JP2019185020A - カプセルトナー、２成分現像剤及び画像形成装置並びにカプセルトナーの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】コアトナー粒子と、コアトナー粒子を被覆する被覆層とを有するカプセルトナーであって、保存安定性、クリーニング性に加えて、低温定着性及び現像槽内での耐ストレス性を向上させることができるカプセルトナー、２成分現像剤及び画像形成装置並びにカプセルトナーの製造方法を提供する。【解決手段】カプセルトナーは、コアトナー粒子と、コアトナー粒子を被覆する被覆層とを有する。被覆層を形成する樹脂微粒子は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ：Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）で測定される重量平均分子量の数値が、Ｍｗ＝１００×１０００〜４５０×１０００の範囲である。【選択図】図２
Description
本発明は、電子写真方式の画像形成装置に使用されるカプセルトナー、２成分現像剤及び画像形成装置並びにカプセルトナーの製造方法に関する。
電子写真方式を利用した画像形成装置では、例えば、帯電、露光、現像、転写、クリーニング、除電及び定着の各工程を経ることにより画像が形成される。係る画像形成装置では、帯電工程で、回転駆動される感光体（静電潜像担持体）の表面が帯電装置によって均一に帯電され、露光工程で、帯電した感光体表面に露光装置によってレーザ光が照射され、感光体表面に静電潜像が形成される。次に現像工程で、感光体表面の静電潜像が現像装置によって現像剤を用いて現像されて感光体表面にトナー像が形成され、転写工程で、感光体表面のトナー像が転写装置によって転写材上に転写される。その後、定着工程で、定着装置で加熱されることによって、トナー像が転写材上に定着される。また、画像形成動作後に感光体表面上に残留した転写残留トナーは、クリーニング工程で、クリーニング装置により除去されて所定の回収部に回収される。その後、除電工程で、クリーニング後の感光体表面における残留電荷が除電装置により除電され、次の画像形成に備える。
このような画像形成装置において省エネルギー化を達成するために、軟化点の低い結着樹脂を含むトナーを用い、低温定着を行う方法がある。低温定着を行うことで、定着装置に供給する電力を抑えることができる。しかしながら、軟化点の低い結着樹脂を含むトナーは、熱により融着し易く、耐ブロッキング性が低下する。
これに対し、所定の軟化点よりも低い軟化点の結着樹脂を含むコアトナー粒子の表面に対して、コアトナー粒子よりも高い軟化点で所定の耐熱温度よりも高い耐熱性の樹脂（被覆層）で被覆する表面改質処理を行うことで、トナーの低温定着性を損なわずに、耐ブロッキング性を向上させる方法がある。
例えば、特許文献１には、コアトナー粒子の表面を、熱硬化性成分を含むシェル層で被覆し、トナー粒子の平均円形度、表面保有電荷の帯電減衰係数、シェル層の厚みをそれぞれ規定することで、耐熱保存性、転写性及びクリーニング性に優れたカプセルトナーが開示されている。
ところで、カプセルトナーは、保存安定性、クリーニング性に加えて、低温定着性及び現像槽内での耐ストレス性を向上させることが望まれている。
しかしながら、特許文献１には、カプセルトナーの低温定着性及び現像槽内での耐ストレス性に関しては、記載されていない。
本発明の目的は、コアトナー粒子と、コアトナー粒子を被覆する被覆層とを有するカプセルトナーであって、保存安定性、クリーニング性に加えて、低温定着性及び現像槽内での耐ストレス性を向上させることができるカプセルトナー、２成分現像剤及び画像形成装置並びにカプセルトナーの製造方法を提供することである。
前記課題を解決するために、本発明者は、鋭意研鑽を重ねた結果、次のことを見出した。
すなわち、コアトナー粒子と、コアトナー粒子を被覆する被覆層とを有するカプセルトナーにおいては、被覆層を形成する樹脂微粒子を、一定範囲の分子量に調整すると、保存安定性、クリーニング性、さらには、低温定着性及び現像槽内での耐ストレス性を向上させることができる。例えば、被覆層を形成する樹脂微粒子は、分子量を上げることで、硬質化される。このため、カプセルトナー表面の劣化が起こり難く、現像装置における現像ローラー（現像剤担持体）上でのカプセルトナーの融着の発生を効果的に防止することができる。これにより、ライフを通じて、形成される画像の高画質化を維持させることができる。また、被覆層（シェル層ともいう。）を形成する硬質の樹脂微粒子は、流動性を向上させることができる。従って、係るカプセルトナーの製造方法においては、機械的処理による膜化の際に、処理温度を上昇させることができ、従って、より薄膜で剥離し難い膜を形成することができる。さらに、被覆層としてコアトナー粒子の表面に未だ付着していない樹脂微粒子（残存シェルともいう。）を発生し難くすることができる。そのため、画像形成装置内での定着工程の際に、熱が伝わり易く、これにより定着性を向上させることができる。
