JP2020069130A - 縫製品、座席および縫製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】縫い目の合流部の意匠性を向上できる縫製品を提供すること。【解決手段】縫製品は、第１基材および第２基材と、第３基材と、第１端縁が第１縫い代に含まれるように、互いに揃えた第１端縁に沿って第１基材と第２基材とを縫い合わせる第１糸と、第２端縁および第３端縁が第２縫い代に含まれるように、第１糸により縫い合わされた第１基材および第２基材の第１縫い代以外の部位が開かれた状態で、第１基材および第２基材を第３基材に縫い合わせる第２糸と、を備え、第１縫い代には、第２端縁から離れた位置であって第２糸が通る部位を、第１端縁から第１糸へ向かって切り欠いた切欠部が形成され、第２糸により縫い合わされた第１基材、第２基材および第３基材の第２縫い代以外の部位が開かれている。【選択図】図５

Description

本発明は、縫製品、座席および縫製品の製造方法に関し、縫い目の合流部の意匠性を向上できる縫製品、座席および縫製品の製造方法に関するものである。

複数枚のシート状の基材を縫い合わせて構成される縫製品には、３枚以上の基材を縫い合わせた縫い目が１点で交わる合流部が形成されるものがある（特許文献１）。特許文献１では、第１端縁が第１縫い代に含まれるように第１基材と第２基材とを第１糸により縫い合わせた後、第１縫い代を開くと共に、第１基材および第２基材の第１縫い代以外の部位を開いた状態で、第１基材および第２基材のうち第１端縁と交わる第２端縁が第２縫い代に含まれるように、第１基材および第２基材を第３基材に第２糸により縫い合わせている。

特開２０１７−１２１４１２号公報

しかしながら、上記従来の技術では、第２糸が縫い付けられる第１縫い代の幅が広いため、第１縫い代に第２糸を縫い付けることに起因して第１糸と第２糸とによる縫い目の合流部に発生するしわや膨らみ等が目立ち易くなり、合流部の意匠性を十分に確保できないという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、縫い目の合流部の意匠性を向上できる縫製品、座席および縫製品の製造方法を提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明の縫製品は、第１端縁、及び、第１端縁と交わる第２端縁をそれぞれ有するシート状の第１基材および第２基材と、第３端縁を有するシート状の第３基材と、前記第１端縁が第１縫い代に含まれるように、互いに揃えた前記第１端縁に沿って前記第１基材と前記第２基材とを縫い合わせる第１糸と、前記第２端縁および前記第３端縁が第２縫い代に含まれるように、前記第１糸により縫い合わされた前記第１基材および前記第２基材の前記第１縫い代以外の部位が開かれた状態で、前記第１基材および前記第２基材を前記第３基材に縫い合わせる第２糸と、を備え、前記第１縫い代には、前記第２端縁から離れた位置であって前記第２糸が通る部位を、前記第１端縁から前記第１糸へ向かって切り欠いた切欠部が形成され、前記第２糸により縫い合わされた前記第１基材、前記第２基材および前記第３基材の第２縫い代以外の部位が開かれている。

また、縫製品の製造方法は、シート状の第１基材、第２基材および第３基材を備える縫製品を製造する方法であって、第１端縁、及び、第１端縁と交わる第２端縁をそれぞれ有する前記第１基材および前記第２基材を形成する形成工程と、前記形成工程により形成された前記第１基材および前記第２基材の前記第１端縁を、ミシンに固定されたガイドに当てながら、前記第１端縁からの距離が一定な第１ラインに沿って前記第１基材と前記第２基材とを第１糸により前記ミシンを用いて縫い合わせ、前記第１端縁側を第１縫い代とする第１縫合工程と、前記第１縫合工程により縫い合わされた前記第１基材および前記第２基材の前記第１縫い代以外の部位を開いた状態で、前記第１ラインと交わる第２ラインに沿って前記第１基材および前記第２基材を前記第３基材に第２糸により縫い合わせ、前記第２端縁側および前記第３基材の第３端縁側を第２縫い代とする第２縫合工程と、を備え、前記形成工程は、前記第２端縁から離れた位置であって前記第２ライン上の前記第１基材および前記第２基材の一部を、前記第１端縁から前記第１ラインへ向かって切り欠いて切欠部を形成する。

請求項１記載の縫製品によれば、第１縫い代のうち第２糸が通る部位を第１端縁から第１糸へ向かって切り欠いた切欠部により、第２糸が通る位置の第１縫い代の幅を狭くできる。これにより、第１縫い代に第２糸が縫い付けられることに起因して、第１糸と第２糸とによる縫い目の合流部にしわや膨らみ等が発生しても、そのしわや膨らみ等を目立ち難くできる。その結果、第１糸と第２糸との合流部の意匠性を向上できる。

さらに、第２端縁から離れた位置に切欠部が形成されているので、第１端縁と第２端縁との角部を第１端縁に沿って第１糸により縫い合わせることができる。その結果、角部付近で第１基材と第２基材との縫い合わせ位置をずれ難くできるので、そのずれに起因した縫製品のしわや膨らみ等を抑制でき、縫製品の意匠性を向上できる。

