JP2020175583A - 化粧材 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、耐荷重性及び安全性に優れ、且つ、耐傷性、施工性及び曲げ加工性に優れた化粧材を提供する。【解決手段】基材層上に化粧シートを有する化粧材であって、（１）前記化粧シートの厚みは０．１２ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下であり、（２）前記基材層の厚みは０．２８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、（３）前記基材層は、磁性材料により形成されている、ことを特徴とする化粧材。【選択図】なし

Description

本発明は、化粧材に関する。

従来、住宅やビル等の建造物の内装材として用いられる建材、展示場で用いられるパーテション、仮設の壁等には、意匠性を付与するために化粧材が用いられている。

上述のような化粧材には、表面にフックや什器を設置する場合がある。この場合、化粧材の表面に釘、ネジ、ヒートン、押しピン、両面テープ、接着剤等を用いて化粧材の表面にフックや什器を固定するので、レイアウト変更の自由度が低く、また、化粧材表面を損傷させるという問題がある。

釘等を用いずに化粧材表面にフックや什器を設置する方法として、磁力により設置する方法が検討されている。当該方法では、鉄板等の磁性材料により形成された基材層と、化化粧シートとを備える化粧材を用いることができる。

このような化粧材として、例えば、化粧層と、化粧層の一方の面に一様に設けられたマグネット層とを有する化粧材シートが提案されている（特許文献１参照）。

しかしながら、特許文献１に記載の化粧材シートでは、フック等の耐荷重性について十分に検討されていないという問題がある。また、化粧材シートの表面に設置されたフック等に耐荷重を超える負荷がかかると、フック等が床上に落下し、当該フック等を踏むことにより転倒する危険があり、安全性に劣るという問題がある。

また、化粧材表面に設置されたフック等がずれる場合があり、ずれた際に、化粧材表面とフック等とが擦れて傷を生じる場合がある。また、内装材等として用いられていると、物がぶつかり傷を生じる場合があるため、化粧材には耐傷性が要求される。

また、内装材等に用いられる化粧材には、施工し易いことが要求される。施工の際に化粧材がたわみ易かったり、化粧材が重かったりすると、施工し難く、施工性に劣るという問題がある。

更に、化粧材を施工する際に、下地が平面でない場合があり、下地の形状に追従して施工し易いように、曲げ加工性が要求される。

従って、耐荷重性及び安全性に優れ、且つ、耐傷性、施工性及び曲げ加工性に優れた化粧材の開発が望まれている。

特開２０１８−８３３２８号公報

本発明は、耐荷重性及び安全性に優れ、且つ、耐傷性、施工性及び曲げ加工性に優れた化粧材を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、基材層上に化粧シートを有する化粧材において、化粧シートの厚み、及び基材層の厚みを特定の範囲とし、基材層が磁性材料により形成されている構成の化粧材によれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、下記の化粧材に関する。
１．基材層上に化粧シートを有する化粧材であって、
（１）前記化粧シートの厚みは０．１２ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下であり、
（２）前記基材層の厚みは０．２８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、
（３）前記基材層は、磁性材料により形成されている、
ことを特徴とする化粧材。
２．前記基材層の厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、項１に記載の化粧材。
３．前記基材層の厚みが０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である、項１に記載の化粧材。
４．前記化粧シートの表面の静摩擦係数が０．５以上である、項１〜３のいずれかに記載の化粧材。
５．前記化粧シートの最表面に、電離放射線硬化型樹脂を含有する表面保護層を有する、項１〜４のいずれかに記載の化粧材。
６．前記磁性材料は、遷移金属である、項１〜５のいずれかに記載の化粧材。

本発明の化粧材は、耐荷重性及び安全性に優れ、且つ、耐傷性、施工性及び曲げ加工性に優れている。

本発明の化粧材の層構成の一例を示す模式図である。 本発明の化粧材の層構成の一例を示す模式図である。 耐荷重性の測定方法を示す模式図である。 耐荷重性の測定方法を示す模式図である。 曲げ加工性の測定方法を示す模式図である。

以下、本発明の化粧材について詳細に説明する。なお、本発明の化粧材において、表面とは、いわゆる「おもて面」であり、本発明の化粧材が被着材等に積層して用いられる際に、被着材と接触する面とは反対側の面であり、積層後に視認される面である。また、本明細書では、本発明の化粧材について、上記表面の方向を「おもて」又は「上」と称し、その反対側を「裏」又は「下」と称する場合がある。以下、本発明の化粧材を構成する各層について具体的に説明する。なお、以下の記載において、「〜」で表される数値範囲の下限上限は「以上以下」を意味する（例えば、α〜βならば、α以上β以下である）。

本発明の化粧材は、基材層上に化粧シートを有する化粧材であって、（１）前記化粧シートの厚みは０．１２ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下であり、（２）前記基材層の厚みは０．２８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、（３）前記基材層は、磁性材料により形成されていることを特徴とする。上記特徴を有する本発明の化粧材は、基材層上に化粧シートを有しており、基材層が磁性材料により形成されているので、磁力により化粧材の表面にフック等を固定するので、化粧材表面の傷を抑制しつつレイアウトを変更することができる。また、基材層上の化粧シートの厚みが０．１２ｍｍ以上であるので耐傷性に優れており、化粧シートの厚みが０．６０ｍｍ以下であることにより、曲げ加工性に優れており、且つ、基材層の磁力の低下が抑制されて、耐荷重性及び安全性に優れている。また、基材層の厚みが０．２８ｍｍ以上であることにより、基材層の磁力が強くなっており、耐荷重性及び安全性に優れている。更に、基材層の厚みが１．０ｍｍ以下であることにより、優れた曲げ加工性を示す。すなわち、本発明の化粧材は、上記構成を全て備えることにより、これらの構成があいまって、耐荷重性及び安全性に優れ、且つ、耐傷性、施工性及び曲げ加工性に優れるとの特性を全て兼ね備えることができる。

本発明の化粧材は、基材層上に化粧シートを有しており、上記（１）〜（３）の要件を満たす限り、層構成については限定されない。例えば、図１に示すように、基材層１１上に、化粧シートが積層されており、当該化粧シートが、基材シート１２、絵柄模様層１３、透明性樹脂層１４、及び表面保護層１５を順に積層してなる層構成であってもよいし、図２に示すように、基材層１１上に、化粧シートが積層されており、当該化粧シートが、バッカー層１６、基材シート１２、絵柄模様層１３、透明性樹脂層１４、及び表面保護層１５を順に積層してなる層構成であってもよい。以下、かかる層構成の化粧材を代表例として具体的に説明する。

