JP2020059143A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】インクに圧力をかけたときのダンパーの変形に起因するダンパーの容積の変化量を正確に測る。【解決手段】画像形成装置の第１導管はタンクとシリンジをする。第２導管はシリンジとダンパーを接続する。第３導管はダンパーとタンクを接続する。液面センサーは、タンク内のインクの液面の位置が規定位置以下であるかを検知する。測定モードの場合、制御部は第１導管と第３導管を閉じる。その後、制御部はダンパーへのインク注入を行う。ダンパーの変形後、制御部は第３導管を開ける。続いて、制御部は第２導管と第３導管を閉じる。制御部は、第１導管を開けた状態でタンクのインクをシリンジに吸引させる。制御部は、吸引開始から液面センサーの出力が変化するまでの吸引量を認識する。制御部は、吸引量に基づき、変化量を定める。【選択図】図３

Description

本発明は、ノズルからインクを吐出して印刷する画像形成装置に関する。

インクを用いて印刷を行う装置がある。このような印刷装置は、ノズルを複数含むヘッドを備える。画像データに基づき、インクが各ノズルから用紙に吐出される。インクが消費されると、インクが溜められた部分（タンク部分）からインクがヘッドに供給される。タンクからヘッドへのインクの流路を開閉できるようにすることがある。このような技術の一例が特許文献１に記載されている。

具体的に、特許文献１には、インクを供給するインク供給路に、流路を閉塞することができる領域が形成されたインクカートリッジが着脱可能に装填され、インクカートリッジにおける領域を押圧することができ、インクカートリッジからインクの供給を受けて記録ヘッドに印刷を実行させ、記録ヘッドを封止し、キャッピング手段に負圧を供給するインクジェット式記録装置が記載されている。この構成により、内部空間に負圧を蓄積し、キャッピング手段に効果的に気泡を排出させようとする（特許文献１：請求項３、要約）。

特開２００５−１７８３９７号公報

インクタンクからヘッドへのインクの流路の途中にダンパーを設けることがある。例えば、ダンパーはヘッドと接続される。例えば、ダンパーは、ヘッドのノズル内のインクに掛かる圧力の変化を緩和する。インクの吐出異常を減らすことができる。

一方、インクは蒸発する成分を含む。長時間、使用されなかった（インクを吐出しなかった）ノズルのインクは、蒸発で粘度（濃度）が上昇する。インクの粘度上昇（乾燥）が吐出不良を引き起こすことがある。また、ホコリ、粉塵の付着のため、一部のノズルでインクが吐出されなくなることがある。そこで、ノズルからのインクの強制排出がクリーニングとして行われることがある。これらの不良の発生を未然に防止することができる。また、発生した不良を解消できる場合がある。

インクを強制的に排出する場合、インクタンクからインクが送り出される。例えば、ポンプを用いて、強い力（高圧）でヘッドにインクを流し込む。圧力がかかることにより、ヘッドの各ノズルからインクが押し出される。高粘度のインクが押し出される。ホコリや粉塵が洗い流される。

インクを強制的に排出する場合、インクに圧力をかけるため、ダンパーが変形することがある（塑性変形）。インクにかかる圧力よりもダンパーの耐圧が小さいとき、ダンパーが歪む（膨らむ）。ダンパーが膨らむと、ダンパーの容積が増える。ダンパーの変形の結果、強制排出されるインクの量が減ることがある。減少量が多ければ、十分なクリーニングの効果を得られなくなる。一方、ダンパーの変形による容積の変化量には、個体差がある。ダンパーごとに変化量が変わる。十分なクリーニングの効果を得られるか否かを確認するには、変形によるダンパーの容積の変化量（ダンパーが収容するインクの変化量）を正確に測る必要があるという問題がある。

特許文献１には、ダンパーの変形についての記載はない。従って、特許文献１記載の技術では、上記の問題を解決することはできない。

本発明は、上記の課題に鑑み、インクに圧力をかけたときのダンパーの変形に起因するダンパーの容積の変化量を正確に測る。

本発明に係る画像形成装置は、ヘッド、タンク、シリンジ、ダンパー、第１導管、第２導管、第３導管、液面センサー、制御部を含む。前記ヘッドは、インクを吐出して印刷する。前記タンクはインクを蓄える。前記シリンジはインクの注入又は吸引を行う。前記ダンパーは、前記ヘッドにインクを供給し、前記シリンジによりインクが注入される。前記第１導管は、前記タンクと前記シリンジを接続し、インクをやりとりするための流路である。前記第２導管は、前記シリンジと前記ダンパーを接続し、インクをやりとりするための流路である。前記第３導管は、前記ダンパーと前記タンクを接続し、インクをやりとりするための流路である。前記液面センサーは、前記タンク内のインクの液面の位置が規定位置以下であるかを検知する。前記制御部は、前記液面センサーの出力が入力される。前記ダンパーの変形によって前記ダンパーが収容するインクの変化量を測る測定モードの場合、前記制御部は、圧力印加処理と、圧力解除処理と、液面下降処理を行う。前記制御部は、前記圧力印加処理後、前記圧力解除処理を行う。前記圧力印加処理では、前記制御部は、前記第１導管と前記第３導管を閉じる。その後、前記制御部は、前記ダンパーへのインク注入を前記シリンジに行わせて前記ダンパーを変形させる。前記ダンパーの変形後、前記圧力解除処理では、前記制御部は、前記シリンジに前記ダンパーへのインク注入を停止させる。前記制御部は、前記第３導管を開ける。前記圧力解除処理後、前記制御部は、前記液面下降処理を行う。前記液面下降処理では、前記制御部は、前記第２導管と前記第３導管を閉じる。前記制御部は、前記第１導管を開けた状態で前記タンクのインクを前記シリンジに吸引させる。前記制御部は、吸引開始から前記液面センサーの出力が変化するまでの前記シリンジのインクの吸引量を認識する。前記制御部は、認識した前記吸引量に基づき、前記変化量を定める。