請求項２記載の縫製品によれば、切欠部は、第１端縁から第１糸へ向かって凸の弧状に形成されている。これにより、切欠部が三角形状である場合に比べて、第２糸が切欠部の中央からずれても、第２糸が通る部位の第１縫い代の幅を狭くできる。その結果、請求項１の効果に加え、第１糸と第２糸との合流部の意匠性をより良くできる。

請求項３記載の座席は、請求項１又は２に記載の縫製品から構成される表皮と、第１基材、第２基材および第３基材の裏面側に配置されるシートパッドとを備える。シートパッドには第１縫い代が入る溝が設けられ、その溝内で第１縫い代がシートパッドに固定される。ここで、第１縫い代に第２糸が縫い付けられることによって、第２糸まわりの第１縫い代が、第１基材や第２基材の第１縫い代以外の部位の裏面へ向かって倒れようとする。また、第２糸の縫い付けにより倒れようとする第１縫い代が溝内に固定されることによって、第１縫い代が起き上がろうとする。そうすると、起き上がろうとする第１縫い代に第２糸が引っ張られて、第１糸と第２糸との合流部にしわ等が発生することがある。

しかし、切欠部によって第２糸が通る位置の第１縫い代の幅が狭くなっているので、その第１縫い代が倒れようとする範囲を狭くできる。その結果、第１縫い代が溝内に固定されることに起因して第１糸と第２糸との合流部にしわ等が発生することを抑制できるので、請求項１又は２の効果に加え、第１糸と第２糸との合流部の意匠性をより良くできる。

請求項４記載の縫製品の製造方法によれば、準備工程では、第２端縁から離れた位置であって第２ライン上の第１基材および第２基材の一部を、第１端縁から第１ラインへ向かって切り欠いて切欠部を形成している。そのため、第１縫合工程では、第１端縁と第２端縁との角部をミシンのガイドに当てながら、第１基材と第２基材とを第１糸によりミシンを用いて縫い合わせることができる。これにより、角部付近で第１基材と第２基材との縫い合わせ位置（第１糸）を第１ラインからずれ難くできるので、そのずれに起因した縫製品のしわや膨らみ等を抑制でき、縫製品の意匠性を向上できる。

第２縫合工程では、第１ラインと交わる第２ラインに沿って第１基材および第２基材を第３基材に第２糸により縫い合わせる。第２ライン上を切り欠いた切欠部によって、第２糸が通る位置の第１縫い代の幅を狭くできる。第１縫い代に第２糸が縫い付けられることに起因して、第１糸と第２糸とによる縫い目の合流部にしわや膨らみ等が発生しても、そのしわや膨らみ等を目立ち難くできる。その結果、第１糸と第２糸との合流部の意匠性を向上できる。

請求項５記載の縫製品の製造方法によれば、切欠部のうち第１端縁の延長線上の幅は、ガイドのうち第１縫合工程において第１端縁が当たる部位の長さよりも狭い。これにより、第１端縁をガイドに当てながら第１基材と第２基材とを縫い合わせるとき、切欠部の内側にガイドが入り込むことを防止できる。その結果、請求項４の効果に加え、第１基材と第２基材との縫い合わせ位置を更にずれ難くできる。

第１実施形態における座席の斜視図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線における座席の断面図である。 第１基材および第２基材の平面図である。 （ａ）は第１基材と第２基材とを縫い合わせる第１縫合工程前の状態を示す説明図であり、（ｂ）は第１縫合工程を示す説明図である。 （ａ）は第１基材、第２基材および第３基材の斜視図であり、（ｂ）は第１基材および第２基材を第３基材に縫い合わせる第２縫合工程を示す説明図である。 （ａ）は裏面側から見た表皮の斜視図であり、（ｂ）は裏面側から見た従来の表皮の斜視図である。 （ａ）は第２実施形態における第１基材の平面図であり、（ｂ）は第３実施形態における第１基材の平面図である。

以下、好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して、第１実施形態における座席１について説明する。図１は座席１の斜視図である。図２は図１のＩＩ−ＩＩ線における座席１の断面図である。図１に示すように、座席１は、車両に搭載される座席である。座席１は、着座者の臀部を支持するシートクッション２と、着座者の背もたれとなるシートバック３と、着座者の頭部を支えるヘッドレスト４とを、主に備える。

図２に示すように、シートバック３は、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製のクッション材からなるシートパッド６と、シートパッド６を覆う表皮（縫製品）１０と、シートパッドを支持するフレーム（図示せず）とを備える。また、シートクッション２やヘッドレスト４も同様に、表皮１０でシートパッド６を覆って構成されている。なお、合成樹脂製等の繊維をウレタン等のバインダで硬化（結合）したもの、合成樹脂製の繊維を熱で溶融して互いに溶着させたもの等からシートパッド６を構成しても良い。

図１及び図２に示すように、表皮１０は、第１基材１１や第２基材１２、第３基材１３等の複数のシート状の基材を互いに縫い合わせて構成されている。第１基材１１、第２基材１２及び第３基材１３は、ファブリックや合成皮革、皮革、シート状の発泡合成樹脂などの単層または複数層からなる。第１基材１１や第２基材１２、第３基材１３の表面１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ（一部図５（ａ）参照）が着座者側に面する。また、第１基材１１や第２基材１２、第３基材１３の裏面１１ｄ，１２ｄ，１３ｄ（一部図５（ａ）参照）がシートパッド６側に面する。

