JP2020131591A

JP2020131591A - 成形品

Info

Publication number: JP2020131591A
Application number: JP2019029477A
Authority: JP
Inventors: 裕之熱田; Hiroyuki Atsuta; 吉孝内藤; Yoshitaka Naito; 幸作垰; Kosaku Tao; 崇岩永; Takashi Iwanaga; 裕貴田口; Hirotaka Taguchi
Original assignee: Techno UMG Co Ltd
Current assignee: Techno UMG Co Ltd
Priority date: 2019-02-21
Filing date: 2019-02-21
Publication date: 2020-08-31
Anticipated expiration: 2039-02-21
Also published as: JP7257179B2

Abstract

【課題】低光沢性及び低写像性に優れる成形品を提供する。【解決手段】表面に複数の凹部１１と複数の凸部１２とを有する成形品１０であって、前記凹部１１の平均長径が５０μｍ以上であり、前記凸部１２の平均長径が２〜３５μｍであり、前記表面の算術平均粗さＲａが０．６０μｍ以上である成形品１０。【選択図】図１

Description

本発明は、成形品に関する。

近年、自動車内装用部品（ダッシュボード、インストルメントパネル等）、家具、電気機器のハウジング、住宅用樹脂化建材などとして、光沢が著しく低減された成形品、いわゆる艶消し成形品に対する需要が高まりつつある。
低光沢性の成形品として、例えば特許文献１には、最表面が凹凸面であり、該凹凸面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１〜０．７μｍであるシートが開示されている。

特開２０１６−９９６７１号公報

成形品には、例えば蛍光灯の光や外光などの映り込みによる像が不鮮明であること（低写像性）が求められることがある。
しかしながら、特許文献１に記載のシートは、必ずしも低写像性を満足するものではない。

本発明は、低光沢性及び低写像性に優れる成形品を提供することを目的とする。

本発明は、以下の態様を包含する。
［１］表面に複数の凹部と複数の凸部とを有する成形品であって、
前記凹部の平均長径が５０μｍ以上であり、
前記凸部の平均長径が２〜３５μｍであり、
前記表面の算術平均粗さＲａが０．６０μｍ以上である、成形品。
［２］前記表面の展開面積比Ｓｄｒが０．１０以上である、［１］の成形品。
［３］前記複数の凹部の少なくとも１つの中に、前記複数の凸部の少なくとも１つが存在している、［１］又は［２］の成形品。

本発明の成形品は、低光沢性及び低写像性に優れる。

本発明の成形品の一例を示す平面図である。図１中のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。

「成形品」
以下、図１、２を参照しながら、本発明の成形品の一実施形態について説明する。
なお、図１、２において、各部材を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各部材毎に縮尺を異ならせてある。

本実施形態の成形品１０は、表面に複数の凹部１１と複数の凸部１２とを有する。
ここで、「表面」とは、艶消し外観が求められる面のことである。「凹部」とは、前記表面のうち、平坦な面１３を基準としたときに、この平坦な面（以下、「基準面」ともいう。）１３よりも凹んでいる部分である。「凸部」とは、平坦な面１３よりも突出している部分である。すなわち、成形品１０の表面は、複数の凹部１１及び複数の凸部１２に加えて、平坦な面１３を有する。

凹部１１の平均長径は５０μｍ以上であり、５０〜５００μｍが好ましく、５０〜４００μｍがより好ましく、５０〜３００μｍがさらに好ましく、７０〜３００μｍが特に好ましく、９０〜３００μｍが最も好ましい。凹部１１の平均長径が上記下限値以上であれば、成形品の低光沢性が高まる。凹部１１の平均長径が上記上限値以下であれば、成形品の低写像性がより高まる。
凹部１１の平均長径は、レーザー顕微鏡により凹部１１の長径ｒ１を５０点測定し、これらの値を平均したものである。
なお、凹部１１の長径ｒ１は、平坦な面１３よりも凹んでいる部分の最大径である。

