JP2019189442A - シート収容装置、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 幅規制手段を固定する際に、幅規制手段を誤った位置に固定する可能性を低くすることが難しい。【解決手段】 第１の位置決め穴７０ｅを介して第１の規制部材８０を底面部７０ｋに固定する際の固定部材の向きを第１方向とし、第２の位置決め穴７０ｄを介して第１の規制部材８０を側面部７０ｊに固定する際の固定部材の向きを第２方向とした場合、第１方向と前記第２方向が平行ではないことを特徴とするシート収容装置。【選択図】 図７

Description

本発明は、シート収容装置、及び、画像形成装置に関する。

画像形成装置本体に用いられるシート収容装置は、様々なサイズのシートを収容でき、シート収容装置が備える積載手段に積載されたシートの位置を規制できるようになっている。

シート収容装置の一例として、画像形成装置本体に対して着脱可能に構成したカセットユニットが知られている。カセットユニットは、積載手段に積載されるシートの幅方向の位置を規制する幅規制手段を備えている。この幅規制手段の役割は、積載手段に積載されたシートを正しく規制して、適切なシート搬送を実現することである。積載手段に積載されるシートのサイズは多種多様であり、シートサイズに合わせて幅規制手段を移動させる必要がある。

一般的な幅規制手段は、幅方向において一方側に第１の規制部材、他方側に第２の規制部材を備え、それぞれの規制部材が備えるラックギアが、中央に配置された回転ギアと係合することで、連動して移動する構成になっている。

ところで、ユーザーよっては、カセットユニットで使用するシートサイズが固定であり、そのため、幅規制手段が移動可能である必要がない。その場合、幅規制手段をカセットユニットに対して固定することが望まれている。例えば、特許文献１には、幅規制手段をカセットユニットに対して移動できないようにビスによって固定する構成が開示されている。

特開２０１１−１６６４０号公報

しかしながら、幅規制手段の位置を固定する場合において、誤って所望の位置以外で、幅規制手段の位置を固定する恐れがある。メートル系のシートサイズに対応する固定用の固定穴と、インチ系のシートサイズに対応する固定用の固定穴の中には、互いの位置関係が非常に近くなってしまう場合があるからである。

例えば、インチ系のシートサイズであるＬＴＲの幅は２１６ｍｍであり、メートル系のシートサイズであるＡ４は２１０ｍｍであるため、幅の差は６ｍｍである。上述のように、幅規制手段が備える第１の規制部材、第２の規制部材は、回転ギアを中心に互いに移動する構成であるため、それぞれの規制部材の位置の差は、３ｍｍ程度である。このため、ユーザーやサービスマンが、所望の位置に幅規制手段を固定するとき、ＬＴＲとＡ４の固定位置を誤る恐れがある。

そこで、本発明は、幅規制手段を固定する際に、幅規制手段を誤った位置に固定する可能性を低くすることが可能なシート収容装置を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、給送部材によって給送されるシートを収容するシート収容装置において、シートを収容する本体手段であって、底面を構成する底面部と側面を構成する側面部を備える本体手段と、前記給送部材の給送方向と交差する幅方向におけるシートの端部の位置を規制する幅規制手段と、を有し、前記幅規制手段は、前記底面部に対して前記幅方向に移動可能な第１の規制部材と、前記底面部に対して移動可能であって、前記第１の規制部材の移動方向と反対方向に前記第１の規制部材の移動に連動して移動可能な第２の規制部材と、を備え、前記底面部は、前記第１の規制部材を位置決めするための第１の位置決め穴を備え、前記側面部は、前記第１の規制部材を位置決めするための第２の位置決め穴を備え、前記第１の規制部材は、固定部材によって前記第１の規制部材を前記底面部に固定するための第１の固定穴と、固定部材によって前記第１の規制部材を前記側面部に固定するための第２の固定穴を備え、前記第１の位置決め穴を介して前記第１の規制部材を前記底面部に固定する際の前記固定部材の向きを第１方向とし、前記第２の位置決め穴を介して前記第１の規制部材を前記側面部に固定する際の前記固定部材の向きを第２方向とした場合、前記第１方向と前記第２方向が平行ではないことを特徴とする。