表皮１０には、第１基材１１と第２基材１２とを縫い合わせる第１糸１４と、第１基材１１及び第２基材１２を第３基材に縫い合わせる第２糸１５とが１点でＴ字状に交わる合流部１６が形成されている。なお、実際には、表皮１０の表面１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ側から第１糸１４や第２糸１５は殆ど視認できず、第１糸１４や第２糸１５による縫い目（第１基材１１や第２基材１２、第３基材１３の境界）が見える。

表皮１０には、第１基材１１と第２基材１２とが第１糸１４により縫い合わされて第１縫い代２２が形成されている。また、第１基材１１及び第２基材１２が第３基材１３に第２糸１５により縫い合わされて第２縫い代２３が形成されている。また、表皮１０をシートパッド６に固定するための複数の吊り部材９が第１基材１１、第２基材１２及び第３基材１３に第１糸１４および第２糸１５によって縫い付けられている。

吊り部材９は、帯状のフェルト等のシートから主に構成される。幅方向一方側の側縁に亘って金属製または樹脂製の線材９ａが取り付けられ、幅方向他方側の側縁９ｂ側が第１縫い代２２や第２縫い代２３に重ねられている。線材９ａの上には、ホグリングからなる固定部８を通すための貫通孔９ｃが設けられている。なお、この貫通孔９ｃは、吊り部材９に予め設けても良いし、吊り部材９を固定部８に固定するときに設けても良い。

シートパッド６には、第１糸１４や第２糸１５による縫い目に沿って複数の溝６ａ，６ｂが設けられている。溝６ａには第１縫い代２２が入り、溝６ｂには第２縫い代２３が入る。この溝６ａ，６ｂの底面に沿って、シートパッド６にワイヤ７が埋設されている。このワイヤ７に複数の固定部８を引っ掛けて、溝６ａ，６ｂ内に複数の固定部８を配置する。そして、この固定部８に吊り部材９の線材９ａを引っ掛けて固定する。

これにより、表皮１０の第１糸１４や第２糸１５が縫い付けられた部位が溝６ａ，６ｂ内に吊り込まれて、表皮１０がシートパッド６に固定される。なお、吊り部材９の吊り込みによって、第１基材１１、第２基材１２及び第３基材１３のうち第１縫い代２２や第２縫い代２３以外の部位の裏面１１ｄ，１２ｄ，１３ｄから、第１糸１４や第２糸１５を支点にして吊り部材９が立ち上がる。

次に図３から図６（ａ）を参照して表皮１０の製造方法について説明する。図３は第１基材１１及び第２基材１２の平面図である。図４（ａ）は第１基材１１と第２基材１２とを縫い合わせる第１縫合工程前の状態を示す説明図である。図４（ｂ）は第１縫合工程を示す説明図である。図５（ａ）は第１基材１１、第２基材１２及び第３基材１３の斜視図である。図５（ｂ）は第１基材１１及び第２基材１２を第３基材１３に縫い合わせる第２縫合工程を示す説明図である。図６（ａ）は裏面１１ｄ，１２ｄ，１３ｄ側から見た表皮１０の斜視図である。

図３に示すように、まず、原反などから切り出して、第１基材１１、第２基材１２及び第３基材１３（図１等参照）をそれぞれ形成する（形成工程）。形成工程により形成された第１基材１１の第１端縁１１ａと第２端縁１１ｂとが直交し、第２基材１２の第１端縁１２ａと第２端縁１２ｂとが直交している。第１端縁１１ａ，１２ａ及び第２端縁１１ｂ，１２ｂは直線状である。

第１基材１１及び第２基材１２には、第１端縁１１ａ，１２ａからの距離Ｌ１が一定である仮想の第１ライン１８が設定されている。第１ライン１８は、後述する第１縫合工程において第１糸１４が縫い付けられる位置を示している。また、第１基材１１及び第２基材１２には、第２端縁１１ｂ，１２ｂからの距離Ｌ２が一定である仮想の第２ライン１９が設定されている。第２ライン１９は、後述する第２縫合工程において第２糸１５が縫い付けられる位置を示している。なお、距離Ｌ１及び距離Ｌ２は同一の値である。

さらに、形成工程では、第２端縁１１ｂ，１２ｂから離れた位置であって第２ライン１９上の第１基材１１及び第２基材１２の一部を、第１端縁１１ａ，１２ａから第１ライン１８へ向かって切り欠いて切欠部２０を形成する。切欠部２０は、第１基材１１の第１端縁１１ａと第２基材１２の第１端縁１２ａとを揃え、第２端縁１１ｂと第２端縁１２ｂとを揃えたときに、第１基材１１及び第２基材１２の同じ位置に設けられる。

