JP3410303B2

JP3410303B2 - 耐溶融金属溶損性および耐摩耗性に優れたＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ系フェライト合金およびその製造方法

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Publication number: JP3410303B2
Application number: JP25939296A
Authority: JP
Inventors: 謙一井上
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Hitachi Metals Ltd
Priority date: 1996-01-23
Filing date: 1996-09-30
Publication date: 2003-05-26
Anticipated expiration: 2016-09-30
Also published as: JPH09263906A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金型やその部品、
入子などの金属溶湯接触部材、耐摩耗性部材として用い
られる耐溶融金属溶損性および耐摩耗性に優れたＦｅ−
Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ系フェライト合金およびその製造方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】通常、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｚｎ、
Ｃｕ、Ｍｇ、またはこれら金属を主体とする合金等の金
属材料の溶湯を鋳造する際に、金型等の金属溶湯接触部
材には、従来、熱間ダイス鋼、高速度鋼、ステンレス鋼
等の鋼が用いられてきた。上記鉄鋼材料に金属溶湯が接
触する部分では、これらの鉄鋼材料が金属溶湯によって
溶損し、金属溶湯中の鉄含有量を増加し、鋳造部品の品
質を低下させる欠点があった。さらに、これら金型等の
溶損は、鋳造品の肌不良や鋳造品と金型とが溶着して離
型性不良を生じるなど、操業上種々の不都合を生じて部
材の機能が早期に低下し短寿命となる問題があった。

【０００３】これらの問題点を解決するために、従来、
鉄鋼材料から製造した部材の表面に、浸炭、窒化等の表
面処理を施して硬質層を形成させる方法の他、窒化物、
炭化物、ホウ化物（例えばＴｉＮ、ＴｉＣ、ＢＮ、Ｓｉ
Ｃ、Ｓｉ₃Ｎ₄、ＴｉＢ₂、Ａｌ₂Ｏ₃）等を、プラズマ化
学蒸着法やスパッタリング法などに代表される物理蒸着
法、あるいは融着法や焼ばめ法などで表面を被覆する提
案がされている（特開昭５６−１１１５６０号、特開昭
５９−２１４１６号、特開昭５９−３３１２８号、特開
昭６０−１７８０１７号、特開昭６１−３３７３４
号）。また一方では溶融金属に対してほとんど反応しな
いセラミックス系の材料や、溶損を起こしにくいＷ合
金、Ｍｏ合金等が一部使用されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記鉄鋼材料から製造
した部材に浸炭、窒化した表面処理層は、拡散処理であ
るため、深い処理層が得られるだけでなく、剥離の問題
がないことから、これらの処理を実施することを前提に
開発された材質との組み合わせで多く用いられようにな
ってきた。また、これらの表面処理の最大の利点は非常
に安価であることが挙げられる。しかし、近年、鋳造部
品の高強度化により、鋳造品材料として従来のアルミ合
金や亜鉛合金に比べ、高融点のアルミ合金や亜鉛合金の
使用が増大してきた。

【０００５】そのため、従来から実施されてきた金型表
面部に浸炭または窒化処理を施したものは、作業時の昇
温により表面処理層中のＣ、Ｎが、金属溶湯中へ逆拡散
して、本来の耐溶損性機能の低下が生じる問題が出てき
た。また、化学蒸着法や、物理蒸着法によってセラミッ
クス系の硬質物質を被覆して使用する場合、被覆層中に
微細なクラックが認められ、このクラックを経路として
溶湯が浸透し、被覆層直下の母材中の鉄と反応して合金
を形成することから体積の膨張が生じ、その結果、被覆
層を剥離させる現象が発生する欠点があった。さらに、
セラミックス系の材料やＷ合金、Ｍｏ合金は非常に高価
であり、また、入子として用いられた場合、周囲の鉄鋼
材料との熱膨張係数の差が大きいことによる種々の問題
や、折れ、欠け等に対する強度、靱性、耐熱衝撃性の不
足などの問題があり、必ずしも満足できるものではなか
った。