基材層
本発明の化粧材は、基材層上に化粧シートを有しており、基材層は、磁性材料により形成されている。磁性材料としては、磁石に吸引又は吸着される材料であれば特に限定されず、純金属、合金等が挙げられる。

純金属としては特に限定されず、鉄、コバルト、ニッケル等の遷移金属が好ましい。また、合金としては、パーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ合金）、センダスト（Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金）、電磁鋼板（Ｓｉ含有Ｆｅ）、Ｆｅ−Ｃｏ合金、金属合金磁石（炭素鋼、クロム鋼、タングステン鋼、ＫＳ鋼、ＭＫ鋼、新ＫＳ鋼）、希土類磁石（Ｓｍ、Ｃｏ、Ｎｄ、Ｓｍ−Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｕ合金）、フェライト（Ｃｕ−Ｚｎフェライト、Ｃｏフェライト、Ｓｒフェライト、ＭｎＺｎフェライト、ＮｉＺｎフェライト、Ｂａフェライト、Ｓｒフェライト）、窒素含有磁性材料、ステンレス等が挙げられる。

磁性材料としては、また、樹脂が上記金属及び／又は純金属を含有する樹脂製磁性材料を用いてもよい。樹脂としては熱可塑性樹脂及び／又は熱硬化性樹脂が挙げられ、より具体的には、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンも含む）、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。これらの中でも、より一層硬さや成形性を調整しやすい点で、ポリ塩化ビニル樹脂が好ましい。樹脂製磁性材料としては、鉄粉を含有する樹脂が好ましく、より具体的には、鉄粉を含有するポリ塩化ビニル樹脂である樹脂製磁性材料が挙げられる。

基材層の厚みは０．２８ｍｍ以上である。基材層の厚みが０．２８ｍｍ未満であると、耐荷重性及び安全性が発揮できない。基材層の厚みは、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．４ｍｍ以上がより好ましい。また、基材層の厚みは、１．０ｍｍ以下である。基材層の厚みが１．０ｍｍを超えると、施工性及び曲げ加工性が低下する。基材層の厚みは０．８ｍｍ以下が好ましく、０．６ｍｍ以下がより好ましい。

化粧シート
本発明の化粧材は、基材層上に化粧シートを有している。化粧シートの厚みは０．１２ｍｍ以上である。化粧シートの厚みが０．１２ｍｍ未満であると、耐傷性が低下する。化粧シートの厚みは、０．１４ｍｍ以上が好ましく、０．１８ｍｍ以上がより好ましい。また、化粧シートの厚みは、０．６０ｍｍ以下である。化粧シートの厚みが０．６０ｍｍを超えると、耐荷重性及び安全性が発揮できず、且つ、施工性及び曲げ加工性が低下する。化粧シートの厚みは０．６０ｍｍ以下が好ましく、０．３０ｍｍ以下がより好ましい。

化粧シートの表面の摩擦係数は、０．５以上が好ましく、０．７以上がより好ましい。摩擦係数の下限が上記範囲であることにより、化粧材の耐荷重性及び安全性がより一層向上する。また、化粧シートの表面の摩擦係数は、１．５以下が好ましく、１．２以下がより好ましい。摩擦係数の上限が上記範囲であることにより、化粧材の安全性がより一層向上する。

以下、化粧シートを構成する各層について説明する。

表面保護層
表面保護層を形成する樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化型樹脂又は電離放射線硬化型樹脂等の硬化型樹脂の少なくとも１種を含むことが好ましい。特に、電離放射線硬化型樹脂は高い表面硬度、生産性等の観点から好ましい。更に、耐候性をより一層向上させることができる観点から、電子線硬化型樹脂が最も好ましい。

熱可塑性樹脂としては、例えば、塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。

熱硬化型樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンも含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。

表面保護層は、電離放射線硬化型樹脂、又は、２液硬化型ウレタン系樹脂を含むことが好ましい。表面保護層がこれらの樹脂を含有する場合には、化粧シートの耐摩耗性、耐衝撃性、耐汚染性、耐擦傷性耐候性等をより一層高め易い。

上記樹脂には、架橋剤、重合開始剤、硬化剤、重合促進剤等を添加することができる。例えば、硬化剤としてはイソシアネート、有機スルホン酸塩等が不飽和ポリエステル樹脂やポリウレタン樹脂等に添加でき、有機アミン等がエポキシ樹脂に添加でき、メチルエチルケトンパーオキサイド等の過酸化物、アゾイソブチルニトリル等のラジカル開始剤が不飽和ポリエステル樹脂に添加できる。

熱硬化型樹脂で表面保護層を形成する方法としては、例えば、熱硬化型樹脂の溶液をロールコート法、グラビアコート法等の塗布法で塗布し、乾燥・硬化させる方法が挙げられる。溶液の塗布量としては、固形分で概ね５〜５０μｍ、好ましくは５〜４０μｍ程度である。

電離放射線硬化型樹脂は、電離放射線の照射により架橋重合反応を生じ、３次元の高分子構造に変化する樹脂であれば限定されない。例えば、電離放射線の照射により架橋可能な重合性不飽和結合又はエポキシ基を分子中に有するプレポリマー、オリゴマー及びモノマーの１種以上が使用できる。例えば、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート等のアクリレート樹脂；シロキサン等のケイ素樹脂；ポリエステル樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。

電離放射線としては、紫外線（近紫外線、真空紫外線等）、Ｘ線、電子線、イオン線等があるが、この中でも、紫外線、電子線が好ましく、電子線がより好ましい。

紫外線源としては、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯の光源が使用できる。紫外線の波長としては、１９０〜３８０ｎｍ程度である。

電子線源としては、例えば、コッククロフトワルト型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器が使用できる。電子線のエネルギーとしては、１００〜１０００ｋｅＶ程度が好ましく、１００〜３００ｋｅＶ程度がより好ましい。電子線の照射量は、２〜１５Ｍｒａｄ程度が好ましい。