本発明は、かかる知見に基づくものであり、次のカプセルトナー、２成分現像剤及び画像形成装置並びにカプセルトナーの製造方法を提供する。
（１）カプセルトナー
本発明に係るカプセルトナーは、コアトナー粒子と、前記コアトナー粒子を被覆する被覆層とを有するカプセルトナーであって、前記被覆層を形成する樹脂微粒子は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ：Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）で測定される重量平均分子量の数値が、Ｍｗ＝１００×１０００〜４５０×１０００の範囲であることを特徴とする。
本発明に係るカプセルトナーは、コアトナー粒子と、前記コアトナー粒子を被覆する被覆層とを有するカプセルトナーであって、前記被覆層を形成する樹脂微粒子は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ：Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）で測定される重量平均分子量の数値が、Ｍｗ＝１００×１０００〜４５０×１０００の範囲であることを特徴とする。
（２）２成分現像剤
本発明に係る２成分現像剤は、前記本発明に係るカプセルトナーとキャリアとを含むことを特徴とする。
本発明に係る２成分現像剤は、前記本発明に係るカプセルトナーとキャリアとを含むことを特徴とする。
（３）画像形成装置
本発明に係る画像形成装置は、前記本発明に係る２成分現像剤を用いることを特徴とする。
本発明に係る画像形成装置は、前記本発明に係る２成分現像剤を用いることを特徴とする。
（４）カプセルトナーの製造方法
本発明に係るカプセルトナーの製造方法は、前記本発明に係るカプセルトナーの製造方法であって、前記コアトナー粒子と、前記被覆層を形成する樹脂微粒子の複合粒子に対して、環状の流路を循環する流速３０ｍ／ｓ以上の気流中に分散させ、前記流路の途中に設けられた回転撹拌部の機械的処理によって前記カプセルトナーを得ることを特徴とする。
本発明に係るカプセルトナーの製造方法は、前記本発明に係るカプセルトナーの製造方法であって、前記コアトナー粒子と、前記被覆層を形成する樹脂微粒子の複合粒子に対して、環状の流路を循環する流速３０ｍ／ｓ以上の気流中に分散させ、前記流路の途中に設けられた回転撹拌部の機械的処理によって前記カプセルトナーを得ることを特徴とする。
本発明によると、保存安定性、クリーニング性に加えて、低温定着性及び現像槽内での耐ストレス性を向上させることが可能となる。
１．カプセルトナー
図１は、本発明の実施形態に係るカプセルトナー１００の断面構成を示す概念図である。本実施の形態に係るカプセルトナー１００は、コアトナー粒子１０１と、その外側に樹脂微粒子で形成される被覆層１０２（シェル層）で形成される。以下、カプセルトナー１００の構成について詳細に述べる。
図１は、本発明の実施形態に係るカプセルトナー１００の断面構成を示す概念図である。本実施の形態に係るカプセルトナー１００は、コアトナー粒子１０１と、その外側に樹脂微粒子で形成される被覆層１０２（シェル層）で形成される。以下、カプセルトナー１００の構成について詳細に述べる。
（コアトナー粒子）
コアトナー粒子１０１は、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含む。結着樹脂は、コアトナー粒子１０１の主樹脂である。結着樹脂としては、スチレンアクリル共重合樹脂を使用することができる。樹脂原料として使用できるモノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレンなどのスチレン誘導体や、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フエニル、メタアクリル酸、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸プロピル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸イソブチル、メタアクリル酸ｎ−オクチル、メタアクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸フエニル、メタアクリル酸ジメチルアミノエステルなどのアクリル酸誘導体及びメタクリル酸誘導体を例示できる。