凹部１１の平均深さは０．５〜１０μｍが好ましく、１〜５μｍがより好ましく、２〜４μｍがさらに好ましい。凹部１１の平均深さが上記下限値以上であれば、成形品の低光沢性がより高まる。凹部１１の平均深さが上記上限値以下であれば、成形品の低写像性がより高まる。
凹部１１の平均深さは、レーザー顕微鏡により平坦な面１３から凹部１１の最低部１１ａまでの垂直距離ｈ１を５０点測定し、これらの値を平均したものである。

凸部１２の平均長径は２〜３５μｍであり、２〜３０μｍが好ましく、５〜３０μｍがより好ましく、５〜２５μｍがさらに好ましく、７〜２０μｍが特に好ましい。凸部１２の平均長径が上記下限値以上であれば、成形品の低光沢性が高まる。凸部１２の平均長径が上記上限値以下であれば、成形品の低写像性が高まる。
凸部１２の平均長径は、レーザー顕微鏡により凸部１２の長径ｒ２を５０点測定し、これらの値を平均したものである。
なお、凸部１２の長径ｒ２は、平坦な面１３よりも突出している部分の最大径である。

凸部１２の平均高さは１〜１００μｍが好ましく、１〜５０μｍがより好ましく、１〜３０μｍがさらに好ましく、１〜１０μｍが特に好ましく、１〜５μｍが最も好ましい。凸部１２の平均高さが上記下限値以上であれば、成形品の低光沢性がより高まる。凸部１２の平均高さが上記上限値以下であれば、成形品の低写像性がより高まる。
凸部１２の平均高さは、レーザー顕微鏡により平坦な面１３から凸部１２の最頂部１２ａまでの垂直距離ｈ２を５０点測定し、これらの値を平均したものである。

凸部１２は、凹部１１の中に存在していてもよいし、平坦な面１３上に存在していてもよいが、成形品の低光沢性及び低写像性がより高まる観点から、複数の凹部１１の少なくとも１つの中に、複数の凸部１２の少なくとも１つが存在していることが好ましい。

成形品１０の表面の算術平均粗さＲａは０．６０μｍ以上であり、０．７０μｍ以上が好ましい。算術平均粗さＲａが上記下限値以上であれば、成形品の低光沢性が高まる。算術平均粗さＲａの上限値については特に制限されないが、通常は２０．００μｍ程度である。すなわち、算術平均粗さＲａは０．６０〜２０．００μｍが好ましく、０．６０〜１５．００μｍがより好ましく、０．７０〜１０．００μｍがさらに好ましい。
算術平均粗さＲａは、ＪＩＳＢ０６０１：２０１３に準拠して測定される。

成形品１０の表面の展開面積比Ｓｄｒは０．１０以上が好ましい。展開面積比Ｓｄｒが上記下限値以上であれば、成形品の低光沢性がより高まる。展開面積比Ｓｄｒの上限値については特に制限されないが、通常は２．００程度である。すなわち、展開面積比Ｓｄｒは０．１０〜２．００がより好ましく、０．１０〜１．００がさらに好ましく、０．１０〜０．８０が特に好ましい。
展開面積比Ｓｄｒは、成形品１０の表面の展開面積（凹凸が反映された表面積）が、成形品１０の表面の面積（凹凸が反映されていない面積）に対してどれだけ増大しているかを示す指標である。展開面積比Ｓｄｒは、ＩＳＯ２５１７８−２：２０１２に準拠して測定される。

＜成形品の製造方法＞
成形品１０は、例えば以下に示す熱可塑性樹脂組成物を成形することで得られる。
成形方法としては、公知の成形方法を利用でき、例えば、射出成形法、プレス成形法、押出成形法、真空成形法、ブロー成形法等が挙げられる。これらの中でも、複数の凹部１１の少なくとも１つの中に、複数の凸部１２の少なくとも１つが存在している成形品１０が容易に得られる観点から、射出成形が好ましい。
成形品１０を射出成形で製造する場合、凹部１１の長径ｒ１は流動方向における凹部１１の長さであり、射出速度が速くなるほど凹部１１は細長くなる、すなわち長径ｒ１が大きくなる傾向にある。なお、図１中の矢印Ｆは射出成形における流動方向である。