本発明によれば、幅規制手段を固定する際に、幅規制手段を誤った位置に固定する可能性を低くすることが可能なシート収容装置を提供することが可能である。

実施例１に係る画像形成装置の構成を示す断面図。 画像形成装置に対してシート収容装置を着脱する途中の状態を示す斜視図。 シート収容装置を画像形成装置から取り外した際の上視図。 図３から積載部材を取り除いた上視図。 実施例１に係る操作部材を説明するための断面図。 実施例１の本体手段が備える複数の位置決め穴を説明するため斜視図。 第１の規制部材が備える二種類の固定穴を説明するための断面図。 実施例２における第１の規制部材の固定位置を説明する図。 実施例２における第１の規制部材の固定位置を説明する図。 実施例２における保護部材を説明するための図。

（実施例１）
図を用いて本発明の実施例１について説明をする。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。すなわち、この発明の範囲を以下の実施例に限定する趣旨のものではない。

図１は、カラー電子写真方式の画像形成装置の構成を示す断面図である。但し、本発明は電子写真プロセスを採用した画像形成装置１００に限られず、他の方式の画像形成装置であってもよく、例えば、インクジェット画像形成プロセスを採用したプリンタであってもよい。

図１において、画像形成装置１００は、装置本体と、電子写真方式により画像形成を行う画像形成部２００、シートＳを画像形成部２００に給送するためのシート給送装置１０６を備えている。

ここで、画像形成部２００はトナー像を形成する感光ドラム２７、感光体ドラム表面を一様に帯電する帯電ローラ２９、感光ドラム２７にトナーを供給する現像器３０などによって構成されている。

また、シート給送装置１０６は、シートＳを複数枚収容可能なシート収容装置であるであるカセットユニット２４と、カセットユニット２４の上方に設けられ、カセットユニット２４に収容されたシートＳを給送する給送部材である給送ローラ８を備えている。

なお、カセットユニット２４は、シートＳを収容するカセット本体２４Ａと、カセット本体２４Ａに軸２１ａを支点に上下方向に回動自在に保持され、昇降部材２２により給送ローラ８に向けて付勢された中板２１を備えている。即ち、中板２１は、シートＳを複数枚積載可能な積載部材である。

ここでカセット本体２４Ａは、シートＳを支持するための支持部であるカセットオケ７０を構成している。そして、この積載部材である中板２１を昇降部材２２によって給送ローラ８方向へ押し上げることにより、中板２１上に積載されているシートＳを給送ローラ８に押し付けるようにしている。また、このカセットユニット２４には、給送ローラ８により送り出されたシートＳを一枚ずつに分離する分離部材９が設けられている。

次に、このように構成された画像形成装置１００の画像形成動作について説明する。まず、不図示のホストコンピュータからの画像信号に基づき、露光手段であるレーザースキャナ１０４からレーザ光が、感光ドラム２７上に照射される。尚、予め帯電ローラ２９により表面が一様に帯電され、時計回りに回転している。これにより、感光ドラム２７の表面に静電潜像が形成される。次に、現像器３０上のトナーにより感光ドラム２７の表面の静電潜像が現像され、感光ドラム２７上にトナー像が形成される。

一方、給送ローラ８と搬送ローラ１６は、所定のタイミングで回転を始め、これに連動して昇降部材２２の力により給送ローラ側に付勢されている中板２１が上方回動し、この結果、中板２１上に積載されたシートＳの先端部が給送ローラ８に所定の力で圧接する。ここで、給送ローラ８は給送時のみ反時計回りに回転するように制御されており、圧接したシートＳを摩擦力によって給送する。なお、中板２１上のシートＳが複数枚同時に送り出されると、分離部材９の作用により最上位のシートＳのみ分離され、下流へと搬送される。