【０００６】本発明の目的は、これら上記の問題を解消
する新規な考え方に基づいた耐溶損性および耐摩耗性に
優れ、かつ極めて良好な加工性を有する耐溶融金属溶損
性および耐摩耗性に優れたＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ系フ
ェライト合金およびその製造方法を提供することであ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】従来より、セラミックス
系の材質は溶融金属とほとんど反応しない事は良く知ら
れている。しかしながらセラッミクス系の材質を金型等
へ適用した場合には、上述したように様々な問題点があ
り、浸炭、窒化による拡散を用いた表面処理以上の金型
寿命の向上、コスト的優位性は望めないのが現状であ
る。そこで発明者は、母材に鉄鋼材料を用い、これを高
温酸化することにより表面に酸化物系セラミックスであ
るアルミニウム酸化物を主体とする被膜を生成させ得る
組成であり、かつ耐溶融金属溶損性および耐摩耗性を高
め、加工性については従来の金型や耐摩耗性部材と同程
度であるような適正な組成について検討した。その結
果、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を基本組
成として新たな合金を見出したものである。本発明合金
は、以下に示す化学組成からなり、優れた塑性加工性を
有すると共に、成形後の酸化処理により、少なくとも部
材の作業表面に耐溶損性、およびまたは耐摩耗性に優れ
たアルミニウムの酸化物を主体とする被膜を形成させる
ことが大きな特徴の一つである。

【０００８】すなわち本発明の第１発明は、重量比で
Ｃ：０．０５％以下、Ｓｉ：０．０３〜２％、Ｍｎ：２
％以下、Ｎｉ：２％以上１５％未満、Ｃｒ：１５％以上
２０％未満、Ａｌ：２〜８％、およびＴｉ、Ｚｒ、Ｈ
ｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｙ、ＲＥＭの１種または２種以上：０．
０５〜１．０％、残部が実質的にＦｅならびに不可避的
な不純物からなることを特徴とする耐溶融金属溶損性お
よび耐摩耗性に優れたＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ系フェラ
イト合金である。

【０００９】また第２発明は、重量比でＣ：０．０５％
以下、Ｓｉ：０．０３〜２％、Ｍｎ：２％以下、Ｎｉ：
２％以上１５％未満、Ｃｒ：１５％以上２０％未満、Ａ
ｌ：２〜８％、およびＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、
Ｙ、ＲＥＭの１種または２種以上：０．０５〜１．０
％、さらにＷ、Ｍｏ、Ｃｏの１種または２種以上：０．
２〜２．０％、残部が実質的にＦｅならびに不可避的な
不純物からなることを特徴とする耐溶融金属溶損性およ
び耐摩耗性に優れたＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ系フェライ
ト合金である。この発明は第１発明に対し、さらにＷ、
Ｍｏ、Ｃｏの１種または２種以上を０．２〜２．０％の
範囲で添加されていることを特徴としている。

【００１０】さらに第３発明は、上記発明合金の酸化被
膜形成法に関するもので、第１発明または第２発明の組
成からなる合金素材を、所定の形状に成形した後、８０
０〜１３００℃の酸化雰囲気中で加熱保持し、部材表面
にアルミニウムの酸化物を主体とする被膜を形成させた
後、空冷以上の速度で冷却することを特徴とする耐溶融
金属溶損性および耐摩耗性に優れたＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−
Ａｌ系フェライト合金の製造方法である。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下に本発明に係わるＦｅ−Ｎｉ
−Ｃｒ−Ａｌ系フェライト合金の化学組成の限定理由と
作用について述べる。

【００１２】Ｃは、本発明合金に含有されるＣｒあるい
は選択的に添加されるＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、
Ｗ、Ｍｏなどと結合して炭化物を形成して、これら元素
の添加効果を低下させるため低い方が望ましい。またＣ
の含有量が多くなると部材の酸化処理中に母材表層から
発生するＣＯ₂ガスによって、形成されたアルミニウム
の酸化物を主体とする被膜が破壊される原因にもなる。
しかし、Ｃは原料から混入し、脱炭精錬にも費用が嵩む
のでその上限を０．０５％とするが、望ましくは０．０
１％以下である。

