JP2021095625A - フェライト系合金及びこれを用いた核燃料被覆管の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
前記クロムは、全体合金に対して13乃至18重量%含んでもよい。
前記アルミニウムは、全体合金に対して5〜7重量%含んでもよい。
前記フェライト系合金は、イットリウムをさらに含んでもよい。
前記フェライト系合金は、マンガンをさらに含んでもよい。
前記フェライト系合金は、炭素をさらに含んでもよい。
前記ステップ1の溶解は真空誘導溶解炉を用い、前記ステップ2の再溶解は電気スラグ再溶解を用いてもよい。
前記ステップ1の溶解及びステップ2の再溶解は、真空アーク再溶解炉を用いてもよい。
前記ステップ4の鍛造ステップは、950℃〜1200℃で行われてもよい。
前記ステップ5の熱間圧延ステップは、950℃〜1100℃で行われてもよい。
前記ステップ6の中間熱処理ステップは、950℃〜1050℃で行われてもよい。
前記ステップ8の冷間ピルガリング工程は、常温で3−ロールピルガリングを用いて行われてもよい。
溶解温度を1800℃以上とし、真空アーク溶解法によって、80.914重量%の鉄をベースとして、13重量%のクロム、5重量%のアルミニウム及び0.5重量%のニッケルの主合金元素、0.05重量%のイットリウム、0.03重量%の炭素、0.2重量%のマンガン及び0.2重量%のシリコンなどの微量添加元素、0.08重量%の酸素、0.02重量%の窒素、0.003重量%の硫黄、並びに0.003重量%の残部及び不可避不純物を含む組成で合金を製造した。実施例1に対する試験片の最終熱処理状態は、完全再結晶熱処理状態である。
溶解温度を1800℃以上とし、真空アーク溶解法によって、76.414重量%の鉄をベースとして、15重量%のクロム、5重量%のアルミニウム及び3重量%のニッケルの主合金元素、0.05重量%のイットリウム、0.03重量%の炭素、0.2重量%のマンガン及び0.2重量%のシリコンなどの微量添加元素、0.08重量%の酸素、0.02重量%の窒素、0.003重量%の硫黄、並びに0.003重量%の残部及び不可避不純物を含む組成で合金を製造した。実施例2に対する試験片の最終熱処理状態は、完全再結晶熱処理状態である。
溶解温度を1800℃以上とし、真空アーク溶解法によって、74.414重量%の鉄をベースとして、15重量%のクロム、5重量%のアルミニウム及び5重量%のニッケルの主合金元素、0.05重量%のイットリウム、0.03重量%の炭素、0.2重量%のマンガン及び0.2重量%のシリコンなどの微量添加元素、0.08重量%の酸素、0.02重量%の窒素、0.003重量%の硫黄、並びに0.003重量%の残部及び不可避不純物を含む組成で合金を製造した。実施例3に対する試験片の最終熱処理状態は、完全再結晶熱処理状態である。
溶解温度を1800℃以上とし、真空アーク溶解法によって、69.414重量%の鉄をベースとして、15重量%のクロム、5重量%のアルミニウム及び10重量%のニッケルの主合金元素、0.05重量%のイットリウム、0.03重量%の炭素、0.2重量%のマンガン及び0.2重量%のシリコンなどの微量添加元素、0.08重量%の酸素、0.02重量%の窒素、0.003重量%の硫黄、並びに0.003重量%の残部及び不可避不純物を含む組成で合金を製造した。実施例4に対する試験片の最終熱処理状態は、完全再結晶熱処理状態である。
溶解温度を1800℃以上とし、真空アーク溶解法によって、67.414重量%の鉄をベースとして、15重量%のクロム、7重量%のアルミニウム及び10重量%のニッケルの主合金元素、0.05重量%のイットリウム、0.03重量%の炭素、0.2重量%のマンガン及び0.2重量%のシリコンなどの微量添加元素、0.08重量%の酸素、0.02重量%の窒素、0.003重量%の硫黄、並びに0.003重量%の残部及び不可避不純物を含む組成で合金を製造した。実施例5に対する試験片の最終熱処理状態は、完全再結晶熱処理状態である。
溶解温度を1800℃以上とし、真空アーク溶解法によって、64.414重量%の鉄をベースとして、18重量%のクロム、7重量%のアルミニウム及び10重量%のニッケルの主合金元素、0.05重量%のイットリウム、0.03重量%の炭素、0.2重量%のマンガン及び0.2重量%のシリコンなどの微量添加元素、0.08重量%の酸素、0.02重量%の窒素、0.003重量%の硫黄、並びに0.003重量%の残部及び不可避不純物を含む組成で合金を製造した。実施例6に対する試験片の最終熱処理状態は、完全再結晶熱処理状態である。
核燃料被覆管用Zr−Nb系ジルコニウム合金を比較例1として用意した。比較例1の詳細組成は、次のとおりである。比較例1に対する試験片の最終熱処理状態は、約50%の部分再結晶熱処理状態である。
商用の鉄ベースオーステナイト合金である310sステンレス鋼を比較例2として用意した。比較例2に対する試験片の最終熱処理状態は、完全再結晶熱処理状態である。
商用の鉄ベースフェライト合金であるFeCrAl−Khantal(登録商標)APMTを比較例2として用意した。比較例3に対する試験片の最終熱処理状態は、完全再結晶熱処理状態である。
