JP2021024239A - 樹脂製品およびその製造方法、成形型 - Google Patents

Abstract

【課題】インモールドコートが施された樹脂製品の品質を向上する。【解決手段】樹脂製品１０は、樹脂成形品である基材１２と、基材１２に積層して設けられたインモールドコート１４とを備えている。インモールドコート１４は、樹脂製品１０の意匠面の少なくとも一部に設けられた意匠部１４ａと、樹脂製品１０の非意匠面に設けられたインモールドコート１４の注入痕１４ｂと、樹脂製品１０の非意匠面に設けられ、空気泡を含む空気溜り部１４ｃとを備えている。注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃが、非意匠面において離して配置される一方で、意匠部１４ａを介して連続している。【選択図】図２

Description

この発明は、インモールドコートを備えた樹脂製品、この樹脂製品の製造方法、およびインモールドコートを成形するための成形型に関するものである。

例えば特許文献１に開示されているように、基材をセットした成形型に塗料を注入して、基材の外面に塗膜を形成するインモールドコートと呼ばれる塗膜形成方法がある。インモールドコートの一例を説明すると、成形型において熱可塑性樹脂を射出成形することで基材を形成した後、成形型の型面と基材との間に隙間を形成し、この隙間に塗料を注入することで塗膜を形成している。

塗料を成形型の型面と基材との間に形成したキャビティに注入すると、キャビティ内の空気が巻き込まれて、空気泡が形成される。このような空気泡は、塗料に運ばれて、キャビティにおける塗料の流れの終点に集まってくる。この対処方法としては、例えば、基材に、本来の樹脂製品の形状に加えて余剰形状を形成し、キャビティにおける塗料の流れの終点を余剰形状に設定することが行われている。塗膜を形成した後に、空気泡を含んだ塗膜が形成された余剰形状をカットすることで、樹脂製品の塗膜に空気泡が残らないようにしている。また、塗料の注入位置には、注入痕が残るので、空気泡用の余剰形状とは別に、塗料の注入位置用に余剰形状を形成しておくことも行われている。塗膜を形成した後に、注入痕が形成された余剰形状をカットすることで、樹脂製品の塗膜に注入痕が残らないようにしている。

特許第４２３３００４号公報

前述したように、塗膜を形成した後に余剰形状をカットするなどの後処理を行うと、手間やコストがかかってしまう。また、樹脂製品において、余剰形状を切り離したカット面の品質の低下が懸念される。

本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、品質を向上できる樹脂製品、この樹脂製品の製造方法、およびインモールドコートを成形するための成形型を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る樹脂製品は、
樹脂成形品である基材と、該基材に積層して設けられたインモールドコートとを備えた樹脂製品であって、
前記インモールドコートは、
樹脂製品の意匠面の少なくとも一部に設けられた意匠部と、
樹脂製品の非意匠面に設けられたインモールドコートの注入痕と、
樹脂製品の非意匠面に設けられ、空気泡を含む空気溜り部と、を備え、
前記注入痕および前記空気溜り部が、前記非意匠面において離して配置される一方で、前記意匠部を介して連続していることを要旨とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る樹脂製品の製造方法は、
樹脂成形品である基材と、該基材に積層して設けられたインモールドコートとを備える樹脂製品の製造方法であって、
前記インモールドコートを前記基材に重ねて成形する際に、前記基材において樹脂製品の非意匠面になる注入位置から、該インモールドコートとなるインモールドコート材料を注入し、
前記インモールドコート材料を、前記基材において樹脂製品の意匠面になる表面に前記注入位置から流して、前記インモールドコートによる意匠部を該表面に成形し、
前記インモールドコート材料を、前記基材において樹脂製品の非意匠面になると共に前記注入位置から離れた位置が終点になるように、前記表面から流すことを要旨とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る成形型は、
樹脂成形品である基材に積層して設けられたインモールドコートを成形する成形型であって、
前記基材における樹脂製品の非意匠面側となる裏面との間に収集空間を画成する第１型面と、
前記基材における樹脂製品の意匠面側となる表面との間に、前記収集空間と繋がる意匠部空間を画成する第２型面と、
前記収集空間と離れた前記基材の裏面位置から前記意匠部空間へ向けて流れるように、前記インモールドコートとなるインモールドコート材料を注入可能なゲートと、を備え、
前記収集空間が終点になるように、前記意匠部空間から該収集空間に前記インモールドコート材料が流れるように構成されていることを要旨とする。