コアトナー粒子１０１は、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含む。結着樹脂は、コアトナー粒子１０１の主樹脂である。結着樹脂としては、スチレンアクリル共重合樹脂を使用することができる。樹脂原料として使用できるモノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレンなどのスチレン誘導体や、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フエニル、メタアクリル酸、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸プロピル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸イソブチル、メタアクリル酸ｎ−オクチル、メタアクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸フエニル、メタアクリル酸ジメチルアミノエステルなどのアクリル酸誘導体及びメタクリル酸誘導体を例示できる。
さらに、樹脂原料として、無水マレイン酸、マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸モノフエニルエステル、マレイン酸モノアリルエステル、ジビニルベンゼンなどのビニルモノマーを使用してもよい。
結着樹脂のガラス転移点は、４０℃以上６０℃以下が好ましい。結着樹脂のガラス転移点が４０℃未満であると、画像形成装置内部においてカプセルトナー粒子同士が熱凝集するブロッキングを発生し易くなり、保存安定性が低下するおそれがある。結着樹脂のガラス転移点が６０℃を超えると、低温定着性が損なわれるおそれがある。
着色剤としては、電子写真分野で常用されるカーボンブラックや有機顔料などを使用することができる。
黒色の着色剤としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト及びマグネタイトなどを使用できる。
イエローの着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５などを使用できる。
マゼンタの着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２などを使用できる。
シアンの着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０などを挙げることができる。
着色剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して５重量部以上１０重量部以下である。着色剤は、結着樹脂中に均一に分散させるために、マスターバッチ化して用いてもよい。
離型剤としては、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックスなどを使用できる。離型剤の使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、結着樹脂１００重量部に対して２．０重量部以上６．０重量部以下が好ましい。離型剤の添加量が２．０部未満であると、カプセルトナー１００の定着時に離型剤が染み出し難く、高温オフセットが起こり易くなる。また、離型剤の添加量が６．０部よりも多い場合、コアトナー粒子１０１の表面に離型剤が露出し、コアトナー粒子１０１の流動性が悪化するおそれがある。
コアトナー粒子１０１には、必要に応じて電荷制御剤を添加してもよい。電荷制御剤としてはこの分野で常用される正電荷制御用及び負電荷制御用の電荷制御剤を使用できる。
正電荷制御用の電荷制御剤としては、例えば、四級アンモニウム塩、ピリミジン化合物、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩、アミジン塩などを使用できる。