本発明によれば、インクの強制排出時のようなインクに圧力をかけたときのダンパーの変形に起因するダンパーの容積の変化量を正確に測ることができる。

実施形態に係るプリンターの一例を示す図である。 実施形態に係るプリンターのインク吐出の制御の一例を示す図である。 実施形態に係るインク補給部の一例を示す図である。 実施形態に係るインク補給部の一例を示す図である。 実施形態に係る各開閉部の一例を示す図である。 実施形態に係るシリンジの一例を示す図である。 実施形態に係るダンパーの変形の一例を示す図である。 実施形態に係る圧力印加処理と圧力解除処理の一例を示す図である。 実施形態に係る圧力印加処理と圧力解除処理の一例を示す図である。 実施形態に係る圧力印加処理と圧力解除処理の一例を示す図である。 実施形態に係る液面下降処理の一例を示す図である。 実施形態に係る液面下降処理の一例を示す図である。

以下、図１〜図１２を用いて、本発明の実施形態を説明する。以下では、画像形成装置として、プリンター１００１００を例に挙げて説明する。プリンター１００は、インクを用いて印刷するインクジェット式の印刷装置である。なお。本実施形態の説明に記載されている構成、配置等の各要素は、発明の範囲を限定せず単なる説明例にすぎない。

（プリンター１００の概要）
まず、図１を用いて、実施形態に係るプリンター１００の概要を説明する。図１は、実施形態に係るプリンター１００の一例を示す図である。

プリンター１００は制御部１を含む。制御部１はプリンター１００の各部を制御する。制御部１は制御回路１１と画像処理回路１２を含む。例えば、制御回路１１はＣＰＵである。制御回路１１は記憶部２に記憶される制御プログラムや制御データに基づき演算、処理を行う。記憶部２はＲＯＭ、ＨＤＤ、フラッシュＲＯＭのような不揮発性の記憶装置と、ＲＡＭのような揮発性の記憶装置を含む。画像処理回路１２は画像データの画像処理を行う。画像処理回路１２は、印刷に用いる画像データ（インク吐出用画像データ）を生成する。インク吐出用画像データは、ノズル５１（画素）ごとのインクの吐出、不吐出を指示するデータである。

プリンター１００は操作パネル３を含む。操作パネル３は、表示パネル３１、タッチパネル３２を含む。表示パネル３１は設定画面や情報を表示する。表示パネル３１は、ソフトキー、ボタン、タブのような操作用画像を表示する。タッチパネル３２は表示パネル３１へのタッチ操作を検知する。タッチパネル３２の出力に基づき、制御部１は、操作された操作用画像を認識する。制御部１は、使用者が行った設定操作を認識する。

プリンター１００は給紙部４ａ、用紙搬送部４ｂ及び画像形成部４ｃを含む。給紙部４ａは用紙束を収容する。印刷ジョブのとき、制御部１は給紙部４ａに用紙を供給させる。制御部１は用紙搬送部４ｂに用紙を搬送させる。用紙搬送部４ｂは搬送モーター４１と用紙を搬送する回転体を含む。制御部１は搬送モーター４１を回転させる。搬送モーター４１の回転により、回転体が回転する。これにより、給紙部４ａから供給された用紙は排出トレイ（不図示）に向けて搬送される。

用紙搬送部４ｂはベルト搬送ユニット４２と吸着部４３を含む。ベルト搬送ユニット４２は、用紙を搬送する回転体のうちの１つである。ベルト搬送ユニット４２は搬送ベルトを含む。搬送ベルトは周回する。用紙は搬送ベルト上で搬送される。吸着部はベルト搬送ユニット４２に設けられる。ベルト搬送ユニット４２の上に画像形成部４ｃが設けられる。画像形成部４ｃは搬送ベルトにのせられた用紙の上側に設けられる。吸着部４３はベルト搬送ユニット４２に設けられる。吸着部４３は搬送ベルトに用紙を吸着させる。吸着により、インクが吐出される用紙の位置がずれない。また、制御部１は、記録済（印刷済）の用紙の排出トレイへの排出を用紙搬送部４ｂに行わせる。

画像形成部４ｃは搬送用紙にインクを吐出して画像を記録する（印刷する）。図１に示すように、プリンター１００は、４色分のラインヘッド５（５Ｂｋ、５Ｃ、５Ｍ、５Ｙ）を含む。各ラインヘッド５は固定される（動かない）。搬送用紙の上側に各ラインヘッド５が配される。ラインヘッド５Ｂｋはブラックのインクを吐出する。ラインヘッド５Ｃはシアンのインクを吐出する。ラインヘッド５Ｍはマゼンタのインクを吐出する。ラインヘッド５Ｙはイエローのインクを吐出する。

ラインヘッド５ごとに、インクを供給（補給）するインク補給部６（６Ｂｋ、６Ｃ、６Ｍ、６Ｙ）が設けられる。インク補給部６Ｂｋはブラックのラインヘッド５にブラックのインクを供給する。インク補給部６Ｃはシアンのラインヘッド５にシアンのインクを供給する。インク補給部６Ｍはマゼンタのラインヘッド５に、マゼンタのインクを供給する。インク補給部６Ｙはイエローのラインヘッド５に、イエローのインクを供給する。

プリンター１００は通信部１３を含む。通信部１３は通信用のハードウェア（コネクタ、通信用回路）とソフトウェアを含む。通信部１３はコンピューター２００と通信する。コンピューター２００は、例えば、ＰＣやサーバーである。制御部１は、コンピューター２００から印刷用データを受信する。印刷用データは印刷設定や印刷内容を含む。例えば、印刷用データはページ記述言語で記述されたデータを含む。制御部１（画像処理回路１２）は、受信した印刷用データを解析する。受信した印刷用データに基づき、制御部１は、画像形成部４ｃでの画像形成に用いる画像データ（ラスターデータ）を生成する。画像処理回路１２はラスターデータを処理して、インク吐出用画像データを生成する。

（インクの吐出制御）
次に、図２を用いて、実施形態に係るプリンター１００でのインクの吐出制御の一例を説明する。図２は実施形態に係るプリンター１００のインク吐出の制御の一例を示す図である。

１色分のラインヘッド５は２以上の（複数の）ヘッド５０を含む。言い換えると、ラインヘッド５は複数のヘッド５０を組み合わせたものである。１つのヘッド５０の主走査方向（用紙搬送方向と垂直な方向）での長さは、１本のラインヘッド５よりも短い。１色のラインヘッド５を形成するため、各ヘッド５０は例えば、千鳥状に並べられる。各ヘッド５０は複数のノズル５１を含む。各ノズル５１は列状に並べられる。用紙搬送方向と垂直な方向にノズル５１が並ぶように各ヘッド５０は固定される。