本発明に係る樹脂製品によれば、コストを低減できると共に、品質を向上することができる。
本発明に係る樹脂製品の製造方法によれば、余分な部分を設けたり、余分な部分を後工程でカットしたりするなどを削減でき、得られる樹脂製品のコストを低減できると共に品質を向上することができる。
本発明に係る成形型によれば、余分な部分を設けたり、余分な部分を後工程でカットしたりするなどを削減でき、得られる樹脂製品のコストを低減できると共に品質を向上することができる。

本発明の第１実施形態に係る樹脂製品を示す概略斜視図である。 第１実施形態の樹脂製品を示す断面図である。 第１実施形態の樹脂製品の製造過程を示す説明図であり、基材の成形を示す。 第１実施形態の樹脂製品の製造過程を示す説明図であり、インモールドコートの成形を示す。なお、図４(ｂ)の一点鎖線の矢印は、インモールドコート材料の流れを示す。 第２実施形態の樹脂製品を示す断面図である。 第２実施形態の樹脂製品の製造過程を示す説明図であり、基材の成形を示す。 第２実施形態の樹脂製品の製造過程を示す説明図であり、インモールドコートの成形を示す。なお、図７(ｂ)の一点鎖線の矢印は、インモールドコート材料の流れを示す。 第３実施形態の樹脂製品を示す断面図である。 第３実施形態の樹脂製品の製造過程を示す説明図であり、基材の成形を示す。 第３実施形態の樹脂製品の製造過程を示す説明図であり、インモールドコートの成形を示す。なお、図１０(ｂ)の一点鎖線の矢印は、インモールドコート材料の流れを示す。 第２実施形態の樹脂製品の別例を示す断面図である。

次に、本発明に係る樹脂製品、樹脂製品の製造方法および成形型につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。樹脂製品としては、例えば、車両、船舶、航空機などの各種パーツに用いることができる。車両であれば、リアスポイラー、ピラー、フロントパネル、リアパネルなどの外装部材、または、インストルメントパネル、ドアパネル、ピラー、コンソールなどの内装部材に用いることができる。

（第１実施形態）
図１に示すように、第１実施形態に係る樹脂製品１０は、内側が縁部と比べて膨らんだ皿状に形成されている。図２に示すように、樹脂製品１０は、所定箇所に設置または他の部材ＡＮと組み合わせられた使用状態において、一面(以下、表面１０ａという。)を表側に向けて配置され、一面と厚さ方向に反対側の他面(以下、裏面１０ｂという。)が裏側へ向けて配置される。樹脂製品１０は、使用状態において、裏面１０ｂが外部から視認できないように隠れている。樹脂製品１０は、使用状態において、表面１０ａが外部から基本的に視認可能であるが、表面１０ａの一部が他の部材ＡＮで隠されている部分がある。樹脂製品１０の使用状態において、表側に露出して視認可能な面を意匠面といい、樹脂製品１０自身また他の部材ＡＮで隠れて表側から視認できない面を非意匠面という。第１実施形態の樹脂製品１０は、表面１０ａの大部分が意匠面であるが、表面１０ａであっても他の部材ＡＮで隠されて非意匠面となる部分がある。また、第１実施形態の樹脂製品１０は、裏面１０ｂ全体が非意匠面になっている。

図２に示すように、樹脂製品１０は、樹脂成形品である基材１２と、基材１２に重ねて設けられたインモールドコート(以下、単にコートという。)１４とを有している。このように、樹脂製品１０は、基材１２とコート１４とが樹脂製品１０の厚さ方向に重なった積層体である。基材１２は、樹脂製品１０の主体を構成する板状体である。例えば樹脂製品１０は、基材１２が２ｍｍ〜３ｍｍ程度の厚さに設定され、コート１４が０．２ｍｍ〜１ｍｍ程度の厚さに設定される。