電離放射線硬化型樹脂は電子線を照射すれば十分に硬化するが、紫外線を照射して硬化させる場合には、光重合開始剤（増感剤）を添加することが好ましい。

ラジカル重合性不飽和基を有する樹脂系の場合の光重合開始剤は、例えば、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、ミヒラーケトン、ジフェニルサルファイド、ジベンジルジサルファイド、ジエチルオキサイド、トリフェニルビイミダゾール、イソプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノベンゾエート等の少なくとも１種が使用できる。また、カチオン重合性官能基を有する樹脂系の場合は、例えば、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル、フリールオキシスルホキソニウムジアリルヨードシル塩等の少なくとも１種が使用できる。

光重合開始剤の添加量は特に限定されないが、一般に電離放射線硬化型樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部程度である。

電離放射線硬化型樹脂で保護層を形成する方法としては、例えば、電離放射線硬化型樹脂の溶液をグラビアコート法、ロールコート法等の塗布法で塗布すればよい。

表面保護層の厚みは、必要な性能を発揮すれば特に限定されないが、３〜４５μｍが好ましく、４〜３５μｍがより好ましく、５〜２５μｍがさらに好ましい。表面保護層の厚みの下限が上記範囲であることにより、本発明の化粧材の耐傷性がより一層向上する。また、表面保護層の厚みの上限が上記範囲であることにより、本発明の化粧材の後加工性（ラッピング加工、Ｖカット加工）がより一層向上する。

電離放射線硬化型樹脂から形成された表面保護層に、耐擦傷性、耐摩耗性をさらに付与する場合には、無機充填材を配合すればよい。無機充填材としては、例えば、粉末状の酸化アルミニウム、炭化珪素、二酸化珪素、チタン酸カルシウム、チタン酸バリウム、マグネシウムパイロボレート、酸化亜鉛、窒化珪素、酸化ジルコニウム、酸化クロム、酸化鉄、窒化硼素、ダイヤモンド、金剛砂、ガラス繊維等が挙げられる。

無機充填材の添加量としては、電離放射線硬化型樹脂１００質量部に対して１〜８０質量部程度である。

表面保護層のインデンテーション硬さは、１７０ＭＰａ以上が好ましく、２５０ＭＰａ以上がより好ましい。表面保護層のインデンテーション硬さの下限が上記範囲であることにより、本発明の化粧シートの耐傷性がより一層向上する。また、表面保護層のインデンテーション硬さは、４５０ＭＰａ以下が好ましく、４００ＭＰａ以下がより好ましく、３５０ＭＰａ以下が更に好ましい。表面保護層のインデンテーション硬さの上限が上記範囲であることにより、本発明の化粧シートの加工性がより一層向上する。

透明性樹脂層
化粧シートは、透明性樹脂層を有していてもよい。

透明性樹脂層は、透明性のものであれば特に限定されず、無色透明、着色透明、半透明等のいずれも含む。前記透明性樹脂層を構成する樹脂としては、例えば、ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン等のポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、オレフィン系エラストマー等のオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、アイオノマー、アクリル酸エステル系重合体、メタアクリル酸エステル系重合体、ポリカーボネート、セルローストリアセテート等を挙げることができる。これら樹脂は単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

透明性樹脂層は、ポリプロピレン樹脂又はポリエチレン樹脂を代表とするオレフィン系樹脂を含むことが好ましく、透明性樹脂層を構成する樹脂が上記オレフィン系樹脂又はアイオノマー系樹脂であることがより好ましい。

なお、透明性樹脂層は、透明性を有する限り着色されていても良いが、特に着色剤を配合しない方が望ましい。

透明性樹脂層の厚みは、２０〜１５０μｍが好ましく、４０〜１００μｍがより好ましい。

透明性樹脂層には、必要に応じて、充填剤、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、軟質成分（例えばゴム）等の各種の添加剤が含まれていても良い。

透明性樹脂層には、必要に応じて、隣接する層やプライマー層との密着性を高めるために、コロナ放電処理を施してもよい。

基材シート
基材シートとしては、例えば、熱可塑性樹脂により形成されたものが好適である。具体的には、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、ポリアクリル酸エステル、ポリメタアクリル酸エステル等が挙げられる。基材シートは、ポリプロピレン系樹脂層等のポリオレフィン系樹脂層であることが好ましい。

基材シートは、着色されていても良い。この場合は、上記のような熱可塑性樹脂に対して着色材（顔料又は染料）を添加して着色することができる。着色材としては、例えば、二酸化チタン、カーボンブラック、酸化鉄等の無機顔料、フタロシアニンブルー等の有機顔料のほか、各種の染料も使用することができる。これらは、公知又は市販のものから１種又は２種以上を選ぶことができる。また、着色材の添加量も、所望の色合い等に応じて適宜設定すれば良い。

基材シートには、必要に応じて、充填剤、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤等の各種の添加剤が含まれていても良い。

充填剤としては、例えば、シリカ、クレー、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、ホウ酸亜鉛、モリブデン化合物等が挙げられる。充填剤を含むことにより、表面特性向上の効果等が得られる。充填剤の含有量は、樹脂成分１００重量部に対して０〜１００重量部程度が好ましく、１０〜５０重量部程度がより好ましい。

基材シートの厚みは、最終製品の用途、使用方法等により適宜設定できるが、一般には５０〜２５０μｍが好ましい。

基材シートは、必要に応じて、絵柄模様層を形成するインキの密着性を高めるために表面（おもて面）にコロナ放電処理を施してもよい。コロナ放電処理の方法・条件は、公知の方法に従って実施すれば良い。また、必要に応じて、基材シートの裏面にコロナ放電処理を施してもよい。

裏面プライマー層
前述の基材シートの裏面には、必要に応じて、裏面プライマー層を設けても良い。例えば、基材シートと被着材とを接着して床用化粧材を作製する際に有利である。

裏面プライマー層は、公知のプライマー剤を基材シートの裏面に塗布することにより形成できる。プライマー剤としては、例えば、アクリル変性ウレタン樹脂（アクリルウレタン系樹脂）等からなるウレタン樹脂系プライマー剤、ウレタン−セルロース系樹脂（例えば、ウレタンと硝化綿の混合物にヘキサメチレンジイソシアネートを添加してなる樹脂）からなるプライマー剤、アクリルとウレタンのブロック共重合体からなる樹脂系プライマー剤等が挙げられる。プライマーには、必要に応じて、添加剤を配合してもよい。添加剤としては、例えば、炭酸カルシウム、クレー等の充填剤、水酸化マグネシウム等の難燃剤、酸化防止剤、滑剤、発泡剤、紫外線吸収剤、光安定剤などが挙げられる。添加剤の配合量は、製品特性に応じて適宜設定できる。

