JP2020153421A - ギヤ軸及びギヤ軸の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ギヤ軸の加工精度を維持しつつ、蓋部材に不要な突起が生じ難いギヤ軸の提供。【解決手段】筒状部７１は、軸方向第１側Ｌ１に向けて開口する開口部７６と、内部空間Ｓを囲む筒状内周面Ｆ０と、を備え、筒状内周面Ｆ０は、蓋部材７５の外縁部が接する接触内周面部Ｆ５と、接触内周面部Ｆ５より大径の拡径内周面部Ｆ３と、を備え、開口部７６には、軸方向第１側Ｌ１に向かうに従って径方向外側Ｒ１に向かうように傾斜した円錐台面状の面取り部Ｆ２が形成され、拡径内周面部Ｆ３は、面取り部Ｆ２と接触内周面部Ｆ５との間に配置され、接触内周面部Ｆ５と拡径内周面部Ｆ３との境界部分には、径方向Ｒの段差部Ｆ４が形成され、段差部Ｆ４の径方向内側Ｒ２の端縁が、径方向内側に凸となる円弧状の断面を有する円環状に形成されている。【選択図】図４

Description

本発明は、筒状部を備えた軸本体と、前記軸本体の外周部に設けられたギヤ部と、前記筒状部の内部空間に配置された蓋部材と、を備えたギヤ軸、及び、そのギヤ軸の製造方法に関する。

このようなギヤ軸として、例えば、特開２０１３−２０４７５４号公報（特許文献１）に記載されたものが知られている。以下、背景技術の説明において、かっこ書きの符号又は名称は、先行技術文献における符号又は名称とする。この特許文献１に記載のギヤ軸（カウンタシャフト４０）の筒状部は、軸本体の軸方向第１側の端部において軸方向第１側に向けて開口する開口部（開口４０１）と、筒状部の内部空間（中空部４００）を囲む接触内周面部と、を備えている。そして、開口部には、軸方向第１側に向かうに従って径方向外側に向かうように傾斜した円錐台面状の面取り部（面取り加工部４０１ｔ）が形成されている。接触内周面部は、蓋部材（プラグ５０）の外縁部が接する内周面部であり、筒状部の内部空間は油が流れる空間として利用されると共に蓋部材によって油の流れが制限されている。

特開２０１３−２０４７５４号公報

上述のようなギヤ軸を製造する場合、ギヤ軸が筒状に形成されて内部空間を備えていると、ギヤ部（ドライブピニオンギヤ２８ｃ）を形成する際における径方向外側から荷重によって軸本体が変形する可能性がある。そのため、ギヤ軸を製造する場合に、先に大きな内部空間を形成することなく面取り部を形成し、この面取り部を基準として芯出しを行った状態でギヤ部を形成し、その後、軸本体に内部空間を形成するように切削加工する、という順序で加工を行う場合がある。

上述のように、面取り部と内部空間を囲む接触内周面部とを別の加工工程で加工した場合、これらの境界部分が滑らかに繋がっていない状態となり易い。そのため、蓋部材を開口部から挿入して内部空間に設置する場合に、蓋部材が面取り部と接触内周面部との境界部分の角部によって削られ、バリや切片等の不要な突起として蓋部材に残る場合がある。このように蓋部材に残った不要な突起が、ギヤ軸の使用中に蓋部材から外れた場合には、異物として装置に悪影響を与える可能性がある。

そこで、面取り部を基準としてギヤ部を形成した後に、軸本体に内部空間を形成すると共に、この内部空間を囲む接触内周面部の形成と連続するように面取り部を削る切削加工を行って新たな面取り部を形成することで、接触内周面部と新たに形成した面取り部との境界部分を滑らかに繋げることが可能である。しかし、このように新たな面取り部を形成する場合、各部を加工する場合の基準となる面取り部の位置が、当該面取り部の切削加工の前後で変化することになるため、ギヤ軸の加工精度が低下する可能性がある。

そこで、ギヤ軸の加工精度を維持しつつ、蓋部材を設置する際に当該蓋部材に不要な突起が生じ難いギヤ軸、及び、そのようなギヤ軸の製造方法の実現が望まれる。

上記に鑑みた、ギヤ軸の特徴構成は、筒状部を備えた軸本体と、前記軸本体の外周部に設けられたギヤ部と、前記筒状部の内部空間に配置された蓋部材と、を備え、
前記軸本体の軸方向の一方側を軸方向第１側として、前記筒状部は、前記軸本体の前記軸方向第１側の端部において前記軸方向第１側に向けて開口する開口部と、前記筒状部の前記内部空間を囲む筒状内周面と、を備え、前記筒状内周面は、前記蓋部材の外縁部が接する内周面部である接触内周面部と、前記接触内周面部より大径の内周面部である拡径内周面部と、を備え、前記開口部には、前記軸方向第１側に向かうに従って径方向外側に向かうように傾斜した円錐台面状の面取り部が形成され、前記拡径内周面部は、前記軸方向における前記面取り部と前記接触内周面部との間に配置され、前記接触内周面部と前記拡径内周面部との境界部分には、径方向の段差部が形成され、前記段差部の径方向内側の端縁が、径方向内側に凸となる円弧状の断面を有する円環状に形成されている点にある。

この特徴構成によれば、段差部の径方向内側の端縁が円弧状の断面を有する円環状に形成されていることで、接触内周面部とこの接触内周面部に対して軸方向第１側に隣接する拡径内周面部との境界部分を滑らかに繋げることができる。そのため、蓋部材を開口部から挿入して内部空間に設置する際に、蓋部材が接触内周面部と拡径内周面部との境界部分の段差部によって削られることを回避でき、蓋部材にバリや切片等の不要な突起が生じる可能性を低減できる。

また、本構成によれば、軸方向における面取り部と接触内周面部との間に拡径内周面部が形成されていることにより、面取り部の径方向内側の端縁の径を蓋部材よりも大きくすることが可能となっている。そのため、蓋部材を開口部から挿入して内部空間に設置する際に、蓋部材が面取り部の径方向内側の端縁によって削られることを回避できる。従って、面取り部の径方向内側の端縁を滑らかな形状に加工する必要をなくすことができ、面取り部に対して追加の加工を行うことを回避できる。これにより、複数の加工工程を通して同一の面取り部を基準面として使用できるようになるため、加工精度の維持が可能となっている。
以上のように、本構成によれば、ギヤ軸の加工精度を維持しつつ蓋部材を設置する際に当該蓋部材に不要な突起が生じ難いギヤ軸を提供することができる。

上記に鑑みた、ギヤ軸の製造方法の特徴構成は、筒状部を備えた軸本体と、前記軸本体の外周部に設けられたギヤ部と、前記筒状部の内部空間に配置された蓋部材と、を備え、前記軸本体の軸方向の一方側を軸方向第１側として、前記筒状部が、前記軸本体の前記軸方向第１側の端部において前記軸方向第１側に向けて開口する開口部と、前記筒状部の前記内部空間を囲む筒状内周面と、を備えたギヤ軸の製造方法であって、
前記開口部に、前記軸方向第１側に向かうに従って径方向外側に向かうように傾斜した円錐台面状の面取り部を形成する面取り形成工程と、
前記面取り形成工程の後、前記面取り部を基準として位置決めを行った状態で前記ギヤ部を形成するギヤ形成工程と、
前記ギヤ形成工程の後、前記筒状内周面として、前記蓋部材の外縁部が接する内周面部である接触内周面部と、前記接触内周面部より大径の内周面部である拡径内周面部と、を形成する内周形成工程と、
前記接触内周面部に前記蓋部材を配置する蓋配置工程と、を備え、
前記内周形成工程では、前記拡径内周面部が、前記軸方向における前記面取り部と前記接触内周面部との間に形成され、前記接触内周面部と前記拡径内周面部との境界部分に径方向の段差部が形成され、前記段差部の径方向内側の端縁が、径方向内側に凸となる円弧状の断面を備えた円環状となるように、前記接触内周面部と前記段差部と前記拡径内周面部とを連続する切削加工により形成する点にある。

