JP2019191335A - ポリゴンミラーの製造方法、ポリゴンミラー、偏向器、光走査装置、および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリゴンミラーの離型時の反射面の変形を低減すること。【解決手段】ポリゴンミラー用の成形体の一方の面を成形する第１成形面を有する第１型と、成形体の一方の面とは反対側の他方の面を成形する第２成形面を有する第２型と、成形体の一方の面と他方の面の間で一方の面および他方の面に交差する第１交差面を成形する第３成形面を有する第３型と、成形体の一方の面と他方の面の間で一方の面および他方の面に交差する第２交差面を成形する第４成形面を有する第４型とを有する金型を用いるポリゴンミラーの製造方法であって、第１型と第２型の間に第３型と第４型とを配置し、かつ第３型と第４型とを当接させて配置し、樹脂を注入し成形体を形成する工程と、成形体の第１交差面と交差する方向に、第１交差面から離れるように前記第３型を離間させる工程と、を有する。【選択図】 図４

Description

本発明は、レーザ光を像担持体上に走査するためのポリゴンミラーの製造方法、その方法により製造されたポリゴンミラー、そのポリゴンミラーを有する偏向器、その偏向器を有する光走査装置、およびその光走査装置を備えた画像形成装置に関するものである。

従来のレーザプリンタ等の画像形成装置に用いられる光走査装置は、画像信号に応じて光源から出射したレーザ光を光変調し、光変調されたレーザ光を例えばポリゴンミラーからなる偏向器で偏向走査している。偏向走査されたレーザ光は、ｆθレンズなどの走査レンズによって感光ドラム上に結像させて静電潜像を形成する。次いで、感光ドラム上の静電潜像を現像装置によってトナー像に顕像化し、これを記録紙等の記録材に転写して定着装置へ送り、記録材上のトナーを加熱定着させることで印刷（プリント）が行われる。

従来、光走査装置に用いられる偏向器であるスキャナモータは、ポリゴンミラー、ロータ、ロータと一体になっている回転軸およびポリゴンミラーを設置するための台座、基板と一体になっている軸受スリーブ、ステータ等で構成されている。また、ポリゴンミラーには、ポリゴンミラー台座に設置する際に当接する座面が設けられている。

偏向器に搭載するポリゴンミラーは、従来アルミニウムなどの金属製が用いられている。その反射面は、特許文献１のように基材を個別に研磨することで形成されている。例えば、図１９に示すように、回転多面鏡における４つの反射面を、製造過程において、反射面の幅方向に沿って、面４→面３→面２→面１の順で個別に研磨する。すると、面１と面４の境界部に面１から面４側に張り出したバリが存在する場合がある。特許文献２のような樹脂製のポリゴンミラーも提案されている。樹脂製のポリゴンミラーは金属製のポリゴンミラーに対し、コストを低減できることや形状に自由度を持たせられるという特徴がある。樹脂製のポリゴンミラーは射出成形によって形成されるものが主流であり、特許文献３のようなポリゴンミラーや成形型の構造が開示されている。

特許第６０６１０８６号 特開２０１５−１５２６５２号 特開２０１７−７２６６０号

しかしながら、樹脂製のポリゴンミラーは、金属製のポリゴンミラーに比べて、その反射面を高精度に作りこむことが難しい。ポリゴンミラーの主な機能として、レーザ光束を正確な位置に偏向させる必要がある。そのため、ポリゴンミラーは、反射面の凹凸や角度は非常に高い精度が要求される。特許文献３に開示されている構成においては、樹脂製のポリゴンミラーは、射出成形による離型時に、その反射面が金型からせん断力を受けるため、反射面の変形が引き起こされてしまい、面精度を保証できない懸念がある（図７）。

本発明の目的は、ポリゴンミラーの離型時の反射面の変形を低減することである。

上記目的を達成するため、本発明は、ポリゴンミラー用の成形体の一方の面を成形する第１成形面を有する第１型と、前記成形体の前記一方の面とは反対側の他方の面を成形する第２成形面を有する第２型と、前記成形体の前記一方の面と前記他方の面の間で前記一方の面および前記他方の面に交差する第１交差面を成形する第３成形面を有する第３型と、前記成形体の前記一方の面と前記他方の面の間で前記一方の面および前記他方の面に交差する第２交差面を成形する第４成形面を有する第４型とを有する金型を用いるポリゴンミラーの製造方法であって、前記第１型と前記第２型の間に前記第３型と前記第４型とを配置し、かつ前記第３型と前記第４型とを当接させて配置し、樹脂を注入し成形体を形成する工程と、前記成形体の前記第１交差面と交差する方向に、前記第１交差面から離れるように前記第３型を離間させる工程と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、ポリゴンミラーの離型時の交差面の変形を低減することができる。

画像形成装置の説明図 光走査装置の斜視図 スキャナモータの説明図 実施例１に係るポリゴンミラーの斜視図 （ａ）は実施例１に係るポリゴンミラーの金型の説明図、（ｂ）は実施例１に係る金型の反射面駒の配置図 （ａ）は実施例１に係る反射面駒の当接部におけるパーティングラインの説明図、（ｂ）は実施例１に係るポリゴンミラーの離型時の説明図 （ａ）は比較例１のポリゴンミラーを成形するための金型の説明図、（ｂ）は比較例１のポリゴンミラーの離型時の説明図 実施例１の変形例に係るポリゴンミラーの斜視図 （ａ）は実施例１の変形例に係るポリゴンミラーの金型の説明図、（ｂ）は実施例１の変形例に係るポリゴンミラーの離型時の説明図 （ｂ）は比較例２のポリゴンミラーを成形するための金型の説明図、（ｂ）は比較例２のポリゴンミラーの離型時の説明図 （ａ）、（ｂ）は実施例１に係るポリゴンミラーの説明図 （ａ）〜（ｃ）は実施例１に係るポリゴンミラーの拡大図 実施例２に係るポリゴンミラーの説明図 （ａ）、（ｂ）は実施例２に係るポリゴンミラーの拡大図 （ａ）、（ｂ）は実施例２に係るポリゴンミラーの接続部の拡大図 実施例３に係るポリゴンミラーの説明図 （ａ）、（ｂ）は実施例３に係るポリゴンミラーの拡大図 （ａ）、（ｂ）は他の実施例に係るポリゴンミラーの天面側から見た斜視図、（ｃ）は他の実施例に係るポリゴンミラーの底面側から見た斜視図 従来のポリゴンミラーの説明図

以下、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。従って、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