図２に示すように、各ヘッド５０は複数のノズル５１を含む。例えば、エッチングや金属板への穿孔により各ノズル５１が形成される。各ノズル５１は主走査方向の間隔が均等になるように形成される。主走査方向でのノズル５１の間隔が１画素のピッチとなる。各ノズル５１の開口は搬送用紙と向かい合う。１つのノズル５１に対して１つの駆動素子５２が設けられる。駆動素子５２は圧電素子（ピエゾ素子）である。このように、各ヘッド５０は、インクを吐出するノズル５１とノズル５１からインクを吐出させる駆動素子５２を複数備える。

１又は複数のヘッド５０に対し、１又は複数のドライバー回路５３が設けられる。図３は、１つのヘッド５０に１つのドライバー回路５３を設ける例を示す。１つのドライバー回路５３が複数のヘッド５０を制御してもよい。ドライバー回路５３は、インクを吐出させるノズル５１に対応する駆動素子５２に吐出信号Ｓ０を入力する。吐出信号Ｓ０の波形はパルス状である。ドライバー回路５３は、吐出信号Ｓ０を印加してノズル５１からのインク吐出を制御する。駆動素子５２は電圧印加により形状が変形する。その結果、形状変化の圧力がノズル５１及びノズル５１にインクを供給する流路に加わる。この圧力により、ノズル５１からインクが吐出される。インクは搬送用紙に着弾する。これにより、画像が形成（記録）される。

印刷時、制御部１（制御回路１１、画像処理回路１２）は各ノズル５１からのインク吐出をドライバー回路５３に行わせる。一方、制御部１は、インクを吐出させない画素に対応する駆動素子５２への電圧印加をドライバー回路５３に行わせない。制御部１（画像処理回路１２）は、ラインヘッド５ごとに（色ごとに）インク吐出用画像データを生成する。制御部１は生成したインク吐出用画像データを各ヘッド５０に送信する。インク吐出用画像データは、画素ごと、ラインごとにインクの吐出、不吐出を指示するデータ（２値的なデータ）である。制御部１（画像処理回路１２）は主走査方向の１ライン単位で画像データを各ドライバー回路５３に送信する。

ドライバー回路５３はインク吐出用画像データに基づき、インクを吐出させるノズル５１に対応する駆動素子５２に、吐出信号Ｓ０を入力する。なお、図２では、便宜上、複数のラインヘッド５のうち、１つのラインヘッド５Ｂｋのみ内部の一部を図示している。ラインヘッド５の構成は各色同様である。

制御部１は各ドライバー回路５３にクロック信号を供給してもよい。クロック信号に基づき、インクの吐出周期（周波数）が定まる。印刷ジョブのとき、各ドライバー回路５３が各駆動素子５２に入力する吐出信号Ｓ０の周期（電圧印加周期）は一定である。用紙搬送速度は、１吐出周期の間に用紙が１ドット（１ライン）分移動する速度とされる。制御部１は所定の用紙搬送速度で用紙搬送部４ｂに用紙を搬送させる。画像データに基づき、ドライバー回路５３は、インクを吐出すべき画素（ノズル５１）の駆動素子５２に電圧を印加する。この処理をページの最初から最後まで、用紙搬送方向（副走査方向）で繰り返すことで、１ページが印刷される。

（インク補給部６）
次に、図３〜図６を用いて、実施形態に係るインク補給部６の一例を説明する。図３、４は実施形態に係るインク補給部６の一例を示す図である。図５は、実施形態に係る各開閉部の一例を示す図である。図６は、実施形態に係るシリンジ８の一例を示す図である。

インク補給部６は、ラインヘッド５ごとに設けられる。図３は、４色のラインヘッド５のうち、１色を選んだものである。各色でインク補給部６は、同様の構成である。各インク補給部６は同様に説明できる。そこで、以下では、色を示すＢｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙの符号を用いないで説明する。

インク補給部６は、インクコンテナー６０、タンク７、シリンジ８、ダンパー９、補給管６ａ、第１導管６１、第２導管６２、第３導管６３、第４導管６４、液面センサー７１、ポンプ６５を含む。

インクコンテナー６０は、ラインヘッド５に補給するインクを収容する。ブラックのインクコンテナー６０は、ブラックのインクを収容する。シアンのインクコンテナー６０は、シアンのインクを収容する。マゼンタのインクコンテナー６０は、マゼンタのインクを収容する。イエローのインクコンテナー６０は、イエローのインクを収容する。

インクコンテナー６０はタンク７と補給管６ａで接続される。補給管６ａはインクコンテナー６０からタンク７へのインク流路として機能する。補給管６ａを介して、インクコンテナー６０のインクは、タンク７に送られる。タンク７はインクを蓄える。タンク７のインクの最大収容量は、インクコンテナー６０の最大収容量よりも少ない。

タンク７内には、液面センサー７１が設けられる。液面センサー７１は、タンク７内のインクの液面の位置（高さ）が規定位置Ｈ１以下であるかを検知するためのセンサーである。規定位置Ｈ１は、タンク７で維持すべきインクの液面の高さである。例えば、タンク７の全高の３／４程度の高さが規定位置Ｈ１とされる。

液面の位置が規定位置Ｈ１を超えているとき、液面センサー７１は、第１レベルの電圧を出力する。液面の位置が規定位置Ｈ１以下のとき、液面センサー７１は、第２レベルの電圧を出力する。第１レベルがＨｉｇｈレベルのとき、第２レベルはＬｏｗレベルである。第１レベルがＬｏｗレベルのとき、第２レベルはＨｉｇｈレベルである。

液面センサー７１の出力は、制御部１に入力される。液面センサー７１の出力レベルに基づき、制御部１は、液面の位置（高さ）が規定位置Ｈ１以下であるか否かを認識できる。タンク７内の液面が規定位置Ｈ１以下になったとき（第２レベルになったとき）、制御部１は、ポンプ６５を動作させる。動作中、ポンプ６５は、インクコンテナー６０のインクをタンク７に送り込む。液面センサー７１の出力レベルが第１レベルに変化するまで、制御部１は、ポンプ６５を動作させる。液面センサー７１の出力レベルが第１レベルに変化すると、制御部１は、ポンプ６５を停止させる。タンク７の液面の位置は、規定位置Ｈ１で維持される。