この特徴構成によれば、内周形成工程において、段差部の径方向内側の端縁が円弧状の断面を有する円環状に形成されていることで、接触内周面部とこの接触内周面部に対して軸方向第１側に隣接する拡径内周面部との境界部分を滑らかに繋げることができる。そのため、蓋配置工程において蓋部材を開口部から挿入して内部空間に設置する際に、蓋部材が接触内周面部と拡径内周面部との境界部分の段差部によって削られることを回避でき、蓋部材にバリや切片等の不要な突起が生じる可能性を低減できる。

また、本構成によれば、内周形成工程において、軸方向における面取り部と接触内周面部との間に拡径内周面が形成されていることにより、面取り部の径方向内側の端縁の径を蓋部材よりも大きくすることが可能となっている。そのため、蓋部材を開口部から挿入して内部空間に設置する際に、蓋部材が面取り部の径方向内側の端縁によって削られることを回避できる。従って、面取り部の径方向内側の端縁を滑らかな形状に加工する必要をなくすことができ、面取り部に対して追加加工を行うことを回避できる。これにより、複数の加工工程を通して同一の面取り部を基準面として使用できるようになるため、加工精度の維持が可能となっている。
以上のように、本構成によれば、ギヤ軸の加工精度を維持しつつ蓋部材を設置する際に当該蓋部材に不要な突起が生じ難いギヤ軸の製造方法を提供することができる。

実施形態に係る車両用駆動伝達装置の軸方向に沿う断面図 実施形態に係る車両用駆動伝達装置の要部を示す軸方向に直交する断面図 実施形態に係るギヤ軸の軸方向に沿う断面図 実施形態に係るギヤ軸の軸方向第１側端部の断面図 実施形態に係る筒状部の内周面部の要部を示す断面図 実施形態に係るギヤ軸の製造工程を示す図 実施形態に係る第１準備工程におけるギヤ軸の軸方向第１側の端部を示す断面図 実施形態に係る面取り形成工程におけるギヤ軸の軸方向第１側の端部を示す断面図 実施形態に係るギヤ形成工程におけるギヤ軸の軸方向第１側の端部を示す断面図 実施形態に係る第２準備工程におけるギヤ軸の軸方向第１側の端部を示す断面図 実施形態に係る内周形成工程におけるギヤ軸の軸方向第１側の端部を示す断面図

１．実施形態
以下では、実施形態に係るギヤ軸及びギヤ軸の製造方法について図面を参照して説明する。ここでは、本実施形態に係るギヤ軸７を車両用駆動伝達装置１００に備えた場合について説明する。車両用駆動伝達装置１００は、例えば、内燃機関及び回転電機を複数の車輪の駆動力源とするハイブリッド自動車、又は回転電機を複数の車輪の駆動力源とする電気自動車に搭載される。

図１に示すように、車両用駆動伝達装置１００は、駆動力源と一対の車輪との間で駆動力の伝達を行う。本実施形態では、回転電機ＭＧが駆動力源として機能する。なお、本明細書において「回転電機」は、モータ（電動機）、ジェネレータ（発電機）、及び必要に応じてモータ及びジェネレータの双方の機能を果たすモータ・ジェネレータのいずれをも含む概念として用いている。

車両用駆動伝達装置１００は、駆動力源と一対の車輪とを結ぶ動力伝達経路に設けられたギヤ機構１と、ギヤ機構１を収容するケース２と、を備えている。

本実施形態では、ギヤ機構１は、駆動力源に駆動連結された入力部材３と、カウンタギヤ機構４と、駆動力源の側から伝達される駆動力を一対の車輪に分配する差動歯車装置５と、を含む。入力部材３は、その回転軸心としての第１軸Ａ１上に配置されている。本実施形態では、入力部材３に駆動連結された回転電機ＭＧも、第１軸Ａ１上に配置されている。また、カウンタギヤ機構４は、その回転軸心としての第２軸Ａ２上に配置され、差動歯車装置５は、その回転軸心としての第３軸Ａ３上に配置されている。第１軸Ａ１、第２軸Ａ２、及び第３軸Ａ３は、互いに異なる仮想軸であり、互いに平行に配置されている。

以下の説明では、上記の軸Ａ１〜Ａ３に平行な方向を、車両用駆動伝達装置１００の「軸方向Ｌ」とする。そして、軸方向Ｌにおいて、入力部材３に対して回転電機ＭＧが配置される側を「軸方向第１側Ｌ１」とし、その反対側を「軸方向第２側Ｌ２」とする。また、上記の第１軸Ａ１、第２軸Ａ２、及び第３軸Ａ３のそれぞれに直交する方向を、各軸を基準とした「径方向Ｒ」とする。なお、どの軸を基準とするかを区別する必要がない場合やどの軸を基準とするかが明らかである場合には、単に「径方向Ｒ」と記す場合がある。

ここで、本願において「駆動連結」とは、２つの回転要素が駆動力を伝達可能に連結された状態を指し、当該２つの回転要素が一体的に回転するように連結された状態、或いは当該２つの回転要素が１つ又は２つ以上の伝動部材を介して駆動力を伝達可能に連結された状態を含む。このような伝動部材としては、回転を同速で又は変速して伝達する各種の部材、例えば、軸、歯車機構、ベルト、チェーン等が含まれる。なお、伝動部材として、回転及び駆動力を選択的に伝達する係合装置、例えば、摩擦係合装置、噛み合い式係合装置等が含まれていても良い。ただし、差動歯車装置５において、各回転要素について「駆動連結」という場合には、当該装置が備える３つ以上の回転要素に関して互いに他の回転要素を介することなく駆動連結されている状態を指すものとする。

回転電機ＭＧは、ステータＳｔとロータＲｏと、を備えている。ステータＳｔは、ケース２に支持されたステータコアＳｔｃと、当該ステータコアＳｔｃに巻装されたコイルＣと、を有している。ロータＲｏは、ステータコアＳｔｃに対して回転可能なロータコアＲｏｃと、当該ロータコアＲｏｃ内に配置された永久磁石Ｍと、を有している。本実施形態では、ロータコアＲｏｃは、ステータコアＳｔｃに対して径方向Ｒの内側に配置されている。そして、ロータコアＲｏｃの内周面に、ロータ軸Ｒｏｓが連結されている。

ロータ軸Ｒｏｓは、軸方向Ｌに沿って延在する円筒状に形成されている。ロータ軸Ｒｏｓは、ロータＲｏと一体的に、第１軸Ａ１回りに回転する。ロータ軸Ｒｏｓは入力部材３に連結されており、ロータ軸Ｒｏｓと入力部材３とが一体的に回転する。

本実施形態では、ケース２は、回転電機ＭＧ、入力部材３、カウンタギヤ機構４、及び差動歯車装置５の径方向Ｒの外側を囲む周壁部２１を有している。また、本実施形態では、ケース２は、径方向Ｒに沿って延在する、第１側壁部２２及び第２側壁部２３を有している。第１側壁部２２は、入力部材３、及びカウンタギヤ機構４に対して、軸方向第２側Ｌ２に配置されている。第２側壁部２３は、軸方向Ｌにおける、入力部材３及びカウンタギヤ機構４と回転電機ＭＧとの間に配置されている。

また、ケース２は、ギヤ機構１の各軸の軸受を支持する軸受支持部２４を有している。本実施形態では、軸受支持部２４は、第１入力軸受９１及び第１カウンタ軸受９３を支持する第１軸受支持部２４Ａと、第２入力軸受９２及び第２カウンタ軸受９４を支持する第２軸受支持部２４Ｂと、を含む。第１軸受支持部２４Ａは第１側壁部２２に形成され、第２軸受支持部２４Ｂは第２側壁部２３に形成されている。第１入力軸受９１及び第２入力軸受９２は、入力部材３を回転可能に支持する軸受である。第１カウンタ軸受９３及び第２カウンタ軸受９４は、カウンタギヤ機構４を回転可能に支持する軸受である。

入力部材３は、ギヤ機構１の入力要素である。入力部材３は、入力軸３１と、入力ギヤ３２とを有している。尚、入力軸３１と入力ギヤ３２等によりギヤ軸７が構成されている。本例ではギヤ軸７は単一の部材であり、例えば別体に形成されている後述するパーキングギヤ３３は本例におけるギヤ軸７には含まない。