（熱可塑性樹脂組成物）
熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）と、艶消し剤（Ｂ）とを含むことが好ましい。

熱可塑性樹脂（Ａ）としては、例えばアクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＳＡＮ樹脂）、スチレン−無水マレイン酸共重合体、アクリロニトリル−スチレン−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、スチレン−無水マレイン酸−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレン−プロピレン−ジエン−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ樹脂）、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、スチレン系エラストマー（スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン（ＳＢＲ）、水素添加ＳＢＳ、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）等）、各種のオレフィン系エラストマー、各種のポリエステル系エラストマー、ポリスチレン、メチルメタクリレート−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、ポリアセタール樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ樹脂）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ樹脂）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ樹脂）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ樹脂）、ポリアリレート、液晶ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂（各種ナイロン等）などが挙げられる。これら熱可塑性樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

熱可塑性樹脂（Ａ）の含有量は、熱可塑性樹脂組成物の総質量に対して、４０〜９０質量％が好ましく、４５〜８５質量％がより好ましく、５０〜８０質量％がさらに好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）の含有量が上記下限値以上であれば、熱可塑性樹脂組成物の成形性が高まる。熱可塑性樹脂（Ａ）の含有量が上記上限値以下であれば、艶消し剤（Ｂ）を充分に配合できるので、上述した表面構造の成形品１０が得られやすくなる。

艶消し剤（Ｂ）としては、例えばＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリオルガノシロキサン−アクリル酸エステル−アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＳＡＳ樹脂）、ＡＳ樹脂、ＳＡＮ樹脂、酸基変性ゴム、エポキシ変性ゴム、酸基変性ＳＡＮ樹脂、エポキシ変性ＳＡＮ樹脂、シリカ、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、酸化チタン、アクリル酸エステル、架橋粒子、真球状の微粒子などが挙げられる。これら艶消し剤（Ｂ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

艶消し剤（Ｂ）としては、上述した中でも、酸基変性ゴム、エポキシ変性ゴム、酸基変性ＳＡＮ樹脂及びエポキシ変性ＳＡＮ樹脂からなる１種以上と、架橋粒子とを組み合わせて用いることが好ましい。これらの化合物を組み合わせて用いることで、上述した表面構造の成形品１０が得られやすくなる。酸基変性ゴム、エポキシ変性ゴム、酸基変性ＳＡＳ樹脂及びエポキシ変性ＳＡＳ樹脂からなる１種以上は、主に成形品１０の凹部１１の形成に寄与する艶消し剤（以下、「艶消し剤（ｂ１）」ともいう。）である。架橋粒子は、主に成形品１０の凸部１２の形成に寄与する艶消し剤（以下、「艶消し剤（ｂ２）」ともいう。）である。

酸基変性ゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレン−プロピレン−ジエン−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）等の樹脂を（メタ）アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸等の酸基含有化合物で変性させたゴムなどが挙げられる。
酸基変性ゴムは、未変性ゴムと酸基含有化合物を共重合することで得られる。

酸基変性ＳＡＮ樹脂としては、例えば（メタ）アクリル酸変性ＳＡＮ樹脂、マレイン酸変性ＳＡＮ樹脂、イタコン酸変性ＳＡＮ樹脂などが挙げられる。これらの中でも、重合安定性の観点から、（メタ）アクリル酸変性ＳＡＮ樹脂が好ましい。
酸基変性ＳＡＮ樹脂は、ＳＡＮ樹脂に（メタ）アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸のいずれかを付加反応させることで得られる。具体的には、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸のいずれかと、アクリロニトリルと、スチレンとを重合することで得られる。
なお、「（メタ）アクリル酸」は、アクリル酸及びメタクリル酸の総称である。

エポキシ変性ゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレン−プロピレン−ジエン−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）等の樹脂をアリルグリシジルエーテル、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有化合物で変性させたゴムなどが挙げられる。
エポキシ変性ゴムは、未変性ゴムとエポキシ基含有化合物を共重合することで得られる。