シリンジ８は、インクの注入又は吸引を行う。例えば、シリンジ８は、タンク７のインクを吸引する（吸い上げる）。また、シリンジ８は、インクをダンパー９に注入する（押し出す）。ダンパー９は、シリンジ８から送られたインクを受ける。ダンパー９のインクは、ラインヘッド５にヘッド５０に供給される。言い換えると、ダンパー９のインクは、ノズル５１や、ラインヘッド５の内部に設けられたインクの流路に供給される。また、ダンパー９は、インクにかかる圧力変動を緩和する。駆動素子５２を動作させたときに吐出されるインクの量のばらつきを減らすことができる。

タンク７、シリンジ８、ダンパー９の間でインクをやりとり（流す）ため、導管が複数設けられる。各導管はインクの流路として機能する。まず、第１導管６１は、タンク７とシリンジ８を接続する。タンク７からシリンジ８に向けて、又は、シリンジ８からタンク７に向けてのインクは、第１導管６１を通る。第２導管６２は、シリンジ８とダンパー９を接続する。シリンジ８かダンパー９に向けて、又は、ダンパー９からシリンジ８に向けてのインクは、第２導管６２を通る。第３導管６３は、ダンパー９とタンク７を接続する。ダンパー９からタンク７に向けてのインクは、第３導管６３を通る。

さらに、第４導管６４の一端がシリンジ８に接続される。第４導管６４はシリンジ８内の空気を抜くための管である。第４導管６４の他端は、タンク７に接続される。シリンジ８から抜かれた空気は、タンク７内に吹き出される。タンク７内に吹き出された空気は、気泡となって浮き上がる。やがて、抜かれた空気は液面上の空気と混ざる。

プリンター１００（インク補給部６）は、第１開閉部９１、第２開閉部９２、第３開閉部９３、第４開閉部９４を含む。第１開閉部９１は、第１導管６１の開閉（インク流路の導通と遮断）を行う。第２開閉部９２は、第２導管６２の開閉（インク流路の導通と遮断）を行う。第３開閉部９３は、第３導管６３の開閉（インク流路の導通と遮断）を行う。第４開閉部９４は、第４導管６４の開閉（空気の通路の導通と遮断）を行う。

図４に示すように、第１導管６１の導通、遮断を行うため、第１開閉部９１は、第１開閉用モーター９１ａと、第１開閉用カム９１ｂを含む。第２導管６２の導通、遮断を行うため、第２開閉部９２は、第２開閉用モーター９２ａと、第２開閉用カム９２ｂを含む。第３導管６３の導通、遮断を行うため、第３開閉部９３は、第３開閉用モーター９３ａと、第３開閉用カム９３ｂを含む。第４導管６４の導通、遮断を行うため、第４開閉部９４は、第４開閉用モーター９４ａと、第４開閉用カム９４ｂを含む。

第１導管６１、第２導管６２、第３導管６３、第４導管６４は、例えば、ゴム製のチューブである。曲げたり、撓ませたりすることができる。また、押しつぶす（上から押さえる）ことにより、管内のもの（インクや空気）の流れを遮断することができる。

図５に示すように、第１導管６１を開ける（インクを導通させる）とき、制御部１は、第１開閉用モーター９１ａを回転させる（制御する）。制御部１は、第１開閉用カム９１ｂの回転角度を、第１導管６１を潰さない（押さえない、接触しない）角度とする。第１導管６１を閉じる（インクの流れを遮断する）とき、制御部１は、第１開閉用モーター９１ａを回転させる（制御する）。制御部１は、第１開閉用カム９１ｂの回転角度を、第１導管６１を押し潰す（押さえる）角度とする。

また、第２導管６２を開ける（インクを導通させる）とき、制御部１は、第２開閉用モーター９２ａを回転させる（制御する）。制御部１は、第２開閉用カム９２ｂの回転角度を、第２導管６２を潰さない（押さえない、接触しない）角度とする。第２導管６２を閉じる（インクの流れを遮断する）とき、制御部１は、第２開閉用モーター９２ａを回転させる（制御する）。制御部１は、第２開閉用カム９２ｂの回転角度を、第２導管６２を押し潰す（押さえる）角度とする。

また、第３導管６３を開ける（インクを導通させる）とき、制御部１は、第３開閉用モーター９３ａを回転させる（制御する）。制御部１は、第３開閉用カム９３ｂの回転角度を第３導管６３を潰さない（押さえない、接触しない）角度とする。第３導管６３を閉じる（インクの流れを遮断する）とき、制御部１は、第３開閉用モーター９３ａを回転させる（制御する）。制御部１は、第３開閉用カム９３ｂの回転角度を、第３導管６３を押し潰す（押さえる）角度とする。

また、第４導管６４を開ける（空気を通す）とき、制御部１は、第４開閉用モーター９４ａを回転させる（制御する）。制御部１は、第４開閉用カム９４ｂの回転角度を、第４導管６４を潰さない（押さえない、接触しない）角度とする。第４導管６４を閉じる（インクの流れを遮断する）とき、制御部１は、第４開閉用モーター９４ａを回転させる（制御する）。制御部１は、第４開閉用カム９４ｂの回転角度を、第４導管６４を押し潰す（押さえる）角度とする。

次に、図３、図６を用いて、シリンジ８について説明する。シリンジ８は、例えば、インク筒８１と移動部材８２（プランジャ）を含む。インク筒８１は円筒状である。インク筒８１の上側は開いている。インク筒８１の下側には、第１導管６１と第２導管６２が接続される。

図６に示すように、インク筒８１の上から、インク筒８１の内側に、移動部材８２が差し込まれる。移動部材８２は、垂直方向での断面が逆Ｔ字状である。移動部材８２は、注射器の押子と同様の形状である。移動部材８２の先頭部（下側の部分）は、気密保持部８２ａとなっている。気密保持部８２ａ（移動部材８２）の底面積の形状は、インク筒８１の内側の底面積とほぼ同じとなっている。気密保持部８２ａには、シールのような気密性を持たせるため部材である。気密保持部８２ａによって、インク筒８１内のインクが気密保持部８２ａの上側に漏れ出さないようになっている。