入力軸３１は、軸方向Ｌに沿って延在する軸部材である。この入力軸３１が、ギヤ軸７における軸本体７２に相当する。本実施形態では、入力軸３１の軸方向第１側Ｌ１の端部は、ロータ軸Ｒｏｓの軸方向第２側Ｌ２の端部と連結されている。図示の例では、ロータ軸Ｒｏｓの径方向Ｒの内側に入力軸３１が位置するように、入力軸３１の軸方向第１側Ｌ１の端部がロータ軸Ｒｏｓの軸方向第２側Ｌ２の端部に挿入され、これらの端部同士がスプライン係合によって連結されている。このため、入力軸３１における軸方向第１側Ｌ１の端部の外周面には、スプライン係合のための多数の溝（スプライン溝）が形成されている。本実施形態では、後述するように、このスプライン溝が、ギヤ軸７のギヤ部としての第１ギヤ部７３となっている。

入力軸３１は、第１入力軸受９１及び第２入力軸受９２を介して、ケース２に回転可能に支持されている。本実施形態では、入力軸３１の軸方向第２側Ｌ２の端部が、第１入力軸受９１を介して、ケース２の第１軸受支持部２４Ａに回転可能に支持されている。更に、入力軸３１における、軸方向Ｌの中心部よりも軸方向第１側Ｌ１の部分であって、ロータ軸Ｒｏｓとの連結部分よりも軸方向第２側Ｌ２の部分が、第２入力軸受９２を介して、ケース２の第２軸受支持部２４Ｂに回転可能に支持されている。

入力ギヤ３２は、駆動力源からの駆動力をカウンタギヤ機構４に伝達するギヤである。入力ギヤ３２は、入力軸３１に連結されている。本実施形態では、入力ギヤ３２は、入力軸３１と一体的に形成されている。また、本実施形態では、入力ギヤ３２は、第１入力軸受９１と第２入力軸受９２との間に配置されている。図示の例では、入力ギヤ３２は、第１入力軸受９１に対して軸方向第１側Ｌ１に隣接するように配置されている。

本実施形態では、入力軸３１には、パーキングギヤ３３が設けられている。パーキングギヤ３３は、パーキングロック機構（図示を省略）によって、回転不能なロック状態と回転可能な非ロック状態とを切換え可能に構成されている。パーキングギヤ３３は、入力軸３１と一体的に回転するように、入力軸３１に連結されている。本実施形態では、パーキングギヤ３３は、スプライン係合によって入力軸３１に連結されている。このため、入力軸３１におけるパーキングギヤ３３に対応する部分の外周面には、スプライン係合のための多数の溝（スプライン溝）が形成されている。本実施形態では、後述するように、このスプライン溝が第２ギヤ部７４となっている。

カウンタギヤ機構４は、動力伝達経路において、入力部材３と差動歯車装置５との間に配置されている。カウンタギヤ機構４は、カウンタ軸４１と、第１カウンタギヤ４２と、第２カウンタギヤ４３とを有している。

カウンタ軸４１は、軸方向Ｌに沿って延在する軸部材である。カウンタ軸４１は、第１カウンタ軸受９３及び第２カウンタ軸受９４を介して、ケース２に回転可能に支持されている。本実施形態では、カウンタ軸４１の軸方向第２側Ｌ２の端部が、第１カウンタ軸受９３を介して、ケース２の第１軸受支持部２４Ａに回転可能に支持され、カウンタ軸４１の軸方向第１側Ｌ１の端部が、第２カウンタ軸受９４を介して、ケース２の第２軸受支持部２４Ｂに回転可能に支持されている。

第１カウンタギヤ４２は、カウンタギヤ機構４の入力要素である。第１カウンタギヤ４２は、入力部材３の入力ギヤ３２と噛み合っている。第２カウンタギヤ４３は、カウンタギヤ機構４の出力要素である。本実施形態では、第２カウンタギヤ４３は、第１カウンタギヤ４２よりも小径に形成されている。

差動歯車装置５は、駆動力源の側から伝達される駆動力を一対の車輪に分配する。本実施形態では、差動歯車装置５は、入力部材３及びカウンタギヤ機構４を介して伝達される回転電機ＭＧからの駆動力を、一対の車輪のそれぞれに駆動連結されたドライブシャフトＤＳに分配する。差動歯車装置５は、差動入力ギヤ５１と、差動ケース５２と、ピニオンシャフト５３と、一対のピニオンギヤ５４と、一対のサイドギヤ５５とを有している。本実施形態では、一対のピニオンギヤ５４、及び一対のサイドギヤ５５は、いずれも傘歯車である。

差動入力ギヤ５１は、差動歯車装置５の入力要素である。差動入力ギヤ５１は、カウンタギヤ機構４の第２カウンタギヤ４３と噛み合っている。差動入力ギヤ５１は、第３軸Ａ３回りに回転する。差動入力ギヤ５１は、差動ケース５２と一体的に回転するように、差動ケース５２に連結されている。

差動ケース５２は、差動入力ギヤ５１と一体的に、第３軸Ａ３回りに回転する。差動ケース５２の軸方向第２側Ｌ２の端部は、第１差動軸受９５を介して、ケース２に対して回転可能に支持されている。差動ケース５２の軸方向第１側Ｌ１の端部は、第２差動軸受９６を介して、ケース２に対して回転可能に支持されている。差動ケース５２は、中空の部材である。差動ケース５２の内部には、ピニオンシャフト５３、一対のピニオンギヤ５４、及び一対のサイドギヤ５５が収容されている。一対のサイドギヤ５５は、それぞれドライブシャフトＤＳに連結される。

図２に示すように、ケース２の内部には、油Ｆが貯留される第１貯留部１０Ａと、第１貯留部１０Ａよりも上方に配置されて油Ｆが貯留される第２貯留部１０Ｂと、が設けられている。

本実施形態では、第１貯留部１０Ａは、ケース２の下部において、ケース２の内面によって囲まれた空間である。第１貯留部１０Ａには、差動歯車装置５の差動入力ギヤ５１によって掻き上げることができる程度の量の油Ｆが貯留されている。つまり、差動歯車装置５の作動中（車両走行中）における第１貯留部１０Ａに貯留された油Ｆの油面高さは、差動入力ギヤ５１の下端よりも上方に設定されている。

第２貯留部１０Ｂは、ケース２内の油Ｆの量を充分に確保しつつ、第１貯留部１０Ａに貯留された油Ｆの油面高さを下げるためのキャッチタンクとして機能する。つまり、第１貯留部１０Ａに貯留された油Ｆの油面高さは、第２貯留部１０Ｂに貯留された油Ｆの量が多いほど低くなる。本実施形態では、第２貯留部１０Ｂは、第１軸Ａ１、第２軸Ａ２、及び第３軸Ａ３に対して上側に配置されている。

図１に示すように、第２貯留部１０Ｂは、貯留部構成部材６を用いて構成されている。本実施形態では、貯留部構成部材６は、ケース２の油路形成部２５に形成された接続油路２５Ａと第２貯留部１０Ｂとを接続する接続部６２を有している。油路形成部２５は、ケース２における、油Ｆが流動する接続油路２５Ａが形成された部分である。

本実施形態では、貯留部構成部材６に、第１供給孔６３と第２供給孔６４とが形成されている。第１供給孔６３は、鉛直方向視で、入力部材３の入力ギヤ３２と重複する位置に配置されている。第２供給孔６４は、鉛直方向視で、パーキングギヤ３３と重複する位置に配置されている。これにより、第１供給孔６３を通して第２貯留部１０Ｂから流出した油Ｆが落下して入力ギヤ３２に供給される。また、第２供給孔６４を通して第２貯留部１０Ｂから流出した油Ｆが落下してパーキングギヤ３３に供給される。

なお、本実施形態において、２つの要素の配置に関して、「特定方向視で重複する」とは、その視線方向に平行な仮想直線を当該仮想直線と直交する各方向に移動させた場合に、当該仮想直線が２つの要素の双方に交わる領域が少なくとも一部に存在することを指す。