〔実施例１〕
図面を用いて、実施例１に係る光走査装置を備えた画像形成装置について説明する。以下の説明では、まず光走査装置を備えた画像形成装置を例示して説明し、次いで前記画像形成装置における光走査装置について説明する。次いで前記光走査装置に組み付ける偏向器であるスキャナモータ、およびポリゴンミラーについて説明する。さらにポリゴンミラーの成形に用いる金型、およびその金型を用いたポリゴンミラーの製造方法について説明する。

図１は実施例１に係る画像形成装置１１０を示す説明図である。本実施例に係る画像形成装置１１０は、光走査装置１０１を具備し、光走査装置１０１により感光ドラム１０３を走査し、この走査された画像に基づいて記録紙等の記録材Ｐに画像形成を行う画像形成装置である。ここでは、画像形成装置としてプリンタを例示して説明する。

図１に示すように、画像形成装置（プリンタ）１１０は、得られた画像情報に基づいたレーザ光を、露光手段としての光走査装置１０１によって出射し、プロセスカートリッジ１０２に内蔵された像担持体としての感光ドラム１０３上に照射する。すると感光ドラム１０３上に潜像が形成され、プロセスカートリッジ１０２によってこの潜像が現像剤としてのトナーによりトナー像として顕像化される。なお、プロセスカートリッジ１０２とは、感光ドラム１０３と、感光ドラム１０３に作用するプロセス手段として、帯電手段や現像手段等を一体的に有し、画像形成装置に対して着脱可能なものである。

一方、記録材積載板１０４上に積載された記録材Ｐは、給送ローラ１０５によって１枚ずつ分離されながら給送され、次に中間ローラ１０６によって、さらに下流側に搬送される。搬送された記録材Ｐ上には、感光ドラム１０３上に形成されたトナー像が転写ローラ１０７によって転写される。この未定着のトナー像が形成された記録材Ｐは、さらに下流側に搬送され、内部に加熱体を有する定着器１０８により、トナー像が記録材Ｐに定着される。その後、記録材Ｐは、排出ローラ１０９によって機外に排出される。

なお、本実施例では感光ドラム１０３に作用するプロセス手段としての前記帯電手段及び前記現像手段をプロセスカートリッジ１０２中に感光ドラム１０３と一体的に有することとしたが、各プロセス手段を感光ドラム１０３と別体に構成することとしても良い。

次に、図２を用いて前記画像形成装置における光走査装置１０１について説明する。図２は本実施例に係る光走査装置１０１の構成を示す斜視図である。

光源としての光源装置２０１から出射されたレーザ光Ｌは、シリンドリカルレンズ２０２によって副走査方向に集光され、筐体２０３に形成された光学絞り２０４によって所定のビーム径に制限される。レーザ光Ｌは偏向器であるスキャナモータ１によって回転駆動されるポリゴンミラー３によって偏向され、ｆθレンズ２０５を通過後、図示しない像担持体上に集光、走査され、静電潜像を形成する。なお、光源装置２０１やシリンドリカルレンズ２０２、スキャナモータ１等は筐体２０３に収容されており、筐体２０３の開口部は、樹脂や金属製の光学蓋（不図示）によって閉塞される。

次に図３を用いて光走査装置における偏向器であるスキャナモータ１について説明する。図３はスキャナモータ１の回転中心を含む断面図である。

スキャナモータ１は、ポリゴンミラー３、ロータ７、回転軸８およびポリゴンミラー３を設置するためのポリゴンミラー台座２、基板４と一体になっている軸受スリーブ５、ステータコイル９等で構成されている。ポリゴンミラー３は、光源装置２０１から出射されたレーザ光（光束）Ｌを偏向走査する。軸受スリーブ５は、板金で構成された基板４に支持される。ロータ７はロータマグネット６を備えている。回転軸８は、ロータ７と一体となっている。ポリゴンミラー台座２は、回転軸８とポリゴンミラー３を設置するためのものである。

続いて図４を用いてスキャナモータ１におけるポリゴンミラー３について説明する。図４は本実施例に係るポリゴンミラー３の斜視図である。図４に示す矢印Ｚは、図２に示す回転軸８の軸方向（軸線方向）である。矢印Ｘは矢印Ｚと直交する方向であり、矢印Ｙは矢印Ｚおよび矢印Ｘと直交する方向である。その他の図においても、Ｘ，Ｙ，Ｚの関係は同様である。

ポリゴンミラー３は、シクロオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等の樹脂材料によって、第１面である底面１２と、前記底面１２とは反対側の第２面である天面１１と、第３面である複数の側面と、を有する成形体に成形されている。ここでは、ポリゴンミラー３は、底面１２と、天面１１と、４つの側面からなる、一辺が１４．１ｍｍ（外接円φ２０ｍｍ）の角柱形状に成形されている。ポリゴンミラー３の側面は、反射面が形成される面である。すなわち、ポリゴンミラー３の側面の上に金属層を設けて、レーザ光を変更するための反射面１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄを形成している。ここでは、ポリゴンミラー３の４つの反射面１０Ａ〜１０Ｄは、アルミニウム、銅、銀などの金属の薄膜で構成されており、例えば真空蒸着などで成膜される。ポリゴンミラー３の側面としての反射面１０Ａ〜１０Ｄは、底面１２と天面１１の間で底面１２および天面１１に交差する複数の第３面であり、ここでは底面１２および天面１１に直交する平面を例示している。さらにポリゴンミラー３は、前記金属の薄膜で形成した反射面の上に保護層を設ける。なお、ここではポリゴンミラーの４つの側面の上に、金属層を設けた反射面を例示しているが、これに限定されるものではなく、樹脂材料で成形されたポリゴンミラーの側面（平面）が反射面であっても良い。またポリゴンミラー（樹脂部材）の厚みは、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍが好適である。また、ポリゴンミラー３には天面１１から底面１２に貫通する貫通孔１５が設けられており、貫通孔１５にスキャナモータ１のポリゴンミラー台座２が挿入される。互いに隣接する反射面１０Ａ〜１０Ｄの間の境界部（稜線）には、パーティングライン１６が形成されている。すなわち、互いに隣接する第１の反射面としての反射面１０Ａと第２の反射面としての反射面１０Ｂの境界部にパーティングライン１６が形成されている。他の隣接する反射面の境界部（稜線）にも同様にパーティングライン１６が形成されている。ポリゴンミラー３は、図示しない接着剤等の固定手段によってポリゴンミラー台座２に固定される。ここで、ポリゴンミラー３の、互いに隣接する側面（反射面）の境界部に形成されるパーティングライン１６とは、図１１（ａ）に示すようにポリゴンミラー３から突出した突起である（以下、パーティングラインを突起とも言う）。このポリゴンミラー３の互いに隣接する反射面１０Ａ〜１０Ｄの境界部に形成される突起１６は、後述する金型を用いてポリゴンミラーを製造する際に形成される。図１１（ａ）ポリゴンミラー３は、図４に示すポリゴンミラー３の互いに隣接する反射面１０Ａ〜１０Ｄの境界部に形成されるパーティングラインとしての突起１６をわかりやすく示したものである。