裏面プライマー層の厚みは特に限定されないが、通常０．１〜１０μｍ、好ましくは１〜５μｍ程度である。

絵柄模様層形成用プライマー層
前述の基材シートの表面（おもて面）には、必要に応じて、絵柄模様層形成用プライマー層を設けても良い。例えば、基材シートと絵柄模様層とを接着して化粧材を作製する際に有利である。

絵柄模様層形成用プライマー層は、公知のプライマー剤を基材シートの表面（おもて面）に塗布することにより形成できる。プライマー剤としては、上述の裏面プライマー層に用いるものと同一のものを使用できる。

絵柄模様層形成用プライマー層の厚みは特に限定されないが、通常０．１〜１０μｍ、好ましくは１〜５μｍ程度である。

絵柄模様層
化粧シートは、所望により、基材シートの表面（おもて面）に、絵柄模様層を設けてもよい。

絵柄模様層は、化粧シートに所望の絵柄（意匠）を付与するものであり、絵柄の種類等は限定的ではない。例えば、木目模様、石目模様、砂目模様、タイル貼模様、煉瓦積模様、布目模様、皮絞模様、幾何学図形、文字、記号、抽象模様等が挙げられる。

絵柄模様層の形成方法は特に限定されず、例えば、公知の着色剤（染料又は顔料）を結着材樹脂とともに溶剤（又は分散媒）中に溶解（又は分散）して得られるインキを用いた印刷法により、基材シート表面に形成すればよい。

着色剤としては、例えば、カーボンブラック、チタン白、亜鉛華、弁柄、紺青、カドミウムレッド等の無機顔料；アゾ顔料、レーキ顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料等の有機顔料；アルミニウム粉、ブロンズ粉等の金属粉顔料；酸化チタン被覆雲母、酸化塩化ビスマス等の真珠光沢顔料；蛍光顔料；夜光顔料等が挙げられる。これらの着色剤は、単独又は２種以上を混合して使用できる。これらの着色剤には、シリカ等のフィラー、有機ビーズ等の体質顔料、中和剤、界面活性剤等がさらに配合してもよい。

結着材樹脂としては、ポリエステル系ウレタン樹脂、親水性処理されたポリエステル系ウレタン樹脂のほか、ポリエステル、ポリアクリレート、ポリビニルアセテート、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリスチレン−アクリレート共重合体、ロジン誘導体、スチレン−無水マレイン酸共重合体のアルコール付加物、セルロース系樹脂なども併用できる。

より具体的には、例えば、ポリウレタン−ポリアクリル系樹脂、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸系樹脂、ポリエチレンオキシド系樹脂、ポリＮ−ビニルピロリドン系樹脂、水溶性ポリエステル系樹脂、水溶性ポリアミド系樹脂、水溶性アミノ系樹脂、水溶性フェノール系樹脂、その他の水溶性合成樹脂；ポリヌクレオチド、ポリペプチド、多糖類等の水溶性天然高分子；等を使用できる。また、例えば、天然ゴム、合成ゴム、ポリ酢酸ビニル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン−ポリアクリル系樹脂変性又は混合樹脂、その他の樹脂も使用できる。上記結着材樹脂は、単独又は２種以上で使用できる。

絵柄模様層の形成に用いる印刷法としては、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、静電印刷法、インクジェット印刷法等が挙げられる。また、全面ベタ状の絵柄模様層（これを着色隠蔽層とも言う）を形成する場合には、例えば、グラビアコート法、グラビアリバースコート法、ロールコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、キスコート法、フローコート法、ディップコート法等の各種コーティング法も挙げられる。

上記以外にも、例えば、手描き法、墨流し法、写真法、転写法、レーザービーム描画法、電子ビーム描画法、金属等の部分蒸着法、エッチング法などを用いたり、他の形成方法と組み合わせて用いたりしてもよい。

絵柄模様層の厚みは特に限定されず、製品特性に応じて適宜設定できるが、塗工時の層厚は１〜１５μｍ程度、乾燥後の層厚は０．１〜１０μｍ程度である。

着色隠蔽層
基材シート上には、必要に応じて着色隠蔽層を形成してもよい。化粧シートは、基材シートと、絵柄模様層との間に着色隠蔽層を有することが好ましい。着色隠蔽層は、基材シート上に全面ベタ印刷層として形成される。

着色隠蔽層は、均一に着色が施されていてもよいし、種々の色彩が付与された絵柄層であってもよい。着色隠蔽層を設けることにより、被着材の表面を隠蔽することができ、また、基材シートが着色していたり色ムラがある場合に、意図した色彩を与えて表面の色を整えることができる。

着色隠蔽層は、例えば、顔料及び結着材樹脂を含む層とすることができる。この着色隠蔽層は、例えば、着色材、結着材樹脂、溶剤を含む印刷インキを使用し、グラビア印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷、オフセット印刷等の既知の印刷法により形成できる。これらのインキは公知又は市販のものを使用してもよい。

着色材、結着剤樹脂及び溶剤は、上述の絵柄模様層に用いられるものを用いることができる。

着色隠蔽層の厚みは、通常０．５〜２０μｍ程度であり、１〜１０μｍが好ましく、１〜５μｍがより好ましい。着色隠蔽層の厚みが上記範囲内にあれば、化粧シートに優れた意匠性を付与することができ、また隠蔽性を付与することができる。

接着剤層
化粧シートは、所望により、絵柄模様層と透明性樹脂層との間に、接着剤層を設けてもよい。

接着剤層は、絵柄模様層が認識できる限り、透明でも半透明でもよいが、透明性接着剤層であることが好ましい。また、接着剤層で使用する接着剤は、特に限定されず、絵柄模様層又は透明性樹脂層を構成する成分等に応じて適宜選択することができる。化粧シートの分野で公知の接着剤としては、例えば、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂、ウレタン系樹脂等の熱硬化性樹脂等が挙げられる。これら接着剤は１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いる。また、イソシアネートを硬化剤とする二液硬化型ポリウレタン樹脂又はポリエステル樹脂も適用し得る。