負電荷制御用の電荷制御剤としては、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、サリチル酸及びその誘導体の金属錯体及び金属塩（金属はクロム、亜鉛、ジルコニウムなど）、有機ベントナイト化合物、ホウ素化合物などを使用できる。
電荷制御剤の使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、好ましくは、結着樹脂１００重量部に対して０．５重量部以上３重量部以下である。
コアトナー粒子１０１の体積平均粒径は、４μｍ以上８μｍ以下が好ましい。体積平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下であると、長期にわたり高精細な画像を安定して形成できる。またコアトナー粒子１０１をこの範囲内に小粒径化することにより、付着量が少なくても高い画像濃度が得られ、トナー消費量を削減できる効果も生じる。コアトナー粒子１０１の体積平均粒径が４μｍ未満であると、トナー粒子の粒径が小さいため、高帯電化及び低流動化するおそれがある。トナーが高帯電化、低流動化すると、感光体にトナーを安定して供給できなくなり、地肌かぶり及び画像濃度の低下などが発生するおそれがある。コアトナー粒子１０１の体積平均粒径が８μｍを超えると、コアトナー粒子１０１の粒径が大きいため形成画像の層厚が大きくなり、粒状性の著しい画像となり、高精細な画像を得られない。またコアトナー粒子１０１の粒径が大きくなることにより比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。
（被覆層）
被覆層１０２は、コアトナー粒子１０１の外側にアクリル系樹脂で形成される。アクリル系樹脂としては、少なくともアクリル系モノマー又はメタクリル系モノマーのいずれかを含む単独又は複数のモノマーを重合又は共重合して得られる樹脂を使用できる。
被覆層１０２は、コアトナー粒子１０１の外側にアクリル系樹脂で形成される。アクリル系樹脂としては、少なくともアクリル系モノマー又はメタクリル系モノマーのいずれかを含む単独又は複数のモノマーを重合又は共重合して得られる樹脂を使用できる。
アクリル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フエニルなどを使用できる。
メタクリル系モノマーとしては、例えば、メタアクリル酸、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸プロピル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸イソブチル、メタアクリル酸ｎ−オクチル、メタアクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸フエニル、メタアクリル酸ジメチルアミノエステルなどのアクリル酸誘導体及びメタクリル酸誘導体を使用できる。
アクリル系モノマー又はメタクリル系モノマー以外に使用できるモノマーとして、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレンなどのスチレン誘導体を使用できる。
２．カプセルトナーの製造方法
図２は、本実施の形態に係るカプセルトナー１００の製造方法を示す工程図である。本実施形態のカプセルトナー１００の製造方法は、コアトナー粒子１０１を作製するコアトナー粒子作製工程Ｐ１と、被覆層１０２を形成する樹脂微粒子調製工程Ｐ２と、コアトナー粒子１０１及び樹脂微粒子を複合する複合粒子形成工程Ｐ３と、コアトナー粒子１０１の表面に被覆層１０２を形成するカプセル粒子形成工程Ｐ４と、カプセルトナー粒子及び外添剤を混合する外添工程Ｐ５とを含む。
図２は、本実施の形態に係るカプセルトナー１００の製造方法を示す工程図である。本実施形態のカプセルトナー１００の製造方法は、コアトナー粒子１０１を作製するコアトナー粒子作製工程Ｐ１と、被覆層１０２を形成する樹脂微粒子調製工程Ｐ２と、コアトナー粒子１０１及び樹脂微粒子を複合する複合粒子形成工程Ｐ３と、コアトナー粒子１０１の表面に被覆層１０２を形成するカプセル粒子形成工程Ｐ４と、カプセルトナー粒子及び外添剤を混合する外添工程Ｐ５とを含む。
（１）コアトナー粒子作製工程Ｐ１