基材１２としては、例えば、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂(ＡＢＳ)、ポリカーボネート樹脂(ＰＣ)、ポリメタクリル酸メチル樹脂(ＰＭＭＡ)、ポリカーボネート／アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂(ＰＣ−ＡＢＳ)、ポリプロピレン(ＰＰ)、ポリエチレン(ＰＥ)などの熱可塑性樹脂や、熱可塑性樹脂にガラス等の繊維やタルク等の無機化合物などの補強材が配合された複合材などを用いることができる。コート１４は、基材１２の色が透けて視認な能な透明または半透明であったり、着色されたものであってもよく、例えば透明(クリア)であると樹脂製品１０の外面に光沢を付与することができる。コート１４としては、例えばポリウレタン樹脂系の塗料など、様々なものを用いることができる。

図２に示すように、コート１４は、樹脂製品１０の意匠面の少なくとも一部に設けられた意匠部１４ａと、樹脂製品１０の非意匠面に設けられたコート１４の注入痕１４ｂと、樹脂製品１０の非意匠面に設けられ、空気泡を含む空気溜り部１４ｃとを備えている。注入痕１４ｂは、コート１４の成形に際して、インモールドコート材料(以下、コート材料という。)の注入口となるゲート３６の開口位置に対応して残る痕跡である。空気溜り部１４ｃは、コート１４の成形に際して、流動するコート材料に巻き込まれた空気によって形成された空気泡が集まった部分である。コート１４は、注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃが、非意匠面において互いに離して配置される一方で、注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃが、意匠部１４ａを介して連続している(図２参照)。意匠部１４ａは、樹脂製品１０の表面１０ａに設けられ、第１実施形態では、意匠面全体が意匠部１４ａで覆われている。注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃは、非意匠面の中で、樹脂製品１０の裏面１０ｂに設けられている。このように、意匠部１４ａと、注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃとは、樹脂製品１０において互いに反対側の面に設けられている。

図２に示すように、注入痕１４ｂは、樹脂製品１０(基材１２)の裏面１０ｂにおける一方の縁部(図２中の右縁部)に設けられて、該一方の縁部を回り込むコート１４により樹脂製品１０(基材１２)の表面１０ａに設けられた意匠部１４ａと連なっている。また、空気溜り部１４ｃは、樹脂製品１０(基材１２)の裏面１０ｂにおける一方の縁部と反対側の縁部(図２中の左縁部)に設けられて、該他方の縁部を回り込むコート１４により樹脂製品１０(基材１２)の表面１０ａに設けられた意匠部１４ａと連なっている。このように、注入痕１４ｂと空気溜り部１４ｃとは、樹脂製品１０(基材１２)の裏面１０ｂにおいて、互いに反対側の縁部に離して配置されている。なお、空気溜り部１４ｃは、樹脂製品１０(基材１２)の裏面１０ｂにおいて、一方の縁部と他方の縁部を結ぶ方向と交差する方向にある縁部など、一方の縁部(図２中の右縁部)と異なる縁部に設ければよい。

次に、第１実施形態の樹脂製品１０の製造に用いる成形装置について説明する。成形装置は、基材１２を成形する基材成形型２０(図３参照)と、コート１４を成形するコート成形型２２(図４参照)とを備えている。図３に示すように、基材成形型２０は、基材１２の裏面側を主に成形する第１基材型部２４と、基材１２の表面側を主に成形する第２基材型部２６とから基本的に構成されている。基材成形型２０は、型閉じ時に、樹脂製品１０の形状に応じたキャビティを形成するようになっている。基材成形型２０は、後工程のインモールドコート処理で用いるために、目的とする樹脂製品１０の形状以外の余分な部分を、基材１２の成形工程で形成しない。