【００１３】Ｓｉは、本発明のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ
系フェライト合金の製造における鋳造時に、本合金の湯
流れ性を向上させ、健全な鋳塊を製造するために非常に
効果的な元素であるため、０．０３％以上が必要であ
る。また、本発明合金からなる部材表面に形成させるア
ルミニウムの酸化物を主体とする被膜中にＳｉＯ₂など
の酸化物として一部が存在し、被膜の緻密性を低下さ
せ、高温酸化処理によって表面に形成されるアルミニウ
ムの酸化物を主体とする被膜を適度にポーラス化するた
め、ダイカスト金型として使用した場合、鋳造時、溶融
金属から発生するガスのガス抜き性および離型性を向上
させ、また低圧鋳造用金型として使用した場合、金型表
面に塗布する塗布剤の耐剥離性を向上させる。しかしな
がら２％を越えて含有すると、アルミニウムの酸化物を
主体とする被膜の緻密性が著しく低下し、使用中にアル
ミニウムの酸化物を主体とする被膜の剥離が生じ、鋳造
用金型としての用途に適さなくなるためＳｉの上限を２
％とする。Ｓｉの望ましい範囲は０．３〜１．５％であ
る。

【００１４】Ｍｎは、脱酸および脱硫剤として作用し、
合金の清浄度を高めるために添加する。しかしながら、
２％を越えて添加すると熱間加工性が低下するため、Ｍ
ｎの上限を２％以下とする。Ｎｉは、フェライト基地中
に固溶して基地の強化に寄与するとともに、一部はＡｌ
との共存下でＮｉＡｌの金属間化合物を析出して、母材
の硬さを向上させるため、本合金にとって不可欠な元素
である。上記効果を得るためには最低２％以上のＮｉが
必要であるが、逆にＮｉ量を１５％以上含有させると、
基地中にオーステナイト相が生成して、母材の強度が極
端に低下するためＮｉの範囲を２％以上１５％未満とす
る。Ｎｉの望ましい範囲は５％以上１５％未満である。
さらに望ましい範囲は７〜１３％である。

【００１５】Ｃｒは、本発明のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ
系フェライト合金において、部材との密着力が強く、か
つ均一なアルミニウムの酸化物を主体とする被膜を形成
させる効果と同時に、母材のフェライト相を安定させる
うえで重要な元素である。上記効果を得るには、Ｃｒは
１５％以上が必要であるが、逆に２０％以上含有する
と、合金の鋳造性および塑性加工性が著しく低下するた
めＣｒの範囲を１５％以上２０％未満とする。Ｃｒの望
ましい範囲は１６〜１９．５％である。

【００１６】Ａｌは、Ｎｉとの共存下で、フェライト基
地中にＮｉＡｌを析出させ、母材の硬さを向上させると
ともに、部材に成形後の酸化処理によって部材表面に均
一なアルミニウムの酸化物を主体とする被膜を形成さ
せ、金属溶湯に対する耐溶損性や摺動部の耐摩耗性を向
上するために不可欠な元素である。上記効果を得るため
には、２％以上のＡｌを添加することが必要であるが、
８％を越えて含有すると合金の靭性および塑性加工性が
著しく低下するためＡｌの範囲を２〜８％とする。Ａｌ
の望ましい範囲は４〜８％である。さらに望ましい範囲
は４．５〜７％である。

【００１７】Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｙ、ＲＥＭ
は部材成形後に実施される酸化処理によって部材表面に
形成されるアルミニウムの酸化物を主体とする被膜直下
のフェライト母材内部側に酸化物粒子を形成し、アルミ
ニウム酸化物を主体とする被膜の密着性を著しく向上さ
せる効果を有すため１種または２種以上を添加する。こ
の効果を得るためには、単独または複合で少なくとも
０．０５％以上の添加が必要であるが過度に添加する
と、逆に酸化物粒子が粗大化し膜の密着性を低下させた
め、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｙ、ＲＥＭの１種ま
たは２種以上を０．０５〜１．０％とする。

【００１８】Ｗ、Ｍｏ、Ｃｏは、必ずしも添加する必要
はないが、母材中に固溶して固溶強化することにより高
温強度を更に高める効果があり、必要に応じて添加され
る。上記効果を得るためには、０．２％以上の添加が必
要であるが、２％を越えると高温での変形抵抗が増大
し、熱間加工性が著しく悪化する。また、上記元素は高
価であるため、コスト的にも不利となる。そのため、必
要に応じて添加するＷ、Ｍｏ、Ｃｏの１種または２種以
上を０．２〜２．０％とする。