コアトナー粒子作製工程Ｐ１ではコアトナー粒子１０１を作製する。コアトナー粒子１０１の作製方法としては、例えば、混練粉砕法などの乾式法、並びに懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合法、溶解懸濁法及び溶融乳化法などの湿式法を挙げることができる。以下、混練粉砕法によってコアトナー粒子１０１を作製する方法を記載する。
コアトナー粒子作製工程Ｐ１ではコアトナー粒子１０１を作製する。コアトナー粒子１０１の作製方法としては、例えば、混練粉砕法などの乾式法、並びに懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合法、溶解懸濁法及び溶融乳化法などの湿式法を挙げることができる。以下、混練粉砕法によってコアトナー粒子１０１を作製する方法を記載する。
粉砕法によるコアトナー粒子１０１の作製では、結着樹脂、着色剤及びその他の添加剤を含むコアトナー粒子原料を、混合機で乾式混合した後、混練機によって溶融混練することによって溶融混練物を得る。この溶融混練物を冷却固化し、固化物を粉砕機で粉砕することによって微粉砕物を得る。その後、必要に応じて分級などの粒度調整を行うことによって、コアトナー粒子１０１が得られる。
混合機としては公知のものを使用でき、例えばヘンシェルミキサ（商品名、日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）などを挙げることができる。
混練機としては公知のものを使用でき、例えば、ＰＣＭ−６５／８７、ＰＣＭ−３０（以上いずれも商品名、株式会社池貝製）などの二軸混練機や、ニーデックス（商品名、日本コークス工業株式会社製）などのオープンロール混練機を挙げることができる。
粉砕機としては、例えば、超音速ジェット気流を利用して粉砕するカウンタージェットミルＡＦＧ（商品名、ホソカワミクロン社製）などを挙げることができる。分級機としては、例えば、ロータリー式分級機ＴＳＰセパレータ（商品名、ホソカワミクロン社製）などを挙げることができる。
（２）樹脂微粒子調製工程Ｐ２
樹脂微粒子の調製方法として、例えば、樹脂微粒子原料である樹脂をホモジナイザーなどで乳化分散する方法や、乳化重合やソープフリー乳化重合などの方法でモノマーを重合させる方法が挙げられる。樹脂微粒子は、固形分が３０重量％（水分が７０重量％）のエマルジョンとして調整する。
樹脂微粒子の調製方法として、例えば、樹脂微粒子原料である樹脂をホモジナイザーなどで乳化分散する方法や、乳化重合やソープフリー乳化重合などの方法でモノマーを重合させる方法が挙げられる。樹脂微粒子は、固形分が３０重量％（水分が７０重量％）のエマルジョンとして調整する。
樹脂微粒子（１次粒子）の体積平均粒径は、コアトナー粒子１０１の平均粒径よりも充分に小さい必要があり、０．０５μｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。また、樹脂微粒子（１次粒子）の体積平均粒径は、０．１μｍ以上０．２μｍ以下であることがさらに好ましい。樹脂微粒子（１次粒子）の体積平均粒径が０．０５μｍ以上１μｍ以下であることによって、コアトナー粒子１０１表面に好適な厚さの被覆層１０２（樹脂被覆層）を形成することができる。このことによって本実施の形態の方法で製造されるカプセルトナー１００をクリーニング時にクリーニングブレードに引っ掛かり易くすることができる。これにより、カプセルトナー１００のクリーニング性を向上させることができる。
また、樹脂微粒子原料として用いられる樹脂の軟化温度は、コアトナー粒子１０１に含まれる結着樹脂のガラス転移温度よりも高いことが好ましく、６０℃以上であることがより好ましい。このことによって、本実施の形態の方法で製造されるカプセルトナー１００の保存中でのトナー同士が融着することを防止できる。これにより、カプセルトナー１００の保存安定性を向上させることができる。
（３）複合粒子形成工程Ｐ３
複合粒子形成工程Ｐ３は、コアトナー粒子１０１表面に樹脂微粒子を被覆させて複合粒子を形成させる工程である。複合粒子を形成する方法として、例えば、ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）の中に、コアトナー粒子１０１と樹脂微粒子エマルジョンとを投入し、撹拌羽根の先端部の周速が１０〜３０ｍ／秒の速度で撹拌しながら、ミキサ槽内を減圧する方法が使用できる。減圧下において混合乾燥することで、水分含有率を1重量％未満まで乾燥させた複合粒子を得ることができる。コアトナー粒子１０１と樹脂微粒子との混合比としては、コアトナー粒子１０１表面を樹脂微粒子で完全にかつ薄く被覆する程度の混合比が好ましく、配合比としては、コアトナー粒子１００重量部に対して樹脂微粒子５重量部〜１５重量部の比率で混合される。樹脂微粒子の配合比が５重量部未満の場合は、コアトナー粒子１０１を充分に被膜することが困難であり、保存安定性が不充分となる。１５重量部を超える場合は、被膜量が過剰であり、被覆層１０２を薄膜化することが困難であり、低温定着性が悪化する。