移動部材８２の内側（中心）には、第４導管６４が挿し通される。第４導管６４は、移動部材８２の最上部から底面に抜けている。移動部材８２が下方に下がったとき、インク筒８１内かつ移動部材８２の下側の空気は、第４導管６４を介して抜ける。インク筒８１内のインクの最上面と気密保持部８２ａの下面が接する。移動部材８２の上下方向に垂直な側面には、歯面８３が設けられる。歯面８３には上下方向に沿って歯が設けられる。これらの歯と噛み合うように、ギア８４が設けられる。シリンジモーター８５はギア８４を回転させる。シリンジモーター８５は正逆回転自在である。シリンジモーター８５を回転させることにより、移動部材８２を上下動させることができる。

シリンジ８からインクをタンク７又はダンパー９に注入するとき（押し出すとき）、制御部１は、移動部材８２が下がる方向にシリンジモーター８５を回転させる。シリンジ８内のインクを増やすとき（吸引するとき）、制御部１は、移動部材８２が上がる方向にシリンジモーター８５を回転させる。なお、注入、又は、吸引時、制御部１は、第４導管６４を閉じる（遮断する）。注入、又は、吸引前に、制御部１は、第４導管６４を開け、移動部材８２を開け、インク筒８１内の空気を抜く。

また、インク筒８１の底面積（水平方向の断面積）は決まっている。底面積に移動部材８２の移動量（高さ）を乗ずることで、制御部１は、注入又は吸引したインクの量を認識できる。例えば、シリンジモーター８５には、ステッピングモーターを使用することができる。制御部１は、注入開始から終了までのシリンジモーター８５の回転数（回転角度）に基づき、移動部材８２の下降量を認識する。下降量に底面積を乗ずることにより、制御部１は、注入したインク量を認識する。

同様に、底面積に移動部材８２の移動量（高さ）を乗ずることで、制御部１は、吸引したインクの量を認識できる。制御部１は、吸引開始から終了までのシリンジモーター８５の回転数（回転角度）に基づき、移動部材８２の上昇量を認識する。上昇量に底面積を乗ずることにより、制御部１は、吸引したインク量を認識する。

（ダンパー９の変形）
次に、図７を用いて、実施形態に係るダンパー９の変形の一例を説明する。図７は、実施形態に係るダンパー９の変形の一例を示す図である。

プリンター１００では、インクの強制排出処理を行うことができる。強制排出処理は、インクに圧力をかける処理である。圧力をかけるため、シリンジ８がダンパー９にインクを注入する。これにより、ラインヘッド５の各ノズル５１からインクが流れ出る。強制排出処理によって、ノズル５１近傍に溜まった高濃度、高粘性のインクを吐き出させることができる。また、ノズル５１に付着したゴミを取り除ける場合がある。

なお、用紙搬送部４ｂは昇降可能である。強制排出処理のとき、制御部１は、用紙搬送部４ｂを下降させる。制御部１は、ラインヘッド５（ノズル５１）と搬送部材の間隔を広げる。制御部１は、作り出した空間にインク受けトレイを差し込む。インク受けトレイは排出されるインクを受ける。例えば、インク受けトレイには、インクを吸収するためのスポンジが設けられる。強制排出処理後、制御部１は、インク受けトレイを退避させる。また、制御部１は用紙搬送部４ｂを上昇させる。

操作パネル３が強制排出処理の実行指示を受け付けたとき、制御部１は、強制排出処理を行ってもよい。また、プリンター１００が所定枚数印刷するごとに、制御部１は、強制排出処理を行ってもよい。また、制御部１は、予め設定された時刻に強制排出処理を行ってもよい。

強制排出処理を行うとき、制御部１は、ラインヘッド５に注入されるインクに圧力をかける。通常の吐出時よりもノズル５１に圧力をかける。圧力をかけるため、制御部１は、第１導管６１（第１開閉部９１）と第３導管６３（第３開閉部９３）を遮断状態とする（閉じる）（図７参照）。また、制御部１は、第４導管６４（第４開閉部９４）も遮断状態とする（閉じる）。一方、ラインヘッド５にインクを送り込むため、制御部１は、第２導管６２（第２開閉部９２）を導通状態とする（開ける）。

さらに、制御部１は、シリンジ８にインクを注入させる（注入させる）。制御部１は、シリンジモーター８５を回転させ、移動部材８２を下降させる。これにより、ラインヘッド５のノズル５１からインクが押し出されるように、インクに圧力がかかる。

ここで、ダンパー９は、例えば、金属の板を用いて形成される。強制排出処理でインクに圧力をかけたとき、ダンパー９が変形（塑性変形）することがある。この変形によって、ダンパー９の内部の容積が増える。

例えば、強制排出処理において、シリンジ８からＸｍＬのインクをダンパー９に注入するとする。ダンパー９が変形して、ダンパー９の収容するインクがＹｍＬ増えたとする。そうすると、強制排出処理で排出されるインクは、（Ｘ−Ｙ）ｍＬとなる。強制排出処理によるクリーニング効果を十分に挙げられない可能性がある。また、強制排出処理で排出されるインクが減り、インクの残量を適切に管理できないおそれがある。

そこで、プリンター１００は測定モードを有する。測定モードは、変形によるダンパー９のインク収容量の変化量２１（増加量）を測るモードである。この測定により、制御部１は、当該変化量２１を検知（認識）する。なお、測定モードでは、ノズル５１からインクが垂れる可能性がある。そのため、制御部１は、ラインヘッド５の下方にインク受けトレイを配置する。

（測定モードでの処理）
次に、図８〜図１２を用いて、実施形態に係る測定モードでの処理の流れの一例を説明する。図８〜図１０は、実施形態に係る測定モードでの圧力印加処理と圧力解除処理の一例を示す図である。図１１、図１２は、実施形態に係る測定モードでの液面下降処理の一例を示す図である。

測定モードでは、大きくわけて３つの処理が実行される。１つめが圧力印加処理である。２つ目が圧力解除処理である。３つ目が液面下降処理である。最後の圧力解除処理がなされた後、液面下降処理が行われる。ラインヘッド５（インク補給部６）ごとに、測定がなされる。

まず、図８〜図１０を用いて、圧力印加処理と圧力解除処理の一例を説明する。図８のスタートは、測定モードを開始した時点である。制御部１が変形によるダンパー９のインク収容量の変化量２１の測定を開始した時点である。操作パネル３は測定モードの開始を受け付ける。使用者は、変化量２１の測定を開始するとき、使用者は所定の操作を操作パネル３に行う。操作パネル３が測定モードの開始を受け付けたとき、制御部１は、図８のフローチャートの処理を開始する。