また、必要に応じ、コロナ放電処理、プラズマ処理、脱脂処理、表面粗面化処理等の公知の易接着処理を接着面に施すこともできる。

接着剤層は、例えば、接着剤を絵柄模様層の上に塗布後、一度乾燥し、それから、透明性樹脂を積層することにより形成できる。接着剤の塗布方法は特に限定されず、例えば、ロールコート、カーテンフローコート、ワイヤーバーコート、リバースコート、グラビアコート、グラビアリバースコート、エアーナイフコート、キスコート、ブレードコート、スムースコート、コンマコート等の方法が採用できる。

接着剤層の厚みは、透明性保護層、使用する接着剤の種類等によって異なるが、一般的には０．１〜３０μｍ程度とすれば良い。

プライマー層
化粧シートには、所望により、透明性樹脂層と表面保護層との間にプライマー層を設けてもよい。プライマー層は、透明性樹脂層と表面保護層との接着性（密着性）を高める機能を有する。また、例えば、曲げ加工時において表面保護層の延伸部に微細な割れや白化を生じにくくする効果を有する。また、プライマー層を設けることにより、前記表面保護層の形成が容易となる。前記プライマー層は、透明性のものであれば特に限定されず、無色透明、着色透明、半透明等のいずれも含む。

プライマー層は、公知の又は市販のプライマー剤を前記透明性樹脂層の上に塗布することにより形成できる。特に、前記プライマー層は、樹脂を架橋させることにより形成された層であることが好ましい。そのような層を形成するためのプライマー剤としては、例えば、アクリル変性ウレタン樹脂等からなるウレタン樹脂系プライマー剤、アクリルとウレタンのブロック共重合体からなる樹脂系プライマー剤等が挙げられる。これらプライマー剤は単独で又は２種以上を組み合わせて用いる。

プライマー層には、艶消し剤としてシリカを含有させてもよい。プライマー剤中におけるシリカの含有量は、樹脂成分１００重量部に対して、０．１〜５０重量部が好ましく、１０〜４０重量部がより好ましい。更に、必要に応じて、プライマー剤に公知の添加剤を含有させてもよい。例えば、プライマー剤にヘキサメチレンジイソシアネート系硬化剤を含有させることにより、前記透明性樹脂層と前記表面保護層との密着性をより向上させることができる。また、プライマー層には紫外線吸収剤、光安定剤等の各種の耐候性剤を加えてもよい。

プライマー層は、例えば直接コーティング法によって形成することができ、グラビアコート、グラビアリバースコート、グラビアオフセットコート、スピンコート、ロールコート、リバースロールコート、キスコート、ホイラーコート、ディップコート、シルクスクリーンによるベタコート、ワイヤーバーコート、フローコート、コンマコート、かけ流しコート、刷毛塗り、スプレーコート等を用いることができる。

プライマー層の厚さは０．１〜１０μｍ程度であることが好ましい。０．１μｍ以上であると、表面保護層の割れ、破断、白化等を防ぐ効果を十分に発揮させることができる。一方、プライマー層の厚さが１０μｍ以下であれば、プライマー層を塗工した際、塗膜の乾燥、硬化が安定であるので成形性が変動することが無く好ましい。以上の点からプライマー層の厚さは０．１〜１０μｍであることがより好ましい。

エンボス加工
化粧シートは、透明性樹脂層上、及び／又は、表面保護層上からエンボス加工が施されていてもよい。化粧シートは、当該エンボス加工により、表面保護層側にエンボス形状を有することが好ましい。

エンボス加工は、化粧シートに木目模様等の所望のテクスチャーを付与するために行う。例えば、表面保護層を加熱軟化させた後、所望の形の凹凸模様を有するエンボス版で加圧・賦形し、冷却固定することによりテクスチャーを付与する。エンボス加工は、公知の枚葉又は輪転式エンボス機で行える。エンボス加工の凹凸模様としては、例えば、木目導管溝、浮造模様（浮出した年輪の凹凸模様）、ヘアライン、砂目、梨地等が挙げられる。

エンボス加工を施した場合には、必要に応じて、エンボス凹部にワイピング加工によりインキを充填してもよい。例えば、エンボス凹部にドクターブレードで表面をかきながらインキを充填する。充填するインキ（ワイピングインキ）としては、通常は２液硬化型のウレタン樹脂をバインダーとするインキを用いることができる。特に木目導管溝凹凸に対してワイピング加工を行うことによって、より実際の木目に近い意匠を表現することにより商品価値を高めることができる。

バッカー層
化粧シートには、基材シートの裏面にバッカー層を設けてもよい。

バッカー層は、合成樹脂製バッカー層であることが好ましい。合成樹脂製バッカー層を構成する樹脂としては、限定的ではないが、熱可塑性樹脂が好ましく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリメチレン、ポリメチルペンテン、ポリエチレンテレフタレート、アモルファスポリエチレンテレフタレート（Ａ−ＰＥＴ）、耐熱性の高いポリアルキレンテレフタレート〔例えば、エチレングリコールの一部を１，４−シクロヘキサンジメタノールやジエチレングリコール等で置換したポリエチレンテレフタレートである、いわゆる商品名ＰＥＴ−Ｇ（イーストマンケミカルカンパニー製）〕、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンナフタレート−イソフタレート共重合体、ポリイミド、ポリスチレン、ポリアミド、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）等が挙げられる。これらの樹脂は単独又は２種以上を組み合わせて使用できる。

バッカー層の厚みは、最終製品の用途、使用方法等により適宜設定できるが、一般には５０〜８００μｍが好ましい。

バッカー層には、必要に応じ、コロナ放電処理、プラズマ処理、脱脂処理、表面粗面化処理等の公知の易接着処理を接着面に施すこともできる。

バッカー層を形成する方法としては、例えば、カレンダー法、インフレーション法、Ｔダイ押し出し法等によりラミネートしてもよく、また既成のフィルムを用いてもよい。なお、ラミネートは、接着剤を介して行ってもよい。