続いてポリゴンミラー用の成形体を成形する金型の構成について図５（ａ）および図５（ｂ）を用いて説明する。図５（ａ）は金型２０の説明図である。図５（ｂ）は反射面駒２４の配置図である。

図５（ａ）に示すように、ポリゴンミラー用の成形体を成形する金型２０は、主に第１型としての稼働側型板２１、第２型としての固定側型板２２、ストリッパプレート２３、複数の反射面駒２４で構成される。複数の反射面駒２４として、ここでは４つの反射面駒２４Ａ〜２４Ｄを例示しているが、これに限定されるものではなく、必要な反射面の数に応じて適宜設定すればよい。第１型としての稼働側型板２１には、ポリゴンミラー３の底面１２を成形する第１成形面としての底面成形面２５、ポリゴンミラー３の貫通孔１５を成形する貫通穴成形面２６が設けてある。第２型としての固定側型板２２には、ポリゴンミラー３の天面１１を成形する第２成形面としての天面成形面２７が設けてある。固定側型板２２の天面成形面２７は、ポリゴンミラーを成形する際に、稼働側型板２１の底面成形面２５と対向するよう配置される。第３型、第４型としての反射面駒２４には、ポリゴンミラー３の反射面１０を成形する第３成形面、第４成形面としての反射面成形面２８が設けてある。

ここでは、４つの側面（反射面）を有するポリゴンミラー３を成形するために、それぞれが反射面を成形する成形面を有する４つの反射面駒を例示しているが、これに限定されるものではない。例えば、４つの側面（反射面）を有するポリゴンミラー３を成形するために、複数の反射面駒を以下のように構成しても良い。すなわち、金型を構成する複数の反射面駒として、２つの反射面を成形する２つの第３成形面を有する第３型としての反射面駒と、２つの反射面を成形する２つの第４成形面を有する第４型としての反射面駒を有する構成としても良い。

また、図５（ａ）に示す金型２０では、稼働側型板２１の各反射面駒２４との当接面を底面成形面２５と同一の平面とし、固定側型板２２に各反射面駒２４と当接する凹形状の当接部を設けた構成を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、固定側型板２２の各反射面駒との当接面を天面成形面２７と同一の平面とし、稼働側型板２１に各反射面駒２４と当接する凹形状の当接部を設けた構成としてもよい。また、図５（ａ）に示す金型２０では、反射面駒２４の軸方向（矢印Ｚ方向）の断面形状が、固定側型板２２との当接部に斜面を有する台形形状であるが、これに限定されるものではない。この反射面駒２４の固定側型板２２側の当接部は、反射面成形面２８の短手方向（矢印Ｚ方向）の端部に設けられ、対向する固定側型板の凹形状の当接部（斜面部分）と当接する。この反射面駒の断面形状は、前述斜面を有する台形形状に限らず、長方形などの四角形状であってもよい。この場合、反射面駒の稼働側型板または固定側型板と当接する当接部は、反射面成形面の短手方向（矢印Ｚ方向）の端部に設けられた、反射面成形面と同一の平面である。また、対応する稼働側型板もしくは固定側型板に前記長方形の反射面駒の当接部と当接する凹形状の当接部を設ければよい。

各反射面駒２４は、ポリゴンミラーを成形する際に、稼働側型板２１と固定側型板２２の間に介在し、各反射面駒２４が有する反射面成形面２８は底面成形面２５と天面成形面２７に交差するよう配置される。ここで、各反射面駒が有する第３成形面、第４成形面としての反射面成形面が成形するポリゴンミラーの各側面（反射面）が、前記ポリゴンミラーの天面と底面と交差する方向とは、前記ポリゴンミラーの回転中心となる軸方向（矢印Ｚ方向）である。上述した各種成形面２５〜２８によって、ポリゴンミラー３の形状（ここでは角柱形状）に対応した成形スペースとしてのキャビティ２９を形成している。なお、稼働側型板２１は複数のイジェクタピン３０を有している。また、固定側型板２２は樹脂が流れ込むランナー３１とキャビティ２９に樹脂を注入する複数のゲート３２を有している。

図５（ｂ）に示すように、前記金型２０における反射面駒２４は、ポリゴンミラー３の４つの反射面１０Ａ〜１０Ｄに応じた４つの反射面駒２４Ａ〜２４Ｄからなる。各反射面駒２４Ａ〜２４Ｄは、ポリゴンミラー３の４つの反射面１０Ａ〜１０Ｄに対応する反射面成形面２８Ａ〜２８Ｄをそれぞれ備えている。各反射面駒２４Ａ〜２４Ｄは、それぞれ反射面成形面２８の長手方向両側に、隣接する反射面駒との当接部３３を有している。４つの反射面駒２４Ａ〜２４Ｄは、成形時、隣接する反射面駒の当接部３３で互いに当接している。各反射面駒２４Ａ〜２４Ｄは、それぞれ反射面成形面２８Ａ〜２８Ｄと垂直方向に離間可能に設けてある。すなわち、各反射面駒２４Ａ〜２４Ｄは、各反射面駒の反射面成形面がポリゴンミラー３の各側面（反射面）から離れる方向に離間可能に設けてある。

続いてポリゴンミラー３の製造方法について図５及び図６を用いて説明する。図６（ａ）は反射面駒２４の当接部３３におけるパーティングラインとしての突起１６の説明図である。図６（ｂ）はポリゴンミラー３の離型時の説明図である。

まず、図５（ａ）に示すように稼働側型板２１、固定側型板２２、反射面駒２４を型締めして、成形スペースとしての樹脂が注入される空間であるキャビティ２９を形成する。すなわち、稼働側型板２１と固定側型板２２の間に４つの反射面駒２４Ａ〜２４Ｄを配置するとともに前記４つの反射面駒２４Ａ〜２４Ｄを互いに当接するように配置する。その際に、互いに隣接する反射面駒２４Ａ〜２４Ｄの各反射面成形面２８Ａ〜２８Ｄが交差するように、隣接する反射面駒２４Ａ〜２４Ｄの当接部３３同士を当接するように配置する。このようにして、ポリゴンミラー３を成形するための底面成形面２５と天面成形面２７と４つの反射面成形面２８からなる成形スペースとしてのキャビティ２９を形成する。

次に、キャビティ２９内にゲート３２から樹脂を注入してポリゴンミラー３を成形する。図６（ａ）に、代表して反射面駒２４Ａと反射面駒２４Ｂの当接部３３におけるパーティングライン１６の状態を示す。キャビティ２９内に樹脂を充填する際、隣接する反射面駒間の当接部３３にわずかに樹脂が侵入し、ポリゴンミラー３の隣接する反射面間のパーティングラインとしての突起１６を形成する。

