JP2020066034A - 異材接合方法、異材接合継手、異材接合用補助部材付き管状部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低コストで簡便に、異なる金属材料を確実に接合でき、しかも接合部が耐久性に優れ、広範囲な分野に適用できる異材接合方法、異材接合継手、異材接合用補助部材付き管状部材及びその製造方法を提供する。【解決手段】第１の金属材料からなる管状の第１の部材１と、該第１の金属材料と異なる第２の金属材料からなる第２の部材２とを接合してなる異材接合方法は、前記第１の金属材料と異なる第３の金属材料からなる管状の補助部材３と第１の部材１のいずれか一方の内側部材の周囲に、補助部材３と第１の部材１のいずれか他方の外側部材を配置する工程と、内側部材を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して、第１の部材１と補助部材３とをかしめ結合する工程と、補助部材３と第２の部材２とを溶接することで、補助部材３を介して第１の部材１と第２の部材２とを接合する工程と、を有する。【選択図】図２

Description

本発明は、異材接合方法、異材接合継手、異材接合用補助部材付き管状部材及びその製造方法に関し、特に、自動車や鉄道車両等の輸送機器、建築物等の構造物に適用可能な異材接合方法、異材接合継手、異材接合用補助部材付き管状部材及びその製造方法に関する。

例えば、自動車等の輸送機器の燃費の向上を図るため、車体重量の軽量化が進められている。軽量化としては、現在主要となっている鋼を、軽量素材であるアルミニウム合金、マグネシウム合金、炭素繊維などに置換する手段がある。しかし、全てをこれら軽量素材に置換するには、高コスト化や強度不足になる、といった課題があり、その解決策として、鋼と軽量素材を適材適所に組み合わせた、いわゆるマルチマテリアルと呼ばれる設計手法が注目を浴びている。

鋼と上記軽量素材を組み合わせるには、必然的にこれらを接合する箇所が出てくる。鋼同士やアルミニウム合金同士、マグネシウム合金同士では容易である溶接が、異材では極めて困難であることが知られている。この理由として、鋼とアルミニウムあるいはマグネシウムの溶融混合部には極めて脆い性質である金属間化合物（ＩＭＣ）が生成し、引張や衝撃といった外部応力で溶融混合部が容易に破壊してしまうことにある。このため、抵抗スポット溶接法やアーク溶接法といった溶接法が異材接合には採用できず、他の接合法を用いるのが一般的である。鋼と炭素繊維の接合も、後者が金属ではないことから溶接を用いることができない。

従来の異材接合技術の例としては、鋼素材と軽量素材の両方に貫通穴を設けてボルトとナットで該穴の両側から拘束する手段があげられる。また、他の例としては、かしめ部材を強力な圧力をかけて片側から挿入し、かしめ効果によって拘束する手段が知られている（例えば、特許文献１参照）。

また、鋼素材と軽量素材とを接合する部位としては、上記平板同士を接合する場合以外に、管状部材と平板とを接合する場合がある。

これに対し、特許文献２には、板状の鋼製部品の穴部にアルミパイプを挿通し、更にアルミパイプ内にゴムを挿入した状態で、ゴムの両端を圧縮してアルミパイプを拡大変形させ、鋼製部品にアルミパイプを接合する技術が開示されている。
また、特許文献３では、鋼製の壁の開口に筒状部材を挿入し、筒状部材の内部に配置された弾性体を軸方向に圧縮させて筒状部材を２段階で拡管して、筒状部材と壁とを接合している。

特開２００２−１７４２１９号公報 特開２０１６−１４７３０９号公報 米国特許第４３２０５６８号公報

ところで、特許文献２や３に記載の接合方法の場合、鋼板部品には開口を予め形成する必要が生じると共に、接合現場において、ゴムや弾性体を有する接合装置が必要となり、現場での接合作業が煩雑となる可能性がある。

本発明は、上記事項に鑑みてなされたものであり、その目的は、異なる金属材料からなる部材を、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる異材接合方法、異材接合継手、異材接合用補助部材付き管状部材及びその製造方法を提供することにある。

本発明の上記目的は、以下の構成によって達成される。
（１） 第１の金属材料からなる管状の第１の部材と、該第１の金属材料と異なる第２の金属材料からなる第２の部材とを接合してなる異材接合方法において、
前記第１の金属材料と異なる第３の金属材料からなる管状の補助部材と、前記第１の部材のいずれか一方の内側部材の周囲に、前記補助部材と前記第１の部材のいずれか他方の外側部材を配置する工程と、
前記内側部材を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して、前記第１の部材と前記補助部材とをかしめ結合する工程と、
前記補助部材と前記第２の部材とを溶接することで、前記補助部材を介して前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する工程と、
を有する異材接合方法。

（２） 第１の金属材料からなる管状の第１の部材と、該第１の金属材料と異なる第２の金属材料からなり、前記第１の部材と接合される第２の部材と、を有する異材接合継手において、
前記第１の金属材料と異なる第３の金属材料からなる管状の補助部材を備え、
前記補助部材と前記第１の部材のいずれか一方である内側部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出する膨出部を有することで、前記補助部材と前記第１の部材のいずれか他方である外側部材とかしめ結合され、
前記補助部材と前記第２の部材とが溶接される異材接合継手。

（３） 金属材料からなる管状部材と、該管状部材の金属材料と異なる金属材料からなり、前記管状部材と嵌合する管状の補助部材と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材であって、
前記補助部材と前記管状部材のいずれか一方の内側部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出する膨出部を有することで、前記補助部材と前記管状部材のいずれか他方の外側部材とかしめ結合される異材接合用補助部材付き管状部材。

（４） 金属材料からなる管状部材と、該管状部材の金属材料と異なる金属材料からなり、前記管状部材と嵌合する管状の補助部材と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法であって、
前記補助部材と前記管状部材のいずれか一方の内側部材の周囲に、前記補助部材と前記管状部材のいずれか他方の外側部材を配置する工程と、
前記内側部材を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して、前記管状部材と前記補助部材とをかしめ結合する工程と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。

本発明の異材接合方法及び異材接合継手によれば、管状の補助部材が管状の第１の部材と強固に結合されると共に、該補助部材と第２の部材とが溶接により接合されるので、異なる金属材料からなる第１の部材と第２の部材とを、補助部材を介して間接的に接合することができる。
また、第１の部材に対する補助部材の取り付け位置に応じて、第１の部材の任意の位置に、第２の部材を接合することができる。
さらに、管状の第１の部材と補助部材とを予め結合しておけば、補助部材と第２の部材とを一般的な溶接方法で容易に接合することができる。
したがって、本発明は、異なる金属材料からなる部材を、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

また、本発明の異材接合用補助部材付き管状部材及びその製造方法によれば、管状の補助部材が管状部材と強固に結合されているので、管状部材と、該管状部材と異なる金属材料からなる部材とを、補助部材を介して間接的に接合することができる。
また、管状部材に対する補助部材の取り付け位置に応じて、管状部材の任意の位置に、管状部材と異なる金属材料からなる部材を接合することができる。
したがって、本発明は、異なる金属材料からなる部材を、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

本発明の第１実施形態に係る異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る異材接合方法の各工程を示す斜視図である。 第１実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す斜視図である。 第１実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程に使用される金属球及び受座を示す斜視図である。 第１実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す断面図である。 拡管前及び拡管後における図５のＶＩａ−ＶＩａ線、及びＶＩｂ−ＶＩｂ線での断面図である。 本発明の第２実施形態に係る異材接合用補助部材付き管状部材の斜視図である。 第２実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管前及び拡管後における角型ビット部材と押出部材の斜視図である。 第２実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程に使用される角型ビット部材及び受座を示す斜視図である。 第２実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す断面図である。 拡管前及び拡管後における図１０のＸＩａ−ＸＩａ線、及びＸＩｂ−ＸＩｂ線での断面図である。 第２実施形態の第１変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管前及び拡管後における円型ビット部材と押出部材の斜視図である。 第２実施形態の第１変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程に使用される円型ビット部材及び受座を示す斜視図である。 第２実施形態の第２変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 第２実施形態の第３変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 第２実施形態の第４変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 第２実施形態の第５変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 第２実施形態の第６変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 本発明の第３実施形態に係る異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る異材接合方法の各工程を示す斜視図である。 第３実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す斜視図である。 第３実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す断面図である。 拡管前及び拡管後における図１８のＸＸＩＸａ−ＸＸＩＸａ線、及びＸＸＩＸｂ−ＸＸＩＸｂ線での断面図である。 本発明の第４実施形態に係る異材接合方法に用いる筒状拡管部材を示す斜視図である。 第４実施形態の異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成される前の状態を示す上面図及び側面図である。 第４実施形態の異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成された後の状態を示す上面図及び側面図である。 第４実施形態の第１変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成される前の状態を示す断面図である。 第４実施形態の第１変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成された後の状態を示す断面図である。 第４実施形態の第２変形例に係る異材接合方法の各工程、及び異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第５実施形態に係る異材接合方法を示す斜視図である。 図２５のＸＸＶＩ−ＸＸＶＩ線に沿った筒状拡管部材の要部斜視図である。 第５実施形態の異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成される前の状態を示す図２５のＸＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線に沿った断面図である。 第５実施形態の異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成された後の状態を示す図２５のＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩ線に沿った断面図である。 本発明の第６実施形態に係る異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第６実施形態に係る異材接合方法の各工程を示す斜視図である。 第６実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す斜視図である。 第６実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程に使用される金属球及び受座を示す斜視図である。 第６実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す断面図である。 拡管前及び拡管後における図３２のＸＸＸＩＩＩａ−ＸＸＸＩＩＩａ線、及びＸＸＸＩＩＩｂ−ＸＸＸＩＩＩｂ線での断面図である。 第６実施形態の変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す断面図である。 拡管前及び拡管後における図３４のＸＸＸＶａ−ＸＸＸＶａ線、及びＸＸＸＶｂ−ＸＸＸＶｂ線での断面図である。 第６実施形態の変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程に使用される金属球及び受座を示す斜視図である。 本発明の第７実施形態に係る異材接合用補助部材付き管状部材の斜視図である。 第７実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す断面図である。 拡管前及び拡管後における図３８のＸＸＸＩＸａ−ＸＸＸＩＸａ線、及びＸＸＸＩＸｂ−ＸＸＸＩＸｂ線での断面図である。 第７実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程に使用される角型ビット部材及び受座を示す斜視図である。 第７実施形態の第１変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 第７実施形態の第２変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 第７実施形態の第３変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 第７実施形態の第４変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 第７実施形態の第５変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において、拡管工程を示す、パイプ、補助部材、ビット部材及び押出部材の横断面図である。 第８実施形態の異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成される前の状態を示す上面図及び側面図である。 第８実施形態の異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成された後の状態を示す上面図及び側面図である。 第８実施形態の第１変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成される前の状態を示す断面図である。 第８実施形態の第１変形例に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成された後の状態を示す断面図である。 本発明の第９実施形態に係る異材接合方法を示す斜視図である。 第９実施形態の異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成される前の状態を示す図４５のＸＬＶＩ−ＸＬＶＩ線に沿った断面図である。 第９実施形態の異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法の拡管加工において、膨出部が形成された後の状態を示す図４５のＸＬＶＩ−ＸＬＶＩ線に沿った断面図である。 本発明の第１０実施形態に係る異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第１０実施形態に係る異材接合方法の各工程を示す斜視図である。 第１０実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す斜視図である。 第１０実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す断面図である。 拡管前及び拡管後における図５０のＬＩａ−ＬＩａ線、及びＬＩｂ−ＬＩｂ線での断面図である。 第１１実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す斜視図である。 第１１実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法において拡管工程を示す断面図である。 本発明の第１変形例に係る、パイプの周囲に補助部材が配置された異材接合補助部材付き管状部材の斜視図である。 本発明の第２変形例に係る、パイプの内側に補助部材が配置された異材接合補助部材付き管状部材の斜視図である。 本発明の第３変形例に係る、パイプの周囲に補助部材が配置された異材接合補助部材付き管状部材の斜視図である。 本発明の第４変形例に係る、パイプの内側に補助部材が配置された異材接合補助部材付き管状部材の斜視図である。 本発明の第５変形例に係る、パイプの周囲に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第６変形例に係る、パイプの内側に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第７変形例に係る、パイプの周囲に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第８変形例に係る、パイプの内側に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第９変形例に係る、パイプの周囲に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第１０変形例に係る、パイプの内側に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第１１変形例に係る、パイプの周囲に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第１２変形例に係る、パイプの内側に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第１３変形例に係る、パイプの周囲に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第１４変形例に係る、パイプの内側に補助部材が配置された異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の第１５変形例に係る異材接合用補助部材付き管状部材の斜視図である。 本発明の第１６変形例に係る異材接合方法により製造された異材接合継手の断面図である。 本発明の第１７変形例に係る異材接合方法、及び異材接合継手を示す断面図である。 本発明の第１８変形例に係る異材接合用補助部材付き管状部材を示す断面図である。 本発明の第１９変形例に係る異材接合用補助部材付き管状部材を示す斜視図である。 本発明の第１９変形例に係る異材接合方法、及び異材接合継手を示す斜視図である。 本発明の、パイプの周囲に補助部材が配置された異材接合継手が適用される自動車用のシートフレームを示す斜視図である。 本発明の、パイプの内側に補助部材が配置された異材接合継手が適用される自動車用のシートフレームを示す斜視図である。

以下、本発明の各実施形態に係る異材接合方法、異材接合継手、異材接合用補助部材付き管状部材及びその製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。
なお、以下に示す第１〜第５実施形態は、第１の部材であるパイプ１を本発明の内側部材とし、補助部材３を本発明の外側部材とする形態を示したものであり、第６〜第１１実施形態は、第１の部材であるパイプ１を本発明の外側部材とし、補助部材３を本発明の内側部材とする形態を示したものである。