【００１９】本発明合金の製造方法は、溶解して造塊さ
れた後、熱間加工または熱間加工と冷間加工との塑性加
工と焼なましを施し、さらに必要に応じて機械加工を行
なって所定の形状に成形して部材とする。続いて、この
部材を酸化雰囲気中、８００〜１３００℃の温度で加熱
保持し、表面にアルミニウムの酸化物を主体とする被膜
を形成させた後、空冷またはそれ以上の速度で冷却す
る。なお、本発明合金の塑性加工後に実施する焼なまし
処理は、酸化処理と兼ねて実施することができる。しか
も、本発明合金およびその製造方法によれば、従来の工
具鋼ベースで鋼で必要とされる焼入れ焼戻し処理も必要
としないから、工程を大幅に短縮できることも特徴であ
る。本発明において、この酸化処理を行うことは、本発
明合金の耐溶損性および耐摩耗性を向上させるために重
要な手段である。この時、酸化処理温度が８００℃未満
では、上記効果を発揮させる被膜の厚さが得られなく、
また１３００℃を越える温度では、母材のフェライト基
地が脆化するとともに、形成されるアルミニウムの酸化
物を主体とする被膜が剥離し易くなる。そのため酸化処
理温度を８００〜１３００℃とする。

【００２０】また、酸化処理後の冷却速度が過度に遅く
なると、フェライト基地中のＮｉＡｌが粗大化して、母
材硬さが低下するため、空冷以上でできるだけ早く冷却
するのが良い。単純な形状の場合は水冷や油冷でもよ
い。しかし、例えば、鋳造用金型等は複雑な形状のもの
が多く、この場合、水冷、油冷等の極端な急冷は、母材
の熱処理歪みによる変形や衝撃的な熱応力が発生して形
成したアルミニウムの酸化物を主体とする被膜の剥離の
原因となる。そのため、複雑な形状の部材の場合は、酸
化処理後の冷却を放冷または衝風冷却するのが良い。

【００２１】さらに、部材の表面にアルミニウムの酸化
物を形成させるための酸化処理時間は、部材の用途や寸
法により必要に応じて適宜設定するのが良いが、金属溶
湯の溶損に対し十分耐えうる厚みのアルミニウムの酸化
物を主体とする被膜の形成、耐摩耗性の向上を考慮する
と、部材が所定の温度に達してから５〜２０時間保持さ
せるのが望ましい。

【００２２】

【実施例】以下に本発明を実施例に基づいて説明する。（実施例１）表１に示すＮｏ．１〜２４およびＮｏ．３
０〜３４の組成からなる素材を真空誘導溶解炉によって
溶解した。得られた鋳塊は熱間鍛造を行い、断面が４０
ｍｍ×１５ｍｍの角材に加工し、焼なまし処理を行った
後、所定の試験片に加工して供試材とした。この時、合
金の加工性が悪く熱間鍛造が不可能であったものについ
ては、再度溶解を行い、得られた鋳塊を焼なまし処理を
行なった後、所定の試験片を切り出した。また、Ｎｏ．
４０の従来合金（ＳＫＤ６１相当）については大気中に
おいて溶解し、得られた鋳塊を熱間鍛造にて断面が４０
ｍｍ×１５ｍｍの角材にした後、焼なまし処理を行い、
その後、所定の試験片に加工した。上記の供試材に対
し、以下に示す特性試験を行った。

【００２３】各特性試験は、得られた各供試材から切り
出した試験片を、Ｎｏ．１〜２４およびＮｏ．３０〜３
４については、酸化雰囲気の炉中で、１１５０℃、１５
時間、加熱保持後、すばやく炉から取り出し常温まで平
均冷却速度約１００℃／秒で冷却し、酸化処理を行った
後に試験を行った。またＮｏ．４０の従来合金であるＳ
ＫＤ６１については、切り出した試験片を１０３０℃の
油冷を行い、続いて硬さが４０ＨＲＣになるように焼戻
し温度を６００〜６５０℃に変えて調整した後、表２に
示す表面処理を施して試験を行った。なお塑性加工性の
評価については、熱間鍛造時に変形能が著しく劣り大割
れが生じる合金を鍛造不可とし、変形能が良好な合金を
鍛造可能として評価した。