次にキャビティ２９内に注入した樹脂が固まった後、図６（ｂ）に示すように稼働側型板２１、反射面駒２４を離間する。この際、まず反射面駒２４は、それぞれ対応する反射面成形面２８と垂直方向に離間する。すなわち、各反射面駒２４Ａ〜２４Ｄは、成形体であるポリゴンミラーの反射面（交差面）と交差する方向に、各反射面駒の反射面成形面がポリゴンミラー３の各側面（反射面）から離れる方向に離間する。図６（ａ）においては、反射面駒２４Ａを矢印Ｙ方向に離間させ、反射面駒２４Ｂを矢印Ｘ方向に離間させる。次いで、次いで稼働側型板２１を軸方向に離間する。その後、イジェクタピン３０で成形体であるポリゴンミラー３を稼働側型板２１から押し出して、ポリゴンミラー３を離型する。

このような工程を経て、樹脂製のポリゴンミラー３を製造する。上記方法により製造された樹脂製のポリゴンミラー３は、天面成形面２７で成形された天面１１と、底面成形面２５で成形された底面１２と、複数の反射面成形面２８Ａ〜２８Ｄで成形された複数の側面（反射面）と、からなる成形体に成形される。さらにポリゴンミラー３は、互いに隣接する側面（反射面）の境界部にパーティングラインとしての突起１６が形成される。具体的には、図４や図１１（ａ）に示すように、互いに隣接する側面（反射面）の境界部に突起１６が形成されたポリゴンミラー３が成形される。

以下、本実施例の効果について、比較例１を用いて説明する。

まず図７（ａ）および図７（ｂ）を用いて比較例１について説明する。図７（ａ）は比較例１のポリゴンミラー４０を成形するための金型５０の説明図である。図７（ｂ）は比較例１のポリゴンミラー４０の離型時の説明図である。

図７（ａ）に示すように、比較例１の金型５０は、稼働側型板５１、固定側型板５２、ストリッパプレート２３で構成される。比較例１の稼働側型板５１には、ポリゴンミラー４０の底面を成形する底面成形面５５と、ポリゴンミラー４０の貫通孔を成形する貫通孔成形面５６と、ポリゴンミラー４０の反射面４４を成形する反射面成形面５８が設けてある。固定側型板５２には、ポリゴンミラー４０の天面を成形する天面成形面５７が設けてある。このように比較例１の金型５０は、本実施例の金型２０のように反射面駒を有していない。このため、比較例１のポリゴンミラー４０は、隣接する反射面４４の境界部にパーティングラインとしての突起が形成されない。また、反射面駒を有していない比較例１の金型５０の構成の場合、図７（ｂ）に示すように、離型の際に、ポリゴンミラー４０の反射面４４は稼働側型板５１の反射面成形面５８からせん断方向に応力τを受ける。そのため、離型時にポリゴンミラー４０の反射面４４が変形する可能性や、残留応力の影響で反射面１０の精度を保てない可能性が高まる。

これに対し、本実施例のポリゴンミラー３は、隣接する各反射面１０Ａ〜１０Ｄの境界部にパーティングラインとしての突起１６を形成している。これは、金型２０に各反射面に対応する反射面成形面を有する複数の反射面駒２４を設けて、隣接する反射面駒２４の当接部を互いに当接させて、隣接する反射面の境界部に突起を形成しているからである。また離型の際、各反射面駒２４をそれぞれ対応する反射面成形面２８と垂直な方向に離間することで、ポリゴンミラー３の各反射面１０は比較例１のようなせん断応力を受けない。そのため、せん断応力を受けることによる反射面１０の変形を防止することができ、反射面の精度を高く保つことができる。

なお、本実施例では反射面を４つ有するポリゴンミラー３について説明したが、これに限定するものではなく、反射面の数やゲートの位置、その他形状は別の形態であってもよい。

また、本実施例では成形体がすべて樹脂製のポリゴンミラー３について説明したが、これに限定するものではなく、複数の材料で構成されていてもよい。例えば、複数の反射面を有する樹脂材料で成形した成形体の内部に、樹脂材料よりもヤング率の高い金属などの第二の材料を備えた構成としても良い。すなわち、ポリゴンミラー３は、前記樹脂材料によって成形された複数の反射面を有する成形体の内部に、アルミニウム、鉄、ステンレス、鋼板などの金属からなる基材を具備した構成としてもよい。

また、本実施例ではパーティングラインとしての突起１６が、隣接する反射面間の境界部のすべて（ここでは４面）に形成された形態について説明したが、これに限定するものではなく、一部の反射面間の境界部のみに設けてもよい。すなわち、反射面駒２４は反射面１０と同数でなくてもよい。例えば、４つの反射面を成形する場合、互いに隣接する反射面間の境界部のうち少なくとも２か所の境界部にパーティングラインとしての突起が形成された構成でもよい。この場合、反射面駒は２個で構成し、離間方向は反射面の法線と４５°をなす方向になる。この場合でも、反射面が受けるせん断応力は、反射面駒がない比較例１の構成よりも小さくできるため、せん断力を受けることによる反射面の変形を低減することができ、反射面の高精度化が期待できる。

〔実施例１の変形例〕
続いて、図８〜図１０を用いて、実施例１の変形例について説明する。なお、ポリゴンミラーを除く、光走査装置を備えた画像形成装置の構成は実施例１と同様であるため、ここでは説明を省略する。また上述したポリゴンミラー３に関する実施例１と共通する箇所については、同一の符号を付して説明を省略する。

図８を用いて実施例１の変形例に係るポリゴンミラー６０について説明する。図８はポリゴンミラー６０の斜視図である。図８に示すポリゴンミラー６０が図４に示すポリゴンミラー３と異なる点は、ポリゴンミラー６０が有する４つの反射面６１Ａ〜６１Ｄが回転軸８（図３参照）の軸方向であるＺ軸に沿って湾曲している曲面で構成されていることである。この曲面は、反射面が形成される面である。すなわち、ポリゴンミラー６０の各曲面に、アルミニウム、銅、銀などの金属の薄膜を設けて、前記反射面６１Ａ〜６１Ｄを形成している。さらにポリゴンミラー６０は、前記金属の薄膜で形成した反射面の上に保護層を設ける。なお、ここではポリゴンミラーの４つの曲面（側面）の上に、金属層を設けた反射面を例示しているが、これに限定されるものではなく、樹脂材料で成形されたポリゴンミラーの側面（曲面）が反射面であっても良い。またポリゴンミラー（樹脂部材）の厚みは、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍが好適である。図８に示すポリゴンミラー６０においても、互いに隣接する各反射面６１Ａ〜６１Ｄの間の境界部（稜線）には、パーティングラインとしての突起６２が形成されている。