（第１実施形態）
第１実施形態の異材接合方法は、アルミニウム合金又はマグネシウム合金（第１の金属材料）からなる円管状のパイプ（第１の部材、管状部材）１と、鋼製（第２の金属材料）からなる平板状の板材（第２の部材）２とを、鋼製（第３の金属材料）からなる円管状の補助部材３を用いて間接的に接合し、図１に示すような異材接合継手１０を得るものである。このため、異材接合継手１０では、以下詳述するように、補助部材３がパイプ１と強固に結合されていると共に、補助部材３と板材２とがアーク溶接等により接合されている。

補助部材３は、パイプ１の端部に外嵌して取り付けられている。このため、補助部材３の内径は、パイプ１の外径より僅かに大きく設計されている。また、補助部材３は、円周方向に所定の間隔で複数の貫通穴（本実施形態では、３つ）３ａが形成されている。

パイプ１は、補助部材３の複数の貫通穴３ａに臨む周壁の一部が径方向外側に膨出し、複数の貫通穴３ａに対して嵌入される複数の膨出部１ａを有し、これによって、補助部材３とかしめ結合されている。したがって、膨出部１ａの基部は、補助部材３の内周面と貫通穴３ａとの縁部全周に亘って接触しており、補助部材３は、パイプ１に対して軸方向に位置決めされると共に、回り止めされている。

そして、板材２と、該板材２の平面に載置された補助部材３の端部との隅部には、アーク溶接によって溶接金属Ｗが形成され、板材２と補助部材３が強固に接合されている。

このような異材接合継手１０は、図２に示すように、まず、円筒状のパイプ１と、複数の貫通穴３ａが形成された補助部材３と、を用意する。補助部材３の複数の貫通穴３ａは、管状のブランク部材に対して図示しないパンチ等を用いて穿設される。なお、複数の貫通穴３ａは、図１，２に示すような円形に限らず、多角形など他の形状であってもよい。

そして、この補助部材３を、パイプ１の周囲に配置し、図３に示すように、複数（本実施形態では３つ）の金属球（玉）３１と押出部材４０とを用いたパイプ１の拡管加工により、複数の貫通穴３ａに臨むパイプ１の周壁の一部を径方向外側に膨出させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する。

このかしめ結合は、図５に示すように、パイプ１と、パイプ１の周囲に配置される補助部材３とを載置する受座３５を用いて行われる。受座３５は、図４に示すように、パイプ１及び補助部材３が載置される支持面３３、３４から突出する円筒状の支持軸部３６を有し、支持軸部３６の周囲にパイプ１が外嵌される。受座３５は、パイプ１を支持する支持面３３が、補助部材３を支持する支持面３４よりも高くなるように、支持軸部３６の外周面が基部側で大径となる段付き形状に形成されている。また、支持軸部３６の周壁には、受座３５に支持された補助部材３の複数の貫通穴３ａと同じ高さの位置に、複数の金属球３１を移動可能に保持する複数（本実施形態では３つ）の穴３２が円周方向に等間隔に設けられている。これにより、３つの金属球３１は、パイプ１の周囲に配置された補助部材３の複数の貫通穴３ａと同じ高さの位置に配置される。なお、支持軸部３６の径方向の肉厚は、金属球３１の半径よりも大きい方が金属球３１を保持するために好ましい。また、図示しないが、穴３２の外径側開口部は、金属球３１が落下しないように形成されることが好ましい。さらに、支持軸部３６の内径は、後述の押出部材４０が挿入される際に、押出部材４０と干渉しないように設計される。

受座３５に配置されたパイプ１の内部には、押出部材４０が配置される。押出部材４０は、受座３５の支持軸部３６の上に載置されており、不図示のプレス装置などに連結され、下方に向かって強大な荷重を付与可能となっている。

押出部材４０の下部には、錐状（本実施形態では、三角錐）に形成された当接部４１を有する。当接部４１は、三角錐の３辺となる位置に、軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する複数（本実施形態では３つ）の溝状の凹面４２を有する。凹面４２は、金属球３１の半径に応じた曲率を有し、軸方向に沿って中心軸から徐々に離間するにつれて、円弧長さを長くしている。また、押出部材４０の当接部４１は、３つの凹面４２をそれぞれテーパ面で結ぶように構成される。

これにより、押出部材４０が軸方向に変位する際、３つの金属球３１は各凹面４２とそれぞれ面接触し、凹面４２により金属球３１が円周方向にずれるのを防止できるので、確実に補助部材３の貫通穴３ａに向けて外側に金属球３１を押し出すことができる。

したがって、拡管加工では、まず、受座３５の支持面３３、３４にパイプ１及び補助部材３がそれぞれ配置される。この際、補助部材３は、受座３５の穴３２内に保持された３つの金属球３１が、補助部材３の貫通穴３ａに臨むように位相合わせして配置される。

そして、押出部材４０を、パイプ１の上方より挿入し、３つの凹面４２を３つの金属球３１と当接させる。そして、押出部材４０を強大な押圧力で軸方向に沿って下降させると、当接部４１が受座３５の支持軸部３６の中空部内に進入しながら３つの金属球３１を押圧する。金属球３１は３つの凹面４２によって径方向外側へと互いに離間するように支持軸部３６の穴３２内を移動する。この金属球３１の移動により、パイプ１の周壁の一部が補助部材３の貫通穴３ａに嵌入することで膨出部１ａが形成され、パイプ１と補助部材３とがかしめ結合される。その後、押出部材４０を上方に退避させてパイプ１から抜き出し、さらに、パイプ１と補助部材３からなる接合体（異材接合用補助部材付き管状部材）４を、受座３５から抜き出す。その際、金属球３１がパイプ１の膨出部１ａから抜け出される。

また、受座３５に支持されたパイプ１と補助部材３とは、高さの異なる支持面３３、３４に支持されているので、補助部材３の軸方向端部３ｆがパイプ１の軸方向端部１ｆから延出するようにして、パイプ１と補助部材３とはかしめ結合される。

なお、押出部材４０の当接部４１は、本実施形態のように溝状の凹面４２に限定されるものでなく、複数の金属球３１と当接する当接部を有し、該当接部が軸方向に沿って中心軸から徐々に離間するものであればよい。これにより、押出部材４０が軸方向に変位することで、複数の金属球３１をパイプ１の径方向外側へ移動させることができるものであればよい。

その後、図２に戻って、接合体４の補助部材３と、板材２とがアーク溶接等により接合される。このアークによるすみ肉溶接は、鋼同士の溶接であるので、金属間化合物を生じることなく、強固に接合される。図２中、符号２３は、溶接トーチを表している。

この場合、パイプ１と補助部材３とは、補助部材３の軸方向端部３ｆがパイプ１の軸方向端部１ｆから延出するように接合されているので、アーク溶接の際に溶接金属Ｗがアルミニウム合金又はマグネシウム合金からなるパイプ１に達するのを防止することができる。
なお、補助部材３の肉厚は、上述したパイプ１を拡管加工する際に、補助部材３が変形しないように設定されている。

また、本実施形態では、パイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金とし、板材２と補助部材３とを鋼製としているが、板材２と補助部材３の金属材料がパイプ１の金属材料と異なるものであればよく、各部材の金属材料はこれに限定されない。例えば、板材２と補助部材３の金属材料は、金属間化合物を生じることなく、融接を用いて互いに接合可能な材料であればよい。また、板材２と補助部材３の鋼製の組成は、互いに同一であっても異なるものであってもよい。
また、パイプ１が鋼製、板材２がアルミニウム合金又はマグネシウム合金である場合には、補助部材３は、パイプ１の金属材料と異なる金属材料であればよく、例えば、板材２と同じ金属材料であるアルミニウム合金又はマグネシウム合金としてもよい。

以上説明したように、本実施形態の異材接合方法によれば、管状のパイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金からなるとし、平板状の板材２を鋼製からなるとした場合、鋼製からなり、貫通穴３ａが形成された管状の補助部材３を、パイプ１の周囲に配置する工程と、パイプ１を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して貫通穴３ａに対して嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する工程と、補助部材３と板材２とを溶接することで、補助部材３を介してパイプ１と板材２とを接合する工程と、を備える。
また、本実施形態の異材接合継手１０によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状のパイプ１と、鋼製からなり、パイプ１と接合される平板状の板材２と、鋼製からなり、貫通穴３ａが形成される管状の補助部材３と、を備え、パイプ１は、その周壁の一部が径方向外側に膨出して貫通穴３ａに対して嵌入される膨出部１ａを有することで、補助部材３とかしめ結合され、かつ、補助部材３と板材２とが溶接される。
これにより、管状の補助部材３が管状のパイプ１と強固に結合されると共に、該補助部材３と板材２とが溶接により接合されるので、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２とを、補助部材３を介して間接的に接合することができる。
また、パイプ１に対する補助部材３の取り付け位置に応じて、パイプ１の任意の位置に、板材２を接合することができる。
さらに、管状のパイプ１と補助部材３とを予め結合しておけば、補助部材３と板材２とを一般的な溶接方法で容易に接合することができる。
したがって、本実施形態は、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２とを、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

また、本実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状のパイプ１と、鋼製からなり、パイプ１の周囲に配置される管状の補助部材３と、を備え、貫通穴３ａが形成された管状の補助部材３を、パイプ１の周囲に配置する工程と、パイプ１を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して貫通穴３ａに対して嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する工程と、を備える。
また、本実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状部材と、鋼製からなり、パイプ１の周囲に配置される管状の補助部材３と、を備え、補助部材３には、貫通穴３ａが形成され、パイプ１は、その周壁の一部が径方向外側に膨出して貫通穴３ａに対して嵌入されてなる膨出部１ａを有する。
これにより、管状の補助部材３がパイプ１と強固に結合されているので、パイプ１と、該パイプ１と異なる金属材料からなる板材２とを、補助部材３を介して間接的に接合することができる。
また、パイプ１に対する補助部材３の取り付け位置に応じて、パイプ１の任意の位置に、パイプ１と異なる金属材料からなる板材２を接合することができる。
したがって、本実施形態は、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２とを、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係る異材接合方法及び異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法について図７〜図１４Ｅを参照して説明する。第１実施形態では、パイプ１の拡管加工が、金属球３１を用いて行われていたが、本実施形態では、複数（本実施形態では、４つ）のビット部材を用いて行われる。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。

図８に示すように、角型ビット部材４５は、略直方体状に形成され、先端部を球面状とする一方、後端面４５ａは、少なくとも上部が傾斜面状に形成されている。

また、図７に示すように、本実施形態の補助部材３には、角型ビット部材４５の形状に対応して、四角形状の複数（本実施形態では、４つ）の貫通穴３ａが円周方向等間隔に形成されている。

さらに、押出部材４０の当接部４１は、角型ビット部材４５の傾斜面状の後端面４５ａに対応して、角型ビット部材４５と面接触しながら、軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する平面４３を有する四角錐状に形成される。

また、図９に示すように、受座３５に形成される穴３２も、角型ビット部材４５の形状に対応して、四角形状に形成されている。

したがって、拡管加工では、まず、受座３５の支持面３３、３４にパイプ１及び補助部材３がそれぞれ配置される。この際、補助部材３は、受座３５の穴３２内に保持された４つの角型ビット部材４５が補助部材３の貫通穴３ａに臨むように位相合わせして配置される。

そして、押出部材４０を、パイプ１の上方より挿入し、４つの平面４３を４つの角型ビット部材４５と当接させる。そして、押出部材４０を強大な押圧力で軸方向に沿って下降させると、当接部４１が受座３５の支持軸部３６の中空部内に進入しながら４つの角型ビット部材４５を押圧する。角型ビット部材４５は４つの平面４３によって径方向外側へと互いに離間するように支持軸部３６の穴３２内を移動する。この角型ビット部材４５の移動により、パイプ１の周壁の一部が補助部材３の貫通穴３ａに嵌入することで膨出部１ａが形成され、パイプ１と補助部材３とがかしめ結合される。その後、押出部材４０を上方に退避させてパイプ１から抜き出し、さらに、パイプ１と補助部材３からなる接合体（異材接合用補助部材付き管状部材）４を、受座３５から抜き出す。その際、角型ビット部材４５がパイプ１の膨出部１ａから抜け出される。

なお、本実施形態では、ビット部材は、図１２に示すように、略円柱状に形成される円型ビット部材４６であってもよい。この場合、補助部材３に形成される貫通穴３ａは、第１実施形態と同様に、円形であればよい。

また、図１３に示すように、受座３５に形成される穴３２も、円型ビット部材４６の形状に対応して、円形に形成されている。

また、本実施形態において、パイプ１の断面形状は、円形に限らず、管状であれば任意であり、補助部材３の断面形状は、貫通穴３ａが形成される部分でパイプ１の外面に接触又は近接して、貫通穴３ａ内に膨出部１ａが形成される形状であれば、パイプ１の形状と対応するものでもよいし、パイプ１の形状と異なる形状であってもよい。

例えば、図１４Ａでは、パイプ１は、断面形状が正八角形である角管部材とし、補助部材３も、断面形状が正八角形である角管部材としている。また、補助部材３には、貫通穴３ａが１つおきの四辺に穿設されている。
この場合、４つの角型ビット部材４５と、該角型ビット部材４５と接触する４つの平面４３を有する四角錐状の押出部材４０が用いられる。

図１４Ｂでは、パイプ１は、断面形状が正方形である角管部材とし、補助部材３も、断面形状が正方形である角管部材としている。また、補助部材３には、貫通穴３ａが各辺に穿設されている。
この場合、４つの角型ビット部材４５と、該角型ビット部材４５と接触する４つの平面４３を有する四角錐状の押出部材４０が用いられる。