複合粒子形成工程Ｐ３は、コアトナー粒子１０１表面に樹脂微粒子を被覆させて複合粒子を形成させる工程である。複合粒子を形成する方法として、例えば、ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）の中に、コアトナー粒子１０１と樹脂微粒子エマルジョンとを投入し、撹拌羽根の先端部の周速が１０〜３０ｍ／秒の速度で撹拌しながら、ミキサ槽内を減圧する方法が使用できる。減圧下において混合乾燥することで、水分含有率を1重量％未満まで乾燥させた複合粒子を得ることができる。コアトナー粒子１０１と樹脂微粒子との混合比としては、コアトナー粒子１０１表面を樹脂微粒子で完全にかつ薄く被覆する程度の混合比が好ましく、配合比としては、コアトナー粒子１００重量部に対して樹脂微粒子５重量部〜１５重量部の比率で混合される。樹脂微粒子の配合比が５重量部未満の場合は、コアトナー粒子１０１を充分に被膜することが困難であり、保存安定性が不充分となる。１５重量部を超える場合は、被膜量が過剰であり、被覆層１０２を薄膜化することが困難であり、低温定着性が悪化する。
（４）カプセル粒子形成工程Ｐ４
カプセル粒子形成工程Ｐ４は、複合粒子に機械的衝撃力を付与することにより、樹脂微粒子をコアトナー粒子１０１表面で膜化してカプセル粒子を形成する工程である。図３は、本実施の形態に係るカプセルトナー１００の製造方法で用いるカプセルトナー１００の製造装置２０１の概略構成を示す正面図である。図４は、図３に示す製造装置２０１を切断面線Ａ２００―Ａ２００から見た概略断面図である。カプセル粒子形成工程Ｐ４では、例えば図３に示すカプセルトナー１００の製造装置２０１を用い、複合粒子形成工程Ｐ３で作製した複合粒子に対して、カプセルトナー１００の製造装置２０１内での循環と撹拌との相乗効果による衝撃力でコアトナー粒子１０１に被覆層１０２（樹脂被覆層）を形成する。カプセルトナー１００の製造装置２０１は回転撹拌装置であり、粉体流路２０２と、回転撹拌手段２０３（回転撹拌部）と、図示しない温度調整用ジャケットと、粉体投入部２０６と、粉体回収部２０７とを含んで構成される。回転撹拌手段２０３と、粉体流路２０２とは循環手段を構成する。
カプセル粒子形成工程Ｐ４は、複合粒子に機械的衝撃力を付与することにより、樹脂微粒子をコアトナー粒子１０１表面で膜化してカプセル粒子を形成する工程である。図３は、本実施の形態に係るカプセルトナー１００の製造方法で用いるカプセルトナー１００の製造装置２０１の概略構成を示す正面図である。図４は、図３に示す製造装置２０１を切断面線Ａ２００―Ａ２００から見た概略断面図である。カプセル粒子形成工程Ｐ４では、例えば図３に示すカプセルトナー１００の製造装置２０１を用い、複合粒子形成工程Ｐ３で作製した複合粒子に対して、カプセルトナー１００の製造装置２０１内での循環と撹拌との相乗効果による衝撃力でコアトナー粒子１０１に被覆層１０２（樹脂被覆層）を形成する。カプセルトナー１００の製造装置２０１は回転撹拌装置であり、粉体流路２０２と、回転撹拌手段２０３（回転撹拌部）と、図示しない温度調整用ジャケットと、粉体投入部２０６と、粉体回収部２０７とを含んで構成される。回転撹拌手段２０３と、粉体流路２０２とは循環手段を構成する。
粉体流路２０２は、撹拌部２０８と、粉体流過部２０９とから構成される。撹拌部２０８は、内部空間を有する円筒形状の容器状部材である。回転撹拌室である撹拌部２０８には、開口部２１０，２１１が形成される。開口部２１０は、撹拌部２０８の軸線方向一方側の面２０８ａにおける略中央部において、撹拌部２０８の面２０８ａを含む側壁を厚み方向に貫通するように形成される。また、開口部２１１は、撹拌部２０８の前記軸方向片側の面２０８ａに垂直な側面２０８ｂにおいて、撹拌部２０８の側面２０８ｂを含む側壁を厚み方向に貫通するよう形成される。循環管である粉体流過部２０９は、一端が開口部２１０と接続され、他端が開口部２１１と接続される。これによって撹拌部２０８の内部空間と粉体流過部２０９の内部空間とが連通され、粉体流路２０２が形成される。この粉体流路２０２を、複合粒子および気体が流過する。粉体流路２０２は、複合粒子が流動する方向である粉体流動方向が一定となるよう設けられる。