続いてポリゴンミラー６０の成形に用いる金型の構成について図９（ａ）および図９（ｂ）を用いて説明する。図９（ａ）はポリゴンミラー６０の成形に用いる金型７０の説明図である。図９（ｂ）は実施例１の変形例に係るポリゴンミラー６０の離型時の説明図である。

図９（ａ）に示すように、変形例に係る金型７０も、実施例１の金型２０と同様に、主に稼働側型板２１、固定側型板２２、ストリッパプレート２３、複数（ここでは４つ）の反射面駒７４で構成される。変形例に係る金型７０が実施例１に係る金型２０と異なる点は、各反射面駒７４の反射面成形面７８が曲面で構成されていることである。すなわち、各反射面駒７４が有する反射面成形面７８は、稼働側型板２１と固定側型板２２の間に配置した際に、底面成形面２５から天面成形面２７に向かって湾曲した曲面である。反射面駒７４はＸＹ平面内かつ反射面成形面７８と垂直な方向に離間可能に設けてある。金型７０のその他の構成は、金型２０と同様であるため、同一の機能を有する部材に同一符号を付し、説明を省略する。

ポリゴンミラー６０の製造方法は、実施例１のポリゴンミラー３と同様に行う。ここでは詳細な説明を省略するが、図９（ｂ）に示すように、ポリゴンミラー６０の離型時、反射面駒７４がＸＹ平面に沿って反射面成形面７８と垂直な方向に離間する。すなわち、各反射面駒７４は、各反射面駒７４の反射面成形面７８がポリゴンミラー３の各側面（反射面）から離れる方向に離間する。その後、イジェクタピン３０でポリゴンミラー３を押し出して、ポリゴンミラー３を離型する。

以下、実施例１の変形例の効果について、比較例２を用いて説明する。

まず図１０（ａ）および図１０（ｂ）を用いて比較例２について説明する。図１０（ａ）は曲面の反射面６１を有する比較例２のポリゴンミラー８０を成形するための金型９０の説明図である。図１０（ｂ）は比較例２のポリゴンミラー８０の離型時の説明図である。

図１０（ａ）に示すように、比較例２の金型９０は、稼働側型板９１、固定側型板９２、ストリッパプレート２３で構成される。比較例２の稼働側型板９１には、ポリゴンミラー８０の底面を成形する底面成形面８５と、ポリゴンミラー８０の貫通孔を成形する貫通孔成形面８６と、ポリゴンミラー８０の反射面８４を成形する反射面成形面９８が設けてある。固定側型板９２には、ポリゴンミラー８０の天面を成形する天面成形面９７が設けてある。このように比較例２の金型９０は、本変形例の金型７０のように反射面駒は有していない。このため、比較例２のポリゴンミラー８０は、隣接する反射面８４の間にパーティングラインが形成されない。反射面駒を有していない比較例２の金型９０の場合、図１０（ｂ）に示すように、離型の際に、ポリゴンミラー８０の反射面８４が曲面であるためアンダーカットとなり、ポリゴンミラー８０を型の離間方向に沿って押し出すことができない。ここでアンダーカットとは、成形品を金型から出す時、そのままの状態では離型できない凸形状や凹形状のことをいう。

これに対し、本変形例のポリゴンミラー６０は、離型の際、反射面駒７４をＸＹ平面に沿って離間させることで、ポリゴンミラー６０を取り出すことができる。また、本変形例のポリゴンミラー６０も、実施例１と同様に、隣接する各反射面６１Ａ〜６１Ｄの間にパーティングラインとしての突起６２を形成している。これは、金型９０に各反射面に対応する反射面成形面を有する反射面駒７４を設けて、隣接する反射面駒７４の間の当接部を互いに当接させて、隣接する反射面の間のパーティングラインを形成しているからである。また離型の際、各反射面駒７４をそれぞれ対応する反射面成形面９８と垂直な方向に離間することで、ポリゴンミラー６０の各反射面６１は比較例２のようなせん断応力を受けない。そのため、せん断応力を受けることによる反射面６１の変形を防止することができ、反射面の精度を高く保つことができる。

なお、ポリゴンミラーの反射面の形状は、本変形例の反射面６１の形状に限定するものではなく、別の形状であってもよい。

以上説明したように、本変形例においても、前述した実施例１と同様に、樹脂製ポリゴンミラーの反射面の間にパーティングラインを設けたことにより、離型時に反射面が金型から受けるせん断応力を低減することができ、反射面を高精度に保つことができる。

〔実施例２〕
続いて、実施例２に係るポリゴンミラーについて、図１１（ａ）に示す実施例１のポリゴンミラーを用いて説明する。なお、本実施例において、ポリゴンミラーを除く、光走査装置を備えた画像形成装置の構成は実施例１と同様であるため、ここでは説明を省略する。またポリゴンミラーに関する実施例１と共通する箇所については、同一の符号を付して説明を省略する。

まず、図１１、図１２を用いて実施例１のポリゴンミラー３について説明する。図１１（ａ）、図１１（ｂ）および図１２（ａ）、図１２（ｂ）、図１２（ｃ）は実施例１のポリゴンミラー３の説明図である。

図１１（ａ）に示すように、実施例１のポリゴンミラー３は、隣接する各反射面１０Ａ〜１０Ｄの間にパーティングラインとしての突起１６（所謂バリ）が形成されている。突起１６は隣接する第１の反射面と第２の反射面の境界部に形成されている。ここでは、ポリゴンミラーの反射面の数と同じ数の反射面駒を用いているので、第１の反射面と第２の反射面の境界部のすべてに突起１６が形成されている。すなわち、反射面１０Ａと反射面１０Ｂの境界部、反射面１０Ｂと反射面１０Ｃの境界部、反射面１０Ｃと反射面１０Ｄの境界部、反射面１０Ｄと反射面１０Ａの境界部に突起１６が形成されている。この突起１６は、図６（ａ）に示すように樹脂が金型２０の反射面駒間の当接部３３に流れ込むことによって形成されることがある。樹脂が反射面駒間の当接部３３に流れ込む量、すなわち突起の大きさ（突出量）は、例えば樹脂の種類、充填圧力、射出速度、保圧、金型の摩耗などの種々条件によって決まる。これら条件の設定次第で、ポリゴンミラー３のように互いに隣接する反射面間の境界部に突起１６が形成されることがある。例えば、本実施例では、ポリゴンミラー３の反射面の長手方向の長さｌが１４，１ｍｍであるが、この場合、突起１６の突出量ｈ（図１１（ｂ）参照）が１ｍｍよりも大きいと、以下のような可能性がある。