前記実施例1〜6で製造された核燃料被覆管用鉄ベースフェライト合金及び比較例1〜3の金属材の高温酸化抵抗性を評価するために、図1に示された同時熱重量分析器(STA−F49、Netzsch)を用いて1200℃まで30℃/分の加熱速度で不活性雰囲気中で昇温させた後、4時間水蒸気雰囲気で維持し、不活性雰囲気中で冷却して高温水蒸気酸化試験を行った。試験結果を図2に導出し、実施例2について断面の構造と成分を観察し、その結果を図3に示した。図2の内容から、ジルコニウム合金である比較例3とフェライト系合金である実施例1〜6が比較例1及び2に比べて高い高温酸化抵抗性を示すことを確認することができ、Niを添加しても、既存のFeCrAl合金の高温酸化抵抗性が維持されることを確認することができる。図3の内容から、実施例3が高温酸化環境に晒されたときに表面に酸化アルミニウムを形成して高温酸化抵抗性を向上させるメカニズムを有することを確認することができる。
前記実施例3と比較例1、比較例3に対して360℃の温度及び186barの圧力下で77日間腐食試験を、図4に示された原発1次側水化学環境模写腐食試験機を用いて行った結果を図5に示す。図5の内容から、実施例3及び比較例3が比較例1に比べて正常運転条件腐食抵抗性が高いことを確認することができ、Niを添加したときに比較例3が持つ、水に溶ける現象を減少させることを確認することができる。
前記実施例1及び2に対して350℃の温度及び300MPaの応力の下で、比較例1に対して350℃の温度及び150MPaの応力下で240時間試験を図6のクリープ試験機で行った。その結果を図7に示す。図7の内容から、実施例1及び2が比較例1に比べて応力を倍増させたにも拘らず、クリープ歪みが低いことから耐クリープ性が高いことがを確認することができる。
前記実施例1〜3と比較例1及び2に対して常温で引張強度試験を行った結果を図8に示す。図8の結果から、実施例1〜3は比較例1〜2に比べて同等以上の強度を維持し、Niの添加が強度を増加させることを確認することができる。
前記実施例1〜6と比較例1〜3に対して常温で硬度試験を行った結果を図9に示す。図9の結果から、実施例1〜6が比較例1〜3に比べて同等以上の硬度を維持し、Ni及びAlの添加が硬度を増加させることを確認することができる。
Claims (15)
- フェライト系合金において、
鉄(Fe)、アルミニウム(Al)、クロム(Cr)及びニッケル(Ni)を含み、
前記ニッケル(Ni)は全体合金に対して0.5〜10重量%含むことを特徴とするフェライト系合金。 - 前記クロムは全体合金に対して13乃至18重量%含むことを特徴とする、請求項1に記載のフェライト系合金。
- 前記アルミニウムは全体合金に対して5〜7重量%含むことを特徴とする、請求項1に記載のフェライト系合金。
- 前記フェライト系合金はイットリウムをさらに含むことを特徴とする、請求項1に記載のフェライト系合金。
- 前記フェライト系合金はマンガンをさらに含むことを特徴とする、請求項1に記載のフェライト系合金。
- 前記フェライト系合金は炭素をさらに含むことを特徴とする、請求項1に記載のフェライト系合金。
- 核燃料被覆管の製造方法において、
請求項1に記載のフェライト系合金を溶解するステップ(ステップ1)、
前記ステップ1の溶解された合金を再溶解するステップ(ステップ2)、
前記ステップ2の再溶解された合金を最初熱処理するステップ(ステップ3)、
前記ステップ3の熱処理された合金を鍛造するステップ(ステップ4)、
前記ステップ4の鍛造された合金を熱間圧延するステップ(ステップ5)、
前記ステップ5の熱間圧延された合金を中間熱処理するステップ(ステップ6)、
前記ステップ6の熱処理された合金をドリリング(Drilling)するステップ(ステップ7)、
前記ステップ7のドリリングされた合金をピルガリング(pilgering)するステップ(ステップ8)、及び
前記ステップ8のピルガリングされた合金を最終熱処理する段階(ステップ9)を含むことを特徴とする、核燃料被覆管の製造方法。 - 前記ステップ1の溶解は真空誘導溶解炉を用いることを特徴とする、請求項7に記載の核燃料被覆管の製造方法。
- 前記ステップ2の再溶解は電気スラグ再溶解を用いることを特徴とする、請求項8に記載の核燃料被覆管の製造方法。
- 前記ステップ1の溶解及びステップ2の再溶解は真空アーク再溶解炉を用いることを特徴とする、請求項7に記載の核燃料被覆管の製造方法。
- 前記ステップ4の鍛造ステップは950℃〜1200℃で行われることを特徴とする、請求項7に記載の核燃料被覆管の製造方法。
- 前記ステップ5の熱間圧延ステップは950℃〜1100℃で行われることを特徴とする、請求項7に記載の核燃料被覆管の製造方法。
- 前記ステップ6の中間熱処理ステップは950℃〜1050℃で行われることを特徴とする、請求項7に記載の核燃料被覆管の製造方法。
- 前記ステップ8の冷間ピルガリング工程は常温で3−ロールピルガリングを用いて行われることを特徴とする、請求項7に記載の核燃料被覆管の製造方法。
- 前記ステップ9の最終熱処理工程は600乃至700℃で行われることを特徴とする、請求項7に記載の核燃料被覆管の製造方法。
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