エポキシ変性ＳＡＮ樹脂としては、例えばアリルグリシジルエーテル変性ＳＡＮ樹脂、グリシジル（メタ）アクリレート変性ＳＡＮ樹脂などが挙げられる。
エポキシ変性ＳＡＮ樹脂は、エポキシ基含有単量体と、アクリロニトリルと、スチレンとを重合することで得られる。エポキシ基含有単量体としては、例えばグリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテルなどが挙げられる。
なお、「（メタ）アクリレート」は、アクリレート及びメタクリレートの総称である。

架橋粒子としては、例えばアクリル系架橋粒子、スチレン系架橋粒子などが挙げられる。これらの中でも、低写像性の観点から、アクリル系架橋粒子が好ましい。
アクリル系架橋粒子は、架橋剤の存在下で、アクリル系単量体を重合することで得られる。アクリル系単量体としては、例えば（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これらアクリル系単量体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
架橋剤としては、例えばメタクリル酸アリル、シアヌル酸トリアリル、イソシアヌル酸トリアリル、ジビニルベンゼン、ジメタクリル酸エチレングリコールジエステル、ジメタクリル酸プロピレングリコールジエステル、ジメタクリル酸１，３−ブチレングリコールジエステル、ジメタクリル酸１，４−ブチレングリコールジエステルなどが挙げられる。これら架橋剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、アクリル系単量体を重合する際には、アクリル系単量体と共重合可能な単量体（他の単量体）を併用してもよい。他の単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等シアン化ビニル化合物などが挙げられる。これら他の単量体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

艶消し剤（ｂ２）の平均粒子径は、２〜３５μｍが好ましく、２〜３０μｍがより好ましく、５〜３０μｍがさらに好ましく、５〜２５μｍが特に好ましく、７〜２０μｍが最も好ましい。艶消し剤（ｂ１）の平均粒子径が上記範囲内であれば、平均長径が上記範囲内の凸部１２が形成されやすくなる。
艶消し剤（ｂ２）の平均粒子径は、レーザー顕微鏡等の粒度分布測定器を用いて体積基準の粒子径分布を測定し、得られた粒子径分布より算出される値（体積平均粒子径）である。市販の艶消し剤（ｂ２）を用いる場合は、カタログ値を用いてもよい。

艶消し剤（ｂ１）／艶消し剤（ｂ２）で表される、艶消し剤（ｂ２）に対する艶消し剤（ｂ１）の質量比は、０．１／１〜１０／１が好ましく、０．５／１〜５／１がより好ましく、１／１〜３／１がさらに好ましい。前記質量比が上記範囲内であれば、低光沢性及び低写像性をより良好に維持できる。艶消し剤（ｂ２）に対して艶消し剤（ｂ１）が少なすぎる、すなわち前記質量比が０．１／１を下回ると、低光沢性が低下することがある。艶消し剤（ｂ２）に対して艶消し剤（ｂ１）が多すぎる、すなわち前記質量比が１０／１を上回ると、低写像性が低下することがある。

艶消し剤（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂組成物の総質量に対して、１０〜６０質量％が好ましく、１５〜５５質量％がより好ましく、２０〜５０質量％がさらに好ましい。艶消し剤（Ｂ）の含有量が上記下限値以上であれば、上述した表面構造の成形品１０が得られやすくなる。艶消し剤（Ｂ）の含有量が上記上限値以下であれば、熱可塑性樹脂組成物の成形性が高まる。

熱可塑性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲内であれば、必要に応じて熱可塑性樹脂（Ａ）及び艶消し剤（Ｂ）以外の成分（任意成分）を含んでいてもよい。
任意成分としては、例えば酸化防止剤、光安定剤等、可塑剤、離型剤、滑剤、染料、顔料、帯電防止剤、難燃剤、無機充填剤、金属粉末などが挙げられる。これら任意成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）と、艶消し剤（Ｂ）と、必要に応じて任意成分とを混合・混練して製造される。
熱可塑性樹脂組成物に含まれる各成分を混合・混練する方法は特に制限はなく、一般的な混合・混練方法を何れも採用することができ、例えば、軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサ、混練ロール等にて混練した後、ペレタイザ等で切断しペレット化する方法などが挙げられる。
熱可塑性樹脂組成物の製造は、回分式、連続式のいずれで行ってもよい。また、各成分の混合順序についても特に制限はなく、全ての成分が十分に均一に混合されればよい。