図４に示すように、コート成形型(成形型)２２は、樹脂成形品である基材１２に積層して設けられるコート１４を成形するものである。コート成形型２２は、基材１２における樹脂製品１０の非意匠面側となる裏面との間に、収集空間３０を画成する第１型面２８ａを有する第１コート型部２８を備えている。また、コート成形型２２は、基材１２における樹脂製品１０の意匠面側となる表面との間に、収集空間３０と空間的に繋がる意匠部空間３４を画成する第２型面３２ａを有する第２コート型部３２を備えている。更に、コート成形型２２は、収集空間３０と離れた基材１２の裏面側から意匠部空間３４へ向けて流れるように、コート１４となるコート材料を注入可能なゲート３６を備えている。

コート成形型２２は、収集空間３０が終点になるように、意匠部空間３４から収集空間３０にコート材料が流れるように構成されている。図４に示すように、ゲート３６は、基材１２の裏面における一方の縁部(図中の右縁部)に向けて、コート材料を注入可能に設けられている。収集空間３０は、基材１２の裏面における一方の縁部と反対側の他方の縁部(図中の左縁部)に設けられている。このように、ゲート３６の注入位置と収集空間３０とは、基材１２の裏面において、互いに反対側の縁部に離して配置されている。

次に、前述した成形装置を用いた第１実施形態の樹脂製品１０の製造方法について説明する。まず、基材成形型２０において基材１２を射出成形する(図３参照)。このとき、基材１２は、インモールドコート処理を行った後に除去する余分な部分を有していない樹脂製品１０に応じた形状で成形される。

得られた基材１２をコート成形型２２にセットする(図４(ａ)参照)。型閉じしたコート成形型２２において、基材１２において樹脂製品１０の非意匠面になる位置に設定した注入位置に、コート１４となるコート材料をゲート３６から供給する。ここで、注入位置は、基材１２の裏面における一方の縁部(図中の右縁部)に設定されており、コート材料を注入位置から基材１２の表面に回り込ませる。このように、コート材料を、基材１２において樹脂製品１０の意匠面になる表面に、裏側の注入位置から流して、意匠部空間３４においてコート１４による意匠部１４ａを表面に成形する。このとき、コート材料は、基材１２の表面を一方の縁部(図中の右縁部)から該一方の縁部と反対側の他方の縁部(図中の左縁部)に向けて流れる。そして、コート材料を、基材１２において樹脂製品１０の非意匠面になると共に注入位置から離れた位置が終点になるように、基材１２の表面を通じて流す。具体的には、コート材料を、基材１２の表面における他方の縁部から基材１２の裏面に回り込ませて、基材１２の裏面に設定した終点(収集空間３０)に到来させる。コート材料がゲート３６から意匠部空間３４を流動している途中で空気を巻き込んで形成された空気泡は、コート材料と共に収集空間３０に到来して集まる。図４(ｃ)に示すように、基材１２の表面に意匠部１４ａが形成され、基材１２の裏面における左縁部に空気溜り部１４ｃが形成される。そして、得られた樹脂製品１０には、コート材料の注入位置となった裏面１０ｂにおける右縁部に、注入痕１４ｂが残ることになる。

樹脂製品１０は、注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃが、樹脂製品１０自体の非意匠面に形成されており、樹脂製品１０自体の意匠面には意匠部１４ａだけが形成されている。すなわち、樹脂製品１０は、注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃが隠れているので、注入痕１４ｂや空気溜り部１４ｃを削除するためのカット等の後処理を必要としない。そのため、樹脂製品１０において、カット等が必要な余分な部分を設けることが不要となり、基材１２やコート１４の材料の使用量が削減されるだけでなく、基材成形型２０およびコート成形型２２を小型化することができる。これにより、樹脂製品１０の製造に必要なコストを低減することが可能となる。また、樹脂製品１０は、カット等の後処理を行わないことでも、樹脂製品１０の製造に必要なコストを低減することが可能となる。更に、余分な部分をカットした後に残るカット面が、樹脂製品１０の表面に現れるなど、後処理によって生じる見栄えの悪化を回避できる。そして、樹脂製品１０は、空気溜り部１４ｃに空気泡が集められているので、意匠部１４ａに空気泡が残ることを防止でき、コート１４による意匠面の品質を向上することができる。