切欠部２０は、第１端縁１１ａ，１２ａから第１ライン１８へ向かって凸の弧状に形成されている。より詳しくは、第１端縁１１ａ，１２ａの延長線と第２ライン１９との交点を中心とした半径Ｒの半円状に切欠部２０が形成されている。この半径Ｒは、距離Ｌ１，Ｌ２よりも小さく設定されている。このように切欠部２０が半円状であれば、自動裁断機によって第１基材１１及び第２基材１２を切り出すときに、自動裁断機に備えられていることが多い丸孔用の孔あけパンチやドリルを用いて切欠部２０を容易に形成できる。

形成工程の後は、図４（ａ）に示すように、第１基材１１の表面１１ｃ（図５（ａ）参照）と第２基材１２の表面１２ｃ（図５（ａ）参照）とを接触させて、第１基材１１と第２基材１２とを重ねる。さらに、第２基材１２の裏面１２ｄ側であって、切欠部２０よりも第２端縁１１ｂ，１２ｂから離れた部分に吊り部材９を重ねる。そして、第１端縁１１ａ，１２ａ同士を揃え、第２端縁１１ｂ，１２ｂ同士を揃える。そうすると、第１基材１１及び第２基材１２の切欠部２０も揃う。また、第１端縁１１ａ，１２ａに吊り部材９の側縁９ｂを揃える。

次いで、ミシン（図示せず）に固定したガイド２１に第１端縁１１ａ，１２ａ及び側縁９ｂを当てる。そして、図４（ｂ）に示すように、ガイド２１に第１端縁１１ａ，１２ａ及び側縁９ｂを当てながら、第１ライン１８に沿って第１基材１１と第２基材１２と吊り部材９とを第１糸１４によりミシンを用いて縫い合わせる（第１縫合工程）。この第１縫合工程により縫い合わされた第１基材１１及び第２基材１２のうち、第１端縁１１ａ，１２ａから第１糸１４までの部位がそれぞれ第１縫い代２２である。

ミシンの針（図示せず）から第１端縁１１ａ，１２ａが当たるガイド２１までの距離は、第１端縁１１ａ，１２ａから第１ライン１８までの距離Ｌ１と略同一である。そのため、ガイド２１に第１端縁１１ａ，１２ａを当てながら、第１基材１１や第２基材１２に対してガイド２１を縫製方向Ａへ相対移動させるようにして第１糸１４を縫い付けることで、第１ライン１８上に第１糸１４を縫い付け易くできる。

切欠部２０のうち第１端縁１１ａ，１２ａの延長線上の幅２Ｒは、半径Ｒの２倍であって、ガイド２１のうち第１縫合工程において第１端縁１１ａ，１２ａが当たる部位の長さＬ５よりも狭い。これにより、第１端縁１１ａ，１２ａをガイド２１に当てながら第１基材１１と第２基材１２とを縫い合わせるとき、切欠部２０の内側にガイド２１が入り込むことを防止できる。その結果、第１基材１１と第２基材１２との縫い合わせ位置（第１糸１４）を第１ライン１８からずれ難くできる。

なお、第１端縁１１ａ，１２ａから第１糸１４までの距離である第１縫い代２２の幅Ｌ３は、距離Ｌ１との差が所定の公差以下となるように、第１糸１４が第１ライン１８からずれていても良い。この幅Ｌ３の範囲の最小値よりも切欠部２０の第１端縁１１ａ，１２ａからの深さである半径Ｒは小さく設定される。これにより、表皮１０の表面１１ｃ，１２ｃ側から切欠部２０が見えて表皮１０の意匠性が損なわれることを防止できる。

第１縫合工程の後は、図５（ａ）に示すように、互いに縫い合わされた第１基材１１及び第２基材１２の第１縫い代２２以外の部位を第１糸１４を支点に開く。そうすると、その第１縫い代２２以外の部位の裏面１１ｄ，１２ｄから第１縫い代２２が立ち上がる。

次いで、第１基材１１及び第２基材１２の表面１１ｃ，１２ｃを第３基材１３の表面１３ｃに接触させて、第１基材１１及び第２基材１２を第３基材１３に重ねる。さらに、第１基材１１及び第２基材１２の第２端縁１１ｂ，１２ｂと、第３基材１３の第３端縁１３ａとを揃える。また、第３基材１３には、第３端縁１３ａからの距離Ｌ２が一定である仮想の第２ライン１９が設定されている。

次いで図５（ｂ）に示すように、第２ライン１９に沿って第２糸１５により第１基材１１及び第２基材１２を第３基材１３に縫い合わせる（第２縫合工程）。なお、第１基材１１及び第２基材１２のうち第２端縁１１ｂ，１２ｂから第２糸１５までの部位と、第３基材１３のうち第３端縁１３ａから第２糸１５までの部位とがそれぞれ第２縫い代２３である。

この第２縫合工程でも第１縫合工程と同様に、ガイド２１に第２端縁１１ｂ，１２ｂ及び第３端縁１３ａを当てながら、第１基材１１、第２基材１２及び第３基材１３に対してガイド２１を縫製方向Ｂへ相対移動させるようにして第２糸１５を縫い付ける。これにより、第２ライン１９上に第２糸１５を縫い付け易くできる。なお、第２端縁１１ｂ，１２ｂ及び第３端縁１３ａから第２糸１５までの距離である第２縫い代２３の幅Ｌ４は、距離Ｌ２との差が所定の公差以下となるように、第２糸１５が第２ライン１９からずれていても良い。