油Ｆは、油循環機構によってケース２の内部において循環される。本実施形態では、差動歯車装置５の差動入力ギヤ５１が油循環機構として機能する。すなわち、差動入力ギヤ５１が回転することにより、第１貯留部１０Ａに貯留された油Ｆが差動入力ギヤ５１によって掻き上げられる（図２参照）。このように掻き上げられた油Ｆの一部が、図２に破線で示すように、第２貯留部１０Ｂに供給される。具体的には、第１貯留部１０Ａに貯留された油Ｆが差動入力ギヤ５１によって掻き上げられ、このように掻き上げられた油Ｆの一部が第２貯留部１０Ｂの上方まで達してから落下することで、第２貯留部１０Ｂに油Ｆが供給される。

また、図１に示すように、本実施形態では、別の油循環機構として、油圧ポンプ８が設けられている。油圧ポンプ８は、動力伝達経路を伝わる駆動力により駆動される機械式の油圧ポンプである。本実施形態では、油圧ポンプ８は、カウンタギヤ機構４のカウンタ軸４１と一体的に回転するように連結されたポンプ駆動軸８１と、当該ポンプ駆動軸８１にと一体的に回転するように連結されたポンプロータ８２と、を有している。

油圧ポンプ８は、第１貯留部１０Ａに貯留された油Ｆを汲み上げ、汲み上げた油Ｆをケース２内の各部に供給する。本実施形態では、油圧ポンプ８から吐出された油Ｆの一部は、ポンプ駆動軸８１を軸方向Ｌに貫通するように形成された油路を通って、カウンタ軸４１を軸方向Ｌに貫通するように形成されたカウンタ軸油路４１Ａへ流動する。その後、カウンタ軸油路４１Ａを通った油Ｆは、カウンタ軸４１の軸方向第１側Ｌ１の端部の開口から流出する。そして、カウンタ軸油路４１Ａから流出した油Ｆは、第２カウンタ軸受９４、差動歯車装置５等を潤滑する。

一方、図１及び図３に示すように、油圧ポンプ８から吐出された油Ｆの別の一部は、ケース２の第１側壁部２２の内部に形成された側壁内油路２２Ａへ流動する。側壁内油路２２Ａへ流動した油Ｆは、側壁内油路２２Ａから分岐した、分岐油路２２Ｂ及び接続油路２５Ａのそれぞれを通って、ケース２内へ流入する。

分岐油路２２Ｂを通った油Ｆは、入力部材３の入力軸３１を軸方向Ｌに貫通するように形成された入力軸油路３１Ａへ流動する。入力軸油路３１Ａへ流動した油Ｆは、入力軸３１に形成された油排出油路３１Ｂから流出する。そして、油排出油路３１Ｂから排出した油Ｆは、第２入力軸受９２等を潤滑する。接続油路２５Ａを通った油Ｆは、接続部６２を介して第２貯留部１０Ｂに供給される。

次に、図３及び図４に基づいて、ギヤ軸７について説明する。以下の説明では、入力軸３１を軸本体７２と称して説明する。図３に示すように、ギヤ軸７は、筒状部７１を備えた軸本体７２と、軸本体７２の外周部に設けられた第１ギヤ部７３、第２ギヤ部７４、及び入力ギヤ３２と、筒状部７１の内部空間Ｓに配置されたプラグ等の蓋部材７５と、を備えている。ここでは、第１ギヤ部７３、第２ギヤ部７４、及び入力ギヤ３２の少なくとも１つが「ギヤ部」に相当する。

本実施形態では、第１ギヤ部７３及び第２ギヤ部７４は、いずれもスプライン係合のために軸方向Ｌに沿って形成された多数の溝（スプライン溝）を有するギヤ部である。これらの第１ギヤ部７３及び第２ギヤ部７４は、入力軸３１と一体的に形成されている。図１に示すように、第１ギヤ部７３は、ロータ軸Ｒｏｓの軸方向第２側Ｌ２の端部に挿入されて、このロータ軸Ｒｏｓの軸方向第２側Ｌ２の端部の内周面に形成されたスプライン溝と係合する。第２ギヤ部７４は、パーキングギヤ３３に挿入されて、このパーキングギヤ３３の内周面に形成されたスプライン溝と係合する。図３に示すように、本実施形態では、第１ギヤ部７３は、軸本体７２における軸方向Ｌの中央部より軸方向第１側Ｌ１に設けられている。より詳しくは、第１ギヤ部７３は、軸本体７２における軸方向第１側Ｌ１の端部に設けられている。入力ギヤ３２は、軸本体７２における軸方向Ｌの中央部より軸方向第２側Ｌ２に設けられている。第２ギヤ部７４は、軸方向Ｌにおける第１ギヤ部７３と入力ギヤ３２との間に設けられている。

筒状部７１は、軸本体７２の軸方向第１側Ｌ１の端部において軸方向第１側Ｌ１に向けて開口する第１開口部７６を備えている。本実施形態では、筒状部７１は、第１開口部７６に加えて、軸本体７２の軸方向第２側Ｌ２の端部において軸方向第２側Ｌ２に向けて開口する第２開口部７７を備えている。そして、筒状部７１は、軸本体７２を第１開口部７６から第２開口部７７に貫通する内部空間Ｓを備えている。このように、本実施形態に係る軸本体７２は、全体が筒状に形成されており、軸方向Ｌの全域にわたって連続するように形成された内部空間Ｓを有している。つまり、本実施形態では、軸本体７２の全体が筒状部７１となっている。尚、第１開口部７６が、「開口部」に相当する。

第１開口部７６には、軸方向第１側Ｌ１に向かうに従って径方向外側Ｒ１に向かうように傾斜した円錐台面状の面取り部Ｆ２が形成されている。本実施形態では、第１開口部７６には、面取り部Ｆ２に加えて、軸方向第１側Ｌ１に向かうに従って径方向外側Ｒ１に向かうように傾斜した円錐台面状の逃がし面部Ｆ１が形成されている。尚、円錐台面状とは、円錐台の側周面の形状であり、軸方向第１側Ｌ１に向かうに従って径が大きくなる（又は小さくなる）形状である。面取り部Ｆ２は、ギヤ軸７を加工する場合の基準面として用いられる。図示の例では、面取り部Ｆ２は軸方向Ｌに対して４５°傾斜する方向に沿う面とされている。逃がし面部Ｆ１は、面取り部Ｆ２より軸方向第１側Ｌ１で且つ径方向外側Ｒ１に形成されている。そして、逃がし面部Ｆ１の軸方向Ｌに対する傾斜角度は、面取り部Ｆ２の軸方向Ｌに対する傾斜角度よりも大きい。この逃がし面部Ｆ１は、ギヤ軸７の軸方向第１側Ｌ１の端面Ｅに傷等が付いた場合であっても、加工のための基準面となる面取り部Ｆ２に影響を与えないようにするために設けられている。

逃がし面部Ｆ１は、軸本体７２の端面Ｅから軸方向第２側Ｌ２へ向かうに従って径方向内側Ｒ２へ向かう方向に沿うように形成されている。面取り部Ｆ２は、逃がし面部Ｆ１における軸方向第２側Ｌ２の端部から軸方向第２側Ｌ２へ向かうに従って径方向内側Ｒ２へ向かう方向に沿うように形成されている。つまり、本例では、逃がし面部Ｆ１と面取り部Ｆ２とは連続する状態で形成されている。尚、第２開口部７７にも、第１開口部７６と同様に、逃がし面部Ｆ１及び面取り部Ｆ２が形成されている。

筒状部７１は、当該筒状部７１の内部空間Ｓを囲む筒状内周面Ｆ０を備えている。筒状内周面Ｆ０は、蓋部材７５の外縁部が接する内周面部である接触内周面部Ｆ５と、接触内周面部Ｆ５より大径の内周面部である拡径内周面部Ｆ３と、を備えている。拡径内周面部Ｆ３は、軸方向Ｌにおける面取り部Ｆ２と接触内周面部Ｆ５との間に配置されている。接触内周面部Ｆ５と拡径内周面部Ｆ３との境界部分には、径方向Ｒの段差部Ｆ４が形成されている。つまり、筒状内周面Ｆ０は、拡径内周面部Ｆ３と段差部Ｆ４と接触内周面部Ｆ５とを備えている。