樹脂製品１０は、意匠部１４ａと、注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃとは、樹脂製品１０において互いに反対側の面に設けられているので、樹脂製品１０自体で注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃが隠れる。よって、樹脂製品１０は、コート１４による意匠面の品質を向上することができる。

樹脂製品１０は、注入痕１４ｂと空気溜り部１４ｃとが、樹脂製品１０(基材１２)の裏面１０ｂにおいて、互いに反対側の縁部に離して配置されているので、コート１４の成形に際して生じる空気泡を空気溜り部１４ｃに集めることができる。従って、樹脂製品１０は、意匠部１４ａに空気泡が残ることを防止でき、コート１４による意匠面の品質を向上することができる。

コート成形型２２には、基材１２における樹脂製品１０の非意匠面側となる裏面から表面に向けてコート材料が流れるようにゲート３６が設けられている。コート成形型２２は、コート材料を基材１２における樹脂製品１０の意匠面側となる表面との間に形成した意匠部空間３４に流して、基材１２における樹脂製品１０の非意匠面側となる裏面との間に形成された収集空間３０に到来するように構成してある。これにより、得られる樹脂製品１０において、注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃを、樹脂製品１０自体の非意匠面に形成することができる。従って、基材１２には、注入痕１４ｂや空気溜り部１４ｃを後処理で除去するために、注入痕１４ｂや空気溜り部１４ｃに合わせて余分な部分を設けておく必要がない。これにより、基材１２やコート１４の材料の使用量が削減されるだけでなく、基材成形型２０およびコート成形型２２を小型化することができる。従って、樹脂製品１０の製造に必要なコストを低減することが可能となる。また、樹脂製品１０は、カット等の後処理を行わないので、樹脂製品１０の製造に必要なコストを低減することが可能となる。そして、注入痕１４ｂや空気溜り部１４ｃを削除するためのカット等の後処理を必要としないので、カット面が現れるなど、後処理によって生じる見栄えの悪化を回避できる。そして、得られる樹脂製品１０は、空気溜り部１４ｃに空気泡が集められているので、意匠部１４ａに空気泡が残ることを防止でき、コート１４による意匠面の品質を向上することができる。

ゲート３６は、基材１２の裏面における一方の縁部に向けてコート材料を注入可能に設けられ、収集空間３０は、基材１２の裏面における一方の縁部と反対側の他方の縁部に設けられているので、コート１４の成形に際して生じる空気泡を空気溜り部１４ｃに集めることができる。従って、得られる樹脂製品１０は、意匠部１４ａに空気泡が残ることを防止でき、コート１４による意匠面の品質を向上することができる。

コート１４を基材１２に重ねて成形する際に、基材１２において樹脂製品１０の非意匠面になる注入位置からコート材料を注入して、基材１２において樹脂製品１０の意匠面になる表面にコート材料を流す。そして、コート材料を、基材１２において樹脂製品１０の非意匠面になると共に注入位置から離れた位置が終点になるように流す。これにより、得られる樹脂製品１０において、注入痕１４ｂおよび空気溜り部１４ｃを、樹脂製品１０自体の非意匠面に形成することができる。従って、基材１２には、注入痕１４ｂや空気溜り部１４ｃを後処理で除去するために、注入痕１４ｂや空気溜り部１４ｃに合わせて余分な部分を設けておく必要がない。これにより、基材１２やコート１４の材料の使用量が削減されるだけでなく、基材成形型２０およびコート成形型２２を小型化することができる。従って、樹脂製品１０の製造に必要なコストを低減することが可能となる。また、樹脂製品１０は、カット等の後処理を行わないので、樹脂製品１０の製造に必要なコストを低減することが可能となる。そして、注入痕１４ｂや空気溜り部１４ｃを削除するためのカット等の後処理を必要としないので、手間を軽減できると共に、カット面が現れるなどの後処理によって生じる見栄えの悪化を回避できる。そして、得られる樹脂製品１０は、空気溜り部１４ｃに空気泡が集められているので、意匠部１４ａに空気泡が残ることを防止でき、コート１４による意匠面の品質を向上することができる。