第２縫合工程後、図６（ａ）に示すように、第１基材１１及び第２基材１２に対して第３基材１３の第２縫い代２３以外の部位を第２糸１５を支点に開く。そうすると、第１基材１１、第２基材１２及び第３基材１３のうち第１縫い代２２及び第２縫い代２３以外の部位の裏面１１ｄ，１２ｄ，１３ｄから第２縫い代２３が立ち上がる。また、第１縫い代２２のうち第２端縁１１ｂ，１２ｂから離れた側の第１部２２ａに対して、第１縫い代２２のうち第２端縁１１ｂ，１２ｂ側の第２部２２ｂが第２糸１５を支点に折れ曲がる。このような状態で表皮１０は使用される。

裏面１１ｄ，１２ｄから立ち上がった第２縫い代２３の隅に第１縫い代２２が第２糸１５により縫い付けられて、その隅の内側で第１縫い代２２が折れ曲がる。そのため、第２糸１５に拘束されつつ隅の内側で折れ曲がる第１縫い代２２の厚さに応じて、第１縫い代２２の一部が撓んだり、第２糸１５が第１縫い代２２によって引っ張られたりする。これにより、表皮１０を表面１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ側から見た場合、第１糸１４と第２糸１５と（第１縫い代２２と第２縫い代２３と）の合流部１６が膨れたり、合流部１６にしわが発生したりすることがある。

しかし、本実施形態の表皮１０によれば、第２糸１５が通る部位（第２ライン１９上）の第１縫い代２２の一部を、第１端縁１１ａ，１２ａから第１糸１４（第１ライン１８）へ向かって切り欠いた切欠部２０が形成されている。これにより、第２糸１５が通る部位の第１縫い代２２（第１部２２ａと第２部２２ｂとの境界部）の幅を狭くできる。そのため、第１縫い代２２に第２糸１５が縫い付けられることに起因して合流部１６にしわや膨らみ等が発生しても、そのしわや膨らみ等を目立ち難くできる。その結果、合流部１６の意匠性を確保できる。

ここで、図６（ｂ）を参照して、切欠部２０を有しない従来の表皮２４について説明する。表皮２４は、第１糸１４により縫い合わされた第１基材１１及び第２基材１２の第１縫い代２５のうち第２端縁１１ｂ，１２ｂ側の角部２６，２７を割った状態で、その角部２６，２７に第２糸１５が縫い付けられている。従来の表皮２４の第２縫合工程では、第１基材１１や第２基材１２の第１縫い代２５以外の部位の裏面１１ｄ，１２ｄへ向かって角部２６，２７が倒れた状態を維持する必要がある。そのため、表皮２４の第２縫合工程では、角部２６，２７をアイロン等を用いて予め割ったり、角部２６，２７に第２糸１５を縫い付けるときに一旦ミシンを止めて第１基材１１及び第２基材１２を押さえ直したりする必要がある。

これに対して、本実施形態の表皮１０では、切欠部２０によって第２ライン１９上の第１縫い代２２の幅が狭くなっているので、第２縫合工程において、その幅が狭い第１縫い代２２を潰しながら、第１縫い代２２に第２糸１５を縫い付けることができる。そのため、第２縫合工程において、予め第１縫い代２２を割ることなく、ミシンを用いて第１縫い代２２付近に第２糸１５を連続して縫い付けることができる。よって、第２縫合工程の作業効率を向上できる。

また、従来の表皮２４では、第２糸１５が縫い付けられた角部２６，２７が、第１基材１１や第２基材１２の第１縫い代２５以外の部位の裏面１１ｄ，１２ｄへ向かって倒れている。その角部２７の近くの第２基材１２に第１糸１４によって縫い付けられている吊り部材９を溝６ａ（図２参照）内に吊り込むと、第２基材１２の第２縫い代２３以外の部位の裏面１２ｄから第１糸１４を支点に吊り部材９が立ち上がる。これにより、吊り部材９の吊り込みによって角部２７が起き上がろうとし、その角部２７に第２糸１５が引っ張られて、第１糸１４と第２糸１５との合流部１６にしわ等が発生することがある。

本実施形態の表皮１０では、切欠部２０によって第２糸１５が通る位置の第１縫い代２２の幅が狭くなっているので、その第１縫い代２２が倒れようとする範囲を狭くできる。その結果、吊り部材９を吊り込んで第１縫い代２２を溝６ａ内に固定することに起因して第１糸１４と第２糸１５との合流部１６にしわ等が発生することを抑制できるので、合流部１６の意匠性をより良くできる。また、吊り部材９を合流部１６に近づけ易くできるので、吊り部材９によって表皮１０が引っ張られる範囲を広くでき、表皮１０をシートパッド６の表面に追従させ易くできる。