回転撹拌手段２０３は、回転軸部材２１２と、円盤状の回転盤２１３と、複数の撹拌羽根２１４とを含む。回転軸部材２１２は、撹拌部２０８の軸線に一致する軸線を有しかつ撹拌部２０８の軸線方向他方側の面２０８ｃに、面２０８ｃを含む側壁を厚み方向に貫通するように形成される貫通孔２０５に挿通されるように設けられ、図示しないモータによって軸線回りに回転する円柱棒状部材である。回転盤２１３は、その軸線が回転軸部材２１２の軸線に一致するように回転軸部材２１２に支持され、回転軸部材２１２の回転に伴い回転する円盤状部材である。複数の撹拌羽根２１４は、回転盤２１３の周縁部分によって支持され、回転盤２１３の回転に伴って回転する。
カプセル粒子形成工程Ｐ４において、回転撹拌手段２０３の最外周の周速度は、３０ｍ／ｓｅｃ以上に設定するのが好ましく、５０ｍ／ｓｅｃ以上に設定するのがさらに好ましい。回転撹拌手段２０３の最外周とは、回転撹拌手段２０３の回転軸部材２１２が延びる方向に垂直な方向において、回転軸部材２１２の軸線との距離がもっとも長い回転撹拌手段２０３の部分２０３ａである。回転時の回転撹拌手段２０３の最外周における周速が３０ｍ／ｓｅｃ以上に設定することによって、複合粒子に対して、環状の流路（粉体流路２０２）を循環する流速３０ｍ／ｓ以上の気流中に分散させることができる。これにより、複合粒子を孤立流動させることができる。最外周における周速度が３０ｍ／ｓｅｃ未満であると、複合粒子を孤立流動させることが困難であるため、コアトナー粒子１０１を樹脂膜で均一に被覆することが困難になる。
温度調整手段である図示しない温度調整用ジャケットは、粉体流路２０２の外側の少なくとも一部に設けられ、ジャケット内部の空間に冷却媒又は加温媒を通して粉体流路２０２内と回転撹拌手段２０３を所定の温度に調整する。これによって、粉体流路内及び回転撹拌手段の外側の温度をコアトナー粒子１０１及び樹脂微粒子が軟化変形しない温度以下に制御することができる。
（５）外添工程Ｐ５
外添工程Ｐ５では、カプセルトナー粒子と外添剤とを混合機で混合することにより、カプセルトナー粒子表面に外添剤を付着させる工程である。外添剤としては、シランカップリング剤で疏水化処理した１次粒子径が７ｎｍ〜２０ｎｍのシリカ微粒子などを使用できる。
外添工程Ｐ５では、カプセルトナー粒子と外添剤とを混合機で混合することにより、カプセルトナー粒子表面に外添剤を付着させる工程である。外添剤としては、シランカップリング剤で疏水化処理した１次粒子径が７ｎｍ〜２０ｎｍのシリカ微粒子などを使用できる。
混合機としては公知のものを使用でき、例えばヘンシェルミキサ（商品名、日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）などを挙げることができる。
以下に実施例及び比較例を挙げ、本実施の形態を具体的に説明する。
［結着樹脂／コアトナー粒子／樹脂微粒子のガラス転移点（Ｔｇ）］
示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量測定）曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点からガラス転移点（Ｔｇ）を求めた。
示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量測定）曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点からガラス転移点（Ｔｇ）を求めた。
［結着樹脂／コアトナー粒子／樹脂微粒子の軟化点（Ｔｍ）］
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ、株式会社島津製作所製）を用い試料１ｇを昇温速度毎分６℃で加熱し、荷重２０ｋｇｆ／ｃｍ２（９．８×１０５Ｐａ）を与えてダイ（ノズル口径１ｍｍ、長さ１ｍｍ）から試料を流出させた。試料の流出が開始された温度を流出開始温度（Ｔｆｂ）とし、試料の半分量が流出したときの温度を軟化点（Ｔｍ）とした。
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ、株式会社島津製作所製）を用い試料１ｇを昇温速度毎分６℃で加熱し、荷重２０ｋｇｆ／ｃｍ２（９．８×１０５Ｐａ）を与えてダイ（ノズル口径１ｍｍ、長さ１ｍｍ）から試料を流出させた。試料の流出が開始された温度を流出開始温度（Ｔｆｂ）とし、試料の半分量が流出したときの温度を軟化点（Ｔｍ）とした。