ここで、図１１（ｂ）に突起１６の長さ（突出量）について説明する。突起１６の長さ（突出量）は、隣接する反射面１０Ａ，１０Ｂの延長線の交点Ｃから突起１６の先端までの長さである。ここでは、突起１６の長さ（突出量）ｈとして、隣接する反射面１０Ａ，１０Ｂの延長線の交点Ｃと、ポリゴンミラー３の回転中心（貫通孔１５の中心）Ｄを結ぶ直線上（図中の一点鎖線上）の、前記交点Ｃから先端までの長さを例示している。

図１２（ａ）に示すように、ポリゴンミラー３は、回転中に突起１６への空気の衝突を妨げるものがないため、大きな空気抵抗を受ける。そのため、ポリゴンミラー３の風切音が増大することが可能性がある。また、図１２（ｂ）に示すように、突起１６がポリゴンミラー３から脱落した場合、光走査装置１０１のｆθレンズ２０５などの光学部品に付着する可能性がある。また、図１２（ｃ）に示すように、突起１６がレーザ光Ｌを遮ってしまう場合、光量低下や迷光による画像劣化の可能性がある。

ここで、例えば金型への樹脂の充填圧力や保圧を積極的に小さくすれば、突起１６の突出量を低減することができる。しかし、反射面１０を高精度にするためには、金型の形状を正確に転写させる必要があるため、充填圧力や保圧を積極的に小さくしない方が望ましい。そこで、本実施例では、以下のように異なる手段で対策している。

次に、実施例２に係るポリゴンミラーの特徴的な構成について、図１３を用いて説明する。図１３は実施例２に係るポリゴンミラー３１０の上視図である。

図１３に示すように、実施例２に係るポリゴンミラー３１０において、実施例１に係るポリゴンミラー３と異なる点は、互いに隣接する各反射面１０Ａ〜１０Ｄの間に接続部３１１を設けたことである。接続部３１１は、互いに隣接する反射面と交差し、互いに隣接する一方の反射面（第１反射面）の端部と他方の反射面（第２反射面）の端部とを接続する。このように隣接する各反射面１０Ａ〜１０Ｄの間に接続部３１１をそれぞれ設けることで、突起１６は各接続部３１１上に形成される。

接続部３１１は、互いに隣接する第１反射面としての反射面１０Ａと第２反射面としての反射面１０Ｂとの間に空間を形成し、前記突起１６は前記空間内にあり、前記接続部３１１に配置されている。この空間は、互いに隣接する反射面１０Ａと反射面１０Ｂの延長線が交わる交点（仮想点）Ｃと、反射面１０Ａの接続部３１１との接続点である端部Ａと、反射面１０Ｂの接続部３１１との接続点である端部Ｂと、からなる領域ＡＢＣである。突起１６は、各反射面間の接続部３１１により形成される前記空間（領域ＡＢＣ）内に収まるように配置されている。なお、他の隣接する反射面１０Ｂ，１０Ｃ、反射面１０Ｃ，１０Ｄ、反射面１０Ｄ，１０Ａの間にも同様に、それぞれ接続部３１１を設けて前記空間を形成している。

また、前記接続部３１１が形成する前記空間（領域ＡＢＣ）は、図１１（ｂ）に示すポリゴンミラーの回転中心Ｄと互いに隣接する反射面の延長線が交わる交点Ｃとを結ぶ直線（図１１（ｂ）に示す一点鎖線）を中心にして対称である。

なお、突起１６が三角形の空間（領域ＡＢＣ）内に収まるとは、線分ＡＢの中点Ｍと、隣接する反射面の延長線の交点Ｃを結ぶ線分ＭＣの長さよりも突起１６の長さ（突出量）ｈが小さいということである。なお、突起１６の長さ（突出量）ｈは、成形条件によるが、０．５ｍｍ以下である。

続いて、実施例２の効果について図１４（ａ）および図１４（ｂ）を用いて説明する。図１４（ａ）、図１４（ｂ）は実施例２に係るポリゴンミラーの反射面間の接続部の拡大図である。

図１４（ａ）に示すように、隣接する反射面間に接続部３１１を設けることによって、ポリゴンミラー３１０を回転させた際、突起１６へ直接吹き付ける気流を低減することができる。そのため、風切音や突起１６の脱落するによる画像劣化の可能性を低減させることができる。なお、突起１６がポリゴンミラー３１０の外接円Ｏの内部にあるとさらに良い。また図１４（ｂ）に示すように、突起１６が三角形の領域内（領域ＡＢＣ内）に収まるように配置されていることによって、突起１６がレーザ光Ｌを遮ることによる光量低下や迷光による画像劣化が生じる可能性を低減させることができる。

なお、接続部３１１の形状や、突起１６の位置や形状は、本実施例のポリゴンミラー３１０の構成に限定するものではない。

例えば、図１５（ａ）および図１５（ｂ）に示すような形態であってもよい。図１５（ａ）、図１５（ｂ）は実施例２に係るポリゴンミラーの反射面間の接続部の拡大図である。図１５（ａ）はポリゴンミラー３２０であり、互いに隣接する反射面間の接続部３２１がポリゴンミラーの回転中心に向かう方向に凹状の曲面で構成されている。図１５（ｂ）はポリゴンミラー３３０であり、互いに隣接する反射面間の接続部３３１がポリゴンミラーの回転中心に向かう方向に凹状の複数の面で構成されている。ポリゴンミラー３２０、３３０は、ポリゴンミラー３１０に比べ、突起１６をよりポリゴンミラーの回転中心寄りに配置できるため、突起１６へ直接吹き付ける気流をさらに低減できる。

また、接続部３１１、３２１、３３１は、反射面１０よりも面粗さが大きく構成されていてもよい。そうすることで迷光による画像劣化が生じる可能性を低減させることができる。

以上説明したように、本実施例によれば、隣接する反射面の間に接続部を設け、接続部のパーティングラインとしての突起を設けることで、反射面駒間の当接部に形成される突起の影響を低減することができる。よって、風切音や突起の脱落による画像劣化の可能性を低減させることができる。

〔実施例３〕
続いて、実施例３に係るポリゴンミラーについて説明する。なお、本実施例において、ポリゴンミラーを除く、光走査装置を備えた画像形成装置の構成は実施例１と同様であるため、ここでは説明を省略する。またポリゴンミラーに関する実施例１，２と共通する箇所については、同一の符号を付して説明を省略する。

図１６は実施例３に係るポリゴンミラー３４０の説明図である。図１６に示すように、本実施例に係るポリゴンミラー３４０は、実施例１に係るポリゴンミラー３、実施例２に係るポリゴンミラー３１０とは異なり、反射面１０Ａ〜１０Ｄの間に接続部３４１を設けるとともに、接続部３４１上に凸部３４２を設けている。このため、パーティングラインを含む突起１６は凸部３４２上に形成されている。