図１４Ｃでは、パイプ１は、断面形状が円形である円管部材とし、補助部材３は、断面形状が正方形である角管部材としている。また、補助部材３には、貫通穴３ａが各辺に穿設されている。
この場合も、４つの角型ビット部材４５と、該角型ビット部材４５と接触する４つの平面４３を有する四角錐状の押出部材４０が用いられる。

図１４Ｄでは、パイプ１は、断面形状が円形である円管部材とし、補助部材３は、断面形状が正六角形である角管部材としている。また、補助部材３には、貫通穴３ａが１つおきの三辺に穿設されている。
この場合も、３つの角型ビット部材４５と、該角型ビット部材４５と接触する３つの平面４３を有する三角錐状の押出部材４０が用いられる。

図１４Ｅでは、パイプ１は、断面形状が長方形である角管部材とし、補助部材３も、断面形状が長方形である角管部材としている。また、補助部材３には、貫通穴３ａが各辺に穿設されており、特に、長辺には、２つの貫通穴３ａが穿設されている。
この場合も、６つの角型ビット部材４５と、３つの角型ビット部材４５ごとに、角型ビット部材４５と接触する各平面４３を有する四角錐状の２つの押出部材４０が用いられる。なお、この場合、２つの押出部材４０との間には、角型ビット部材４５の一側面を支持するように、一時的に挿入された仕切板５０が用いられている。

上述した図１４Ａ〜図１４Ｅのいずれの変形例の場合も、パイプ１の拡管加工により補助部材３がパイプ１と強固に結合されていると共に、補助部材３と板材２とがアーク溶接等により接合される。
また、図１４Ａ〜図１４Ｅでは、角型ビット部材４５を用いて接合体４が製造されることを図示したものであるが、円型ビット部材４６や、第１実施形態の金属球３１を用いた場合にもいずれの形状の接合体４を製造することができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態に係る異材接合方法について、図１５〜図１９を参照して説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。

第３実施形態では、図１６に示すように、第１及び第２実施形態と異なり、貫通穴が形成されていない円管状の補助部材３が使用される。また、パイプ１は、第１及び第２実施形態と同様に、円管状のものが使用される。

したがって、第３実施形態では、管状のパイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金からなるとし、平板状の板材２を鋼製からなるとした場合、金属球３１を保持する受座３５を用いて、鋼製からなる管状の補助部材３を、パイプ１の周囲に配置する。これにより、パイプ１の内側に複数の金属球３１が配置される。そして、押出部材４０を軸方向に変位させることで、複数の玉３１をパイプ１の径方向外側へ移動させ、パイプ１の周壁の一部を補助部材３の周壁の一部と共に径方向外側に膨出させる。その結果、補助部材３に形成された窪み３ｃに対してパイプ１の膨出部１ａが嵌入され、パイプ１と補助部材３とがかしめ結合される。また、補助部材３の外周面には、窪み３ｃに対応して突出部３ｂが形成される。

その後は、第１及び第２実施形態と同様に、押出部材４０をパイプ１の内側から引き抜き、接合体４が受座３５から抜き出される。さらに、補助部材３と板材２とを溶接することで、補助部材３を介してパイプ１と板材２とを接合して、異材接合継手１０が得られる。

このように、第３実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法、及び異材接合継手の製造方法によれば、貫通穴３ａを有しない円管状の補助部材３に対して、金属球３１及び押出部材４０を用いてパイプ１と補助部材３とをかしめ結合するので、補助部材３に貫通穴の穴開け作業を行なう必要がなくなり、工程数を削減でき、製造コストを低減することができる。

また、本実施形態では、第２実施形態の図１４Ａ〜１４Ｅと同様な断面形状を有するパイプ１及び補助部材３との組合せにおいて、補助部材３に貫通穴３ａを有しない場合であってもパイプ１と補助部材３とをかしめ結合することができ、製造工程数を削減できるメリットを有する。
その他の構成及び作用については、第１実施形態のものと同様である。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態に係る異材接合方法について、図２０〜図２３Ｂを参照して説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。本実施形態では、拡管加工において、第１〜第３実施形態のものと異なる。即ち、第１〜第３実施形態では、拡管加工が、金属球やビット部材を用いて行われていたが、本実施形態では、図２０に示す略円筒形状の筒状拡管部材５を用いて行われる。

筒状拡管部材５は、図２０に示すように、該筒状拡管部材５の軸方向一端側（自由端５ｆ側）から軸方向に沿って延び、円周方向に等間隔に形成された複数（本実施形態では３本）のスリット５ｓによって複数（本実施形態では３つ）の可動片５ａを備える。複数の可動片５ａは、複数のスリット５ｓを介して円筒形状に構成される。これにより、可動片５ａは、基端５ｂを支点にして径方向外側（矢印Ｒ方向）に移動可能（揺動可能）に構成される。また、この可動片５ａの外面には、略半球状の押圧突起５ｄがそれぞれ設けられている。筒状拡管部材５は、複数の可動片５ａを軸方向他端側の基端５ｂによって連結することで、単一の部品として構成される。
なお、可動片５ａの数は、３つ以上であることが好ましく、４つ又はそれ以上でもよい。

また、図２１に示すように、筒状拡管部材５は、周囲に補助部材３が配置されたパイプ１の一端部の内側に、下部抑え管１３３を用いて配置される。この場合、筒状拡管部材５は、軸方向一端側を上方に向けて下部抑え管１３３上に載置される。また、押圧突起５ｄが補助部材３の貫通穴３ａと円周方向及び軸方向においてそれぞれ位置合わせされる。
なお、補助部材３は、パイプ１に対して軸方向に位置決めされる必要があり、図示しない治具等を用いて補助部材３を所定の高さに保持する。

この状態から、図２２に示すように、先端部（下部）が円錐状のテーパ面８ｔを有する押出部材８をパイプ１の上方より挿入し、テーパ面８ｔを筒状拡管部材５の可動片５ａに当接させる。そして、押出部材８を強大な押圧力で軸方向に沿って下降させると、押出部材８が可動片５ａを径方向外側へ移動させる。この可動片５ａの移動により、貫通穴３ａに臨むパイプ１の周壁の一部が径方向外側に膨出してドーム状の膨出部１ａが形成される。この結果、膨出部１ａが貫通穴３ａに対して嵌入し、パイプ１と補助部材３とがかしめ結合される。
なお、押出部材８は、不図示のプレス装置などに連結され、下方に向かって強大な荷重を付与可能となっている。

その後、押出部材８を上方に退避させると、可動片５ａが膨出部１ａから抜け出し、パイプ１と補助部材３からなる接合体４を下部抑え管１３３から抜き出すことができる。
なお、押出部材８は、本実施形態のように、先端部にテーパ面８ｔを有するものに限定されるものでなく、可動片５ａの内周面に当接し、可動片５ａをパイプ１の径方向外側へ移動させることができるものであればよい。

その後、第１実施形態と同様に、接合体４の補助部材３と、板材２とがアーク溶接等により接合される。このアークによるすみ肉溶接は、鋼同士の溶接であるので、金属間化合物を生じることなく、強固に接合される。

また、本実施形態では、パイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金とし、板材２と補助部材３とを鋼製としているが、板材２と補助部材３の金属材料がパイプ１の金属材料と異なるものであればよく、各部材の金属材料はこれに限定されない。例えば、板材２と補助部材３の金属材料は、金属間化合物を生じることなく、融接を用いて互いに接合可能な材料であればよい。また、板材２と補助部材３の鋼製の組成は、互いに同一であっても異なるものであってもよい。
また、パイプ１が鋼製、板材２がアルミニウム合金又はマグネシウム合金である場合には、補助部材３は、パイプ１の金属材料と異なる金属材料であればよく、例えば、板材２と同じ金属材料であるアルミニウム合金又はマグネシウム合金としてもよい。

さらに、補助部材３には、複数の貫通穴３ａが形成される代わりに、内周面に凹設される複数の有底穴や、周方向全周に亘って又は周方向に沿って断続的に形成される内向き溝であってもよい。即ち、パイプ１の拡管加工により、穴や内向き溝内に膨出される膨出部１ａによって補助部材３がパイプ１から抜けない構成であればよく、回り止めされるほうがより好ましい。

また、図２３Ａ及び図２３Ｂに示すように、異材接合用補助部材付き管状部材である接合体４には、補助部材３の貫通穴３ａが軸方向に複数（本実施形態では、２つ）並んで設けられ、これら貫通穴３ａに膨出部１ａがそれぞれ形成されるようにしてもよい。

図２３Ｂに示す接合体４を製造する際、パイプ１の拡管加工で使用する筒状拡管部材５は、図２３Ａに示すように、各可動片５ａに２個の押圧突起５ｄが軸方向に並んで配置されたものが用いられる。また、押圧突起５ｄの突出高さは、可動片５ａが径方向に移動した際に各押圧突起５ｄの先端の径方向位置が略等しくなるように、基端５ｂ側の押圧突起５ｄの突出高さｈ２の方が、自由端５ｆ側の押圧突起５ｄの突出高さｈ１よりも大きく形成されている。

そして、図２３Ｂにパイプ１の拡管加工では、押出部材８をパイプ１の軸方向に変位させると、軸方向に並んだ押圧突起５ｄによって、径方向に膨出する高さが略等しい膨出部１ａが形成される。

このように、パイプ１と補助部材３とのかしめ部位を円周方向だけでなく、軸方向にも複数設けることで、パイプ１と補助部材３とをより強固に接合することができる。

また、第２実施形態の図１４Ａ〜１４Ｅに示すように、パイプ１の断面形状は、円形に限らず、筒状であれば任意であり、この場合、補助部材３の断面形状も、パイプ１の形状と対応するものであればよく、パイプ１の拡管加工に用いられる筒状拡管部材５、押出部材８及び下部抑え管１３３もパイプ１の内形形状に対応するものを用意すればよい。

例えば、図２４に示すように、パイプ１は、断面形状が四角形である角管部材であってもよい。この場合、補助部材３もパイプ１の外面に沿った四角形であればよく、貫通穴３ａは各側面にそれぞれ穿設されてもよい。この場合も、パイプ１の拡管加工により補助部材３がパイプ１と強固に結合されていると共に、補助部材３と板材２とがアーク溶接等により接合される。

以上説明したように、本実施形態の異材接合方法によれば、管状のパイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金からなるとし、平板状の板材２（又は他のパイプ９、後述する図５９Ａ等参照）を鋼製からなるとした場合、鋼製からなり、貫通穴３ａが形成された管状の補助部材３を、パイプ１の周囲に配置する工程と、外面に押圧突起５ｄをそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片５ａを有する筒状拡管部材５を、押圧突起５ｄが補助部材３の貫通穴３ａと位置合わせされた状態でパイプ１の内側に配置する工程と、押出部材８をパイプ１の軸方向に変位させることで、可動片５ａを径方向外側に移動させ、押圧突起５ｄによって貫通穴３ａに臨むパイプ１の周壁の一部を径方向外側に膨出させて貫通穴３ａに対して嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する工程と、補助部材３と板材２（又は他のパイプ９）とを溶接することで、補助部材３を介してパイプ１と板材２（又は他のパイプ９）とを接合する工程と、を有する。
また、本実施形態の異材接合継手１０によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状のパイプ１と、鋼製からなり、パイプ１と接合される平板状の板材２（又は他のパイプ９）と、鋼製からなり、貫通穴３ａが形成される管状の補助部材３と、を備え、パイプ１は、その周壁の一部が径方向外側に膨出して貫通穴３ａに対して嵌入される膨出部１ａを有することで、補助部材３とかしめ結合され、かつ、補助部材３と板材２（又は他のパイプ９）とが溶接される。
これにより、管状の補助部材３が管状のパイプ１と強固に結合されると共に、該補助部材３と板材２（又は他のパイプ９）とが溶接により接合されるので、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２（又は他のパイプ９）とを、補助部材３を介して間接的に接合することができる。

また、パイプ１に対する補助部材３の取り付け位置に応じて、パイプ１の任意の位置に、板材２（又は他のパイプ９）を接合することができる。
さらに、管状のパイプ１と補助部材３とを予め結合しておけば、補助部材３と板材２（又は他のパイプ９）とを一般的な溶接方法で容易に接合することができる。
したがって、本実施形態は、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２（又は他のパイプ９）とを、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

また、本実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状のパイプ１と、鋼製からなり、パイプ１の周囲に配置される管状の補助部材３と、を備え、貫通穴３ａが形成された管状の補助部材３を、パイプ１の周囲に配置する工程と、外面に押圧突起５ｄをそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片５ａを有する筒状拡管部材５を、押圧突起５ｄが補助部材３の貫通穴３ａと位置合わせされた状態でパイプ１の内側に配置する工程と、押出部材８をパイプ１の軸方向に変位させることで、可動片５ａを径方向外側に移動させ、押圧突起５ｄによって貫通穴３ａに臨むパイプ１の周壁の一部を径方向外側に膨出させて貫通穴３ａに対して嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する工程と、を備える。
また、本実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状部材と、鋼製からなり、パイプ１の周囲に配置される管状の補助部材３と、を備え、補助部材３には、貫通穴３ａが形成され、パイプ１は、その周壁の一部が径方向外側に膨出して貫通穴３ａに対して嵌入されてなる複数の膨出部１ａを有する。
これにより、管状の補助部材３がパイプ１と強固に結合されているので、パイプ１と、該パイプ１と異なる金属材料からなる板材２（又は他のパイプ９）とを、補助部材３を介して間接的に接合することができる。
また、パイプ１に対する補助部材３の取り付け位置に応じて、パイプ１の任意の位置に、パイプ１と異なる金属材料からなる板材２（又は他のパイプ９）を接合することができる。
したがって、本実施形態は、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２（又は他のパイプ９）とを、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態に係る異材接合方法について、図２５〜図２７Ｂを参照して説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。