＜作用効果＞
以上説明した本発明の成形品は、上述した特定の表面構造を有するので、低光沢性及び低写像性に優れる。すなわち、本発明の成形品は蛍光灯の光や外光などの映り込みによる像が不鮮明であり、艶消し外観に優れた艶消し成形品である。

本発明の成形品は、自動車内装用部品（ダッシュボード、インストルメントパネル等）、家具、電気機器のハウジング、住宅用樹脂化建材、日用品などとして好適である。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。なお、以下の例中の「％」及び「部」は明記しない限りは質量基準である。
以下の例における各種測定・評価方法と、各成分は以下の通りである。

「測定・評価」
＜表面構造の測定＞
レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製、「ＶＫ−Ｘ１０００」）を用いて成形品の表面を観察し、凹部及び凸部の長径をそれぞれ５０点測定し、その平均値を求めた。また、凹部の深さ及び凸部の高さをそれぞれ５０点測定し、その平均値を求めた。また、ＪＩＳＢ０６０１：２０１３に準拠して算術平均粗さＲａを測定し、ＩＳＯ２５１７８−２：２０１２に準拠して展開面積比Ｓｄｒを測定した。
また、成形品の表面に凹部及び凸部が形成されている場合を「凹凸」とし、凹部のみが形成されている場合を「凹」とし、「凸部のみが形成されている場合を「凸」とした。

＜低光沢性の評価＞
デジタル変角光沢計（スガ試験機株式会社製、「ＵＧＶ−５Ｄ」）を使用して、ＪＩＳＺ８７４１で定義される、入射角６０°における成形品の表面の光沢度（Ｇｓ）を測定した。光沢度が低いほど、低光沢性に優れる、すなわち艶消し外観として優れる。

＜低写像性の評価＞
写像性測定装置（スガ試験機株式会社製、「ＩＣＭ−１ＤＰ型」）を使用して、スリット間隔１ｍｍ、反射角度６０°の条件で成形品の表面の鮮映度を測定した。鮮映度が小さいほど、低写像性に優れる、すなわち艶消し外観として優れる。

「熱可塑性樹脂（Ａ）」
＜熱可塑性樹脂（Ａ−１）＞
アクリロニトリル２７部及びスチレン７３部を公知の懸濁重合により重合し、ＡＳ樹脂を得た。得られたＡＳ樹脂０．２ｇをＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドの１００ｍＬに溶解した溶液について、２５℃における還元粘度を測定したところ、０．６１ｄｌ／ｇであった。
得られたＡＳ樹脂を熱可塑性樹脂（Ａ−１）として用いた。

＜熱可塑性樹脂（Ａ−２）＞
ポリメタクリル酸メチル（三菱レイヨン株式会社製、「アクリペットＶＨ５」）を熱可塑性樹脂（Ａ−２）として用いた。

「艶消し剤（Ｂ）」
＜艶消し剤（Ｂ−１）＞
蒸留水１５０部に高分子分散剤としてアルケニルコハク酸カリウム０．００３部、硫酸ナトリウム０．５部を反応釜に仕込み攪拌した。これにメタクリル酸３．０部、アクリロニトリル２４．２部、スチレン７２．８部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．２５部、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）０．１８部の混合物を加え懸濁液状にした後、昇温し、内温が７７℃になった時点で重合を開始した。重合発熱ピークを温度計にて確認した後、内温９５℃の状態で１２０分保持した。その後、冷却し、得られたスラリー状の生成物を濾過した後、水洗、乾燥させてビーズ状のメタクリル酸変性ＳＡＮ樹脂を得た。
得られたメタクリル酸変性ＳＡＮ樹脂を艶消し剤（Ｂ−１）として用いた。