基材１２は、インモールドコート処理を行った後に除去する余分な部分を有していない樹脂製品１０に合わせた形状で成形するので、基材１２を成形する基材成形型２０を小型化することができる。そして、余分な部分を除去するための後処理を削減できるので、製造工程を簡略化することができ、製造コストを低減することができる。

コート材料を、基材１２の裏面における一方の縁部に設定した注入位置から基材１２の表面に回り込ませて、基材１２の表面における他方の縁部から基材１２の裏面に回り込ませて終点に到来させるので、コート１４の成形に際して生じる空気泡を終点(空気溜り部１４ｃ)に集めることができる。従って、得られる樹脂製品１０は、意匠部１４ａに空気泡が残ることを防止でき、コート１４による意匠面の品質を向上することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態の樹脂製品４０、この樹脂製品４０の製造方法、および樹脂製品４０の製造に用いる成形型２０,２２について、第１実施形態と異なるところを主に説明する。

図５に示すように、第２実施形態の樹脂製品４０は、コート１４の注入痕１４ｂが樹脂製品４０の裏面１０ｂに設けられている。第２実施形態では、注入痕１４ｂが樹脂製品４０の裏面１０ｂの中央部にある。注入痕１４ｂは、基材１２を裏面から表面に向けて貫通する貫通孔４２に配置されたコート１４により樹脂製品４０の表面１０ａに設けられた意匠部１４ａと連なっている。空気溜り部１４ｃは、樹脂製品４０の裏面１０ｂにおける縁部に設けられて、該縁部を回り込むコート１４により基材１２の表面に設けられた意匠部１４ａと連なっている。

第２実施形態の樹脂製品４０は、以下のように製造することができる。基材成形型２０において、表裏に貫通する貫通孔４２を有する基材１２を射出成形する(図６参照)。得られた基材１２をコート成形型２２にセットする(図７(ａ)参照)。型閉じしたコート成形型２２において、貫通孔４２に合わせて基材１２の裏面側に設定した注入位置に、コート１４となるコート材料をゲート３６から供給する。ゲート３６から注入されたコート材料は、貫通孔４２を通って基材１２の表面に到来し、意匠部空間３４に充填される。このとき、コート材料は、基材１２の表面を中央部から縁部に向けて流れる。そして、コート材料を、基材１２において樹脂製品４０の非意匠面になると共に注入位置から離れた位置が終点になるように、基材１２の表面から流す。具体的には、コート材料を、基材１２の表面における縁部から基材１２の裏面に回り込ませて、基材１２の裏面に設定した終点(収集空間３０)に到来させる。コート材料がゲート３６から意匠部空間３４を流動している途中で空気を巻き込んで形成された空気泡は、コート材料と共に収集空間３０に到来して集まる。図７(ｃ)に示すように、基材１２の表面に意匠部１４ａが形成され、基材１２の裏面における左右の縁部に空気溜り部１４ｃが形成される。そして、得られた樹脂製品４０は、貫通孔４２がコート１４で塞がれると共に、コート材料の注入位置となった裏面１０ｂに、注入痕１４ｂが残ることになる。

第２実施形態であっても、前述した第１実施形態と同様の作用効果を奏する。特に、第２実施形態によれば、コート材料を、基材１２の表面の中央部から四方の縁部に広がるように流動させることができ、コート材料の流動距離のバラツキを抑えることができる。コート材料を均一に流動させることで、得られるコート１４(意匠部１４ａ)の品質を向上させることができる。

（第３実施形態）
次に、第３実施形態の樹脂製品５０、この樹脂製品５０の製造方法、および樹脂製品５０の製造に用いる成形型について、第１実施形態および第２実施形態と異なるところを主に説明する。