第４実施形態では、筒状拡管部材５は、下部抑え管１３３上に配置される構成としたが、本実施形態の筒状拡管部材１０５は、パイプ１と補助部材３の少なくとも一方の軸方向端部（図２５における上端部）に吊り下げられる構成としている。これにより、本実施形態の異材接合方法では、下部抑え管１３３を設ける必要がない。

本実施形態においても、筒状拡管部材１０５は、該筒状拡管部材１０５の軸方向一端側（自由端５ｆ側）から軸方向に沿って延び、円周方向に等間隔に形成された複数（本実施形態では３本）のスリット５ｓによって複数（本実施形態では３つ）の可動片５ａを備える。複数の可動片５ａは、複数のスリット５ｓを介して円錐台形状を構成する。これにより、可動片５ａは、基端５ｂを支点にして径方向外側（図２７Ｂに示す矢印Ｒ方向）に移動可能（揺動可能）に構成される。また、この可動片５ａの外面には、略半球状の押圧突起５ｄがそれぞれ設けられている。筒状拡管部材１０５は、複数の可動片５ａを軸方向他端側の基端５ｂによって連結することで、単一の部品として構成される。

特に、本実施形態では、筒状拡管部材１０５は、テーパ状部分１０５Ａ、テーパ状部分１０５Ａの大径側端部から半径方向外側に屈曲し、パイプ１及び補助部材３の軸方向端部と対向する円輪部１０５Ｂ、及び円輪部１０５Ｂの外径側端部から軸方向に折り返され、補助部材３の外周面を覆う大径円筒部１０５Ｃを備える。
そして、本実施形態では、スリット５ｓが、テーパ状部分１０５Ａの軸方向一端側（自由端５ｆ側）から円輪部１０５Ｂを介して、大径円筒部１０５Ｃの軸方向中間部まで形成されており、少なくともテーパ状部分１０５Ａと円輪部１０５Ｂとが円周方向に分割されて可動片５ａを構成している。なお、スリット５ｓは、少なくともテーパ状部分１０５Ａを越えて形成されればよい。
また、大径円筒部１０５Ｃは、径方向から見て、押圧突起５ｄとオーバーラップしない軸方向長さに設定される。

したがって、本実施形態では、図２７Ａに示すように、筒状拡管部材１０５は、周囲に補助部材３が配置されたパイプ１の一端部の内側に、自由端５ｆ側を下方に向け、パイプ１と補助部材３の軸方向端部に吊り下げられた状態で配置される。また、筒状拡管部材１０５は、吊り下げられた状態において、押圧突起５ｄが補助部材３の貫通穴３ａと軸方向に位置合わせされるように可動片５ａの長さを設定しているので、押圧突起５ｄが補助部材３の貫通穴３ａと円周方向において位置合わせされればよい。

その後、図２７Ｂに示すように、先端部（下部）が円錐状のテーパ面８ｔを有する押出部材８をパイプ１の上方より挿入し、可動片５ａを径方向外側に移動させ、押圧突起５ｄによって貫通穴３ａに臨むパイプ１の周壁の一部を径方向外側に膨出させて貫通穴３ａに対して嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する。
その他の構成及び作用については、第４実施形態のものと同様である。

（第６実施形態）
次に、本発明の第６実施形態に係る異材接合方法について、図２８〜図３６を参照して説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。

第６実施形態では、補助部材３は、パイプ１の端部に内嵌して取り付けられている。このため、補助部材３の外径は、パイプ１の内径より僅かに小さく設計されている。また、図２９に示すように、パイプ１には、円周方向に所定の間隔で複数の貫通穴（本実施形態では、３つ）１ｄが形成されている。一方、補助部材３は、パイプ１の複数の貫通穴１ｄに臨む周壁の一部が径方向内側に膨出し、複数の貫通穴１ｄに対して嵌入される複数の膨出部３ｄを有する。これによって、パイプ１と補助部材３とは、かしめ結合されている。膨出部３ｄの基部は、補助部材３の外周面と貫通穴１ｄとの縁部全周に亘って接触しており、補助部材３は、パイプ１に対して軸方向に位置決めされると共に、回り止めされている。また、パイプ１と補助部材３とは、互いにかしめ結合された状態において、補助部材３の軸方向端部３ｆがパイプ１の軸方向端部１ｆから延出している。

また、板材２と、該板材２の平面に載置された補助部材３の軸方向端部３ｆとの隅部には、アーク溶接によって溶接金属Ｗが形成され、板材２と補助部材３が強固に接合されている。なお、補助部材３の軸方向端部３ｆは、パイプ１の軸方向端部１ｆから延出しているので、板材２と容易に溶接することができる。

このような異材接合継手１０は、図２８〜図３３に示すように、まず、複数の貫通穴１ｄが形成された円管状のパイプ１と、円筒状の補助部材３と、を用意する。パイプ１の複数の貫通穴１ｄは、管状のブランク部材に対して図示しないパンチ等を用いて穿設される。なお、複数の貫通穴１ｄは、図２９に示すような円形に限らず、多角形など他の形状であってもよい。

そして、この補助部材３を、パイプ１の内側に配置し、第１実施形態と同様、図３０に示すように、複数（本実施形態では３つ）の金属球（玉）３１と押出部材４０とを用いた拡管加工により、複数の貫通穴１ｄに臨む補助部材３の周壁の一部を径方向外側に膨出させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する。

ここで、上述したように、補助部材３がパイプ１の内側に配置され、かつ、補助部材３の軸方向端部３ｆが、パイプ１の軸方向端部１ｆから延出する。このため、拡管加工する際に使用される受座３５では、補助部材３を支持する支持面３４は、パイプ１を支持する支持面３３の内側に設けられた環状溝３８内に形成される。即ち、支持軸部３６に形成される環状溝３８は、補助部材３の内周面に内嵌する筒状の軸部分と、パイプ１の支持面３３を形成するリング部分との間に形成される。

３つの金属球３１は、支持軸部３６の上面３２ａ上に配置される。上面３２ａは、３つの金属球３１が、補助部材３の周囲に配置されたパイプ１の複数の貫通穴１ｄと同じ高さとなるような高さを有する。なお、支持軸部３６の上面３２ａの径方向の肉厚は、金属球３１の半径よりも大きい方が金属球３１を保持するために好ましい。また、支持軸部３６の内径は、後述の押出部材４０が挿入される際に、押出部材４０と干渉しないように設計される。なお、金属球３１の落下を防止するため、金属球３１は、補助部材３を環状溝３８内に配置した後に、上面３２ａ上に載置される。

押出部材４０は、第１実施形態と同様に、３つの溝状の凹面４２を有する略三角錐状の当接部４１を有する。また、上述した受座３５を用いる場合には、押出部材４０を円周方向に回転させることで、金属球３１の円周方向位置を変えることができる。このため、金属球３１の円周方向位置を変えることでも、３つの金属球３１がパイプ１の貫通穴１ｄに臨むように位相合わせすることができる。

したがって、拡管加工では、まず、受座３５の支持面３３、３４にパイプ１及び補助部材３がそれぞれ配置される。この際、パイプ１と金属球３１とは、受座３５の上面３２ａ上の３つの金属球３１が補助部材３の貫通穴３ａに臨むように位相合わせされる。

そして、押出部材４０を、パイプ１の上方より挿入し、３つの凹面４２を３つの金属球３１と当接させる。そして、押出部材４０を強大な押圧力で軸方向に沿って下降させると、当接部４１が受座３５の支持軸部３６内に進入しながら３つの金属球３１を押圧する。金属球３１は３つの凹面４２によって径方向外側へと互いに離間するように支持軸部３６の上面３２ａ上を移動する。この金属球３１の移動により、補助部材３の周壁の一部がパイプ１の貫通穴１ｄに嵌入することで膨出部３ｄが形成され、パイプ１と補助部材３とがかしめ結合されることとなる。その後、押出部材４０を上方に退避させてパイプ１から抜き出し、さらに、パイプ１と補助部材３からなる接合体（異材接合用補助部材付き管状部材）４を、受座３５から抜き出す。その際、金属球３１が補助部材３の膨出部３ｄから抜け出される。

また、受座３５に支持されたパイプ１と補助部材３とは、高さの異なる支持面３３、３４に支持されているので、補助部材３の軸方向端部３ｆがパイプ１の軸方向端部１ｆから延出するようにして、パイプ１と補助部材３とはかしめ結合される。

その後、図２９に戻って、接合体４の補助部材３と、板材２とがアーク溶接等により接合される。このアークによるすみ肉溶接は、鋼同士の溶接であるので、金属間化合物を生じることなく、強固に接合される。

なお、本実施形態では、パイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金とし、板材２と補助部材３とを鋼製としているが、板材２と補助部材３の金属材料がパイプ１の金属材料と異なるものであればよく、各部材の金属材料はこれに限定されない。例えば、板材２と補助部材３の金属材料は、金属間化合物を生じることなく、融接を用いて互いに接合可能な材料であればよい。また、板材２と補助部材３の鋼製の組成は、互いに同一であっても異なるものであってもよい。
また、パイプ１が鋼製、板材２がアルミニウム合金又はマグネシウム合金である場合には、補助部材３は、パイプ１の金属材料と異なる金属材料であればよく、例えば、板材２と同じ金属材料であるアルミニウム合金又はマグネシウム合金としてもよい。

また、拡管加工は、図３４〜図３６に示すように、第１実施形態と同様、金属球３１を保持する穴３２を持った支持軸部３６を有する受座３５を用いて行われてもよい。

以上説明したように、本実施形態の異材接合方法によれば、管状のパイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金からなるとし、平板状の板材２を鋼製からなるとした場合、鋼製からなる管状の補助部材３の周囲に、複数の貫通穴１ｄが形成されたパイプ１を配置する工程と、パイプ１に形成された複数の貫通穴１ｄに臨む補助部材３の周壁の一部を径方向外側に膨出して、パイプ１の貫通穴１ｄ内に嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する工程と、補助部材３と板材２とを溶接することで、補助部材３を介してパイプ１と板材２とを接合する工程と、を有する。

また、本実施形態の異材接合継手１０によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状のパイプ１と、鋼製からなり、パイプ１と接合される平板状の板材２と、鋼製からなり、円周方向に複数の貫通穴３ａが形成される管状の補助部材３と、を備え、補助部材３は、その周壁の一部が径方向外側に膨出してパイプ１の貫通穴１ｄに対して嵌入される複数の膨出部３ｄを有することで、補助部材３とかしめ結合され、かつ、補助部材３と板材２とが溶接される。
これにより、管状の補助部材３が管状のパイプ１と強固に結合されると共に、該補助部材３と板材２とが溶接により接合されるので、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２とを、補助部材３を介して間接的に接合することができる。

また、管状のパイプ１と補助部材３とを予め結合しておけば、補助部材３と板材２とを一般的な溶接方法で容易に接合することができる。
したがって、本実施形態は、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２とを、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

また、本実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状のパイプ１と、鋼製からなり、パイプ１と嵌合する管状の補助部材３と、を備え、管状の補助部材３の周囲に、複数の貫通穴１ｄが形成されたパイプ１を配置する工程と、パイプ１に形成された複数の貫通穴１ｄに臨む補助部材３の周壁の一部を径方向外側に膨出させて貫通穴１ｄに対して嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する工程と、を備える。
また、本実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状部材と、鋼製からなり、パイプ１の内側に配置される管状の補助部材３と、を備え、パイプ１には、複数の貫通穴１ｄが形成され、パイプ１は、その周壁の一部が径方向外側に膨出して複数の貫通穴１ｄに対して嵌入されてなる複数の膨出部３ｄを有することで、補助部材３とかしめ結合される。
これにより、管状の補助部材３がパイプ１と強固に結合されているので、パイプ１と、該パイプ１と異なる金属材料からなる板材２とを、補助部材３を介して間接的に接合することができる。
したがって、本実施形態は、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２とを、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

（第７実施形態）
次に、本発明の第７実施形態に係る異材接合方法について、図３７〜図４１Ｅを参照して説明する。なお、第６実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。第６実施形態では、拡管加工が、金属球３１を用いて行われていたが、本実施形態では、第２実施形態と同様に、複数（本実施形態では、４つ）のビット部材を用いて行われる。

したがって、本実施形態では、第２実施形態で説明した、角型ビット部材４５及び押出部材４０が用いられる。また、受座３５は、図４０に示すように、第６実施形態の変形例で説明した図３６に示す受座と、四角形状の穴３２を有する点において異なる。

したがって、拡管加工では、まず、受座３５の支持面３３、３４にパイプ１及び補助部材３がそれぞれ配置される。この際、補助部材３は、受座３５の穴３２内に保持された４つの角型ビット部材４５がパイプ１の貫通穴１ｄに臨むように位相合わせして配置される。

そして、押出部材４０を、パイプ１の上方より挿入し、４つの平面４３を４つの角型ビット部材４５と当接させる。そして、押出部材４０を強大な押圧力で軸方向に沿って下降させると、当接部４１が受座３５の支持軸部３６内に進入しながら４つの角型ビット部材４５を押圧する。角型ビット部材４５は４つの平面４３によって径方向外側へと互いに離間するように支持軸部３６の穴３２内を移動する。この角型ビット部材４５の移動により、補助部材３の周壁の一部がパイプ１の貫通穴１ｄに嵌入することで膨出部３ｄが形成され、パイプ１と補助部材３とがかしめ結合されることとなる。その後、押出部材４０を上方に退避させて補助部材３から抜き出し、さらに、パイプ１と補助部材３からなる接合体（異材接合用補助部材付き管状部材）４を、受座３５から抜き出す。その際、角型ビット部材４５が補助部材３の膨出部３ｄから抜け出される。

