けられた外管と、
前記外管の一部分に内装され、少なくとも前記接続頭部の軸方向の両端部に接続されている内管と、を備えている燃料配管。
前記内管は、前記接続頭部の軸方向の両端部に圧着されている、請求項１記載の燃料配管。
前記内管は、前記接続頭部の軸方向の両端部にロウ付けされている、請求項１または２記載の燃料配管。
前記外管は、軸方向で外径が一定の本体部と、前記本体部に対して半径方向に張り出した前記接続頭部と、を備え、
前記接続頭部の両端部のうち、一方の端部は開放された先端であり、他方の端部は前記先端に対して軸方向の反対側であり、前記本体部に対して外径が変化する部分である、請求項１〜３のいずれか一項記載の燃料配管。
燃料配管の製造方法であって、
少なくとも一の端部に内管を内装した状態の外管の前記端部を軸方向に加圧して前記外管を半径方向に張り出させて接続頭部を形成すると共に、前記接続頭部の軸方向の両端部を前記内管に接続する、燃料配管の製造方法。
前記内管の外周にはロウ材が配置されており、
前記接続頭部を形成した後で、残留応力を除去するための熱処理を行って前記内管と前記外管の前記接続頭部とをロウ付けする、請求項５記載の燃料配管の製造方法。
請求項１〜４のいずれか一項記載の前記燃料配管と、
前記燃料配管の前記接続頭部を受け入れると共に、前記燃料配管に連通する内部流路が形成された接続部と、
前記接続頭部を前記接続部に固定する締結部と、を備えている燃料配管の接続構造。