接触内周面部Ｆ５及び拡径内周面部Ｆ３は、軸方向Ｌに対して平行に形成されている。段差部Ｆ４は、接触内周面部Ｆ５と拡径内周面部Ｆ３との径の差によって、これらの境界部分に生じる段差部分である。よって、段差部Ｆ４は、軸方向第１側Ｌ１を向く段差面を有している。本実施形態では、段差部Ｆ４は、軸方向第１側Ｌ１に向かうに従って径方向外側Ｒ１に向かうように傾斜した段差面を有している。そして、段差部Ｆ４の径方向内側Ｒ２の縁部Ｆ４１が、径方向内側Ｒ２に凸となる円弧状の断面を備えた円環状に形成されている。更に、本実施形態では、縁部Ｆ４１における接触内周面部Ｆ５と接続される部分は、接線が軸方向Ｌに対して平行となる形状に形成されていると共に接触内周面部Ｆ５と同じ径となっている。これにより、段差部Ｆ４と接触内周面部Ｆ５とが滑らかに繋がった形状となっている。本実施形態において「滑らかに繋がった形状」とは、表面に角ばった部分を有することなく連続的に面が形成された形状のことを指している。また、「円弧状の断面」は、厳密に円弧であることを要求するものではなく、円弧に近い形状の断面を全て含む意図である。また、円弧状の断面における円弧の径についても、任意に設定可能である。本実施形態では、段差部Ｆ４の段差面における、径方向内側Ｒ２の縁部Ｆ４１以外の部分の全体が、軸方向第１側Ｌ１に向かうに従って径方向外側Ｒ１に向かうように傾斜した円錐台面状に形成されている。

拡径内周面部Ｆ３は、面取り部Ｆ２における軸方向第２側Ｌ２の端部に対して軸方向第２側Ｌ２に隣接する位置に形成されている。段差部Ｆ４は、拡径内周面部Ｆ３における軸方向第２側Ｌ２の端部に対して軸方向第２側Ｌ２に隣接する位置に形成されている。接触内周面部Ｆ５は、段差部Ｆ４における軸方向第２側Ｌ２の端部に対して軸方向第２側Ｌ２に隣接する位置に形成されている。つまり、拡径内周面部Ｆ３と段差部Ｆ４と接触内周面部Ｆ５とは連続する状態で形成されている。本実施形態では、拡径内周面部Ｆ３、段差部Ｆ４、及び接触内周面部Ｆ５の一部は、径方向視で第１ギヤ部７３と重複する領域に形成されている。換言すると、第１ギヤ部７３は、軸本体７２における、径方向視で拡径内周面部Ｆ３、段差部Ｆ４、及び接触内周面部Ｆ５の一部と重複する領域に配置されている。

第１開口部７６の面取り部Ｆ２及び逃がし面部Ｆ１も、筒状部７１の内部空間Ｓを囲むように形成されており、この点で、面取り部Ｆ２及び逃がし面部Ｆ１も筒状部７１の内部空間を囲む内周面となっている。従って、筒状部７１の内部空間を囲む内周面は、軸方向第１側Ｌ１から軸方向第２側Ｌ２に向けて、逃がし面部Ｆ１、面取り部Ｆ２、拡径内周面部Ｆ３、段差部Ｆ４、接触内周面部Ｆ５が記載順に連続して形成されている。但し、本実施形態では、筒状内周面Ｆ０は、上述のように、拡径内周面部Ｆ３と段差部Ｆ４と接触内周面部Ｆ５とを含むが、逃がし面部Ｆ１と面取り部Ｆ２とは含まないものとして定義している。

軸本体７２は、径方向Ｒに貫通する油排出部１０を備えている。この油排出部１０は、軸本体７２の軸方向Ｌにおける第２開口部７７と蓋部材７５との間に形成されている。本実施形態では、蓋部材７５は、その外周縁部の全体が接触内周面部Ｆ５に接触するように配置されている。また、本例では、蓋部材７５は、軸方向Ｌに貫通する貫通孔や溝部等を有していない。よって、この蓋部材７５は、内部空間Ｓにおいて油Ｆが蓋部材７５に対して軸方向第２側Ｌ２から軸方向第１側Ｌ１に流れることを規制する機能を果たす。本実施形態では、蓋部材７５は、径方向視で第１ギヤ部７３と重複する位置に配置されている。

次に、ギヤ軸７の製造方法について説明する。特に、ギヤ軸７の軸方向第１側Ｌ１の端部の製造方法について説明する。図６に示すように、ギヤ軸７を製造する場合には、第１準備工程Ｓ１と、面取り形成工程Ｓ２と、ギヤ形成工程Ｓ３と、第２準備工程Ｓ４と、内周形成工程Ｓ５と、蓋配置工程Ｓ６と、を行う。これらの各工程は、記載の順に行われる。すなわち、面取り形成工程Ｓ２は、第１準備工程Ｓ１の後に行われる。ギヤ形成工程Ｓ３は、面取り形成工程Ｓ２の後に行われる。第２準備工程Ｓ４は、ギヤ形成工程Ｓ３の後に行われる。内周形成工程Ｓ５は、第２準備工程Ｓ４の後に行われる。蓋配置工程Ｓ６は、内周形成工程Ｓ５の後に行われる。

第１準備工程Ｓ１は、図７に示すように、軸本体７２における軸方向第１側Ｌ１の端部から軸方向第２側Ｌ２に向けて、軸本体７２における軸方向Ｌの一部の領域である規定領域Ｄ１に第１加工内周面部Ｆ６を形成する工程である。第１加工内周面部Ｆ６は、後で形成する接触内周面部Ｆ５（図４参照）よりも小径の内周面部である。本実施形態では、ギヤ軸７（詳しくは、ギヤ軸７となる材料）の軸方向第２側Ｌ２の端部をチャック（図示せず）によって保持した状態でギヤ軸７を軸心周りに回転させ、そのギヤ軸７の軸方向第１側Ｌ１の端部からドリル等の切削工具を押し付けて穴を形成することで、第１加工内周面部Ｆ６を形成する。

規定領域Ｄ１の軸方向第１側Ｌ１の端部は、ギヤ軸７の軸方向第１側Ｌ１の端面Ｅに設定されている。また、規定領域Ｄ１の軸方向第２側Ｌ２の端部は、ギヤ形成領域Ｄ２の軸方向Ｌの範囲内に設定されている。本実施形態では、軸方向Ｌにおける規定領域Ｄ１とギヤ形成領域Ｄ２とが重なる長さが、ギヤ形成領域Ｄ２の全体の軸方向Ｌの長さの１／３以下となるように、規定領域Ｄ１が設定されている。規定領域Ｄ１がこのように設定されることにより、軸方向Ｌにおいて、第１加工内周面部Ｆ６の軸方向第２側Ｌ２の端部が、第１ギヤ部７３が形成されるギヤ形成領域Ｄ２（図４及び図７参照）内に位置するように、第１加工内周面部Ｆ６が形成されている。

面取り形成工程Ｓ２は、図８に示すように、第１開口部７６に面取り部Ｆ２を形成する工程である。本実施形態では、面取り形成工程Ｓ２において面取り部Ｆ２と共に逃がし面部Ｆ１を形成する。面取り形成工程Ｓ２では、ギヤ軸７の軸方向第２側Ｌ２の端部を保持した状態でギヤ軸７を回転させ、第１加工内周面部Ｆ６の一部をバイト等の切削工具１１によって削ることで、逃がし面部Ｆ１と面取り部Ｆ２とを一連の切削加工によって形成する。このとき、面取り部Ｆ２は第１加工内周面部Ｆ６と連続するように形成される。また本実施形態では、面取り形成工程Ｓ２において、第１開口部７６と同様の加工を第２開口部７７に対しても行い、第２開口部７７に、逃がし面部Ｆ１と面取り部Ｆ２とを形成する。