なお、本実施形態においても、ビット部材は、略円柱状に形成される円型ビット部材４６（図１２参照）であってもよい。この場合、パイプ１に形成される貫通穴１ｄや、受座３５に形成される穴３２も円形であればよい。

また、本実施形態においても、パイプ１の断面形状は、円形に限らず、管状であれば任意であり、補助部材３の断面形状は、貫通穴１ｄが形成される部分でパイプ１の内面に接触又は近接して、貫通穴１ｄ内に膨出部３ｄが形成される形状であれば、パイプ１の形状と対応するものでもよいし、パイプ１の形状と異なる形状であってもよい。

例えば、図４１Ａでは、パイプ１は、断面形状が正八角形である角管部材とし、補助部材３も、断面形状が正八角形である角管部材としている。また、パイプ１には、貫通穴１ｄが１つおきの四辺に穿設されている。
この場合、４つの角型ビット部材４５と、該角型ビット部材４５と接触する４つの平面４３を有する四角錐状の押出部材４０が用いられる。

図４１Ｂでは、パイプ１は、断面形状が正方形である角管部材とし、補助部材３も、断面形状が正方形である角管部材としている。また、パイプ１には、貫通穴１ｄが各辺に穿設されている。
この場合、４つの角型ビット部材４５と、該角型ビット部材４５と接触する４つの平面４３を有する四角錐状の押出部材４０が用いられる。

図４１Ｃでは、パイプ１は、断面形状が正方形である角管部材とし、補助部材３は、断面形状が円形である円管部材としている。また、パイプ１には、貫通穴１ｄが各辺に穿設されている。
この場合も、４つの角型ビット部材４５と、該角型ビット部材４５と接触する４つの平面４３を有する四角錐状の押出部材４０が用いられる。

図４１Ｄでは、パイプ１は、断面形状が正六角形である角管部材とし、補助部材３は、断面形状が円形である円管部材としている。また、パイプ１には、貫通穴１ｄが１つおきの三辺に穿設されている。
この場合も、３つの角型ビット部材４５と、該角型ビット部材４５と接触する３つの平面４３を有する三角錐状の押出部材４０が用いられる。

図４１Ｅでは、パイプ１は、断面形状が長方形である角管部材とし、補助部材３も、断面形状が長方形である角管部材としている。また、パイプ１には、貫通穴１ｄが各辺に穿設されており、特に、長辺には、２つの貫通穴１ｄが穿設されている。
この場合も、６つの角型ビット部材４５と、３つの角型ビット部材４５ごとに、角型ビット部材４５と接触する各平面４３を有する四角錐状の２つの押出部材４０が用いられる。なお、この場合、２つの押出部材４０との間には、角型ビット部材４５の一側面を支持するように、一時的に挿入された仕切板５０が用いられている。

上述した図４１Ａ〜図４１Ｅのいずれの変形例の場合も、補助部材３の拡管加工により補助部材３がパイプ１と強固に結合されていると共に、補助部材３と板材２とがアーク溶接等により接合される。
また、図４１Ａ〜図４１Ｅでは、角型ビット部材４５を用いて接合体４が製造されることを図示したものであるが、円型ビット部材４６や、第６実施形態の金属球３１を用いた場合にもいずれの形状の接合体４も製造することができる。

（第８実施形態）
次に、本発明の第８実施形態に係る異材接合方法について、図４２〜図４４Ｂを参照して説明する。なお、第６実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。本実施形態では、拡管加工において、第６及び第７実施形態のものと異なる。即ち、第６及び第７実施形態では、拡管加工が、金属球やビット部材を用いて行われていたが、本実施形態では、第４実施形態で説明した略円筒形状の筒状拡管部材５（図２０参照）を用いて行われる。

また、図４２に示すように、筒状拡管部材５は、周囲に補助部材３が配置されたパイプ１の一端部の内側に、受座３５を用いて配置される。この場合、筒状拡管部材５は、軸方向一端側を上方に向けて受座３５上に載置される。また、押圧突起５ｄがパイプ１の貫通穴１ｄと円周方向及び軸方向においてそれぞれ位置合わせされる。受座３５には、補助部材３の軸方向端部３ｆがパイプ１の軸方向端部１ｆから延出するように、パイプ１と補助部材３をそれぞれ支持する高さの異なる支持面３３、３４が設けられている。したがって、受座３５には、補助部材３の外周面と嵌合し、パイプ１の支持面３３を構成する円筒部３７が設けられている。

この状態から、図４３に示すように、先端部（下部）が円錐状の当接部４１を有する押出部材４０をパイプ１の上方より挿入し、当接部４１を筒状拡管部材５の可動片５ａに当接させる。そして、押出部材４０を強大な押圧力で軸方向に沿って下降させると、押出部材４０が可動片５ａを径方向外側へ移動させる。この可動片５ａの移動により、貫通穴１ｄに臨む補助部材３の周壁の一部が径方向外側に膨出してドーム状の膨出部３ｄが形成される。この結果、膨出部３ｄが貫通穴１ｄに対して嵌入し、パイプ１と補助部材３とがかしめ結合される。
なお、押出部材４０は、不図示のプレス装置などに連結され、下方に向かって強大な荷重を付与可能となっている。

その後、押出部材４０を上方に退避させると、可動片５ａの押圧突起５ｄが膨出部３ｄから抜け出し、パイプ１と補助部材３からなる接合体４を受座３５から抜き出すことができる。
なお、押出部材４０は、本実施形態のように、先端部に当接部４１を有するものに限定されるものでなく、可動片５ａの内周面に当接し、可動片５ａをパイプ１の径方向外側へ移動させることができるものであればよい。

その後、第６及び第７実施形態と同様に、接合体４の補助部材３と、板材２とがアーク溶接等により接合される。このアークによるすみ肉溶接は、鋼同士の溶接であるので、金属間化合物を生じることなく、強固に接合される。

また、本実施形態では、パイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金とし、板材２と補助部材３とを鋼製としているが、板材２と補助部材３の金属材料がパイプ１の金属材料と異なるものであればよく、各部材の金属材料はこれに限定されない。例えば、板材２と補助部材３の金属材料は、金属間化合物を生じることなく、融接を用いて互いに接合可能な材料であればよい。また、板材２と補助部材３の鋼製の組成は、互いに同一であっても異なるものであってもよい。
また、パイプ１が鋼製、板材２がアルミニウム合金又はマグネシウム合金である場合には、補助部材３は、パイプ１の金属材料と異なる金属材料であればよく、例えば、板材２と同じ金属材料であるアルミニウム合金又はマグネシウム合金としてもよい。

また、図４４Ａ及び図４４Ｂに示すように、異材接合用補助部材付き管状部材である接合体４には、パイプ１の貫通穴１ｄが軸方向に複数（本実施形態では、２つ）並んで設けられ、これら貫通穴１ｄに膨出部３ｄがそれぞれ形成されるようにしてもよい。

図４４Ｂに示す接合体４を製造する際、補助部材３の拡管加工で使用する筒状拡管部材５は、図４４Ａに示すように、各可動片５ａに２個の押圧突起５ｄが軸方向に並んで配置されたものが用いられる。また、押圧突起５ｄの突出高さは、可動片５ａが径方向に移動した際に各押圧突起５ｄの先端の径方向位置が略等しくなるように、基端５ｂ側の押圧突起５ｄの突出高さｈ２の方が、自由端５ｆ側の押圧突起５ｄの突出高さｈ１よりも大きく形成されている。

そして、図４４Ｂに示す補助部材３の拡管加工では、押出部材４０をパイプ１の軸方向に変位させると、軸方向に並んだ押圧突起５ｄによって、径方向に膨出する高さが略等しい膨出部３ｄが形成される。

このように、パイプ１と補助部材３とのかしめ部位を円周方向だけでなく、軸方向にも複数設けることで、パイプ１と補助部材３とをより強固に接合することができる（図４４Ｂ参照）。

また、本実施形態においても、第７実施形態の図４１Ａ〜図４１Ｅに示すように、パイプ１の断面形状は、円形に限らず、筒状であれば任意であり、この場合、補助部材３の断面形状も、パイプ１の形状と対応するものであればよく、拡管加工に用いられる筒状拡管部材５、押出部材４０及び受座３５も補助部材３の内形形状に対応するものを用意すればよい。

以上説明したように、本実施形態の異材接合方法によれば、管状のパイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金からなるとし、平板状の板材２（又は他のパイプ９）を鋼製からなるとした場合、鋼製からなる管状の補助部材３を、貫通穴１ｄが形成されたパイプ１の内側に配置する工程と、外面に押圧突起５ｄをそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片５ａを有する筒状拡管部材５を、押圧突起５ｄがパイプ１の貫通穴１ｄと位置合わせされた状態で補助部材３の内側に配置する工程と、押出部材４０をパイプ１の軸方向に変位させることで、可動片５ａを径方向外側に移動させ、押圧突起５ｄによって貫通穴１ｄに臨む補助部材３の周壁の一部を径方向外側に膨出させて貫通穴１ｄに対して嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する工程と、補助部材３と板材２とを溶接することで、補助部材３を介してパイプ１と板材２とを接合する工程と、を有する。
また、本実施形態の異材接合継手１０によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状のパイプ１と、鋼製からなり、パイプ１と接合される平板状の板材２と、鋼製からなり、管状の補助部材３と、を備え、パイプ１には、複数の貫通穴１ｄが形成され、補助部材３は、その周壁の一部が径方向外側に膨出して貫通穴１ｄに対して嵌入される膨出部３ｄを有することで、パイプ１とかしめ結合され、かつ、補助部材３と板材２とが溶接される。
これにより、管状の補助部材３が管状のパイプ１と強固に結合されると共に、該補助部材３と板材２とが溶接により接合されるので、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２とを、補助部材３を介して間接的に接合することができる。

また、パイプ１に対する補助部材３の取り付け位置に応じて、パイプ１の任意の位置に、パイプ１と異なる金属材料からなる板材２を接合することができる。
また、管状のパイプ１と補助部材３とを予め結合しておけば、補助部材３と板材２とを一般的な溶接方法で容易に接合することができる。
したがって、本実施形態は、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２とを、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

また、本実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状のパイプ１と、鋼製からなり、パイプ１の内側に配置される管状の補助部材３と、を備え、管状の補助部材３を、複数の貫通穴１ｄが形成されるパイプ１の内側に配置する工程と、外面に押圧突起５ｄをそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片５ａを有する筒状拡管部材５を、押圧突起５ｄが補助部材３の貫通穴３ａと位置合わせされた状態で補助部材３の内側に配置する工程と、押出部材４０をパイプ１の軸方向に変位させることで、可動片５ａを径方向外側に移動させ、押圧突起５ｄによって貫通穴１ｄに臨む補助部材３の周壁の一部を径方向外側に膨出させて貫通穴１ｄに対して嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する工程と、を備える。
また、本実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材によれば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金からなる管状部材と、鋼製からなり、パイプ１の内側に配置される管状の補助部材３と、を備え、パイプ１には、貫通穴１ｄが形成され、補助部材３は、その周壁の一部が径方向外側に膨出して貫通穴１ｄに対して嵌入されてなる複数の膨出部３ｄを有する。
これにより、管状の補助部材３がパイプ１と強固に結合されているので、パイプ１と、該パイプ１と異なる金属材料からなる板材２とを、補助部材３を介して間接的に接合することができる。
また、パイプ１に対する補助部材３の取り付け位置に応じて、パイプ１の任意の位置に、パイプ１と異なる金属材料からなる板材２を接合することができる。
したがって、本実施形態は、異なる金属材料からなるパイプ１と板材２とを、低コストで簡便に、かつ確実に接合でき、広範囲な分野に適用できる。

（第９実施形態）
次に、本発明の第９実施形態に係る異材接合方法について、図４５〜図４６Ｂを参照して説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。

第８実施形態では、筒状拡管部材５は、受座３５上に配置される構成としたが、本実施形態の筒状拡管部材１０５は、第５実施形態と同様のものが使用され、補助部材３の軸方向端部（図４５における上端部）に吊り下げられる構成としている。これにより、本実施形態の異材接合方法では、受座３５は、補助部材３の内周面に嵌合し、補助部材３の軸方向端部３ｆがパイプ１の軸方向端部１ｆから延出するように、補助部材３を支持する支持面３４を有する円筒部３９を備える。また、受座３５には、支持面３４と異なる高さを有し、パイプ１を支持する支持面３３が設けられている。

したがって、本実施形態では、図４６Ａに示すように、筒状拡管部材１０５は、周囲にパイプ１が配置された補助部材３の一端部の内側に、自由端５ｆ側を下方に向け、補助部材３の軸方向端部に吊り下げられた状態で配置される。また、筒状拡管部材１０５は、吊り下げられた状態において、押圧突起５ｄがパイプ１の貫通穴１ｄと軸方向に位置合わせされるように可動片５ａの長さを設定しているので、押圧突起５ｄがパイプ１の貫通穴１ｄと円周方向において位置合わせされればよい。

その後、図４６Ｂに示すように、先端部（下部）が円錐状の当接部４１を有する押出部材４０をパイプ１の上方より挿入し、可動片５ａを径方向外側に移動させ、押圧突起５ｄによって貫通穴１ｄに臨む補助部材３の周壁の一部を径方向外側に膨出させて貫通穴１ｄに対して嵌入させ、パイプ１と補助部材３とをかしめ結合する。
その他の構成及び作用については、第８実施形態のものと同様である。