本実施例の効果について図１７（ａ）および図１７（ｂ）を用いて説明する。図１７（ａ）は実施例３に係るポリゴンミラー３４０を成形する金型の反射面駒３５０の拡大図である。図１７（ｂ）は実施例１における反射面駒２４の拡大図である。なお、図１７（ａ）および図１７（ｂ）には、複数の反射面駒のうち、互いに隣接する交差面駒としての反射面駒３５０Ａ，３５０Ｂと反射面駒２４Ａ，２４Ｂを例示しているが、他の反射面駒間も同様に構成されている。

図１７（ａ）に示すように、本実施例における反射面駒３５０Ａ，３５０Ｂの間には、ポリゴンミラー３４０の隣接する反射面間の接続部３４１に設ける凸部３４２に対応する空間３５１が設けてある。このため、成形時に樹脂を充填すると、空間３５１においては圧力の損失が起こり、反射面駒間の当接部３３に樹脂が侵入しづらくなる。従って、反射面１０を高精度に保つために、充填圧力や保圧が高い条件下で成形した場合においても、突起１６の突出量を小さくすることができる。

なお、接続部３４１の形状は、図１７（ａ）および図１７（ｂ）に示す形状に限定するものではない。例えば図１５（ａ）および図１５（ｂ）に示すようにポリゴンミラーの回転中心に向かう方向に凹状の曲など、別の構成でもよい。また、凸部３４２の形状も、図１７（ａ）および図１７（ｂ）に示す形状に限定するものではなく、成形時に樹脂を充填した際に圧力の損失が起こる空間であれば、別の構成でもよい。

以上説明したように、本実施例によれば、隣接する反射面の間に設けた接続部に凸部を設けることで、突起の突出量を小さくすることができる。よって、風切音や突起の脱落による画像劣化の可能性を低減させることができる。

〔他の実施例〕
前述した実施例では、複数の反射面を有する多角形のポリゴンミラーとして、４つの反射面を有する正方形のポリゴンミラーを例示したが、これに限定されるものではなく、５つの反射面を有する正五角形など必要に応じて適宜設定すれば良い。

また、複数の反射面を有する多角形のポリゴンミラーは、金属材料からなる基材と、前記基材の外側を樹脂材料からなる成形部材で覆う構成のポリゴンミラーであっても良い。この金属材料からなる基材と、前記基材の外側を樹脂材料からなる成形部材で覆う構成のポリゴンミラーは、例えば、樹脂材料からなる成形部材が、金属材料からなる基材の外側全体を覆う構成であっても良い。あるいは、樹脂材料からなる成形部材が、金属材料からなる基材の一部を覆わない構成であっても良い。具体的には、図１８（ａ）、図１８（ｂ）、図１８（ｃ）に示す。図１８（ａ）および図１８（ｂ）は天面側から見たポリゴンミラーの斜視図、図１８（ｃ）は底面側から見たポリゴンミラーの斜視図である。図１８（ａ）、図１８（ｂ）、図１８（ｃ）に示すポリゴンミラー４０は、金属材料からなる基材４２が有する孔４２ｂ，４２ｃと天面４２ａの一部を、樹脂材料からなる成形部材４１が覆わないように構成している。逆に言えば、天面４２ａの一部を樹脂材料で覆う構成にしている。ここで、基材４２が有する孔４２ｃは、回転中心と多角形の頂点を結ぶ線上にある４つの孔のことを指す。基材４２は前述の４つの孔４２ｃ以外に、回転中心となる中央にも孔４２ｂを有し、この孔４２ｂはポリゴンミラー台座（もしくは回転軸）と嵌合する貫通孔である。

図１８（ａ）および図１８（ｂ）に示すように、ポリゴンミラー４０は、第１面である底面４５と側面である反射面４４Ａ〜４４Ｄの他に、基材４２の天面４２ａの少なくとも一部を覆う天面４３を有する成形部材４１を備えた構成となっている。成形部材４１の天面４３は、基材４２の天面４２ａの少なくとも一部を覆う第２面（第１面とは反対側の第２面）である。この場合、前述した実施例と同様に、成形部材４１が有する第２面である天面４３のゲート跡４６Ａはウェルドラインに重ならない位置に設けている。なお、図１８（ａ）に示すポリゴンミラーと、図１８（ｂ）に示すポリゴンミラーは、それぞれ基材の天面側の一部を覆う成形部材の範囲が異なるタイプを示している。

なお、図１８（ｃ）はポリゴンミラー４０の底面側を示している。ポリゴンミラー４０の底面側において、金属材料からなる基材４２の孔４２ｂ，４２ｃを除き、それ以外の部分を樹脂材料からなる成形部材４１で覆う構成となっている。この成形部材４１の第１面である底面４５には、ウェルドラインに重ならない位置に座面４７Ａ〜４７Ｄが設けられている。このようにして、金属材料からなる基材と、前記基材の外側を樹脂材料からなる成形部材で覆う構成のポリゴンミラーを設けても良い。

また前述した実施例では、画像形成装置に対して着脱自在なプロセスカートリッジとして、感光ドラムと、該感光ドラムに作用するプロセス手段としての帯電手段，現像手段，クリーニング手段を一体に有するプロセスカートリッジを例示した。しかし、これに限定されるものではない。例えば、感光ドラムの他に、帯電手段、現像手段、クリーニング手段のうち、いずれか１つを一体に有するプロセスカートリッジであっても良い。

更に前述した実施例では、感光ドラムを含むプロセスカートリッジが画像形成装置に対して着脱自在な構成を例示したが、これに限定されるものではない。例えば各構成部材がそれぞれ組み込まれた画像形成装置、或いは各構成部材がそれぞれ着脱可能な画像形成装置としても良い。

また前述した実施例では、画像形成装置としてプリンタを例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば複写機、ファクシミリ装置等の他の画像形成装置や、或いはこれらの機能を組み合わせた複合機等の他の画像形成装置であっても良い。また画像形成装置として、モノクロ画像を形成する画像形成装置を例示したが、これに限定されず、例えば、カラー画像を形成する画像形成装置であってもよい。これらの画像形成装置に用いられる光走査装置、偏向器、ポリゴンミラーに本発明を適用することにより同様の効果を得ることができる。