ギヤ形成工程Ｓ３は、図９に示すように、面取り部Ｆ２を基準として位置決めを行った状態で第１ギヤ部７３を形成する工程である。ギヤ形成工程Ｓ３では、まず、ギヤ軸７の軸方向第２側Ｌ２の端部をチャック（図示せず）によって保持した状態で、芯出し治具１２の外面が第１開口部７６の面取り部Ｆ２に接触するように、芯出し治具１２をギヤ軸７に挿入して芯出しを行う。尚、このとき、第２開口部７７の面取り部Ｆ２にも芯出し治具１２を接触させて芯出しを行うようにしてもよい。ギヤ形成工程Ｓ３では、このようにギヤ軸７の芯出しを行った状態で第１ギヤ部７３を形成する。本例では、ギヤ軸７を回転させながら転造ダイス１３をギヤ軸７の外周部に押し当てて第１ギヤ部７３を形成する、転造加工により第１ギヤ部７３を形成している。また図示は省略するが、本実施形態では、ギヤ形成工程Ｓ３において、第２ギヤ部７４の形成、及び、入力ギヤ３２の形成も行う。

第２準備工程Ｓ４は、図１０に示すように、規定領域Ｄ１以外の領域の一部又は全部に対して、接触内周面部Ｆ５よりも小径の第２加工内周面部Ｆ７を形成する工程である。本実施形態では、第２加工内周面部Ｆ７は、第１加工内周面部Ｆ６よりも大径としている。そして、本実施形態では、ギヤ軸７の軸方向第２側Ｌ２の端部をチャック（図示せず）によって保持した状態でギヤ軸７を軸心周りに回転させ、ギヤ軸７の軸方向第１側Ｌ１の端部からドリル等の切削工具を挿入することで、第２加工内周面部Ｆ７を形成する。本例では、この第２準備工程Ｓ４において、第１加工内周面部Ｆ６も切削工具で削ることで、規定領域Ｄ１にも第２加工内周面部Ｆ７を形成している。また本実施形態では、ギヤ軸７の軸方向Ｌの全域に切削工具を貫通させ、規定領域Ｄ１以外の領域の全部と規定領域Ｄ１の一部（第１加工内周面部Ｆ６が形成されている領域）とに対して、第２加工内周面部Ｆ７を形成している。

内周形成工程Ｓ５は、図１１に示すように、拡径内周面部Ｆ３と段差部Ｆ４と接触内周面部Ｆ５とを形成する工程である。内周形成工程Ｓ５では、ギヤ軸７の軸方向第２側Ｌ２の端部を保持した状態でギヤ軸７を回転させ、第２加工内周面部Ｆ７の一部をバイト等の切削工具１１によって削ることで、拡径内周面部Ｆ３と段差部Ｆ４と接触内周面部Ｆ５とを連続する切削加工により形成する。この際、接触内周面部Ｆ５と拡径内周面部Ｆ３との境界部分に形成された段差部Ｆ４の径方向内側Ｒ２の縁部Ｆ４１が、径方向内側Ｒ２に凸となる円弧状の断面を備えた円環状となるように、段差部Ｆ４と接触内周面部Ｆ５とを連続する切削加工により形成する。これにより、段差部Ｆ４の縁部Ｆ４１における接触内周面部Ｆ５と接続される部分は、接線が軸方向Ｌに対して平行となる形状に形成されていると共に接触内周面部Ｆ５と同じ径となる。従って、段差部Ｆ４と接触内周面部Ｆ５とが滑らかに繋がった形状となる。

蓋配置工程Ｓ６は、接触内周面部Ｆ５に蓋部材７５を配置する工程である。蓋配置工程Ｓ６では、第１開口部７６に蓋部材７５を押し込み、蓋部材７５の外縁部が接触内周面部Ｆ５に接触するように、接触内周面部Ｆ５に蓋部材７５を配置する。本例では、図４に示すように、軸方向Ｌにおける油排出部１０と段差部Ｆ４との間に蓋部材７５を配置する。このように蓋部材７５を内部空間Ｓに挿入する際、蓋部材７５の外縁部は、段差部Ｆ４によって径方向内側Ｒ２に案内されながら軸方向第２側Ｌ２に移動し、接触内周面部Ｆ５に案内される。この際、段差部Ｆ４の径方向内側Ｒ２の縁部Ｆ４１が、径方向内側Ｒ２に凸となる円弧状の断面を備えた円環状となっており、段差部Ｆ４と接触内周面部Ｆ５とが滑らかに繋がっているため、蓋部材７５を配置する場合に蓋部材７５に不要な突起が生じる可能性を低減できる。

２．その他の実施形態
次に、ギヤ軸及びギヤ軸の製造方法のその他の実施形態について説明する。

（１）上記の実施形態では、ギヤ軸７の製造方法において、第１準備工程Ｓ１と第２準備工程Ｓ４とを備える構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されない。例えば、ギヤ軸７の製造方法において、第１準備工程Ｓ１と第２準備工程Ｓ４との内の一方又は双方の工程を備えない構成としてもよい。

（２）上記の実施形態では、軸本体７２に油排出部１０を備える構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されず、軸本体７２に油排出部１０を備えない構成としてもよい。この場合において、例えば、蓋部材７５を絞り部として用い、蓋部材７５に対して軸方向第１側Ｌ１に油Ｆを排出する構成としてもよい。この場合、蓋部材７５は、軸方向Ｌに貫通する貫通孔や溝部等を有する構成とされるとよい。

（３）上記の実施形態では、蓋部材７５が、その外周縁部の全体が接触内周面部Ｆ５に接触すると共に、軸方向Ｌに貫通する貫通孔や溝部等を有していない形状とされた構成を例として説明したが、これには限定されない。例えば、蓋部材７５の外縁部の一部が接触内周面部Ｆ５に接触すると共に、外縁部の残りの一部が接触内周面部Ｆ５から離れた状態で、蓋部材７５が内部空間に配置されていてもよい。具体的には、接触内周面部Ｆ５の断面が円形である場合において、蓋部材７５の外縁部の形状が円形状の外周縁の複数個所に凹部を有する形状等とされていてもよい。また、例えば、蓋部材７５が、軸方向Ｌに貫通する貫通孔や溝部等を有していてもよい。

（４）上記の実施形態では、第１ギヤ部７３が、径方向視で拡径内周面部Ｆ３、段差部Ｆ４、及び接触内周面部Ｆ５の一部と重複する領域に配置された構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されない。例えば、第１ギヤ部７３が、径方向視で拡径内周面部Ｆ３及び段差部Ｆ４とは重複せず、接触内周面部Ｆ５の一部とのみ重複する領域に配置された構成としてもよい。

（５）上記の実施形態では、軸本体７２の全体が筒状部７１とされた構成を例として説明したが、これには限定されない。例えば、軸本体７２における、軸方向第１側Ｌ１の端部を含む軸方向Ｌの一部の領域が内部空間Ｓを有する筒状部７１とされ、それ以外の軸方向Ｌの領域が内部空間Ｓを有しない中実状とされていてもよい。この場合、軸本体７２に第２開口部７７は形成されない。

（６）上記の実施形態では、段差部Ｆ４が、軸方向第１側Ｌ１に向かうに従って径方向外側Ｒ１に向かうように傾斜した段差面を有している構成を例として説明したが、これには限定されない。例えば、段差部Ｆ４が、軸方向Ｌに直交する方向（径方向Ｒ）に沿う段差面を有する構成であってもよい。この場合においても、段差部Ｆ４の径方向内側Ｒ２の縁部Ｆ４１は、径方向内側Ｒ２に凸となる円弧状の断面を備えた円環状に形成される。

（７）なお、上述した各実施形態で開示された構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示された構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で単なる例示に過ぎない。従って、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で、適宜、種々の改変を行うことが可能である。