まず、制御部１は、第１導管６１、第３導管６３、第４導管６４を閉じる（ステップ♯１１）。言い換えると、制御部１は、第１開閉部９１、第３開閉部９３、第４開閉部９４を動作させ、第１導管６１、第３導管６３、第４導管６４の流路を遮断させる（図９参照）。また、制御部１は、第２導管６２を開ける（ステップ♯１２）。言い換えると、制御部１は、第２開閉部９２を動作させ、第２導管６２を導通状態とする（図９参照）。

次に、制御部１は、基準注入量２２のインクの注入をシリンジ８に行わせる（ステップ♯１３）。制御部１は、インクを注入する方向（下方向）に移動部材８２を移動させる。第２導管６２が開いているので、インクはダンパー９に注入される（図９の白抜矢印参照）。制御部１は、インクを注入する方向に移動部材８２が移動するように、シリンジモーター８５を回転させる。図９の白抜矢印はシリンジ８によるインクの流れを示す。図９の実線矢印は、移動部材８２の移動方向を示す。

強制排出処理でシリンジ８がダンパー９に注入するインク量の基準値を基準注入量２２とすることができる。基準注入量２２は予め定められる。例えば、実験により、十分にクリーニングできる各ノズル５１からのインクの排出量の合計を定める。定めた合計値を基準注入量２２とすることができる。記憶部２は、基準注入量２２を不揮発的に記憶する（図１参照）。

シリンジ８によるインクの注入（押し出し）後、制御部１は、圧力解除処理を開始する。まず、制御部１は、シリンジ８のインクの注入を停止させる（ステップ♯１４）。また、制御部１は、第３導管６３を開ける（ステップ♯１５）。制御部１は、第３開閉部９３を動作させ、第３導管６３の流路を導通させる（図１０参照）。なお、制御部１は、第１導管６１、第２導管６２、第４導管６４を閉じてもよいし、開けてもよい。図１０は閉じた状態を示す。変形したダンパー９から、変化量２１分のインクがタンク７に流れ込む（戻る）ようになっていればよい。ステップ♯１４、ステップ♯１５により、インクへの圧力が解除される。ダンパー９の歪み（変形）が元に戻る。その結果、変形による変化量２１分のインクがタンク７に戻される（白抜矢印参照）。タンク７の液面は上昇する。液面の高さ（位置）は規定位置Ｈ１を超える。

そして、制御部１は、圧力印加処理と圧力解除処理の組み合わせを予め定められた実行回数を行ったか否かを確認する（ステップ♯１６）。実行回数は予め定められる。圧力印加処理と圧力解除処理の組み合わせを行った回数が実行回数に到達したとき（ステップ♯１６のＹｅｓ）、本フローは終了する（エンド）。圧力印加処理と圧力解除処理の組み合わせを行った回数が実行回数に到達していないとき（ステップ♯１６のＮｏ）、フローはステップ♯１１に戻る。

圧力印加処理と圧力解除処理の組み合わせの実行回数は、１回でもよいし、複数回でもよい。操作パネル３は組み合わせの実行回数の設定を受け付ける。制御部１は、設定された実行回数だけ、圧力印加処理と圧力解除処理の組み合わせを実行する。実行回数＝１のとき、圧力印加処理と圧力解除処理を１回ずつ行うと、本フローは終了する。実行回数が複数のとき、圧力印加処理と圧力解除処理の組み合わせを複数回繰り返してから、本フローは終了する。

次に、図１１、図１２を用いて、液面下降処理の一例を説明する。図１１のフローチャートのスタートは、図８のフローチャートが終わった時点である。

まず、制御部１は、第２導管６２、第３導管６３、第４導管６４を閉じる（ステップ♯２１）。制御部１は、第２開閉部９２を動作させ、第２導管６２の流路を遮断する。これにより、シリンジ８とダンパー９間でインクのやりとりができなくなる。また、制御部１は、第３開閉部９３を動作させ、第３導管６３の流路を遮断する。これにより、ダンパー９とタンク７間でインクのやりとりができなくなる。また、制御部１は、空気抜きを動作させ、第４導管６４での空気の流れを遮断する。

次に、制御部１は、第１導管６１を開ける（ステップ♯２２）。制御部１は、第１開閉部９１を動作させ、第１導管６１を導通させる。これにより、タンク７とシリンジ８間でインクのやりとりが可能となる。図１２は、液面下降処理での各管の開閉の状態を示す。

次に、制御部１は、シリンジ８にインクの吸引を開始させる（ステップ♯２３）。制御部１は、インクを吸引する方向（上方向）に移動部材８２を移動させる。制御部１は、インクを吸引する方向に移動部材８２が移動するように、シリンジモーター８５を回転させる。図１２の白抜矢印はシリンジ８によるインクの流れを示す。図１２の実線矢印は、移動部材８２の移動方向を示す。

インクの吸引と同時に、制御部１は、吸引量の計測を開始する（ステップ♯２４）。例えば、制御部１は、シリンジモーター８５の回転数をカウントする。シリンジモーター８５の１回転あたりのインクの吸引量は決まっている。制御部１は、吸引開始から測ったシリンジモーター８５の回転数や回転角度に基づき、インクの吸引量を測り得る。

制御部１は、液面センサー７１の出力が第２レベルになったか否かの確認を続ける（ステップ♯２５、ステップ♯２５のＮｏ→ステップ♯２５）。言い換えると、制御部１は、シリンジ８がタンク７内の液面の位置が規定位置Ｈ１以下となるほどインクを吸引したか否かを確認する。制御部１は、タンク７内の液面の位置が規定位置Ｈ１以下になるまで、シリンジ８にインクの吸引を続けさせる。なお、測定モードでは、液面センサー７１の出力が第２レベルになっても、制御部１は、直ちにタンク７へのインクを開始しない（ポンプ６５を動作させない）。

液面センサー７１の出力が第２レベルになったとき（ステップ♯２５のＹｅｓ）、制御部１は、シリンジ８の吸引を停止させる（ステップ♯２６）。つまり、制御部１は、シリンジモーター８５の回転を停止させる。

制御部１は、シリンジ８のインクの吸引開始から液面センサー７１の出力が第２レベルに変化するまでのシリンジ８のインクの吸引量を認識する（ステップ♯２７）。これにより、制御部１は、測定モードの開始後、圧力印加処理と圧力解除処理でタンク７に送り込まれたインクの量を認識する。例えば、シリンジモーター８５の１回転あたりのインク吸引量がＡｍＬ、吸引開始から液面センサー７１の出力が第２レベルに変化するまでのシリンジモーター８５の回転数が７．５回転のとき、制御部１は、７．５ＡｍＬが吸引量であると認識する。