（第１０実施形態）
次に、本発明の第１０実施形態に係る異材接合方法について、図４７〜図５１を参照して説明する。なお、第６実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。

第１０実施形態では、図４８に示すように、第６〜第９実施形態と異なり、貫通穴が形成されていない円管状のパイプ１が使用される。また、補助部材３は、第６〜第９実施形態と同様に、円管状のものが使用される。

したがって、図４９〜図５１に示すように、第１０実施形態では、管状のパイプ１をアルミニウム合金又はマグネシウム合金からなるとし、平板状の板材２を鋼製からなるとした場合、金属球３１を保持する受座３５を用いて、鋼製からなる管状の補助部材３を、パイプ１の内側に配置する。これにより、補助部材３の内側に複数の金属球３１が配置される。そして、押出部材４０を軸方向に変位させることで、複数の玉３１を補助部材３の径方向外側へ移動させ、補助部材３の周壁の一部をパイプ１の周壁の一部と共に径方向外側に膨出させる。その結果、パイプ１に形成された窪み１ｈに対して補助部材３の膨出部３ｄが嵌入され、パイプ１と補助部材３とがかしめ結合される。また、パイプ１の外周面には、窪み１ｈに対応して突出部１ｇが形成される。

その後は、第６〜第９実施形態と同様に、押出部材４０をパイプ１の内側から引き抜き、接合体４が受座３５から抜き出される。さらに、補助部材３と板材２とを溶接することで、補助部材３を介してパイプ１と板材２とを接合して、図４７に示すような異材接合継手１０が得られる。

このように、第１０実施形態の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法、及び異材接合継手の製造方法によれば、貫通穴１ｄを有しない円管状のパイプ１に対して、金属球３１及び押出部材４０を用いてパイプ１と補助部材３とをかしめ結合するので、パイプ１に貫通穴の穴開け作業を行なう必要がなくなり、工程数を削減でき、製造コストを低減することができる。

また、本実施形態では、第７実施形態の図４１Ａ〜図４１Ｅと同様な断面形状を有するパイプ１及び補助部材３との組合せにおいて、パイプ１に貫通穴１ｄを有しない場合であってもパイプ１と補助部材３とをかしめ結合することができ、製造工程数を削減できるメリットを有する。
その他の構成及び作用については、第１実施形態のものと同様である。

（第１１実施形態）
次に、本発明の第１１実施形態に係る異材接合方法について、図５２及び図５３を参照して説明する。なお、第１０実施形態と同一又は同等部分については、説明を省略あるいは簡略化する。

第１１実施形態では、補助部材３の軸方向端部３ｆには、パイプ１の内径よりも大径の外周面を有する拡管部３ｅが設けられる。具体的に、本実施形態では、拡管部３ｅの外径は、パイプ１の外径と略等しく形成される。これにより、補助部材３の周囲にパイプ１を配置する際に、パイプ１の軸方向端部１ｆは、補助部材３の拡管部３ｅ、即ち、拡管部３ｅによって形成された段差部分と当接させて、パイプ１と補助部材３とを軸方向に位置決めすることができる。また、接合体４が形成された後は、補助部材３の拡管部３ｅと板材２とがアーク溶接され、拡管部３ｅと板材２との隅部には溶接金属Ｗが形成される。

したがって、本実施形態によれば、補助部材３に拡管部３ｅを設けることで、パイプ１の支持部材を設けることなく、受座３５が、補助部材３の支持面３４を有するのみで、補助部材３の軸方向端部３ｆをパイプ１の軸方向端部１ｆから延出した状態で、パイプ１を補助部材３の周囲に容易に配置することができる。
また、補助部材３には、拡管部３ｅを形成するための拡管工程が必要となるが、パイプ１の軸方向端部１ｆと板材２との間にくびれ部分がなくなり、異材接合継手１０としての外観性を向上することができる。
その他の構成及び作用については、第１０実施形態のものと同様である。なお、本実施形態の拡管部を有する構成は、第６〜第１０実施形態の補助部材３にも適用可能である。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものでなく、適宜、変形、改良等が可能である。

例えば、補助部材３に設けられる複数の穴３ａは、要求されるパイプ１との接合強度に応じて少なくとも２箇所あればよく、上記実施形態の３箇所や４箇所に限定されるものでなく、例えば、図５４Ａ、図５４Ｂに示すような６箇所であってもよい。

また、図５５Ａに示すように、異材接合用補助部材付き管状部材である接合体４には、パイプ１の膨出部１ａが軸方向に複数（本実施形態では、２つ）並んで形成されるようにしてもよい。この場合、補助部材３には、貫通穴３ａも軸方向に複数並んで設けられている。
さらに、図５５Ｂに示すように、接合体４は、補助部材３の膨出部３ｄが軸方向に複数（本実施形態では、２つ）並んで形成されるようにしてもよい。この場合、パイプ１には、貫通穴１ｄが軸方向に複数並んで設けられている。

このように、パイプ１と補助部材３とのかしめ部位を円周方向だけでなく、軸方向にも複数設けることで、パイプ１と補助部材３とをより強固に接合することができる。

さらに、図５６Ａに示すように、接合体４の端面（パイプ１及び補助部材３の端面）は、パイプ１の軸線方向に対して傾斜していてもよく、接合体４の軸線方向が板材２の法線に対して傾斜して接合することもできる。この場合、パイプ１及び補助部材３の端面は、パイプ１の拡管加工の後に斜めに切断してもよいし、拡管加工の前にそれぞれ斜めに切断していてもよい。
また、図５６Ｂに示すように、パイプ１の内側に補助部材３が配置される場合にも、接合体４の端面（即ち、補助部材３の端面）は、パイプ１の軸線方向に対して傾斜していてもよい。この場合も、補助部材３の端面は、補助部材３の拡管加工の後に斜めに切断してもよいし、拡管加工の前に斜めに切断していてもよい。

また、図５７Ａに示すように、接合体４は、板材２の面に対して、パイプ１の軸線が平行になるように、パイプ１と板材２とが接合させてもよい。この場合、補助部材３と板材２とは、補助部材３の円周方向２か所（片側のみ図示）にパイプ１の軸方向に沿ってアーク溶接が施されている。
また、図５７Ｂに示すように、パイプ１の内側に補助部材３が配置される場合にも、補助部材３と板材２とは、補助部材３の円周方向２か所（片側のみ図示）にパイプ１の軸方向に沿ってアーク溶接が施されている。

また、図５８Ａに示すように、接合体４は、板材２に形成された半円筒形の凹部２ｄに補助部材３を介してパイプ１が収容されるようにして、パイプ１と板材２とが接合されてもよい。この場合、補助部材３と板材２とは、板材２の凹部２ｄと平面との境界部２箇所にパイプ１の軸方向に沿ってアーク溶接が施されている。
また、図５８Ｂに示すように、パイプ１の内側に補助部材３が配置される場合にも、補助部材３と板材２とは、板材２の凹部２ｄと平面との境界部２箇所にパイプ１の軸方向に沿ってアーク溶接が施されている。

また、図５９Ａに示すように、接合体４は、パイプ１と他のパイプ９とが直交するようにして、補助部材３を介して互いに接合されてもよい。この場合、補助部材３の端面は、他のパイプ９の外周面９ａに対して全周に亘って接するように加工され、補助部材３の端面に沿ってアーク溶接が施されている。
また、図５９Ｂに示すように、パイプ１の内側に補助部材３が配置される場合にも、補助部材３の端面は、他のパイプ９の外周面９ａに対して全周に亘って接するように加工され、補助部材３の端面に沿ってアーク溶接が施されている。

また、図６０Ａに示すように、接合体４は、パイプ１と他のパイプ９とが直線状に連結するように、補助部材３を介して互いに接合されてもよい。この場合、補助部材３の端面と他のパイプ９の端面とが全周に亘って接し、これら端面に沿ってアーク溶接が施される。なお、パイプ１とパイプ９は同じ径でも良いし、異なる径とすることもできる。
また、図６０Ｂに示すように、パイプ１の内側に補助部材３が配置される場合にも、補助部材３の端面は、他のパイプ９の外周面９ａに対して全周に亘って接するように加工され、補助部材３の端面に沿ってアーク溶接が施されている。

また、一対の補助部材３をパイプ１の両端部にかしめ結合することで、図６１に示すような接合体４を構成してもよい。

さらに、内側部材をパイプ１、外側部材を補助部材３とする場合において、図６２に示すように、補助部材３の肉厚ｔは、アーク溶接の際に溶接金属Ｗがアルミニウム合金又はマグネシウム合金からなるパイプ１に達しないように設定されることが望ましい。加えて、補助部材３の肉厚ｔは、上述したパイプ１を拡管加工する際に、補助部材３が変形しないように設定されることが望ましい。

また、パイプ１と補助部材３とは、図６２に示すように、互いの端面が面一となるように結合されてもよいが、図６３に示すように、補助部材３の端面がパイプ１の端面よりも延出するように結合されてもよい。
これにより、図６２では、すみ肉溶接の際に、溶接金属がパイプ１に当たらないように留意する必要があったが、図６３に示す変形例では、溶接金属がパイプ１に当たらないように留意する必要がない。

また、パイプ１の膨出部１ａは、補助部材３の貫通穴３ａに確実にかしめ結合されるものであればよく、膨出部１ａの突出高さｈが補助部材３の肉厚ｔよりも高くてもよいし、図６４に示すように、補助部材３の肉厚ｔ以下であってもよい。なお、膨出部１ａの大きさは、貫通穴３ａの大きさや拡管加工時の押出部材４０の軸方向荷重等によって制御される。

さらに、このような突出高さｈの場合、図６５Ａに示すように、膨出部１ａ及び貫通穴３ａが補助部材３の軸方向両端側に位置するようにして、補助部材３をパイプ１の軸方向中間部に配置した接合体４を形成することで、開口が形成された板材２を補助部材３の回りに挿通することができる。これにより、図６５Ｂに示すように、一対の補助部材３と、板材２との間の各隅部をアーク溶接などにより接合することで、板材２をパイプ１の軸方向中間部に接合することができる。

また、内側部材をパイプ１、外側部材を補助部材３とする場合において、第４及び第５実施形態の筒状拡管部材５、１０５を用いて拡管する際にも、第３実施形態のように、補助部材３に貫通穴が形成されていなくてもよい。
同様に、内側部材を補助部材３、外側部材をパイプ１とする場合において、第８及び第９実施形態の筒状拡管部材５、１０５を用いて拡管する際にも、第１０実施形態のように、パイプ１に貫通穴が形成されていなくてもよい。

また、本発明の異材接合継手１０が適用される例としては、図６６Ａに示すような、自動車用のシートフレームが挙げられる。具体的には、離間して対向配置される鋼製の一対のプレス板部材（サイドフレーム、第２の部材）２Ａ、２Ｂに対して、アルミニウム合金製のパイプ（第１の部材）１と鋼製の補助部材３とが結合された接合体４Ａ、４Ｂ、４Ｃを梁部材（連結部材）として、アーク溶接により接合することで、自動車用のシートフレームが得られる。この場合、接合体４Ａ，４Ｂ，４Ｃでは、パイプ１の両端部に一対の補助部材３が設けられており、各補助部材３が各プレス板部材２Ａ，２Ｂにそれぞれ接合される。このように構成されたシートフレームは、梁部材として鋼製の金属管が使用される一般的なものに比べて、軽量化を図ることができ、また、従来通りのアーク溶接設備にて製造することができる。
さらに、図６６Ｂに示すように、パイプ１の内側に補助部材３が配置される場合にも、接合体４Ａ、４Ｂ、４Ｃを用いてシートフレームを構成することができる。

以上説明したように、本明細書には以下の事項が記載されている。
（１） 第１の金属材料からなる管状の第１の部材と、該第１の金属材料と異なる第２の金属材料からなる第２の部材とを接合してなる異材接合方法において、
前記第１の金属材料と異なる第３の金属材料からなる管状の補助部材を、前記第１の部材の周囲に配置する工程と、
前記第１の部材を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して、前記第１の部材と前記補助部材とをかしめ結合する工程と、
前記補助部材と前記第２の部材とを溶接することで、前記補助部材を介して前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する工程と、
を有する異材接合方法。
（２） 前記拡管加工は、前記第１の部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記複数の玉又はビット部材と当接する当接部を有し、該当接部が軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記内側部材の径方向外側へ移動させ、前記第１の部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（１）に記載の異材接合方法。
（３） 前記補助部材には、円周方向に沿って複数の穴が設けられ、
前記拡管加工は、前記第１の部材の内部に前記複数の穴に対応して前記複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記第１の部材の径方向外側へ移動させ、前記複数の穴に臨む前記第１の部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（２）に記載の異材接合方法。
（４） 前記拡管加工は、前記第１の部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記第１の部材の径方向外側へ移動させ、前記第１の部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記補助部材に形成された窪みに対して嵌入させる（２）に記載の異材接合方法。
（５） 前記押出部材の当接部は、前記複数の玉又はビット部材と面接触しながら、軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する凹面又は平面を有する錐状に形成される（２）〜（４）のいずれかに記載の異材接合方法。
（６） 前記拡管加工は、
外面に押圧突起をそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片を有する筒状拡管部材を、前記第１の部材の内側に配置し、
押出部材を前記第１の部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記第１の部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（１）に記載の異材接合方法。
（７） 前記補助部材には、穴又は内向き溝が形成され、
前記筒状拡管部材は、前記押圧突起が前記補助部材の前記穴又は内向き溝と位置合わせされた状態で前記第１の部材の内側に配置され、
前記押出部材を前記第１の部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記穴又は内向き溝に臨む前記第１の部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記穴又は内向き溝に対して嵌入させ、前記第１の部材と前記補助部材とをかしめ結合する（６）に記載の異材接合方法。
（８） 前記押出部材は、前記筒状拡管部材の内側で前記第１の部材の軸方向に変位する際に、前記可動片を径方向外側へ移動させるテーパ面を有する（６）又は（７）に記載の異材接合方法。
（９） 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円筒形状を構成し、
前記筒状拡管部材は、自由端側を上方に向けて下部抑え管上に載置することで、前記第１の部材の内側に配置される（６）〜（８）のいずれかに記載の異材接合方法。
（１０） 前記可動片には、複数の前記押圧突起が前記軸方向に配置され、
基端側の前記押圧突起の突出高さは、自由端側の前記押圧突起のものよりも高い（６）〜（９）のいずれか１項に記載の異材接合方法。
（１１） 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円錐台形状を構成し、
前記筒状拡管部材は、自由端側を下方に向け、少なくとも前記補助部材の軸方向端部に吊り下げられることで、前記第１の部材の内側に配置される（６）又は（７）に記載の異材接合方法。
（１２） 前記拡管加工は、前記補助部材の軸方向端部が前記第１の部材の軸方向端部から延出するように、受座に設けられた高さの異なる２つの支持面に前記第１の部材と前記補助部材を支持した状態で行われる（１）〜（１１）のいずれかに記載の異材接合方法。
（１３） 前記第１の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
前記第２及び第３の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である（１）〜（１２）のいずれかに記載の異材接合方法。