１ …スキャナモータ
３，６０，３１０，３２０，３３０ …ポリゴンミラー
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，６１Ａ，６１Ｂ，６１Ｃ，６１Ｄ …反射面
１１ …天面
１２ …底面
１５ …貫通孔
１６，６２ …突起
２０，７０ …金型
２１ …稼働側型板
２２ …固定側型板
２３ …ストリッパプレート
２４，２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ，７４，３５０Ａ，３５０Ｂ …反射面駒
２５ …底面成形面
２６ …貫通穴成形面
２７ …天面成形面
２８，２８Ａ，２８Ｂ，２８Ｃ，２８Ｄ，７８ …反射面成形面
２９ …キャビティ
３２ …ゲート
３３ …当接部
１０１ …光走査装置
１１０ …画像形成装置
３０１ …突出部
３１１，３２１，３３１，３４１ …接続部
３４２ …凸部
３５１ …空間

Claims (20)

1. ポリゴンミラー用の成形体の一方の面を成形する第１成形面を有する第１型と、前記成形体の前記一方の面とは反対側の他方の面を成形する第２成形面を有する第２型と、前記成形体の前記一方の面と前記他方の面の間で前記一方の面および前記他方の面に交差する第１交差面を成形する第３成形面を有する第３型と、前記成形体の前記一方の面と前記他方の面の間で前記一方の面および前記他方の面に交差する第２交差面を成形する第４成形面を有する第４型とを有する金型を用いるポリゴンミラーの製造方法であって、
   前記第１型と前記第２型の間に前記第３型と前記第４型とを配置し、かつ前記第３型と前記第４型とを当接させて配置し、樹脂を注入し成形体を形成する工程と、
   前記成形体の前記第１交差面と交差する方向に、前記第１交差面から離れるように前記第３型を離間させる工程と、を有することを特徴とするポリゴンミラーの製造方法。
2. 前記樹脂を注入し成形体を形成する工程の後、前記成形体の前記第２交差面と交差する方向に、前記第２交差面から離れるように前記第４型を離間させることを特徴とする請求項１に記載のポリゴンミラーの製造方法。
3. 前記第３型を前記第３成形面と垂直方向に離間させ、前記第４型を前記第４成形面と垂直方向に離間させることを特徴とする請求項２に記載のポリゴンミラーの製造方法。
4. 前記第１型と前記第２型の間に前記第３型と前記第４型とを配置する際に、前記第３成形面と前記第４成形面が交差するように前記第３型と前記第４型とを当接させて配置することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のポリゴンミラーの製造方法。
5. 前記第３型が有する第３成形面および前記第４型が有する第４成形面は、前記第１型と前記第２型の間に配置した際に、前記第１成形面から前記第２成形面に向かって湾曲した曲面であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のポリゴンミラーの製造方法。
6. 前記第３型が有する第３成形面が成形する第１交差面および前記第４型が有する第４成形面が成形する第２交差面が、前記成形体の一方の面と他方の面と交差する方向とは、前記成形体の回転中心となる軸方向であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載のポリゴンミラーの製造方法。
7. 反射面を有し、光源から出射された光束を前記反射面により反射するポリゴンミラーであって、
   前記ポリゴンミラーは、樹脂材料によって、第１面と、前記第１面とは反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間で前記第１面および前記第２面に交差する第３面と、を有する成形体に成形されており、
   前記第３面が、前記第１面から前記第２面に向かって湾曲した曲面で構成され、前記反射面が形成される面であることを特徴とするポリゴンミラー。
8. 前記反射面は複数あり、互いに隣接する反射面の境界部のうち、少なくとも２か所の境界部に突起が形成されていることを特徴とする請求項７に記載のポリゴンミラー。
9. 複数の反射面を有し、光源から出射された光束を前記反射面により反射するポリゴンミラーであって、
   前記ポリゴンミラーは、樹脂材料によって、第１面と、前記第１面とは反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間で前記第１面および前記第２面に交差する複数の側面と、を有する成形体に成形されており、
   前記側面は、前記反射面が形成される面であり、
   互いに隣接する側面の境界部のうち、少なくとも２か所の境界部に突起が形成されていることを特徴とするポリゴンミラー。
10. 前記複数の反射面の、前記互いに隣接する反射面の境界部のすべてに前記突起が形成されていることを特徴とする請求項８または９に記載のポリゴンミラー。
11. 複数の反射面を有し、光源から出射された光束を前記反射面により反射するポリゴンミラーであって、
    前記ポリゴンミラーは、樹脂材料によって、第１面と、前記第１面とは反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間で前記第１面および前記第２面に交差する複数の側面と、を有する成形体に成形されており、
    前記複数の反射面の、互いに隣接する一方の反射面と他方の反射面との間に、前記一方の反射面と前記他方の反射面と交差し、前記一方の反射面の端部と前記他方の反射面の端部とを接続し、空間を形成する接続部を設け、
    前記接続部に突起が形成され、前記突起は前記接続部が形成する前記空間内にあることを特徴とするポリゴンミラー。
12. 前記接続部に凸部を設け、前記凸部に前記突起が形成されていることを特徴とする請求項１１に記載のポリゴンミラー。
13. 前記接続部は、前記互いに隣接する第１反射面と第２反射面との間に、前記互いに隣接する前記第１反射面と前記第２反射面の延長線が交わる交点と、前記第１反射面の前記接続部との接続点と、前記第２反射面の前記接続部との接続点と、からなる空間を形成し、
    前記突起は前記空間内にあり前記接続部に配置されていることを特徴とする請求項１１または１２に記載のポリゴンミラー。
14. 前記接続部が形成する前記空間は、前記ポリゴンミラーの回転中心と前記互いに隣接する第１反射面と第２反射面の延長線が交わる交点とを結ぶ直線を中心にして対称であることを特徴とする請求項１３に記載のポリゴンミラー。
15. 前記接続部は、ポリゴンミラーの回転中心に向かう方向に凹状の曲面で構成されていることを特徴とする請求項１１乃至１４のいずれか一項に記載のポリゴンミラー。
16. 前記接続部は、ポリゴンミラーの回転中心に向かう方向に凹状の複数の面で構成されていることを特徴とする請求項１１乃至１４のいずれか一項に記載のポリゴンミラー。
17. 前記ポリゴンミラーは、前記樹脂材料によって成形された前記反射面を有する成形体の内部に、金属からなる基材を具備していることを特徴とする請求項７乃至１６のいずれか一項に記載のポリゴンミラー。
18. 請求項７乃至１７のいずれか一項に記載のポリゴンミラーを有し、前記ポリゴンミラーを回転させることで光源から出射された光束を前記ポリゴンミラーの反射面により偏向走査することを特徴とする偏向器。
19. 光源と、請求項１８に記載の偏向器と、を有し、前記光源から出射された光束を前記偏向器により像担持体に偏向走査することを特徴とする光走査装置。
20. 請求項１９に記載の光走査装置を備え、前記光走査装置により像担持体を走査し、この走査された画像に基づいて記録材に画像形成を行うことを特徴とする画像形成装置。