認識した吸引量に基づき、制御部１は、変形によるダンパー９の容積の変化量２１（増加量）を求める（ステップ♯２８）。制御部１は、求めた変化量２１を不揮発的に記憶部２に記憶させる（ステップ♯２９、図１参照）。そして本フローは終了する（エンド）。

圧力印加処理と圧力解除処理の組み合わせの実行回数が１回のとき、制御部１は、液面下降処理で認識した吸引量を変化量２１として認識する。

圧力印加処理と圧力解除処理の組み合わせを複数回繰り返したとき（実行回数が複数回のとき）、制御部１は、液面下降処理で認識した吸引量を、組み合わせを繰り返した回数（設定された実行回数）で除して得られる値を変化量２１として認識する。例えば、組み合わせを５回繰り返したとき、制御部１は認識した吸引量を５で除す。

（認識した変化量２１による補正）
次に、図１を用いて、実施形態に係るプリンター１００での認識した変化量２１を用いた補正の一例を説明する。

（１）強制排出処理
強制排出処理では、シリンジ８はダンパー９にインクを注入する。圧力がかかってダンパー９が変形すると（膨らむと）、ダンパー９の容積（インク収容量）が増える。ダンパー９の変形により、ノズル５１から排出されるインクの合計量は、基準注入量２２よりも少なくなる。そこで、制御部１は、変化量２１に基づき、強制排出処理でシリンジ８が注入するインクの量を増やす。

強制排出処理のとき、制御部１は、第１導管６１と第３導管６３を閉じる。制御部１は、第１開閉部９１に第１導管６１の流路を遮断させる。また、制御部１は、第３開閉部９３に第３導管６３の流路を遮断させる。そして、制御部１は、ダンパー９に向けて、基準注入量２２と変化量２１を加算した量のインクをシリンジ８に注入させてもよい。これにより、ダンパー９の変形があっても、各ノズル５１から排出されるインクの合計量が基準注入量２２となる。

（２）インク使用量の管理
記憶部２は、累計使用量２３を不揮発的に記憶する（図１参照）。累計使用量２３は、例えば、新たなインクコンテナー６０を装着してから現時点までに使用されたインクの量を管理するためのデータである。例えば、インクコンテナー６０の満杯時のインク収容量から累計使用量２３を減じた値が所定値以下になったとき、制御部１は、インクコンテナー６０の残量が少なくなったことを表示パネル３１に表示させる。インクコンテナー６０の交換時期が近づいていることを使用者に知らせることができる。

強制排出処理では、インクが消費される。インク使用量に、強制排出処理で消費されたインクの量を加算する必要がある。強制排出処理を行った場合、制御部１は、記憶部２に累計使用量２３を更新させる。向けて、基準注入量２２と変化量２１を加算した量（加算量）のインクのダンパー９への注入を行ったとき、制御部１は、更新前の累計使用量２３と、加算量（基準注入量２２と変化量２１の合計）と、を足しあわせた値を新たな累計使用量２３として記憶部２に記憶させる。

基準注入量２２のみのインク注入をシリンジ８に行わせたとき、制御部１は、更新前の累計使用量２３に減算値を足しあわせた値を新たな累計使用量２３として記憶部２に記憶させる。減算値は、基準注入量２２から変化量２１を減じた値である。

このようにして、実施形態に係る画像形成装置（プリンター１００）は、ヘッド５０、タンク７、シリンジ８、ダンパー９、第１導管６１、第２導管６２、第３導管６３、液面センサー７１、制御部１を含む。ヘッド５０は、インクを吐出して印刷する。タンク７はインクを蓄える。シリンジ８はインクの注入又は吸引を行う。ダンパー９は、ヘッド５０にインクを供給し、シリンジ８によりインクが注入される。第１導管６１は、タンク７とシリンジ８を接続し、インクをやりとりするための流路である。第２導管６２は、シリンジ８とダンパー９を接続し、インクをやりとりするための流路である。第３導管６３は、ダンパー９とタンク７を接続し、インクをやりとりするための流路である。液面センサー７１は、タンク７内のインクの液面の位置が規定位置Ｈ１以下であるかを検知する。制御部１は、液面センサー７１の出力が入力される。ダンパー９の変形によってダンパー９が収容するインクの変化量２１を測る測定モードの場合、制御部１は、圧力印加処理と、圧力解除処理と、液面下降処理を行う。制御部１は、圧力印加処理後、圧力解除処理を行う。圧力印加処理では、制御部１は、第１導管６１と第３導管６３を閉じる。その後、制御部１は、ダンパー９へのインク注入をシリンジ８に行わせてダンパー９を変形させる。ダンパー９の変形後、圧力解除処理では、制御部１は、シリンジ８にダンパー９へのインク注入を停止させる。制御部１は、第３導管６３を開ける。圧力解除処理後、制御部１は、液面下降処理を行う。液面下降処理では、制御部１は、第２導管６２と第３導管６３を閉じる。制御部１は、第１導管６１を開けた状態でタンク７のインクをシリンジ８に吸引させる。制御部１は、吸引開始から液面センサー７１の出力が変化するまでのシリンジ８のインクの吸引量を認識する。認識した吸引量に基づき、制御部１は変化量２１を定める。

圧力印加処理により、意図的にインクに圧力をかけてダンパー９を変形させることができる。圧力解除処理により、ダンパー９が収容するインクの変化量２１分のインク（変形によるダンパー９の容積の変化量２１に相当するインク）をタンク７に戻すことができる。インクがタンク７に戻されることにより上昇した液面が規定位置Ｈ１に戻るまでにシリンジ８が吸引したインク量に基づき、変化量２１を測ることができる。正確に変化量２１を知ることができる。

測定モードでは、制御部１は、圧力印加処理と圧力解除処理をそれぞれ１回行ってもよい。この場合、制御部１は、液面下降処理で認識した吸引量を変化量２１として認識する。圧力印加処理、圧力解除処理、液面下降処理を１回ずつ行うだけで、変化量２１を得る（測る）ことができる。最小限の時間で、速やかに変化量２１を量ることができる。