図８に示すように、第３実施形態の樹脂製品５０は、基材１２の裏面に、裏側へ突出する段部５２が設けられている。段部５２は、基材１２の裏面に形成されたコート１４の内側に接するように配置されている。段部５２は、コート１４の厚さよりも厚く、裏側へ突出している。樹脂製品５０は、段部５２が、注入痕１４ｂができる注入位置の内側と、空気溜り部１４ｃの内側に設けられている。

第３実施形態の樹脂製品５０は、以下のように製造することができる。基材成形型２０において、裏面から裏側へ突出する段部５２を有する基材１２を射出成形する(図９参照)。基材１２の裏面を形成する第１基材型部２４には、段部５２に合わせて型凹部２４ａが形成されている。得られた基材１２を第１基材型部２４に残すように、第２基材型部２６を開く。第１基材型部２４に設けられた基材１２を取り外すための押出ピン５４によって、基材１２を第１基材型部２４の型面から離すように移動する。このとき、基材１２の段部５２と型凹部２４ａとがラップした状態を保つ(図１０(ａ)参照)。第２基材型部２６に替えて、第２コート型部３２と第１基材型部２４とを型閉じする。これにより、基材１２の裏面における一方の縁部と第１基材型部２４との間に、段部５２と型凹部２４ａとで封止されたゲート３６の注入位置に対応する空間が形成される。同様に、基材１２の裏面における他方の縁部と第１基材型部２４との間に、段部５２と型凹部２４ａとで封止された終点に対応する収集空間３０が形成される。そして、第１実施形態と同様にコート材料を注入することで、基材１２にコート１４が積層された樹脂製品５０を得ることができる。

第３実施形態であっても、前述した第１実施形態と同様の作用効果を奏する。特に、第３実施形態によれば、第１基材型部２４を基材１２の成形時とコート１４の成形時との両方で、所謂２色成形のように共用することができる。従って、成形装置を簡略化することができる。

（変更例）
前述した構成に限らず、例えば、以下のようにしてもよい。
(１)第２実施形態は、次のように変更することができる。基材を形成する際に、貫通孔を、基材の裏面から表面に向けて斜めに貫通するように形成する。そして、基材の裏面側に配置したゲートから注入したインモールドコート材料を、基材の裏面から表面に向けて斜めに貫通する貫通孔を通して基材の表面側に流して、インモールドコートを成形する。これにより、図１１に示すように、得られた樹脂製品４０には、注入痕１４ｂと意匠部１４ａとを繋ぐインモールドコート１４が、基材１２の裏面から表面に向けて斜めに貫通するように形成される。このように、貫通孔４２(注入痕１４ｂと意匠部１４ａとを繋ぐインモールドコート１４)を斜めに設けることで、例えば、インモールドコート１４が透明であっても、貫通孔４２を目立たなくすることができる。
(２)インモールドコート材料の注入位置は、１箇所に限らず、複数箇所に設定してもよい。
(３)空気溜り部は、樹脂製品における１つの縁部に形成することに限らず、樹脂製品における複数の縁部に設けてもよい。

１０・４０・５０ 樹脂製品，１０ａ 表面，１０ｂ 裏面，１２ 基材，
１４ コート(インモールドコート)，１４ａ 意匠部，１４ｂ 注入痕，
１４ｃ 空気溜り部，２８ａ 第１型面，３０ 収集空間，３２ａ 第２型面，
３４ 意匠部空間，３６ ゲート，４２ 貫通孔

Claims (14)