第２縫合工程では、第１基材１１及び第２基材１２の裏面１１ｄ，１２ｄから立ち上がった第１縫い代２２の上を第２糸１５が通るので、その第２糸１５によって第１縫い代２２の一部が第３基材１３側へ引っ張られる。第２糸１５が通る部位の第１縫い代２２の幅は切欠部２０によって狭くなっているので、その部位が第２糸１５によって引っ張られても表皮１０にしわ等が生じ難い。また、その第２糸１５によって引っ張られた部位を支点に第１縫い代２２が折れ曲がるので、折れ曲がる部位の第１縫い代２２が薄くなり、第１縫い代２２に第２糸１５が縫い付けられることに起因して合流部１６にしわや膨らみ等が発生することをより抑制できる。その結果、合流部１６の意匠性をより良くできる。

切欠部２０は、第２端縁１１ｂ，１２ｂから離れた位置に形成されている。そのため、第１縫合工程では、ミシンに固定されたガイド２１に第１端縁１１ａ，１２ａと第２端縁１１ｂ，１２ｂとの角部を当てながら、ミシンを用いて第１基材１１と第２基材１２とを縫い合わせることができる。合流部１６の意匠性を確保するために切欠部２０を形成しても、角部付近で第１基材１１と第２基材１２との縫い合わせ位置（第１糸１４）を第１ライン１８からずれ難くできる。これにより、そのずれに起因した表皮１０のしわや膨らみ等を抑制できるので、表皮１０の意匠性を向上できる。

切欠部２０は、第１端縁１１ａ，１２ａの延長線と第２ライン１９との交点を中心とした半径Ｒの半円状に形成されているので、第２ライン１９上の第１縫い代２２の幅が最も狭く形成される。半円状の切欠部２０の中央に第２ライン１９が位置するので、第２ライン１９からの第２糸１５のずれが小さい程、第２糸１５が通る部位の第１縫い代２２の幅を狭くできる。

切欠部２０が半円状なので、切欠部２０が三角形状である場合に比べて、第２糸１５が切欠部２０の中央（第２ライン１９）からずれても、第２糸１５が通る部位の第１縫い代２２の幅を狭くできる。その結果、第１縫い代２２に第２糸１５が縫い付けられることに起因して合流部１６にしわや膨らみ等が発生しても、そのしわや膨らみ等を目立ち難くでき、合流部１６の意匠性をより良くできる。

次に図７（ａ）を参照して第２実施形態について説明する。第１実施形態では、切欠部２０が半円状である場合について説明した。これに対し第２実施形態では、切欠部３２が長方形状である場合について説明する。なお、第１実施形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図７（ａ）は第２実施形態における第１基材３１の平面図である。なお、第２実施形態における第２基材の切欠部は、第１基材３１の切欠部３２と同一形状であり、第１実施形態と同様に互いに同じ位置に形成されている。

図７（ａ）に示すように、第２実施形態の表皮の第１基材３１には、第２端縁１１ｂから離れた位置であって第２ライン１９上の第１基材３１の一部を、第１端縁１１ａから第１ライン１８へ向かって切り欠いて切欠部３２が形成されている。第２ライン１９は、切欠部３２の中央に位置する。

切欠部３２は、第１端縁１１ａから第１ライン１８へ向かう深さＲが一定であり、第２ライン１９に平行な幅２Ｒが一定である長方形状に形成されている。第１実施形態と同様に、第１縫い代２２の幅Ｌ３の最小値よりも切欠部３２の深さＲが小さく設定され、ガイド２１の長さＬ５よりも切欠部３２の幅２Ｒが狭く設定される。なお、切欠部３２の幅２Ｒは、深さＲの２倍に限らず、適宜設定可能である。

このように、第１端縁１１ａからの深さＲが一定の長方形状に切欠部３２が形成されているので、第１基材３１を有する表皮では、切欠部３２の中央に位置する第２ライン１９から第２糸１５がずれても、第２糸１５が通る部位の第１縫い代２２の幅を一定値まで狭くできる。よって、第１縫い代２２に第２糸１５が縫い付けられることに起因して合流部１６にしわや膨らみ等が発生しても、そのしわや膨らみ等を目立ち難くでき、表皮の合流部１６の意匠性をより良くできる。

特に、第２ライン１９からの第２糸１５のずれが許容される所定の公差の２倍以上に、切欠部３２の幅２Ｒが設定されている。そのため、第２ライン１９からの第２糸１５のずれが許容される場合には、深さＲが一定の切欠部３２によって第２糸１５が通る部位の第１縫い代２２の幅を一定値まで狭くできる。その結果、第２ライン１９からの第２糸１５のずれが許容される場合には、表皮の合流部１６の意匠性をより良くできる。

次に図７（ｂ）を参照して第３実施形態について説明する。第１実施形態では、切欠部２０が半円状である場合について説明した。これに対し第３実施形態では、切欠部３６が三角形状である場合について説明する。なお、第１実施形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図７（ｂ）は第３実施形態における第１基材３５の平面図である。なお、第３実施形態における第２基材の切欠部は、第１基材３５の切欠部３６と同一形状であり、第１実施形態と同様に互いに同じ位置に形成されている。