次に、このように分離部材９によって分離された最上位のシートＳは、斜行補正手段２５に送られて斜行補正され、この後、斜行補正手段２５と搬送手段２６により感光ドラム２７と転写ローラ２８とにより構成される転写部１０１に搬送される。転写部１０１において、既述したように感光ドラム２７上に形成されたトナー像が転写ローラ２８によって電気的に引きつけられてシートＳに転写される。

トナー像が転写されたシートＳは、加熱ローラ３２と加圧部材３１によって構成される定着手段１０３に送られ、加熱ローラ３２と加圧ローラ３１とで形成された定着ニップ部で、加熱及び加圧され、シートＳ上のトナー像がシートに定着される。定着手段１０３を通過したシートＳは、搬送ローラ対３３、３４と排紙ローラ対３５、３６によって搬送され、排紙トレイ１０５上へ排出される。

図２は、画像形成装置１００に対してカセットユニット２４を着脱する途中の状態を示す斜視図である。

次に、図３、図４を用いて、カセットユニット２４の構成について説明する。図３は、カセットユニット２４を装置本体２から取り外した際の上視図であり、図４は、図３から中板６を取り除いた上視図である。図３、４を用いて、カセット本体の構成について説明する。

図３、図４に示すように、カセットユニット２４は、シート搬送方向と直交する幅方向の両側端位置を規制する幅規制手段８００と、本体手段であるカセットオケ７０を備えている。幅規制手段８００は、一対の規制部材である第１の規制部材８０、第２の規制部材８１を備えている。ここで、第１の規制部材８０、第２の規制部材８１は、カセットオケ７０に対して給送方向と交差する方向である幅方向にスライド移動可能な構成となっている。

図４に示すように、規制部材８０、８１は、ギア歯を備えるラック部８０ｒ、８１ｒが設けられており、それぞれのラック部８０ｒ、８１ｒと接触する回転ギアであるピニオンギア６９を配置することにより、互いに反対方向に同じ量を移動するようになっている。即ち、第１の規制部材８０、第２の規制部材８１の移動方向は、互いに反対方向になるように構成されている。

第１の規制部材８０には、操作レバー８２が設けられており、ユーザーが操作レバー８２を倒すことで第１の規制部材８０と第２の規制部材８１が一体的にスライド移動可能となる。カセットオケ７０には、第２の規制部材と係合する被係合部である歯列７０ｂが形成されている。カセットオケ７０が備える位置決め穴である７０ｆ、７０ｇについては、説明を後述する。

図５は、操作部材である操作レバー８２を説明するための断面図であり、操作レバー８２の下に係合部材であるロック部材８３が設けられている。ロック部材８３の底面には係合部である歯列８３ｂが形成され、カセットオケ７０にも歯列７０ｂが形成される。ロック部材８３が弾性部材であるバネ８４によって下方向に付勢されており、歯列８３ｂと歯列７０ｂが噛み合うことで、第１の規制部材８０は、カセットオケ７０に対する移動が規制される。第１の規制部材８０の移動が規制されることで、ピニオンギア６９を介し第２の規制部材８１の移動も規制される。

第１の規制部材８０を移動させるためには、ユーザーが操作レバー８２を矢印方向に回動させると、操作レバー８２の作用部であるリンク部８２ａが、ロック部材８３の被作用部であるリンク部８３ａと当接して、ロック部材８３が上方向に持ち上げる。このとき、ロック部材８３の歯列８３ｂがカセットユニット２４の歯列７０ｂから離間するため、第１の規制部材８０のスライド移動が可能となる。そしてピニオンギア６９を介して第２の規制部材８１は第１の規制部材８０と反対方向に同じ量だけ移動する。ユーザーは、使用するシートのサイズに応じた位置に第１の規制部材８０、第２の規制部材８１を移動させ、その後、第１の規制部材８０、第２の規制部材８１の間にシートをセットする。