３．上記実施形態の概要
以下、上記において説明したギヤ軸及びギヤ軸の製造方法の概要について説明する。

ギヤ軸（７）は、筒状部（７１）を備えた軸本体（７２）と、前記軸本体（７２）の外周部に設けられたギヤ部（７３）と、前記筒状部（７１）の内部空間（Ｓ）に配置された蓋部材（７５）と、を備え、
前記軸本体（７２）の軸方向（Ｌ）の一方側を軸方向第１側（Ｌ１）として、前記筒状部（７１）は、前記軸本体（７２）の前記軸方向第１側（Ｌ１）の端部において前記軸方向第１側（Ｌ１）に向けて開口する開口部（７６）と、前記筒状部（７１）の前記内部空間（Ｓ）を囲む筒状内周面（Ｆ０）と、を備え、前記筒状内周面（Ｆ０）は、前記蓋部材（７５）の外縁部が接する内周面部である接触内周面部（Ｆ５）と、前記接触内周面部（Ｆ５）より大径の内周面部である拡径内周面部（Ｆ３）と、を備え、前記開口部（７６）には、前記軸方向第１側（Ｌ１）に向かうに従って径方向外側（Ｒ１）に向かうように傾斜した円錐台面状の面取り部（Ｆ２）が形成され、前記拡径内周面部（Ｆ３）は、前記軸方向（Ｌ）における前記面取り部（Ｆ２）と前記接触内周面部（Ｆ５）との間に配置され、前記接触内周面部（Ｆ５）と前記拡径内周面部（Ｆ３）との境界部分には、径方向（Ｒ）の段差部（Ｆ４）が形成され、前記段差部（Ｆ４）の径方向内側（Ｒ２）の端縁（Ｆ４１）が、径方向内側（Ｒ２）に凸となる円弧状の断面を備えた円環状に形成されている。

本構成によれば、段差部（Ｆ４）の径方向内側（Ｒ２）の端縁（Ｆ４１）が円弧状の断面を有する円環状に形成されていることで、接触内周面部（Ｆ５）とこの接触内周面部（Ｆ５）に対して軸方向第１側（Ｌ１）に隣接する拡径内周面部（Ｆ３）との境界部分を滑らかに繋げることができる。そのため、蓋部材（７５）を開口部（７６）から挿入して内部空間（Ｓ）に設置する際に、蓋部材（７５）が接触内周面部（Ｆ５）と拡径内周面部（Ｆ３）との境界部分の段差部（Ｆ４）によって削られることを回避でき、蓋部材（７５）にバリや切片等の不要な突起が生じる可能性を低減できる。

また、本構成によれば、軸方向（Ｌ）における面取り部（Ｆ２）と接触内周面部（Ｆ５）との間に拡径内周面部（Ｆ３）が形成されていることにより、面取り部（Ｆ２）の径方向内側（Ｒ２）の端縁の径を蓋部材（７５）よりも大きくすることが可能となっている。そのため、蓋部材（７５）を開口部（７６）から挿入して内部空間（Ｓ）に設置する際に、蓋部材（７５）が面取り部（Ｆ２）の径方向内側（Ｒ２）の端縁によって削られることを回避できる。従って、面取り部（Ｆ２）の径方向内側（Ｒ２）の端縁を滑らかな形状に加工する必要をなくすことができ、面取り部（Ｆ２）に対して追加の加工を行うことを回避できる。これにより、複数の加工工程を通して同一の面取り部（Ｆ２）を基準面として使用できるようになるため、加工精度の維持が可能となっている。
以上のように、本構成によれば、ギヤ軸（７）の加工精度を維持しつつ蓋部材（７５）を設置する際に当該蓋部材（７５）に不要な突起が生じ難いギヤ軸（７）を提供することができる。

ここで、前記ギヤ部（７３）は、前記軸本体（７２）の外周面における、径方向（Ｒ）に沿う径方向視で前記接触内周面部（Ｆ５）と重複する領域に備えられていると好適である。

このような構成では、ギヤ部（７３）を形成する加工の際に面取り部（Ｆ２）を基準として行うことが多いため、複数の加工工程を通して同一の面取り部（Ｆ２）を基準面として使用することができる上記の構成とすることが特に適している。

また、前記開口部（７６）を第１開口部（７６）とし、前記軸方向第１側（Ｌ１）とは反対側を軸方向第２側（Ｌ２）として、前記筒状部（７１）は、前記軸方向第２側（Ｌ２）の端部において前記軸方向第２側（Ｌ２）に向けて開口する第２開口部（７７）を備えて、前記軸本体（７２）を前記第１開口部（７６）から前記第２開口部（７７）まで貫通する前記内部空間（Ｓ）を備え、前記軸本体（７２）は、前記軸方向（Ｌ）における前記第２開口部（７７）と前記蓋部材（７５）との間に配置され、径方向（Ｒ）に貫通する油排出部（１０）を備えていると好適である。

本構成によれば、内部空間（Ｓ）における蓋部材（７５）に対して軸方向第２側（Ｌ２）の部分に供給された油（Ｆ）を、油排出部（１０）から外部に排出することができる。そして、内部空間（Ｓ）に蓋部材（７５）が配置されていることで、当該蓋部材（７５）によって、内部空間（Ｓ）における蓋部材（７５）に対して軸方向第１側（Ｌ１）の部分に供給される油（Ｆ）の量を調節可能となっている。これらにより、ギヤ軸を、当該ギヤ軸や他の部材へ適切に油を供給するための供給経路として用いることができる。そして、上記のとおり、蓋部材（７５）に不要な突起が生じることを低く抑制できるため、蓋部材（７５）から外れた不要な突起が油（Ｆ）とともに流動することを回避できる。

ギヤ軸の製造方法は、筒状部（７１）を備えた軸本体（７２）と、前記軸本体（７２）の外周部に設けられたギヤ部（７３）と、前記筒状部（７１）の内部空間（Ｓ）に配置された蓋部材（７５）と、を備え、前記軸本体（７２）の軸方向（Ｌ）の一方側を軸方向第１側（Ｌ１）として、前記筒状部（７１）が、前記軸本体（７２）の前記軸方向第１側（Ｌ１）の端部において前記軸方向第１側（Ｌ１）に向けて開口する開口部（７６）と、前記筒状部（７１）の前記内部空間（Ｓ）を囲む筒状内周面（Ｆ０）と、を備えたギヤ軸（７）の製造方法であって、
前記開口部（７６）に、前記軸方向第１側（Ｌ１）に向かうに従って径方向外側（Ｒ１）に向かうように傾斜した円錐台面状の面取り部（Ｆ２）を形成する面取り形成工程（Ｓ２）と、前記面取り形成工程（Ｓ２）の後、前記面取り部（Ｆ２）を基準として位置決めを行った状態で前記ギヤ部（７３）を形成するギヤ形成工程（Ｓ３）と、前記ギヤ形成工程（Ｓ３）の後、前記筒状内周面（Ｆ０）として、前記蓋部材（７５）の外縁部が接する内周面部である接触内周面部（Ｆ５）と、前記接触内周面部（Ｆ５）より大径の内周面部である拡径内周面部（Ｆ３）と、を形成する内周形成工程（Ｓ５）と、前記接触内周面部（Ｆ５）に前記蓋部材（７５）を配置する蓋配置工程（Ｓ６）と、を備え、前記内周形成工程（Ｓ５）では、前記拡径内周面部（Ｆ３）が、前記軸方向（Ｌ）における前記面取り部（Ｆ２）と前記接触内周面部（Ｆ５）との間に形成され、前記接触内周面部（Ｆ５）と前記拡径内周面部（Ｆ３）との境界部分に径方向（Ｒ）の段差部（Ｆ４）が形成され、前記段差部（Ｆ４）の径方向内側（Ｒ２）の端縁（Ｆ４１）が、径方向内側（Ｒ２）に凸となる円弧状の断面を備えた円環状となるように、前記接触内周面部（Ｆ５）と前記段差部（Ｆ４）と前記拡径内周面部（Ｆ３）とを連続する切削加工により形成する点にある。

本構成によれば、内周形成工程（Ｓ５）において、段差部（Ｓ４）の径方向内側（Ｒ２）の端縁（Ｓ４１）が円弧状の断面を有する円環状に形成されていることで、接触内周面部（Ｆ５）とこの接触内周面部（Ｆ５）に対して軸方向第１側（Ｌ１）に隣接する拡径内周面部（Ｓ３）との境界部分を滑らかに繋げることができる。そのため、蓋配置工程（Ｓ６）において蓋部材（７５）を開口部（７６）から挿入して内部空間（Ｓ）に設置する際に、蓋部材（７５）が接触内周面部（Ｆ５）と拡径内周面部（Ｆ３）との境界部分の段差部（Ｆ４）によって削られることを回避でき、蓋部材（７５）にバリや切片等の不要な突起が生じる可能性を低減できる。