図７（ｂ）に示すように、第３実施形態の表皮の第１基材３５には、第２端縁１１ｂから離れた位置であって第２ライン１９上の第１基材３５の一部を、第１端縁１１ａから第１ライン１８へ向かって切り欠いて切欠部３６が形成されている。切欠部３６は、第１端縁１１ａから第１ライン１８へ向かう第２ライン１９上の深さＲが最大となるように三角形状に形成されている。

第１実施形態と同様に、第１縫い代２２の幅Ｌ３の最小値よりも切欠部３６の深さＲが小さく設定され、切欠部３６のうち第１端縁１１ａの延長線上の幅２Ｒがガイド２１の長さＬ５よりも狭く設定される。なお、切欠部３６の幅２Ｒは、深さＲの２倍に限らず、適宜設定可能である。

第２ライン１９上の深さＲが最大となるように三角形状の切欠部３６が形成されているので、第１基材３５を有する表皮では、第２ライン１９からの第２糸１５のずれが小さい程、第２糸１５が通る部位の第１縫い代２２の幅を狭くできる。よって、第２ライン１９からの第２糸１５のずれが小さい程、第１縫い代２２に第２糸１５が縫い付けられることに起因して合流部１６にしわや膨らみ等が発生しても、そのしわや膨らみ等を目立ち難くでき、表皮の合流部１６の意匠性をより良くできる。

また、切欠部３６が三角形状なので、形成工程において原反などから自動裁断機によって第１基材３５を切り出すときに、合い印を切り欠いて形成するようにして切欠部３６を容易に形成できる。即ち、第１基材３５に三角形状の切欠部３６を設けても、第１基材３５の形成スピードを殆ど落ちないようにできる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、シートクッション２やシートバック３、ヘッドレスト４の形状を適宜変更しても良い。シートクッション２やシートバック３以外のもの（例えばヘッドレスト４やアームレスト）の表皮に、合流部１６を有する表皮１０を用いても良い。

上記形態では、座席１が車両に搭載される座席である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。船舶や航空機など車両以外の乗物に座席１を搭載しても良く、家具用の座席１としても良い。また、座席１用の表皮１０に限らず、衣服や鞄などの縫製品に本発明を適用しても良い。

上記形態では、直線状の第１端縁１１ａ，１２ａと直線状の第２端縁１１ｂ，１２ｂとがそれぞれ直交する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１端縁１１ａ，１２ａと第２端縁１１ｂ，１２ｂとがそれぞれ９０°以外で交わっても良い。また、第１端縁１１ａ，１２ａと第２端縁１１ｂ，１２ｂとの角を合わせたときに、第１端縁１１ａと第１端縁１２ａとが揃えば、第１端縁１１ａ，１２ａや第２端縁１１ｂ，１２ｂを曲線状などにしても良く、第２端縁１１ｂと第２端縁１２ｂとが揃わなくても良い。第１端縁１１ａ，１２ａや第２端縁１１ｂ，１２ｂが凹曲線状である場合には、ガイド２１の長さＬ５が短い程、第１端縁１１ａ，１２ａや第２端縁１１ｂ，１２ｂをガイド２１に沿わせ易くできる。これにより、ガイド２１を用いた第１縫合工程や第２縫合工程において、第１ライン１８や第２ライン１９からの第１糸１４や第２糸１５のずれを小さくできる。

上記形態では、第３基材１３が１枚のシート状部材である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１糸１４により縫い合わせた第１基材１１，３１，３５及び第２基材１２を第３基材として、その第１基材１１，３１，３５及び第２基材１２の第２端縁１１ｂ，１２ｂを第３基材の第３端縁としても良い。このような第３基材（第１基材１１，３１，３５及び第２基材１２）を第１基材１１，３１，３５及び第２基材１２に縫い合わせて、合流部１６の周囲に４枚のシート状の基材を配置しても良い。また、第３基材を３枚以上のシート状の基材を縫い合わせて構成し、合流部１６の周囲に５枚以上のシート状の基材を配置しても良い。

上記第１実施形態では、切欠部２０が半円状である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。半円状や三角形状、長方形状以外の各種形状に切欠部を形成しても良い。例えば、第１端縁１１ａ，１２ａから第１ライン１８へ向かって凸の半円状以外の弧状に切欠部を形成しても良い。この場合にも、切欠部が三角形状である場合に比べて、第２糸１５が切欠部２０の中央（第２ライン１９）からずれても、第２糸１５が通る部位の第１縫い代２２の幅を狭くできる。その結果、第１縫い代２２に第２糸１５が縫い付けられることに起因して合流部１６にしわや膨らみ等が発生しても、そのしわや膨らみ等を目立ち難くでき、合流部１６の意匠性をより良くできる。

上記形態では、第１糸１４や第２糸１５により第１基材１１や第２基材１２、第３基材１３に吊り部材９が縫い付けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１糸１４や第２糸１５とは別の糸を用いて第１縫い代２２や第２縫い代２３に吊り部材９を縫い付けても良い。この場合にも、吊り部材９は、表皮１０のうち第１糸１４や第２糸１５が縫い付けられた部位を溝６ａ，６ｂ内へ吊り込む。そして、第２糸１５の縫い付けにより倒れようとする第１縫い代２２の近くに吊り部材９があると、吊り部材９の吊り込みによって第１縫い代２２が起き上がろうとする。