次に、幅規制手段８００のカセットオケ７０に対する固定方法について、説明する。不特定多数のユーザーの使用が想定されるようなカセットユニット２４においては、ユーザーが自由に第１の規制部材８０、第２の規制部材８１を移動可能にする構成は好ましくない場合がある。その理由は、カセットユニット２４に対してシートを収容する場合や異なる種類のシートに交換する場合において、不慣れなユーザーが操作レバー８２に触れてしまい、不用意に、第１の規制部材８０と第２の規制部材８１を移動させてしまう虞があるからである。

そこで、本実施例では、幅規制手段８００を専用の固定部材と固定穴を使って固定する。本実施例では、専用の固定部材としてビス、固定穴としてビス穴を用いたビス固定を説明するが、それに限らない。固定部材をビスではなく、専用の棒部材であるロックピンを用いてもよい。

図６は、本実施例のカセットオケ７０が備える複数の位置決め穴７０ｄ、７０ｅ、７０ｆ、７０ｇを説明するための図である。図６（ａ）は、カセットオケ７０の斜視図であり、図６（ｂ）は、カセットオケ７０を底面側から見た図である。カセットオケ７０は、側面を形成する側面部７０ｊと底面を形成する底面部７０ｋを備えており、本実施例では一体物である。一体物である場合、位置決め穴７０ｄ、７０ｅ、７０ｆ、７０ｇそれぞれの位置精度が高くなるが、別体であってもよい。

図７は、第１の規制部材８０が備える二種類の固定穴を説明するための断面図である。第１の規制部材は、第１の固定穴であるビス締め穴８０ｅと、ビス締め穴８０ｅの開口方向と異なる方向に開口する第２の固定穴であるビス締め穴８０ｄを備えている。また、カセットオケ７０の側面を構成する側面部７０ｊには、位置決め用の位置決め穴である第２の位置決め穴７０ｄが設けられている。また、カセットオケ７０の底面を構成する底面部７０ｋには、位置決め用の位置決め穴であって、第２の位置決め穴７０ｄと異なる方向に開口する第１の位置決め穴７０ｇ、７０ｆ、７０ｅが設けられている。

位置決め用の位置決め穴７０ｄ、７０ｅ、７０ｆ、７０ｇは、カセットオケ７０に収容可能なシートのサイズに応じて形成されている。具体的には、インチ系のシートサイズであるＬＴＲ（幅が２１６ｍｍのシートサイズ）の位置に規制部材８０を固定する時は、ビス締め穴８０ｄと位置決め穴７０ｄの位置を合わせる。その状態で、固定部材であるビス８５は、位置決め穴７０ｄを介してビス締め穴８０ｄに挿入される。この時、図７（ａ）に示すように、ビス８５はカセットオケ７０に対して横方向からビス止めされており、第１の規制部材８０はカセットオケ７０に対して固定される。

また、メートル系のシートサイズであるＡ４（幅が２１０ｍｍのシートサイズ）の位置に規制部材８０を固定する時は、ビス締め穴８０ｅと位置決め穴７０ｅの位置を合わせ、固定部材であるビス８５によってビス締め穴８０ｅに挿入される。この時、図７（ｂ）に示すように、ビス８６はカセットオケ７０に対して下方向からビス止めしており、第１の規制部材８０は移動できなくなる。即ち、第１の位置決め穴７０ｄを介して第１の規制部材８０を底面部７０ｋに固定する際のビス８６の向きを第１方向（下方向）とする。また、第２の位置決め穴７０ｄを介して第１の規制部材８０を側面部７０ｊに固定する際のビス８５の向きを第２方向（横方向）とすると、第１方向と第２方向は平行ではない。（本実施例では、第１方向と第２方向が略直角の関係である。）
ここで、ＬＴＲのシート幅は２１６ｍｍであり、Ａ４のシート幅２１０ｍｍであるため、幅の差は６ｍｍである。上述のように、第１の規制部材８０と第２の規制部材８１はピニオンギア６９を介して連結するラック部８０ｒ、８１ｒが設けられており、このラック部８０ｒ、８１ｒとピニオンギア６９とにより、互いに反対方向に同じ量を移動するようになっている。つまり、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、第１の規制部材８０のＬＴＲ位置と、Ａ４位置を比較すると、３ｍｍしかない。