また、本構成によれば、内周形成工程（Ｓ５）において、軸方向（Ｌ）における面取り部（Ｆ２）と接触内周面部（Ｆ５）との間に拡径内周面（Ｆ４）が形成されていることにより、面取り部（Ｆ２）の径方向内側（Ｒ２）の端縁の径を蓋部材（７５）よりも大きくすることが可能となっている。そのため、蓋部材（７５）を開口部（７６）から挿入して内部空間（Ｓ）に設置する際に、蓋部材（７５）が面取り部（Ｆ２）の径方向内側（Ｒ２）の端縁によって削られることを回避できる。従って、面取り部（Ｆ２）の径方向内側（Ｒ２）の端縁を滑らかな形状に加工する必要をなくすことができ、面取り部（Ｆ２）に対して追加加工を行うことを回避できる。これにより、複数の加工工程を通して同一の面取り部（Ｆ２）を基準面として使用できるようになるため、加工精度の維持が可能となっている。
以上のように、本構成によれば、ギヤ軸（７）の加工精度を維持しつつ蓋部材（７５）を設置する際に当該蓋部材（７５）に不要な突起が生じ難いギヤ軸（７）の製造方法を提供することができる。

また、前記面取り形成工程（Ｓ２）より前の工程である第１準備工程（Ｓ１）を更に備え、前記軸方向第１側（Ｌ１）とは反対側を軸方向第２側（Ｌ２）として、前記第１準備工程（Ｓ１）では、前記軸本体（７２）における前記軸方向第１側（Ｌ１）の端部から前記軸方向第２側（Ｌ２）に向けて、前記軸本体（７２）における前記軸方向（Ｌ）の一部の領域である規定領域（Ｄ１）に、前記接触内周面部（Ｆ５）よりも小径の第１加工内周面部（Ｆ６）を形成し、前記面取り形成工程（Ｓ２）では、前記第１加工内周面部（Ｆ６）と連続するように前記面取り部（Ｆ２）を形成し、前記ギヤ形成工程（Ｓ３）の後、前記規定領域（Ｄ１）以外の領域の一部又は全部に対して、前記接触内周面部（Ｆ５）よりも小径の第２加工内周面部（Ｆ７）を形成する第２準備工程（Ｓ４）を更に備えると好適である。

本構成によれば、面取り形成工程（Ｓ２）より前の第１準備工程（Ｓ１）によって規定領域（Ｄ１）に第１加工内周面部（Ｆ６）が形成されているため、第１加工内周面部（Ｆ６）と連続するように面取り部（Ｆ２）を形成することができ、よって、面取り形成工程（Ｓ２）を容易に行うことが可能となっている。また、ギヤ形成工程（Ｓ３）を行う際には、既に面取り部（Ｆ２）が形成されているため、この面取り部（Ｆ２）を基準として芯出しを行った状態でギヤ部（７３）を形成することができる。また、軸本体（７２）における一部の領域である設定領域（Ｄ１）に第１加工内周面部（Ｆ６）を形成することで、軸本体（７２）の設定領域（Ｄ１）の領域を中実状とすることができる。そのため、ギヤ形成工程Ｓ３においてギヤ部（７３）を形成する場合に軸本体（７２）を変形し難くできる。

本開示に係る技術は、筒状部を備えた軸本体と、前記軸本体の外周部に設けられたギヤ部と、前記筒状部の内部空間に配置された蓋部材と、を備えたギヤ軸、及び、そのギヤ軸の製造方法に利用することができる。

７：ギヤ軸
１０：油排出部
７１：筒状部
７２：軸本体
７３：第１ギヤ部（ギヤ部）
７５：蓋部材
７６：第１開口部（開口部）
７７：第２開口部
Ｄ１：規定領域
Ｆ０：筒状内周面
Ｆ２：面取り部
Ｆ３：拡径内周面部
Ｆ４：段差部
Ｆ４１：縁部
Ｆ５：接触内周面部
Ｆ６：第１加工内周面部
Ｆ７：第２加工内周面部
Ｌ：軸方向
Ｌ１：軸方向第１側
Ｌ２：軸方向第２側
Ｓ：内部空間
Ｓ１：第１準備工程
Ｓ２：面取り形成工程
Ｓ３：ギヤ形成工程
Ｓ４：第２準備工程
Ｓ５：内周形成工程
Ｓ６：蓋配置工程

Claims (5)

1. 筒状部を備えた軸本体と、前記軸本体の外周部に設けられたギヤ部と、前記筒状部の内部空間に配置された蓋部材と、を備えたギヤ軸であって、
   前記軸本体の軸方向の一方側を軸方向第１側として、
   前記筒状部は、前記軸本体の前記軸方向第１側の端部において前記軸方向第１側に向けて開口する開口部と、前記筒状部の前記内部空間を囲む筒状内周面と、を備え、
   前記筒状内周面は、前記蓋部材の外縁部が接する内周面部である接触内周面部と、前記接触内周面部より大径の内周面部である拡径内周面部と、を備え、
   前記開口部には、前記軸方向第１側に向かうに従って径方向外側に向かうように傾斜した円錐台面状の面取り部が形成され、
   前記拡径内周面部は、前記軸方向における前記面取り部と前記接触内周面部との間に配置され、
   前記接触内周面部と前記拡径内周面部との境界部分には、径方向の段差部が形成され、
   前記段差部の径方向内側の端縁が、径方向内側に凸となる円弧状の断面を備えた円環状に形成されている、ギヤ軸。
2. 前記ギヤ部は、前記軸本体の外周面における、径方向に沿う径方向視で前記接触内周面部と重複する領域に備えられている、請求項１に記載のギヤ軸。
3. 前記開口部を第１開口部とし、前記軸方向第１側とは反対側を軸方向第２側として、
   前記筒状部は、前記軸方向第２側の端部において前記軸方向第２側に向けて開口する第２開口部を備えて、前記軸本体を前記第１開口部から前記第２開口部まで貫通する前記内部空間を備え、
   前記軸本体は、前記軸方向における前記第２開口部と前記蓋部材との間に配置され、径方向に貫通する油排出部を備えている、請求項１又は２に記載のギヤ軸。
4. 筒状部を備えた軸本体と、前記軸本体の外周部に設けられたギヤ部と、前記筒状部の内部空間に配置された蓋部材と、を備え、前記軸本体の軸方向の一方側を軸方向第１側として、前記筒状部が、前記軸本体の前記軸方向第１側の端部において前記軸方向第１側に向けて開口する開口部と、前記筒状部の前記内部空間を囲む筒状内周面と、を備えたギヤ軸の製造方法であって、
   前記開口部に、前記軸方向第１側に向かうに従って径方向外側に向かうように傾斜した円錐台面状の面取り部を形成する面取り形成工程と、
   前記面取り形成工程の後、前記面取り部を基準として位置決めを行った状態で前記ギヤ部を形成するギヤ形成工程と、
   前記ギヤ形成工程の後、前記筒状内周面として、前記蓋部材の外縁部が接する内周面部である接触内周面部と、前記接触内周面部より大径の内周面部である拡径内周面部と、を形成する内周形成工程と、
   前記接触内周面部に前記蓋部材を配置する蓋配置工程と、を備え、
   前記内周形成工程では、前記拡径内周面部が、前記軸方向における前記面取り部と前記接触内周面部との間に形成され、前記接触内周面部と前記拡径内周面部との境界部分に径方向の段差部が形成され、前記段差部の径方向内側の端縁が、径方向内側に凸となる円弧状の断面を備えた円環状となるように、前記接触内周面部と前記段差部と前記拡径内周面部とを連続する切削加工により形成する、ギヤ軸の製造方法。
5. 前記面取り形成工程より前の工程である第１準備工程を更に備え、
   前記軸方向第１側とは反対側を軸方向第２側として、
   前記第１準備工程では、前記軸本体における前記軸方向第１側の端部から前記軸方向第２側に向けて、前記軸本体における前記軸方向の一部の領域である規定領域に、前記接触内周面部よりも小径の第１加工内周面部を形成し、
   前記面取り形成工程では、前記第１加工内周面部と連続するように前記面取り部を形成し、
   前記ギヤ形成工程の後、前記規定領域以外の領域の一部又は全部に対して、前記接触内周面部よりも小径の第２加工内周面部を形成する第２準備工程を更に備える、請求項４に記載のギヤ軸の製造方法。
   

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