ただし、本発明の化粧材は、化粧シートがバッカー層を有していなくとも、十分な耐衝撃性を確保できる。

以上説明した本発明の化粧材は、上述の構成であるので、耐荷重性及び安全性に優れ、且つ、耐傷性、施工性及び曲げ加工性に優れている。

本発明の化粧材は、下記測定方法により測定される耐荷重性の最大点荷重が４０Ｎ以上であることが好ましく、５０Ｎ以上であることがより好ましく、６０Ｎ以上であることが更に好ましく、７０Ｎ以上であることが特に好ましい。また、本発明の化粧材の耐荷重性の最大点荷重の上限は特に限定されず、１５０Ｎ程度である。

（化粧材の耐荷重性（最大点荷重）の測定方法）
図３に示すように、引張試験機の引っ張り方向に対して化粧材１を平行に設置する。次いで、化粧材１の表面に、磁力により設置するフック２であるマグウェル（ニチレイマグネット株式会社製 商品名：ヘヤデコマグウェルmgwl 001）を取り付ける。次いで、フック２の先端３を引張試験機（株式会社オリエンテック製 テンシロン万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａ）で、フック２が動くまで下方向に引張る。最大点荷重を測定とする。

以下に実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明する。但し、本発明は実施例の態様に限定されない。

実施例１
（化粧シートの作製）
６０μｍ厚の着色ポリプロピレンフィルムからなる基材シートの両面にコロナ放電処理を施し、一方の面にウレタンセルロース系樹脂（ウレタン及び硝化綿の混合物１００重量部に対してヘキサメチレンイソシアネート５重量部を添加したもの）をグラビア塗工法により塗布し、裏面プライマー層を形成した。裏面プライマー層の厚みは１μｍであった。

次いで、基材シートのおもて面に、アクリルウレタン系樹脂（アクリルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート５重量部を添加したもの）をバインダーとする印刷インキを用いて、グラビア印刷によりベタインキ層及び柄インキ層を順次形成し、木目柄の絵柄模様層を形成した。絵柄模様層は３μｍであった。さらに、当該絵柄模様層上に、ウレタン系接着剤を用いて透明性接着剤層（厚み３μｍ）を形成した。

次いで、透明性接着剤層上に、Ｔダイ押出し機でポリプロピレン系樹脂を加熱溶融押出しして透明性樹脂層（厚み８０μｍ）を形成した。

上記透明性樹脂層にコロナ放電処理を施し、その処理面にアクリルウレタン系樹脂（アクリルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート５重量部を添加したもの）をグラビア塗工法により塗工して表面保護層用プライマー層を形成した。表面保護層用プライマー層の厚みは１μｍであった。

表面保護層用プライマー層上にウレタンアクリレート系電子線硬化型樹脂をロールコート法で塗工し、乾燥した後、未硬化の電子放射線硬化型樹脂層に酸素濃度２０００ｐｐｍ以下の環境下で電子線（加速電圧１７５ＫｅＶ、照射量５Ｍｒａｄ）を照射して硬化させ、電子放射線硬化型樹脂からなる表面保護層を形成した。表面保護層の厚みは７μｍであった。

次いで、表面保護層側から木肌調のエンボス版でエンボス加工を施して木目導管状の凹凸模様Ａを形成し、化粧シートを作製した。化粧シートの厚みは０．１５５ｍｍであった。

（化粧材の作製）
基材層として、厚みが０．２８ｍｍの鉄板を用意した。鉄板の密度は７．８７ｋｇ／ｃｍ^３であった。化粧シートの裏面プライマー層側の面に、アクリル系２液硬化型粘着剤を５０μｍの厚みで塗工して、基材層と貼り合わせて、化粧材を作製した。

実施例２〜６、比較例１〜３
基材層である鉄板の厚みを表１のように変更した以外は実施例１と同様にして、化粧材を作製した。

実施例７
透明性樹脂層の厚みを６０μｍに変更し、化粧シートの厚みを表２のように変更した以外は実施例４と同様にして、化粧材を作製した。

実施例８
透明性樹脂層の厚みを１００μｍに変更し、化粧シートの厚みを表２のように変更した以外は実施例４と同様にして、化粧材を作製した。

実施例９
（化粧シートの作製）
６０μｍ厚の着色ポリプロピレンフィルムからなる基材シートの両面にコロナ放電処理を施した。

次いで、基材シートのおもて面に、アクリルウレタン系樹脂（アクリルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート５重量部を添加したもの）をバインダーとする印刷インキを用いて、グラビア印刷によりベタインキ層及び柄インキ層を順次形成し、木目柄の絵柄模様層を形成した。絵柄模様層は３μｍであった。さらに、当該絵柄模様層上に、ウレタン系接着剤を用いて透明性接着剤層（厚み３μｍ）を形成した。

次いで、透明性接着剤層上に、Ｔダイ押出し機でポリプロピレン系樹脂を加熱溶融押出しして透明性樹脂層（厚み８０μｍ）を形成した。

上記透明性樹脂層にコロナ放電処理を施し、その処理面にアクリルウレタン系樹脂（アクリルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート５重量部を添加したもの）をグラビア塗工法により塗工して表面保護層用プライマー層を形成した。表面保護層用プライマー層の厚みは１μｍであった。

表面保護層用プライマー層上にウレタンアクリレート系電子線硬化型樹脂をロールコート法で塗工し、乾燥した後、未硬化の電子放射線硬化型樹脂層に酸素濃度２０００ｐｐｍ以下の環境下で電子線（加速電圧１７５ＫｅＶ、照射量５Ｍｒａｄ）を照射して硬化させ、電子放射線硬化型樹脂からなる表面保護層を形成した。表面保護層の厚みは１５μｍであった。

次いで、表面保護層側から木肌調のエンボス版でエンボス加工を施して木目導管状の凹凸模様Ａを形成した。これまでの層の層厚みは、０．１６２ｍｍであった。

次いで、着色ポリプロピレンフィルムの裏面側（絵柄模様層とは反対側）に、Ｔダイ押し出し機でプロピレン系樹脂を加熱溶融押し出しして、厚みが１９０μｍのバッカー層を形成して、化粧シートを作製した。化粧シートの厚みは０．３５２ｍｍであった。

（化粧材の作製）
基材層として、厚みが０．５ｍｍの鉄板を用意した。鉄板の密度は７．８７ｋｇ／ｃｍ^３であった。化粧シートのバッカー層側の面に、アクリル系２液硬化型粘着剤を５０μｍの厚みで塗工して、基材層と貼り合わせて、化粧材を作製した。