【００２４】

【表１】

【００２５】

【表２】

【００２６】（１）加工性評価真空誘導溶解炉によって得られたＮｏ．１〜２４および
Ｎｏ．３０〜３４の鋳塊について熱間鍛造を行い、その
際の鍛造の可否により加工性を評価した。（２）摩耗量摩耗量は、８ｍｍ丸×２５ｍｍ長さの試験片を板状の相
手材の平面に試験片の端面を押し付けながら無潤滑で一
定時間摺動させ、試験後の試験片の損失量より摩耗量を
測定した。なお、相手材にはＳＣＭ４１５（焼鈍材）を
使用し、荷重を３０ｋｇｆ、摺動速度を１０ｍ／ｍｉ
ｎ、試験時間は１．５時間で往復運動させた。（３）耐溶融金属溶損性耐アルミ溶損試験は、アルミ合金ＡＣ４ＣＨの７５０℃
の溶湯中に試験片を３時間浸漬し、試験片の試験前後の
重量比でその耐溶損性を比較した。耐亜鉛溶損試験につ
いては、亜鉛合金ＺＡＣ２の６００℃の溶湯中に、試験
片を２０時間浸漬し、耐アルミ溶損試験と同様の方法に
て、その溶損性を評価した。以上の結果、および酸化処
理後の各試験片の内部硬さ測定結果を、それぞれ表３に
示す。

【００２７】

【表３】

【００２８】表３に示すように本発明合金は、加工性が
非常に優れており容易に熱間鍛造が行える。これに対
し、比較合金中Ｃｒを多量に添加したＮｏ．３０、３
２、３３は、塑性加工性が非常に悪く、熱間鍛造中、鋳
塊に割れが多数発生し鍛造が不可能であったが、Ｃｒ量
が比較的低めであるＮｏ．３１、３４は、その加工性に
は問題はなく、熱間鍛造は容易に行えた。また、本発明
合金の酸化処理後の内部硬さは、従来合金ＳＫＤ６１の
３８０〜４００ＨＶと比較しても、その硬さは４１０Ｈ
Ｖ〜４６０ＨＶであり、鋳造用金型または接溶湯器具と
しての使用に十分耐え得るものとなっている。Ｎｏ．３
１の合金は加工性は優れているものの、Ｎｉ量が本発明
の合金の範囲から外れるために内部硬さは著しく低下す
ることがわかる。

【００２９】本発明合金の摩耗量は、Ｓｉの添加量が増
加することによって表面のアルミニウムの酸化物を主体
とする被膜がポーラス状になり若干摩耗量が増加し、そ
の耐摩耗性は若干低下するが、何れも従来合金の摩耗量
と比較してほぼ同レベルか、もしくはそれ以上の耐摩耗
性を示しており良好である。しかし、比較合金の摩耗量
は、Ｎｏ．３１、３２については、母材の硬さ不足、お
よびアルミニウムの酸化物を主体とする被膜の密着性不
足のため、また、Ｎｏ．３３については、Ｓｉの過度の
添加によりアルミニウムの酸化物を主体とする被膜の緻
密性が極端に低下したため、摩耗試験中に被膜の剥離が
生じ摩耗量が増大した。比較合金Ｎｏ．３４について
は、Ｃの過度の添加により酸化処理中にアルミニウムの
酸化物を主体とする被膜が破壊されたため、被膜による
耐摩耗性向上効果が得られなかったものと考えられる。

【００３０】次に各供試材の耐溶融金属溶損性につい
て、本発明合金に酸化処理を行なってアルミニウムの酸
化物を主体とする被膜を形成させた試験片は、アルミ合
金、および亜鉛合金に対して、非常に高い耐溶損性を有
し、従来合金Ｎｏ．４０−６のＳＫＤ６１に塩浴浸硫窒
化を施したものと比較しても非常に優れていることがわ
かる。これに対して比較合金では、加工性および内部硬
さとも本発明合金と同等レベルの比較合金Ｎｏ．３４
は、Ｃの過度の添加により酸化処理中にアルミニウムの
酸化物を主体とする被膜が破壊されたため、被膜の保護
効果が得られず、その耐溶融金属溶損性が著しく低下し
た。また、熱間鍛造が不可能であったため、鋳塊より試
験片を加工し酸化処理を行った比較合金Ｎｏ．３０は、
内部硬さ、耐摩耗性については本発明合金と同等であっ
たが、凝固不良による試験片中の欠陥より溶融金属が浸
入し溶損が発生した。