（１４） 第１の金属材料からなる管状の第１の部材と、該第１の金属材料と異なる第２の金属材料からなり、前記第１の部材と接合される第２の部材と、を有する異材接合継手において、 前記第１の金属材料と異なる第３の金属材料からなる管状の補助部材を備え、
前記第１の部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出する膨出部を有することで、前記補助部材とかしめ結合され、
前記補助部材と前記第２の部材とが溶接される異材接合継手。
（１５） 前記補助部材には、円周方向に沿って複数の穴が設けられ、
前記第１の部材は、前記複数の穴に嵌入される複数の前記膨出部を有する（１４）に記載の異材接合継手。
（１６） 前記第１の部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出し、前記補助部材に形成された複数の窪みに対して嵌入される複数の前記膨出部を有する（１４）に記載の異材接合継手。
（１７） 前記補助部材の軸方向端部が前記第１の部材の軸方向端部から延出する（１４）〜（１６）のいずれかに記載の異材接合継手。
（１８） 複数の前記膨出部の突出高さは、前記補助部材の肉厚以下である（１４）〜（１７）のいずれかに記載の異材接合継手。
（１９） 前記第１の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
前記第２及び第３の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である（１４）〜（１８）のいずれかに記載の異材接合継手。

（２０） 金属材料からなる管状部材と、該管状部材の金属材料と異なる金属材料からなり、前記管状部材と嵌合する管状の補助部材と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材であって、
前記管状部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出する膨出部を有することで、前記補助部材とかしめ結合される異材接合用補助部材付き管状部材。
（２１） 前記補助部材には、複数の貫通穴が円周方向に沿って設けられ、
前記管状部材は、前記複数の貫通穴に嵌入される複数の前記膨出部を有する（２０）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
（２２） 前記管状部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出し、前記補助部材に形成された複数の窪みに対して嵌入される複数の前記膨出部を有する（２０）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
（２３） 前記補助部材の軸方向端部が前記管状部材の軸方向端部から延出する（２０）〜（２２）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
（２４） 複数の前記膨出部の突出高さは、前記補助部材の肉厚以下である（２０）〜（２３）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
（２５） 前記管状部材の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
前記補助部材の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である（２０）〜（２４）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材。

（２６） 金属材料からなる管状部材と、該管状部材の金属材料と異なる金属材料からなり、前記管状部材と嵌合する管状の補助部材と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法であって、
前記管状部材の周囲に、前記補助部材を配置する工程と、
前記管状部材を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して、前記管状部材と前記補助部材とをかしめ結合する工程と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（２７） 前記拡管加工は、前記管状部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記複数の玉又はビット部材と当接する当接部を有し、該当接部が軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記管状部材の径方向外側へ移動させ、前記管状部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（２６）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（２８） 前記補助部材には、円周方向に沿って複数の穴が設けられ、
前記拡管加工は、前記管状部材の内部に前記複数の穴に対応して前記複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記管状部材の径方向外側へ移動させ、前記複数の穴に臨む前記管状部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（２７）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（２９） 前記拡管加工は、前記管状部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記管状部材の径方向外側へ移動させ、前記管状部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記補助部材に形成された窪みに対して嵌入させる（２７）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（３０） 前記押出部材の当接部は、前記複数の玉又はビット部材と面接触しながら、軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する凹面又は平面を有する錐状に形成される（２７）〜（２９）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（３１） 前記拡管加工は、
外面に押圧突起をそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片を有する筒状拡管部材を、前記管状部材の内側に配置し、
押出部材を前記管状部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記管状部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（２７）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（３２） 前記補助部材には、穴又は内向き溝が形成され、
前記筒状拡管部材は、前記押圧突起が前記補助部材の前記穴又は内向き溝と位置合わせされた状態で前記第１の部材の内側に配置する工程と、
前記押出部材を前記第１の部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記穴又は内向き溝に臨む前記第１の部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記穴又は内向き溝に対して嵌入させ、前記第１の部材と前記補助部材とをかしめ結合する（３１）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（３３） 前記押出部材は、前記筒状拡管部材の内側で前記管状部材の軸方向に変位する際に、前記可動片を径方向外側へ移動させるテーパ面を有する（３１）又は（３２）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（３４） 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円筒形状を構成し、
前記筒状拡管部材は、自由端側を上方に向けて下部抑え管上に載置することで、前記管状部材の内側に配置される（３１）〜（３３）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（３５） 前記可動片には、複数の前記押圧突起が前記軸方向に配置され、
基端側の前記押圧突起の突出高さは、自由端側の前記押圧突起のものよりも高い（３１）〜（３４）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（３６） 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円錐台形状を構成し、
前記筒状拡管部材は、自由端側を下方に向け、少なくとも前記補助部材の軸方向端部に吊り下げられることで、前記管状部材の内側に配置される（３１）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（３７） 前記拡管加工は、前記補助部材の軸方向端部が前記管状部材の軸方向端部から延出するように、受座に設けられた高さの異なる２つの支持面に前記管状部材と前記補助部材を支持した状態で行われる（２６）〜（３６）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（３８） 前記管状部材の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
前記補助部材の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である（２６）〜（３６）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。

（３９） 第１の金属材料からなる管状の第１の部材と、該第１の金属材料と異なる第２の金属材料からなる第２の部材とを接合してなる異材接合方法において、
前記第１の金属材料と異なる第３の金属材料からなる管状の補助部材を、前記第１の部材の内側に配置する工程と、
前記補助部材を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して、前記第１の部材と前記補助部材とをかしめ結合する工程と、
前記補助部材と前記第２の部材とを溶接することで、前記補助部材を介して前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する工程と、
を有する異材接合方法。
（４０） 前記拡管加工は、前記補助部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記複数の玉又はビット部材と当接する当接部を有し、該当接部が軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記補助部材の径方向外側へ移動させ、前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（３９）に記載の異材接合方法。
（４１） 前記外側部材には、円周方向に沿って複数の穴が設けられ、
前記拡管加工は、前記補助部材の内部に前記複数の穴に対応して前記複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記補助部材の径方向外側へ移動させ、前記複数の穴に臨む前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（４０）に記載の異材接合方法。
（４２） 前記拡管加工は、前記補助部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記補助部材の径方向外側へ移動させ、前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記第１の部材に形成された窪みに対して嵌入させる（４０）に記載の異材接合方法。
（４３） 前記押出部材の当接部は、前記複数の玉又はビット部材と面接触しながら、軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する凹面又は平面を有する錐状に形成される（４０）〜（４２）のいずれかに記載の異材接合方法。
（４４） 前記拡管加工は、
外面に押圧突起をそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片を有する筒状拡管部材を、前記補助部材の内側に配置し、
押出部材を前記補助部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（３９）に記載の異材接合方法。
（４５） 前記第１の部材には、穴又は内向き溝が形成され、
前記筒状拡管部材は、前記押圧突起が前記第１の部材の前記穴又は内向き溝と位置合わせされた状態で前記補助部材の内側に配置され、
前記押出部材を前記補助部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記穴又は内向き溝に臨む前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記穴又は内向き溝に対して嵌入させ、前記補助部材と前記第１の部材とをかしめ結合する（４４）に記載の異材接合方法。
（４６） 前記押出部材は、前記筒状拡管部材の内側で前記補助部材の軸方向に変位する際に、前記可動片を径方向外側へ移動させるテーパ面を有する（４４）又は（４５）に記載の異材接合方法。
（４７） 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円筒形状を構成し、
前記筒状拡管部材は、自由端側を上方に向けて下部抑え管上に載置することで、前記補助部材の内側に配置される（４４）〜（４６）のいずれかに記載の異材接合方法。
（４８） 前記可動片には、複数の前記押圧突起が前記軸方向に配置され、
基端側の前記押圧突起の突出高さは、自由端側の前記押圧突起のものよりも高い（４４）〜（４７）のいずれか１項に記載の異材接合方法。
（４９） 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円錐台形状を構成し、
前記筒状拡管部材は、自由端側を下方に向け、少なくとも前記補助部材の軸方向端部に吊り下げられることで、前記補助部材の内側に配置される（４４）又は（４５）に記載の異材接合方法。
（５０） 前記拡管加工は、前記補助部材の軸方向端部が前記第１の部材の軸方向端部から延出するように、受座に設けられた高さの異なる２つの支持面に前記第１の部材と前記補助部材を支持した状態で行われる（３９）〜（４９）のいずれかに記載の異材接合方法。
（５１） 前記補助部材の軸方向端部には、前記第１の部材の内径よりも大径の外周面を有する拡管部が設けられ、
前記配置工程において、前記第１の部材の軸方向端部は、前記補助部材の拡管部と当接する、（３９）〜（４３）のいずれかに記載の異材接合方法。
（５２） 前記第１の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
前記第２及び第３の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である（３９）〜（５１）のいずれかに記載の異材接合方法。

（５３） 第１の金属材料からなる管状の第１の部材と、該第１の金属材料と異なる第２の金属材料からなり、前記第１の部材と接合される第２の部材と、を有する異材接合継手において、
前記第１の金属材料と異なる第３の金属材料からなる管状の補助部材を備え、
前記補助部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出する膨出部を有することで、前記第１の部材とかしめ結合され、
前記補助部材と前記第２の部材とが溶接される異材接合継手。
（５４） 前記第１の部材には、円周方向に沿って複数の穴が設けられ、
前記補助部材は、前記複数の穴に嵌入される複数の前記膨出部を有する（５３）に記載の異材接合継手。
（５５） 前記補助部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出し、前記第１の部材に形成された複数の窪みに対して嵌入される複数の前記膨出部を有する（５３）に記載の異材接合継手。
（５６） 前記補助部材の軸方向端部が前記第１の部材の軸方向端部から延出する（５３）〜（５５）のいずれかに記載の異材接合継手。
（５７） 複数の前記膨出部の突出高さは、前記第１の部材の肉厚以下である（５３）〜（５６）のいずれかに記載の異材接合継手。
（５８） 前記補助部材の軸方向端部には、前記第１の部材の内径よりも大径の外周面を有する拡管部が設けられ、
前記第１の部材の軸方向端部は、前記補助部材の拡管部と当接する、（５３）〜（５７）のいずれかに記載の異材接合継手。
（５９） 前記第１の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
前記第２及び第３の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である（５３）〜（５８）のいずれかに記載の異材接合継手。

（６０） 金属材料からなる管状部材と、該管状部材の金属材料と異なる金属材料からなり、前記管状部材と嵌合する管状の補助部材と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材であって、
前記補助部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出する膨出部を有することで、前記管状部材とかしめ結合される異材接合用補助部材付き管状部材。
（６１） 前記管状部材には、複数の貫通穴が円周方向に沿って設けられ、
前記補助部材は、前記複数の貫通穴に嵌入される複数の前記膨出部を有する（６０）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
（６２） 前記補助部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出し、前記管状部材に形成された複数の窪みに対して嵌入される複数の前記膨出部を有する（６０）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
（６３） 前記補助部材の軸方向端部が前記管状部材の軸方向端部から延出する（６０）〜（６２）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
（６４） 複数の前記膨出部の突出高さは、前記第１の部材の肉厚以下である（６０）〜（６３）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
（６５） 前記補助部材の軸方向端部には、前記管状部材の内径よりも大径の外周面を有する拡管部が設けられ、
前記管状部材の軸方向端部は、前記補助部材の拡管部と当接する（６０）〜（６３）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
（６６） 前記管状部材の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
前記補助部材の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である（６０）〜（６５）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材。