実施例１０
バッカー層の厚みを４４０μｍとした以外は実施例９と同様にして、化粧材を作製した。

実施例１１
表面保護層側から施すエンボス加工により、木目導管状の凹凸模様を、異なる木目導管状の凹凸模様Ｂに変更した以外は実施例４と同様にして、化粧シートを作製した。

実施例１２
（化粧シートの作製）
６０μｍ厚の着色ポリプロピレンフィルムからなる基材シートの両面にコロナ放電処理を施し、一方の面にウレタンセルロース系樹脂（ウレタン及び硝化綿の混合物１００重量部に対してヘキサメチレンイソシアネート５重量部を添加したもの）をグラビア塗工法により塗布し、裏面プライマー層を形成した。裏面プライマー層の厚みは１μｍであった。

次いで、基材シートのおもて面に、アクリルウレタン系樹脂（アクリルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート５重量部を添加したもの）をバインダーとする印刷インキを用いて、グラビア印刷によりベタインキ層及び柄インキ層を順次形成し、木目柄の絵柄模様層を形成した。絵柄模様層は３μｍであった。さらに、当該絵柄模様層上に、ウレタン系接着剤を用いて透明性接着剤層（厚み１０μｍ）を形成した。

次いで、透明性接着剤層上に、厚みが７５μｍの透明ＰＥＴフィルムをドライラミネーションして、透明性樹脂層を形成した。

上記透明性樹脂層にコロナ放電処理を施し、その処理面にアクリルウレタン系樹脂（アクリルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート５重量部を添加したもの）をグラビア塗工法により塗工して表面保護層用プライマー層を形成した。表面保護層用プライマー層の厚みは１μｍであった。

表面保護層用プライマー層上にウレタンアクリレート系電子線硬化型樹脂をロールコート法で塗工し、乾燥した後、未硬化の電子放射線硬化型樹脂層に酸素濃度２０００ｐｐｍ以下の環境下で電子線（加速電圧１７５ＫｅＶ、照射量３Ｍｒａｄ）を照射して硬化させ、電子放射線硬化型樹脂からなる表面保護層を形成した。表面保護層の厚みは７μｍであった。

上述のようにして、化粧シートを作製した。なお、エンボス加工を施さなかった。化粧シートの厚みは０．１５７ｍｍであった。

（化粧材の作製）
基材層として、厚みが０．５ｍｍの鉄板を用意した。鉄板の密度は７．８７ｋｇ／ｃｍ^３であった。化粧シートの裏面プライマー層側の面に、アクリル系２液硬化型粘着剤を５０μｍの厚みで塗工して、基材層と貼り合わせて、化粧材を作製した。

比較例４
基材層として、厚みが０．５ｍｍの鉄板を用意した。鉄板の密度は７．８７ｋｇ／ｃｍ^３であった。次いで、鉄板上にポリエステル系樹脂のプライマー層用塗工液を用いてロールコート法により塗工し、加熱乾燥を行い、厚さ２μｍのプライマー層を形成した。次いで、プライマー層上に、高温焼付け型のポリエステル系樹脂の基調色層用塗工液をカーテンフロート法により塗工し、加熱乾燥を行い、厚みが１６μｍの基調色層（着色隠蔽層）を形成した。

次いで、基調色層上に高温焼付け型ポリエステル系樹脂インクとメタリック顔料とを混合させたグラビアインキ層用塗工液をグラビアオフセット印刷法により塗工し、乾燥させて、厚さ２μｍのグラビアインキ層（絵柄模様層）を形成した。次いで、グラビアインキ層を覆うように、高温焼付け型ポリエステル樹脂の透明樹脂層用塗工液をカーテンフロート法により塗工し、乾燥させて、厚さ２０μｍの透明樹脂層を形成した。次いで、２２０℃以上で５分間、最終焼付けを行い、各層を硬化させて、化粧材を作製した。

比較例５
透明性樹脂層の厚みを４０μｍとした以外は比較例４と同様にして、化粧材を作製した。

比較例６
（化粧シートの作製）
６０μｍ厚の着色ポリプロピレンフィルムからなる基材シートの両面にコロナ放電処理を施し、一方の面にウレタンセルロース系樹脂（ウレタン及び硝化綿の混合物１００重量部に対してヘキサメチレンイソシアネート５重量部を添加したもの）をグラビア塗工法により塗布し、裏面プライマー層を形成した。裏面プライマー層の厚みは１μｍであった。

次いで、基材シートのおもて面に、アクリルウレタン系樹脂（アクリルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート５重量部を添加したもの）をバインダーとする印刷インキを用いて、グラビア印刷によりベタインキ層及び柄インキ層を順次形成し、木目柄の絵柄模様層を形成した。絵柄模様層は３μｍであった。

次いで、絵柄模様層上にアクリルウレタン系樹脂（アクリルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート５重量部を添加したもの）をグラビア塗工法により塗工して表面保護層用プライマー層を形成した。表面保護層用プライマー層の厚みは１μｍであった。

表面保護層用プライマー層上にウレタンアクリレート系電子線硬化型樹脂をロールコート法で塗工し、乾燥した後、未硬化の電子放射線硬化型樹脂層に酸素濃度２０００ｐｐｍ以下の環境下で電子線（加速電圧１７５ＫｅＶ、照射量５Ｍｒａｄ）を照射して硬化させ、電子放射線硬化型樹脂からなる表面保護層を形成した。表面保護層の厚みは７μｍであった。

次いで、表面保護層側から木肌調のエンボス版でエンボス加工を施して木目導管状の凹凸模様Ａを形成し、化粧シートを作製した。化粧シートの厚みは０．０７２ｍｍであった。

（化粧材の作製）
基材層として、厚みが０．５ｍｍの鉄板を用意した。鉄板の密度は７．８７ｋｇ／ｃｍ^３であった。化粧シートの裏面プライマー層側の面に、アクリル系２液硬化型粘着剤を５０μｍの厚みで塗工して、基材層と貼り合わせて、化粧材を作製した。

比較例７
バッカー層の厚みを８４０μｍとした以外は実施例９と同様にして、化粧材を作製した。

参考例
基材層として、厚みが０．５ｍｍの鉄板を用意して、参考例とした。鉄板の密度は７．８７ｋｇ／ｃｍ^３であった。

実施例及び比較例において、化粧材の表面の静摩擦係数の測定は、HEIDONトライボギアミューズTYPE：９４ｉ（新東科学株式会社製）を用いて、付属のスライダーと化粧材表面との静摩擦係数を測定することにより行った。