そのため、仮に、第１の位置決め穴７０ｅと第２の位置決め穴７０ｄが底面部７０ｋのみに設けられた場合、Ａ４位置に第１の規制部材８０を固定したいが、誤認してＬＴＲ位置に第１の規制部材８０を固定する虞がある。しかしながら、本実施例によれば、ＬＴＲ位置に固定する場合は、第１の規制部材８０をカセットオケの側面部７０ｊに固定し、Ａ４位置に固定する場合は、底面部７０ｋに固定するため、誤った位置に固定する可能性を低くすることが可能である。

尚、本実施例において、位置決め穴７０ｄは、ＬＴＲ位置として説明したが、それ以外であってもよい。側面部７０ｊに設ける位置決め穴７０ｄは、カセットユニット２４に収容可能なシートサイズによって、ＬＴＲ以外の位置として設定してもよい。カセットユニット２４に収容可能なシートの中で、幅方向において最も大きな幅のシートサイズ（最大サイズ）に対応する位置に対応する位置として、位置決め穴７０ｄを設ければよい。

また、カセットオケ７０には、Ａ４よりもシートサイズが小さい定型シートに対応した位置決め穴７０ｆ、７０ｇを設けてあり、Ａ４よりも小さいサイズのシートに対してもおいても、規制手段８００を固定することができる。

（実施例２）
実施例１においては、第１の規制部材８０はカセットオケ７０の側面部７０ｊに固定される構成を説明しが、本実施例においては、底面部７０ｋに対して固定部材を挿入する方向を変更することで第１の規制部材８０を固定する点で相違する。実施例１と同様な構成については、実施例１と同一符号を付して説明する。

図８は第１の規制部材である、第１の規制部材９０をＥＸＥに合わせた図であり、図８（ａ）は斜視図であり、図８（ｂ）は位置決め穴７０ｇにおける断面図である。ここで、ＥＸＥとは、１８６ｍｍのシート幅の定型シートを指す。図９は、第１の規制部材９０をＢ５に合わせた図であり、図９（ａ）は斜視図であり、図９（ｂ）はビス８８における断面図である。ここで、Ｂ５とは、１８４ｍｍのシート幅の定型シートを指す。ここで、ＥＸＥのシート幅は１８６ｍｍであり、Ｂ５は１８４ｍｍであるため、幅の差は２ｍｍである。よって図８と図９の第１の規制部材９０の位置は１ｍｍだけ異なる。

つまり、図８（ｂ）に示すように第１の規制部材９０とカセットオケ７０の距離をＬと定義すると、図９（ｂ）の第１の規制部材９０とカセットオケ７０の距離はＬ＋１となる。図８（ｂ）に示すように、ＥＸＥ位置に第１の規制部材９０を固定するときは、ビス８７はカセットオケ７０の位置決め穴７０ｆを通り、第１の規制部材９０の固定穴９０ｅにねじ込まれる。また図９（ｂ）に示すように、Ｂ５位置に第１の規制部材９０を固定するときは、ビス８８は第１の規制部材９０の貫通穴９０ｂを通り、カセットオケ７０の固定穴７０ｈにねじ込まれる。

以上説明したように、シートサイズが近い場合であっても、固定するシートサイズに応じてビスをねじ込む方向を１８０［ｄｅｇ］だけ変えることで、誤った位置に第１の規制部材９０をビス固定する可能性を極めて低くすることができる。