また、測定モードでは、制御部１は、圧力印加処理と圧力解除処理の組み合わせを複数回繰り返してもよい。この場合、制御部１は、最後の圧力解除処理が終了すると液面下降処理を開始する。制御部１は、液面下降処理で認識した吸引量を、組み合わせを行った回数で除して得られる値を変化量２１として認識する。複数回の測定の平均の値を変化量２１として得ることができる。圧力印加処理と圧力解除処理を複数回行い、タンク７に戻されたインクの平均値を変化量２１として求めることができる。平均をとるので、正確な値を変化量２１として求めることができる。

画像形成装置（プリンター１００）は、第１導管６１の開閉を切り替える第１開閉部９１と、第２導管６２の開閉を切り替える第２開閉部９２と、第３導管６３の開閉を切り替える第３開閉部９３と、を含む。第１導管６１と第２導管６２と第３導管６３の開閉（導通と遮断）をそれぞれ制御することができる。

ヘッド５０からインクを強制排出する強制排出処理でのシリンジ８からダンパー９へのインクの基準注入量２２が予め定められる。強制排出処理の場合、制御部１は、第１導管６１と第３導管６３を閉じる。ダンパー９にインクを注入するとき、制御部１は、基準注入量２２と変化量２１を加算した量のインクをシリンジ８に注入してもよい。強制排出処理時、ダンパー９が変形しても、一定量のインクを強制的に排出させることができる。ダンパー９の変形に個体差があっても、一定量（基準注入量２２）のインクを強制的に排出させることができる。

画像形成装置は、累計使用量２３を記憶する記憶部２を含む。強制排出処理を行った場合、制御部１は、第１導管６１と第３導管６３を閉じる。シリンジ８が基準注入量２２と変化量２１を加算した量のインクをダンパー９に注入したとき、制御部１は基準注入量２２を加算して、累計使用量２３を記憶部２に更新させる。シリンジ８が基準注入量２２のインクをダンパー９に注入したとき、制御部１は、基準注入量２２から変化量２１を減じた値を加算して、累計使用量２３を記憶部２に更新させる。画像形成装置で使用されたインク量を正確に管理することができる。累計使用量２３の管理が適切なので、正確なインク残量を知らせることができる。また、インクの残量が少なくなったことを正確に知らせることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えて実施することができる。

本発明は、インクを用いて印刷する画像形成装置に利用可能である。

１００ プリンター（画像形成装置） １ 制御部
２ 記憶部 ２１ 変化量
２２ 基準注入量 ２３ 累計使用量
５ ラインヘッド（ヘッド） ６１ 第１導管
６２ 第２導管 ６３ 第３導管
７ タンク ７１ 液面センサー
８ シリンジ ９ ダンパー
９１ 第１開閉部 ９２ 第２開閉部
９３ 第３開閉部 Ｈ１ 規定位置

Claims (6)

1. インクを吐出して印刷するヘッドと、
   インクを蓄えるタンクと、
   インクの注入又は吸引を行うシリンジと、
   前記ヘッドにインクを供給し、前記シリンジによりインクが注入されるダンパーと、
   前記タンクと前記シリンジを接続し、インクをやりとりするための流路である第１導管と、
   前記シリンジと前記ダンパーを接続し、インクをやりとりするための流路である第２導管と、
   前記ダンパーと前記タンクを接続し、インクをやりとりするための流路である第３導管と、
   前記タンク内のインクの液面の位置が規定位置以下であるかを検知する液面センサーと、
   前記液面センサーの出力が入力される制御部と、を含み、
   前記ダンパーの変形によって前記ダンパーが収容するインクの変化量を測る測定モードの場合、
   前記制御部は、
   圧力印加処理と、圧力解除処理と、液面下降処理を行い、
   前記圧力印加処理後、前記圧力解除処理を行い、
   前記圧力印加処理では、前記第１導管と前記第３導管を閉じ、その後、前記ダンパーへのインク注入を前記シリンジに行わせて前記ダンパーを変形させ、
   前記ダンパーの変形後、前記圧力解除処理では、前記シリンジに前記ダンパーへのインク注入を停止させるとともに、前記第３導管を開け、
   前記圧力解除処理後、前記液面下降処理を行い、
   前記液面下降処理では、前記第２導管と前記第３導管を閉じ、前記第１導管を開けた状態で前記タンクのインクを前記シリンジに吸引させ、吸引開始から前記液面センサーの出力が変化するまでの前記シリンジのインクの吸引量を認識し、
   認識した前記吸引量に基づき、前記変化量を定めることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記測定モードでは、
   前記制御部は、
   前記圧力印加処理と前記圧力解除処理をそれぞれ１回行い、
   前記液面下降処理で認識した前記吸引量を前記変化量として認識することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記測定モードでは、
   前記制御部は、
   前記圧力印加処理と前記圧力解除処理の組み合わせを複数回繰り返し、
   最後の前記圧力解除処理が終了すると前記液面下降処理を開始し、
   前記液面下降処理で認識した前記吸引量を、前記組み合わせを行った回数で除して得られる値を前記変化量として認識することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記第１導管の開閉を切り替える第１開閉部と、
   前記第２導管の開閉を切り替える第２開閉部と、
   前記第３導管の開閉を切り替える第３開閉部と、を含むことを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記ヘッドからインクを強制排出する強制排出処理での前記シリンジから前記ダンパーへのインクの基準注入量が予め定められ、
   前記強制排出処理の場合、
   前記制御部は、
   前記第１導管と前記第３導管を閉じ、
   前記ダンパーにインクを注入するとき、前記基準注入量と前記変化量を加算した量のインクを前記シリンジに注入させることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の画像形成装置。
6. 累計使用量を記憶する記憶部を含み、
   前記ヘッドからインクを強制排出する強制排出処理での前記シリンジから前記ダンパーへのインクの基準注入量が予め定められ、
   前記強制排出処理を行った場合、
   前記制御部は、
   前記第１導管と前記第３導管を閉じ、
   前記シリンジが前記基準注入量と前記変化量を加算した量のインクを前記ダンパーに注入したとき、前記基準注入量を加算して、前記累計使用量を前記記憶部に更新させ、
   前記シリンジが前記基準注入量のインクを前記ダンパーに注入したとき、前記基準注入量から前記変化量を減じた値を加算して、前記累計使用量を前記記憶部に更新させることを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の画像形成装置。

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