（評価方法）
実施例及び比較例で作製した化粧材を用いて、下記試験を行った。

（１）耐荷重性試験
図３に示すように、引張試験機の引っ張り方向に対して化粧材１を平行に設置した。次いで、化粧材１の表面に、磁力により設置するフック２であるマグウェル（ニチレイマグネット株式会社製 商品名：ヘヤデコマグウェルmgwl 001）を取り付けた。次いで、フック２の先端３を引張試験機（株式会社オリエンテック製 テンシロン万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａ）で、フック２が動くまで下方向に引張った。

（ｉ）最大点荷重
耐荷重性試験における最大点荷重を測定し、下記評価基準に従って評価した。なお、△以上の評価であれば実使用において問題ないと評価される。
○：最大点荷重が５０Ｎ以上である
△：最大点荷重が４０Ｎ以上５０Ｎ未満である
×：最大点荷重が４０Ｎ未満である

（ｉｉ）安全性
耐荷重性試験における荷重が、最大点荷重を超えた後のフック２の挙動を目視で観察した。上記試験を３回行い、下記評価基準に従って安全性を評価した。なお、△以上の評価であれば実使用において問題ないと評価される。
○：３回中１回も図４のようにフック２が前方に飛び出すことなく、図３のように、化粧材１の表面上を移動（荷重方向にずり落ちる）した。
△：３回中１回は図４のようにフック２が前方に飛び出し、２回は図３のようにフック２が化粧材１の表面上を移動（荷重方向にずり落ちる）した。
×：３回中２回は図４のようにフック２が前方に飛び出し、１回は図３のようにフック２が化粧材１の表面上を移動（荷重方向にずり落ちる）したか、又は、３回とも図４のようにフック２が前方に飛び出した。

（２）施工性試験
（ｉ）たわみ
幅９１０ｍｍ×長さ１８２０ｍｍの化粧材を用意し、たわみやすさ及び運搬・施工作業性を評価した。具体的には、化粧シートを上にした化粧材を床面に対して平行に載置した。次いで、２人の作業者が両端を持ち上げた場合のたわみ及び運搬・施工作業性を確認し、下記評価基準に従って評価した。なお、△以上の評価であれば実使用において問題ないと評価される。
○：たわみが発生せず、運搬・施工作業性に全く問題がない
△：たわみが発生するが、運搬・施工作業性に問題がない程度である
×：たわみが発生し、運搬・施工作業性に問題がある

（ｉｉ）重量
幅９１０ｍｍ×長さ１８２０ｍｍサイズの化粧材を用意した。化粧材の１枚当たりの重量を測定し、下記評価基準に従って評価した。なお、△以上の評価であれば実使用において問題ないと評価される。
○：化粧材の１枚あたりの重量が６ｋｇ未満である
△：化粧材の１枚あたりの重量が６ｋｇ以上１５ｋｇ以下である
×：化粧材の１枚あたりの重量が１５ｋｇを超える

（３）耐傷性試験
化粧材の耐傷性評価を、JIS K 5600-5-4(1999) 塗膜一般試験方法−第５部：塗膜の機械的性質−第４節：引っかき硬度（鉛筆法）に準拠した評価方法により評価した。具体的には、実施例及び比較例で得られた化粧材の表面に対し、鉛筆の先端が塗膜に対して７５０±１０ｇの荷重をかけた状態で、０．５〜１．０ｍｍ／ｓの速度で７ｍｍ以上の距離を押した。なお、鉛筆の芯は傷の無い滑らかな円柱状とし、５〜６ｍｍ露出させた。試験機器は、東洋精機製 鉛筆引っかき塗膜硬さ試験機を用いた。また、鉛筆は、三菱鉛筆Uniを使用した。試験を３回行い、下記評価基準に従って評価した。なお、△以上の評価であれば実使用において問題ないと評価される
○：５Ｂでの３ｍｍ以上の傷の発生が３回中１回以下である
△：６Ｂでの３ｍｍ以上の傷が３回中１回以下で発生し、かつ５Ｂでの３ｍｍ以上の傷が３回中２回以上発生する
×：６Ｂでの３ｍｍ以上の傷が３回中２回以上発生する

（４）曲げ加工性試験
図５に示すように、曲げ半径Ｒ０の鉄製鋳型の雄型４と雌型５との間に、４０ｍｍ×４０ｍｍｍの大きさの化粧材１を、化粧シート側が雄型４側になるようにして挿入した。次いで、金槌を用いて試験者が鋳型の雄型４を一度強く叩いた際の化粧材１の加工性を目視により観察した。なお、鋳型の間口は２０ｍｍ、深さは１０ｍｍであった。下記評価基準に従って評価した。なお、△以上の評価であれば実使用において問題ないと評価される。
◎：容易に鋳型に沿って化粧材を曲げ加工できた
○：鋳型に沿って化粧材を曲げ加工できた
△：鋳型に沿わない部分もあったが、概ね鋳型に沿っており、化粧材を曲げ加工できた
×：強く叩いても鋳型に沿わず、化粧材の曲げ加工ができなかった

結果を表１及び表２に示す。

１．化粧材
１１．基材層
１２．基材シート
１３．絵柄模様層
１４．透明性樹脂
１５．表面保護層
１６．バッカー層
２．フック
３．フックの先端
４．雄型
５．雌型

Claims (6)

1. 基材層上に化粧シートを有する化粧材であって、
   （１）前記化粧シートの厚みは０．１２ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下であり、
   （２）前記基材層の厚みは０．２８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、
   （３）前記基材層は、磁性材料により形成されている、
   ことを特徴とする化粧材。
2. 前記基材層の厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、請求項１に記載の化粧材。
3. 前記基材層の厚みが０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である、請求項１に記載の化粧材。
4. 前記化粧シートの表面の静摩擦係数が０．５以上である、請求項１〜３のいずれかに記載の化粧材。
5. 前記化粧シートの最表面に、電離放射線硬化型樹脂を含有する表面保護層を有する、請求項１〜４のいずれかに記載の化粧材。
6. 前記磁性材料は、遷移金属である、請求項１〜５のいずれかに記載の化粧材。
   

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