また、実施例２の変形例を図１０に示す。図１０には、第１の規制部材９０に保護部材であるカバー部材９１を取り付けたものである。図１０（ａ）に示すように、カバー部材９１が操作レバー８２を隠しており、ユーザーが操作レバー８２を触ることができないため、カセットユニット２４が破損する可能性が低くなる。また図１０（ｂ）に示すように、カバー部材９１が、サイド規制部材９０の固定穴９０ｄを隠しているので、ユーザーが誤って固定穴９０ｄにビスをねじ込むことはない。

さらに図１０（ｃ）に示すように、カバー部材９１が、カセットオケ７０の固定穴７０ｈに固定されたビス８８を隠しているので、ユーザーが誤ってビス８８を外すことができない。

７０ カセットオケ
８０ 第１の規制部材
８６、８７、８８ ビス
９１ カバー部材

Claims (8)

1. 給送部材によって給送されるシートを収容するシート収容装置において、
   シートを収容する本体手段であって、底面を構成する底面部と側面を構成する側面部を備える本体手段と、
   前記給送部材の給送方向と交差する幅方向におけるシートの端部の位置を規制する幅規制手段と、を有し、前記幅規制手段は、前記底面部に対して前記幅方向に移動可能な第１の規制部材と、前記底面部に対して移動可能であって、前記第１の規制部材の移動方向と反対方向に前記第１の規制部材の移動に連動して移動可能な第２の規制部材と、を備え、
   前記底面部は、前記第１の規制部材を位置決めするための第１の位置決め穴を備え、前記側面部は、前記第１の規制部材を位置決めするための第２の位置決め穴を備え、
   前記第１の規制部材は、固定部材によって前記第１の規制部材を前記底面部に固定するための第１の固定穴と、固定部材によって前記第１の規制部材を前記側面部に固定するための第２の固定穴を備え、
   前記第１の位置決め穴を介して前記第１の規制部材を前記底面部に固定する際の前記固定部材の向きを第１方向とし、前記第２の位置決め穴を介して前記第１の規制部材を前記側面部に固定する際の前記固定部材の向きを第２方向とした場合、前記第１方向と前記第２方向が平行ではないことを特徴とするシート収容装置。
2. 前記第１の規制部材が前記第２の位置決め穴を介して前記側面部に固定された状態において、前記第１の規制部材の位置は、前記シート収容装置に収容可能なシートにおける最大の定型シートの端部に対応した位置であることを特徴とする請求項１に記載のシート収容装置。
3. 前記第１の規制部材が前記第１の位置決め穴を介して前記底面部に固定された状態において、前記第１の規制部材の位置は、前記シート収容装置に収容可能なシートにおける前記最大の定型シートの次に大きな定型シートの端部に対応した位置であることを特徴とする請求項２に記載のシート収容装置。
4. 前記固定部材は、ビスであることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のシート収容装置。
5. 前記第１の規制部材が前記第２の位置決め穴を介して前記側面部に固定された状態において、前記ビスは前記第２の固定穴に挿入されていることを特徴とする請求項４に記載のシート収容装置。
6. 前記第１の規制部材が前記第１の位置決め穴を介して前記底面部に固定された状態において、前記ビスは前記第１の固定穴に挿入されていることを特徴とする請求項５に記載のシート収容装置。
7. 前記第１の規制部材と前記第２の規制部材に接触する回転ギアを備え、前記第２の規制部材は前記回転ギアによって前記第１の規制部材の移動に連動することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のシート収容装置。
8. シートにトナー像を形成する画像形成部と、前記画像形成部にシートを給送する給送部材と、前記給送部材によって収容されたシートが給送されるシート収容装置と、を有する画像形成装置であって、
   前記シート収容装置として、請求項１乃至７のいずれか一項に記載のシート収容装置を備えることを特徴とする画像形成装置。
   

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