上記形態では、ホグリングからなる固定部８に吊り部材９が固定される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。吊り部材９を溝６ａ，６ｂ内へ吊り込むことができれば、固定部や吊り部材の形状、互いの固定方法は適宜変更できる。例えば、吊り部材９の線材９ａを挟持するクリップからなる固定部を溝６ａ，６ｂに配置しても良い。

なお、シートパッド６の溝６ａ，６ｂ内に第１縫い代２２や第２縫い代２３を接着剤により固定しても良い。合流部１６近くの第１縫い代２２がシートパッド６に固定される場合には、第２糸１５の縫い付けにより倒れようとする第１縫い代２２が起き上がろうとする。また、表皮１０の裏面１１ｄ，１２ｄ，１３ｄ側に原料の発泡液を注入してシートパッド６を一体発泡して、表皮１０をシートパッド６に一体化しても良い。この場合、シートパッド６を発泡成形するときに、第１縫い代２２や第２縫い代２３によってシートパッド６の表面から凹んだ部位が溝６ａ，６ｂである。この場合にも、合流部１６近くの第１縫い代２２がシートパッド６の溝６ａ，６ｂ内に固定され、その固定に伴って、第２糸１５の縫い付けにより倒れようとする第１縫い代２２が起き上がろうとすることがある。

いずれの場合でも、切欠部２０によって第２糸１５が通る位置の第１縫い代２２の幅が狭くなっているので、その第１縫い代２２が倒れようとする範囲を狭くできる。その結果、第１縫い代２２が溝６ａ内に固定されることに起因して第１糸１４と第２糸１５との合流部１６にしわ等が発生することを抑制できるので、合流部１６の意匠性をより良くできる。

１ 座席
６ シートパッド
６ａ 溝
１０ 表皮（縫製品）
１１，３１，３５ 第１基材
１１ａ，１２ａ 第１端縁
１１ｂ，１２ｂ 第２端縁
１２ 第２基材
１３ 第３基材
１４ 第１糸
１５ 第２糸
１８ 第１ライン
１９ 第２ライン
２０，３２，３６ 切欠部
２１ ガイド
２２ 第１縫い代
２３ 第２縫い代

Claims (5)

1. 第１端縁、及び、第１端縁と交わる第２端縁をそれぞれ有するシート状の第１基材および第２基材と、
   第３端縁を有するシート状の第３基材と、
   前記第１端縁が第１縫い代に含まれるように、互いに揃えた前記第１端縁に沿って前記第１基材と前記第２基材とを縫い合わせる第１糸と、
   前記第２端縁および前記第３端縁が第２縫い代に含まれるように、前記第１糸により縫い合わされた前記第１基材および前記第２基材の前記第１縫い代以外の部位が開かれた状態で、前記第１基材および前記第２基材を前記第３基材に縫い合わせる第２糸と、を備え、
   前記第１縫い代には、前記第２端縁から離れた位置であって前記第２糸が通る部位を、前記第１端縁から前記第１糸へ向かって切り欠いた切欠部が形成され、
   前記第２糸により縫い合わされた前記第１基材、前記第２基材および前記第３基材の第２縫い代以外の部位が開かれていることを特徴とする縫製品。
2. 前記切欠部は、前記第１端縁から前記第１糸へ向かって凸の弧状に形成されていることを特徴とする請求項１記載の縫製品。
3. 請求項１又は２に記載の縫製品から構成される表皮と、
   前記第１基材、前記第２基材および前記第３基材の裏面側に配置されるシートパッドとを備え、
   前記シートパッドには、前記第１縫い代が入る溝が設けられ、
   前記第１縫い代は、前記溝内で前記シートパッドに固定されることを特徴とする座席。
4. シート状の第１基材、第２基材および第３基材を備える縫製品の製造方法であって、
   第１端縁、及び、第１端縁と交わる第２端縁をそれぞれ有する前記第１基材および前記第２基材を形成する形成工程と、
   前記形成工程により形成された前記第１基材および前記第２基材の前記第１端縁を、ミシンに固定されたガイドに当てながら、前記第１端縁からの距離が一定な第１ラインに沿って前記第１基材と前記第２基材とを第１糸により前記ミシンを用いて縫い合わせ、前記第１端縁側を第１縫い代とする第１縫合工程と、
   前記第１縫合工程により縫い合わされた前記第１基材および前記第２基材の前記第１縫い代以外の部位を開いた状態で、前記第１ラインと交わる第２ラインに沿って前記第１基材および前記第２基材を前記第３基材に第２糸により縫い合わせ、前記第２端縁側および前記第３基材の第３端縁側を第２縫い代とする第２縫合工程と、を備え、
   前記形成工程は、前記第２端縁から離れた位置であって前記第２ライン上の前記第１基材および前記第２基材の一部を、前記第１端縁から前記第１ラインへ向かって切り欠いて切欠部を形成することを特徴とする縫製品の製造方法。
5. 前記切欠部のうち前記第１端縁の延長線上の幅は、前記ガイドのうち前記第１縫合工程において前記第１端縁が当たる部位の長さよりも狭いことを特徴とする請求項４記載の縫製品の製造方法。

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