（６７） 金属材料からなる管状部材と、該管状部材の金属材料と異なる金属材料からなり、前記管状部材と嵌合する管状の補助部材と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法であって、
前記補助部材の周囲に、前記管状部材を配置する工程と、
前記補助部材を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して、前記管状部材と前記補助部材とをかしめ結合する工程と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（６８） 前記拡管加工は、前記補助部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記複数の玉又はビット部材と当接する当接部を有し、該当接部が軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記補助部材の径方向外側へ移動させ、前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（６７）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（６９） 前記管状部材には、円周方向に沿って複数の穴が設けられ、
前記拡管加工は、前記補助部材の内部に前記複数の穴に対応して前記複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記補助部材の径方向外側へ移動させ、前記複数の穴に臨む前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（６８）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７０） 前記拡管加工は、前記補助部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記補助部材の径方向外側へ移動させ、前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記管状部材に形成された窪みに対して嵌入させる（６８）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７１） 前記押出部材の当接部は、前記複数の玉又はビット部材と面接触しながら、軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する凹面又は平面を有する錐状に形成される（６８）〜（７０）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７２） 前記拡管加工は、
外面に押圧突起をそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片を有する筒状拡管部材を、前記補助部材の内側に配置し、
押出部材を前記補助部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる（６７）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７３） 前記第１の部材には、穴又は内向き溝が形成され、
前記筒状拡管部材は、前記押圧突起が前記第１の部材の前記穴又は内向き溝と位置合わせされた状態で前記補助部材の内側に配置する工程と、
前記押出部材を前記補助部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記穴又は内向き溝に臨む前記補助部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記穴又は内向き溝に対して嵌入させ、前記補助部材と前記第１の部材とをかしめ結合する（７２）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７４） 前記押出部材は、前記筒状拡管部材の内側で前記管状部材の軸方向に変位する際に、前記可動片を径方向外側へ移動させるテーパ面を有する（７２）又は（７３）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７５） 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円筒形状を構成し、
前記筒状拡管部材は、自由端側を上方に向けて下部抑え管上に載置することで、前記管状部材の内側に配置される（７２）〜（７４）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７６） 前記可動片には、複数の前記押圧突起が前記軸方向に配置され、
基端側の前記押圧突起の突出高さは、自由端側の前記押圧突起のものよりも高い（７２）〜（７５）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７７） 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円錐台形状を構成し、
前記筒状拡管部材は、自由端側を下方に向け、少なくとも前記補助部材の軸方向端部に吊り下げられることで、前記補助部材の内側に配置される（７６）に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７８） 前記拡管加工は、前記補助部材の軸方向端部が前記管状部材の軸方向端部から延出するように、受座に設けられた高さの異なる２つの支持面に前記管状部材と前記補助部材を支持した状態で行われる（６７）〜（７７）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
（７９） 前記補助部材の軸方向端部には、前記管状部材の内径よりも大径の外周面を有する拡管部が設けられ、
前記配置工程において、前記管状部材の軸方向端部は、前記補助部材の拡管部と当接する（６７）〜（７１）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。（８０） 前記管状部材の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
前記補助部材の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である（６７）〜（７９）のいずれかに記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。

１ パイプ（第１の部材、管状部材）
１ａ 膨出部
２ 板材（第２の部材）
３ 補助部材
３ａ 貫通穴（穴）
４ 接合体
５，１０５ 筒状拡管部材
５ａ 可動片
５ｂ 基端
５ｄ 押圧突起
５ｆ 自由端
５ｓ スリット
８ 押出部材
９ 他のパイプ（第２の部材）
１０ 異材接合継手
３１ 金属球（玉）
３５ 受座
４０ 押出部材
４１ 当接部
４２ 凹面
４３ 平面
４５ 角型ビット部材
４６ 円型ビット部材
１３３ 下部抑え管

Claims (42)

1. 第１の金属材料からなる管状の第１の部材と、該第１の金属材料と異なる第２の金属材料からなる第２の部材とを接合してなる異材接合方法において、
   前記第１の金属材料と異なる第３の金属材料からなる管状の補助部材と、前記第１の部材のいずれか一方の内側部材の周囲に、前記補助部材と前記第１の部材のいずれか他方の外側部材を配置する工程と、
   前記内側部材を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して、前記第１の部材と前記補助部材とをかしめ結合する工程と、
   前記補助部材と前記第２の部材とを溶接することで、前記補助部材を介して前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する工程と、
   を有する異材接合方法。
2. 前記拡管加工は、前記内側部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記複数の玉又はビット部材と当接する当接部を有し、該当接部が軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記内側部材の径方向外側へ移動させ、前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる請求項１に記載の異材接合方法。
3. 前記外側部材には、円周方向に沿って複数の穴が設けられ、
   前記拡管加工は、前記内側部材の内部に前記複数の穴に対応して前記複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記内側部材の径方向外側へ移動させ、前記複数の穴に臨む前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる請求項２に記載の異材接合方法。
4. 前記拡管加工は、前記内側部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記内側部材の径方向外側へ移動させ、前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記外側部材に形成された窪みに対して嵌入させる請求項２に記載の異材接合方法。
5. 前記押出部材の当接部は、前記複数の玉又はビット部材と面接触しながら、軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する凹面又は平面を有する錐状に形成される請求項２に記載の異材接合方法。
6. 前記拡管加工は、
   外面に押圧突起をそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片を有する筒状拡管部材を、前記内側部材の内側に配置し、
   押出部材を前記内側部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる請求項１に記載の異材接合方法。
7. 前記外側部材には、穴又は内向き溝が形成され、
   前記筒状拡管部材は、前記押圧突起が前記外側部材の前記穴又は内向き溝と位置合わせされた状態で前記内側部材の内側に配置され、
   前記押出部材を前記内側部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記穴又は内向き溝に臨む前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記穴又は内向き溝に対して嵌入させ、前記内側部材と前記外側部材とをかしめ結合する請求項６に記載の異材接合方法。
8. 前記押出部材は、前記筒状拡管部材の内側で前記内側部材の軸方向に変位する際に、前記可動片を径方向外側へ移動させるテーパ面を有する請求項６に記載の異材接合方法。
9. 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円筒形状を構成し、
   前記筒状拡管部材は、自由端側を上方に向けて下部抑え管上に載置することで、前記内側部材の内側に配置される請求項６に記載の異材接合方法。
10. 前記可動片には、複数の前記押圧突起が前記軸方向に配置され、
    基端側の前記押圧突起の突出高さは、自由端側の前記押圧突起のものよりも高い請求項６に記載の異材接合方法。
11. 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円錐台形状を構成し、
    前記筒状拡管部材は、自由端側を下方に向け、少なくとも前記補助部材の軸方向端部に吊り下げられることで、前記内側部材の内側に配置される請求項６に記載の異材接合方法。
12. 前記拡管加工は、前記補助部材の軸方向端部が前記第１の部材の軸方向端部から延出するように、受座に設けられた高さの異なる２つの支持面に前記第１の部材と前記補助部材を支持した状態で行われる請求項１に記載の異材接合方法。
13. 前記内側部材が前記補助部材で、前記外側部材が前記第１の部材であり、
    前記補助部材の軸方向端部には、前記第１の部材の内径よりも大径の外周面を有する拡管部が設けられ、
    前記配置工程において、前記第１の部材の軸方向端部は、前記補助部材の拡管部と当接する、請求項１に記載の異材接合方法。
14. 前記第１の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
    前記第２及び第３の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である請求項１〜１３のいずれか１項に記載の異材接合方法。
15. 第１の金属材料からなる管状の第１の部材と、該第１の金属材料と異なる第２の金属材料からなり、前記第１の部材と接合される第２の部材と、を有する異材接合継手において、
    前記第１の金属材料と異なる第３の金属材料からなる管状の補助部材を備え、
    前記補助部材と前記第１の部材のいずれか一方である内側部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出する膨出部を有することで、前記補助部材と前記第１の部材のいずれか他方である外側部材とかしめ結合され、
    前記補助部材と前記第２の部材とが溶接される異材接合継手。
16. 前記外側部材には、円周方向に沿って複数の穴が設けられ、
    前記内側部材は、前記複数の穴に嵌入される複数の前記膨出部を有する請求項１５に記載の異材接合継手。
17. 前記内側部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出し、前記外側部材に形成された複数の窪みに対して嵌入される複数の前記膨出部を有する請求項１５に記載の異材接合継手。
18. 前記補助部材の軸方向端部が前記第１の部材の軸方向端部から延出する請求項１５に記載の異材接合継手。
19. 複数の前記膨出部の突出高さは、前記外側部材の肉厚以下である請求項１５に記載の異材接合継手。
20. 前記内側部材が前記補助部材で、前記外側部材が前記第１の部材であり、
    前記補助部材の軸方向端部には、前記第１の部材の内径よりも大径の外周面を有する拡管部が設けられ、
    前記第１の部材の軸方向端部は、前記補助部材の拡管部と当接する、請求項１５に記載の異材接合継手。
21. 前記第１の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
    前記第２及び第３の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である請求項１５〜２０のいずれか１項に記載の異材接合継手。
22. 金属材料からなる管状部材と、該管状部材の金属材料と異なる金属材料からなり、前記管状部材と嵌合する管状の補助部材と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材であって、
    前記補助部材と前記管状部材のいずれか一方の内側部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出する膨出部を有することで、前記補助部材と前記管状部材のいずれか他方の外側部材とかしめ結合される異材接合用補助部材付き管状部材。
23. 前記外側部材には、複数の貫通穴が円周方向に沿って設けられ、
    前記内側部材は、前記複数の貫通穴に嵌入される複数の前記膨出部を有する請求項２２に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
24. 前記内側部材は、その周壁の一部が径方向外側に膨出し、前記外側部材に形成された複数の窪みに対して嵌入される複数の前記膨出部を有する請求項２２に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
25. 前記補助部材の軸方向端部が前記管状部材の軸方向端部から延出する請求項２２に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
26. 複数の前記膨出部の突出高さは、前記外側部材の肉厚以下である請求項２２に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
27. 前記内側部材が前記補助部材で、前記外側部材が前記管状部材であり、
    前記補助部材の軸方向端部には、前記管状部材の内径よりも大径の外周面を有する拡管部が設けられ、
    前記管状部材の軸方向端部は、前記補助部材の拡管部と当接する請求項２２に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
28. 前記管状部材の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
    前記補助部材の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である請求項２２〜２７のいずれか１項に記載の異材接合用補助部材付き管状部材。
29. 金属材料からなる管状部材と、該管状部材の金属材料と異なる金属材料からなり、前記管状部材と嵌合する管状の補助部材と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法であって、
    前記補助部材と前記管状部材のいずれか一方の内側部材の周囲に、前記補助部材と前記管状部材のいずれか他方の外側部材を配置する工程と、
    前記内側部材を拡管加工することにより、その周壁の一部を径方向外側に膨出して、前記管状部材と前記補助部材とをかしめ結合する工程と、を備える異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
30. 前記拡管加工は、前記内側部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記複数の玉又はビット部材と当接する当接部を有し、該当接部が軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記内側部材の径方向外側へ移動させ、前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる請求項２９に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
31. 前記外側部材には、円周方向に沿って複数の穴が設けられ、
    前記拡管加工は、前記内側部材の内部に前記複数の穴に対応して前記複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記内側部材の径方向外側へ移動させ、前記複数の穴に臨む前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる請求項３０に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
32. 前記拡管加工は、前記内側部材の内部に複数の玉又はビット部材を配置し、前記押出部材を軸方向に変位させることで、前記複数の玉又はビット部材を前記内側部材の径方向外側へ移動させ、前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記外側部材に形成された窪みに対して嵌入させる請求項３０に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
33. 前記押出部材の当接部は、前記複数の玉又はビット部材と面接触しながら、軸方向に沿って中心軸から徐々に離間する凹面又は平面を有する錐状に形成される請求項３０に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
34. 前記拡管加工は、
    外面に押圧突起をそれぞれ備え、径方向に移動可能な複数の可動片を有する筒状拡管部材を、前記内側部材の内側に配置し、
    押出部材を前記内側部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させる請求項２９に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
35. 前記外側部材には、穴又は内向き溝が形成され、
    前記筒状拡管部材は、前記押圧突起が前記外側部材の前記穴又は内向き溝と位置合わせされた状態で前記内側部材の内側に配置する工程と、
    前記押出部材を前記内側部材の軸方向に変位させることで、前記可動片を径方向外側に移動させ、前記押圧突起によって前記穴又は内向き溝に臨む前記内側部材の周壁の一部を径方向外側に膨出させて前記穴又は内向き溝に対して嵌入させ、前記内側部材と前記外側部材とをかしめ結合する請求項３４に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
36. 前記押出部材は、前記筒状拡管部材の内側で前記管状部材の軸方向に変位する際に、前記可動片を径方向外側へ移動させるテーパ面を有する請求項３４に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
37. 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円筒形状を構成し、
    前記筒状拡管部材は、自由端側を上方に向けて下部抑え管上に載置することで、前記管状部材の内側に配置される請求項３４に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
38. 前記可動片には、複数の前記押圧突起が前記軸方向に配置され、
    基端側の前記押圧突起の突出高さは、自由端側の前記押圧突起のものよりも高い請求項３４に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
39. 前記複数の可動片は、軸方向に沿って延びる複数のスリットを介して円錐台形状を構成し、
    前記筒状拡管部材は、自由端側を下方に向け、少なくとも前記補助部材の軸方向端部に吊り下げられることで、前記内側部材の内側に配置される請求項３４に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
40. 前記拡管加工は、前記補助部材の軸方向端部が前記管状部材の軸方向端部から延出するように、受座に設けられた高さの異なる２つの支持面に前記管状部材と前記補助部材を支持した状態で行われる請求項２９に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
41. 前記内側部材が前記補助部材で、前記外側部材が前記管状部材であり、
    前記補助部材の軸方向端部には、前記管状部材の内径よりも大径の外周面を有する拡管部が設けられ、
    前記配置工程において、前記管状部材の軸方向端部は、前記補助部材の拡管部と当接する請求項２９に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。
42. 前記管状部材の金属材料は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製と、鋼製とのいずれか一方であり、
    前記補助部材の金属材料は、前記アルミニウム合金もしくは前記マグネシウム合金製と、前記鋼製とのいずれか他方である請求項２９〜４１のいずれか１項に記載の異材接合用補助部材付き管状部材の製造方法。

Images