【００３１】本発明合金は、酸化処理によって表面にア
ルミニウムの酸化物を主体とするアルミニウムの酸化物
を主体とする被膜が形成され、溶融金属から母材を遮断
することで耐溶損性を向上させるわけであるが、その被
膜とほぼ同成分のアルミナを、プラズマ化学蒸着法によ
り被覆をした従来合金Ｎｏ．４０−１は、被覆工程中に
発生したものと推察される膜中のクラックから溶融金属
が浸入し、母材のＳＫＤ６１と溶融金属が反応し溶損が
発生していることが認められた。なお、本実施例では、
アルミ合金と亜鉛合金に対する耐溶損試験の結果を示し
たが、一般に溶融金属による金型等の溶損は、溶融金属
と金型等の母材である金属との接触による、化合物の形
成により進行する。したがって、本発明の鋳造用金型ま
たは接溶湯器具の材料は、アルミ系や亜鉛系に対すると
同様に、その他の溶融金属、例えば、鉄系や銅系の合金
に対する耐溶損性も、同様に優れることが確認されてい
る。

【００３２】

【発明の効果】以上のように、本発明のＦｅ−Ｎｉ−Ｃ
ｒ−Ａｌ系フェライト合金は、化学成分上のバランスを
考慮し、酸化処理を併用することによって、母材表面に
高強度、高密着性のアルミニウムの酸化物を主体とする
被膜を形成させて、特別な表面処理を必要としなくとも
耐溶融金属溶損性、および耐摩耗性の向上が可能とな
り、鋳造用金型等の金属溶湯接触部材、耐摩耗性部材の
寿命を大幅に向上することができる。また、従来より多
く使用されているＳＫＤ６１は、所定の部材形状への加
工後、焼入れ、焼戻しの熱処理を行った後、更に窒化処
理等の表面処理を施し、耐溶損性、および耐摩耗性を高
めなければならなかったのに対し、本発明品は、加工
後、複雑な表面処理や熱処理を施す必要がなく、簡単な
酸化処理を行うだけで目的とする特性が得られるため、
部材の製造工程の短縮、および製造コストの削減が大幅
に可能となる。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】重量比でＣ：０．０５％以下、Ｓｉ：
０．０３〜２％、Ｍｎ：２％以下、Ｎｉ：２％以上１５
％未満、Ｃｒ：１５％以上２０％未満、Ａｌ：２〜８
％、およびＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｙ、ＲＥＭの
１種または２種以上：０．０５〜１．０％、残部が実質
的にＦｅならびに不可避的な不純物からなることを特徴
とする耐溶融金属溶損性および耐摩耗性に優れたＦｅ−
Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ系フェライト合金。
【請求項２】重量比でＣ：０．０５％以下、Ｓｉ：
０．０３〜２％、Ｍｎ：２％以下、Ｎｉ：２％以上１５
％未満、Ｃｒ：１５％以上２０％未満、Ａｌ：２〜８
％、およびＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｙ、ＲＥＭの
１種または２種以上：０．０５〜１．０％、さらにＷ、
Ｍｏ、Ｃｏの１種または２種以上：０．２〜２．０％、
残部が実質的にＦｅならびに不可避的な不純物からなる
ことを特徴とする耐溶融金属溶損性および耐摩耗性に優
れたＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ系フェライト合金。
【請求項３】請求項１または２の組成からなる合金素
材を、所定の形状に成形した後、８００〜１３００℃の
酸化雰囲気中で加熱保持し、部材表面にアルミニウムの
酸化物を主体とする被膜を形成させた後、空冷以上の速
度で冷却することを特徴とする耐溶融金属溶損性および
耐摩耗性に優れたＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌ系フェライト
合金の製造方法。