＜艶消し剤（Ｂ−２）＞
メタクリル酸３．０部をグリシジルメタクリレート３．０部に変更した以外は、艶消し剤（Ｂ−１）と同様にして、ビーズ状のエポキシ変性ＳＡＮ樹脂を得た。
得られたエポキシ変性ＳＡＮ樹脂を艶消し剤（Ｂ−２）として用いた。

＜艶消し剤（Ｂ−３）〜（Ｂ−８）＞
艶消し剤（Ｂ−３）〜（Ｂ−８）として、以下の化合物を用いた。なお、艶消し剤（Ｂ−３）〜（Ｂ−７）の平均粒子径はカタログ値である。
・艶消し剤（Ｂ−３）：架橋アクリル単分散粒子（綜研化学株式会社製、「ＭＸ−５００」、平均粒子径５μｍ）。
・艶消し剤（Ｂ−４）：架橋アクリル単分散粒子（綜研化学株式会社製、「ＭＸ−１０００」、平均粒子径１０μｍ）。
・艶消し剤（Ｂ−５）：架橋アクリル単分散粒子（綜研化学株式会社製、「ＭＸ−３０００」、平均粒子径３０μｍ）。
・艶消し剤（Ｂ−６）：架橋スチレン多分散粒子（綜研化学株式会社製、「ＳＧＰ−１５０Ｃ」、平均粒子径５５μｍ）。
・艶消し剤（Ｂ−７）：架橋アクリル多分散粒子（綜研化学株式会社製、「ＭＲ−１ＨＧ」、平均粒子径１μｍ）。
・艶消し剤（Ｂ−８）：ジエン系ゴム変性共重合体（ゼオン化成株式会社製、「レビタルマットエースＡＭ８０８」）。

「実施例１〜７、比較例１〜９」
表１、２に示す種類と量の熱可塑性樹脂（Ａ）及び艶消し剤（Ｂ）を、ヘンシェルミキサを用いて混合した。得られた混合物を、スクリュー式押出機（株式会社日本製鋼所製、「ＴＥＸ−３０α型二軸押出機」）を用い、２５０℃の条件で溶融混練した。これにより得た溶融混練物を冷却後、ペレタイザを用いてペレット化して、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物を得た。なお、表１、２中の空欄は、その成分が配合されていないことを示す。
得られた熱可塑性樹脂組成物を、射出成形機（株式会社日本製鋼所製）を用いて成形して、１００ｍｍ四方、厚み３ｍｍの試験片（成形品）を作製した。
得られた成形品について、表面構造を測定し、低光沢性及び低写像性を評価した。これらの結果を表１、２に示す。

表１に示すように、各実施例の成形品は光沢性及び写像性が充分に低く、艶消し外観に優れていた。
これに対し、表２に示すように、各比較例の成形品では低光沢性及び低写像性のいずれかが不充分であった。具体的には、比較例１〜４、９の成形品は、表面に凹部又は凸部が形成されておらず、低光沢性及び低写像性の少なくとも一方が不充分であった。比較例５〜７の成形品は、算術平均粗さＲａが低いため、低光沢性及び低写像性の少なくとも一方が不充分であった。比較例８の成形品は、表面に凹部及び凸部が形成されていないため、低光沢性及び低写像性が不充分であった。

本発明の成形品は、低光沢性及び低写像性に優れ、自動車内装用部品（ダッシュボード、インストルメントパネル等）、家具、電気機器のハウジング、住宅用樹脂化建材、日用品などとしての利用価値は極めて高い。

１０成形品
１１凹部
１１ａ最低部
１２凸部
１２ａ最頂部
１３平坦な面（基準面）
ｒ１長径
ｒ２長径
ｈ１垂直距離
ｈ２垂直距離

Claims

表面に複数の凹部と複数の凸部とを有する成形品であって、
前記凹部の平均長径が５０μｍ以上であり、
前記凸部の平均長径が２〜３５μｍであり、
前記表面の算術平均粗さＲａが０．６０μｍ以上である、成形品。
前記表面の展開面積比Ｓｄｒが０．１０以上である、請求項１に記載の成形品。
前記複数の凹部の少なくとも１つの中に、前記複数の凸部の少なくとも１つが存在している、請求項１又は２に記載の成形品。