1. 樹脂成形品である基材と、該基材に積層して設けられたインモールドコートとを備えた樹脂製品であって、
   前記インモールドコートは、
   樹脂製品の意匠面の少なくとも一部に設けられた意匠部と、
   樹脂製品の非意匠面に設けられたインモールドコートの注入痕と、
   樹脂製品の非意匠面に設けられ、空気泡を含む空気溜り部と、を備え、
   前記注入痕および前記空気溜り部が、前記非意匠面において離して配置される一方で、前記意匠部を介して連続している
   ことを特徴とする樹脂製品。
2. 前記意匠部と、前記注入痕および前記空気溜り部とは、樹脂製品において互いに反対側の面に設けられている請求項１記載の樹脂製品。
3. 前記注入痕は、樹脂製品の裏面における一方の縁部に設けられて、該一方の縁部を回り込むインモールドコートにより樹脂製品の表面に設けられた前記意匠部と連なり、
   前記空気溜り部は、樹脂製品の裏面における一方の縁部と反対側の他方の縁部に設けられて、該他方の縁部を回り込むインモールドコートにより前記意匠部と連なっている請求項１または２記載の樹脂製品。
4. 前記注入痕は、樹脂製品の裏面に設けられて、前記基材を裏面から表面に向けて貫通するインモールドコートにより樹脂製品の表面に設けられた前記意匠部と連なり、
   前記空気溜り部は、樹脂製品の裏面における縁部に設けられて、該縁部を回り込むインモールドコートにより前記意匠部と連なっている請求項１または２記載の樹脂製品。
5. 前記注入痕と前記意匠部とを繋ぐインモールドコートが、前記基材を裏面から表面に向けて斜めに貫通している請求項４記載の樹脂製品。
6. 樹脂成形品である基材と、該基材に積層して設けられたインモールドコートとを備える樹脂製品の製造方法であって、
   前記インモールドコートを前記基材に重ねて成形する際に、前記基材において樹脂製品の非意匠面になる注入位置から、該インモールドコートとなるインモールドコート材料を注入し、
   前記インモールドコート材料を、前記基材において樹脂製品の意匠面になる表面に前記注入位置から流して、前記インモールドコートによる意匠部を該表面に成形し、
   前記インモールドコート材料を、前記基材において樹脂製品の非意匠面になると共に前記注入位置から離れた位置が終点になるように、前記表面から流す
   ことを特徴とする樹脂製品の製造方法。
7. 前記基材は、インモールドコートを行った後に除去する余分な部分を有していない樹脂製品に応じた形状で成形される請求項６記載の樹脂製品の製造方法。
8. 前記インモールドコート材料を、前記基材の裏面における一方の縁部に設定した前記注入位置から該基材の表面に回り込ませて、該基材の表面を一方の縁部から該一方の縁部と反対側の他方の縁部に向けて流し、
   前記インモールドコート材料を、前記基材の表面における他方の縁部から該基材の裏面に回り込ませて、該基材の裏面に設定した前記終点に到来させる請求項６または７記載の樹脂製品の製造方法。
9. 前記インモールドコート材料を、前記基材の裏面から表面に貫通する貫通孔を介して該基材の表面に流し、
   前記インモールドコート材料を、前記基材の表面の縁部から裏面に回り込ませて、該基材の裏面に設定した前記終点に到来させる請求項６または７記載の樹脂製品の製造方法。
10. 前記貫通孔を、前記基材の裏面から表面に向けて斜めに貫通するように形成する請求項９記載の樹脂製品の製造方法。
11. 樹脂成形品である基材に積層して設けられたインモールドコートを成形する成形型であって、
    前記基材における樹脂製品の非意匠面側となる裏面との間に収集空間を画成する第１型面と、
    前記基材における樹脂製品の意匠面側となる表面との間に、前記収集空間と繋がる意匠部空間を画成する第２型面と、
    前記収集空間と離れた前記基材の裏面位置から前記意匠部空間へ向けて流れるように、前記インモールドコートとなるインモールドコート材料を注入可能なゲートと、を備え、
    前記収集空間が終点になるように、前記意匠部空間から該収集空間に前記インモールドコート材料が流れるように構成されている
    ことを特徴とする成形型。
12. 前記ゲートは、前記基材の裏面における一方の縁部に向けて前記インモールドコート材料を注入可能に設けられ、
    前記収集空間は、前記基材の裏面における一方の縁部と反対側の他方の縁部に設けられている請求項１１記載の成形型。
13. 前記ゲートは、前記基材の裏面から表面に貫通する貫通孔を介して該基材の表面側に向けて前記インモールドコート材料を注入可能に設けられている請求項１１記載の成形型。
14. 前記貫通孔は、前記基材の裏面から表面に向けて斜めに貫通するように形成されている請求項１３記載の成形型。

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