［コアトナー粒子／カプセルトナー粒子の体積平均粒径］
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製）５０ｍＬに、試料２０ｍｇ及びアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍＬを加え、超音波分散器（商品名：卓上型２周波超音波洗浄器ＶＳ−Ｄ１００、アズワン株式会社製）を用い周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理し、測定用試料とした。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター株式会社製）を用い、アパーチャ径：１００μｍ、測定粒子数：５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒径を求めた。
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製）５０ｍＬに、試料２０ｍｇ及びアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍＬを加え、超音波分散器（商品名：卓上型２周波超音波洗浄器ＶＳ−Ｄ１００、アズワン株式会社製）を用い周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理し、測定用試料とした。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター株式会社製）を用い、アパーチャ径：１００μｍ、測定粒子数：５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒径を求めた。
［樹脂微粒子の体積平均粒径］
樹脂微粒子の体積平均粒径の測定には、動的光散乱法粒度分布測定装置（商品名：ナノトラック、日機装株式会社製）を用いて、２回測定を行ってその平均値を求めた。測定条件としては、測定時間を３０秒とし、試料粒子屈折率を１．４９とし、分散媒を水とし、分散媒屈折率を１．３３とした。測定用試料の体積粒度分布を測定し、測定結果から累積体積分布における小粒子径側からの累積体積が５０％になる粒子径を樹脂微粒子の体積平均粒径（μｍ）として算出した。
□
樹脂微粒子の体積平均粒径の測定には、動的光散乱法粒度分布測定装置（商品名：ナノトラック、日機装株式会社製）を用いて、２回測定を行ってその平均値を求めた。測定条件としては、測定時間を３０秒とし、試料粒子屈折率を１．４９とし、分散媒を水とし、分散媒屈折率を１．３３とした。測定用試料の体積粒度分布を測定し、測定結果から累積体積分布における小粒子径側からの累積体積が５０％になる粒子径を樹脂微粒子の体積平均粒径（μｍ）として算出した。
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［樹脂微粒子の分子量Ｍｗ］
樹脂微粒子のエマルジョンに対して、フリーズドライヤー（商品名：小型凍結乾燥機ＦＤＳ型、東京理科機械株式会社製）を用いて凍結乾燥させた後、乾燥した樹脂微粒子を０．２５重量％となるようテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解し、試料２００μＬをＧＰＣ装置（商品名：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ、東ソー株式会社製）に注入し、温度４０℃において分子量分布曲線を求めた。得られた分子量分布曲線から、重量平均分子量Ｍｗを求めた。なお、分子量校正曲線は標準ポリスチレンを用いて作成した。
樹脂微粒子のエマルジョンに対して、フリーズドライヤー（商品名：小型凍結乾燥機ＦＤＳ型、東京理科機械株式会社製）を用いて凍結乾燥させた後、乾燥した樹脂微粒子を０．２５重量％となるようテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解し、試料２００μＬをＧＰＣ装置（商品名：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ、東ソー株式会社製）に注入し、温度４０℃において分子量分布曲線を求めた。得られた分子量分布曲線から、重量平均分子量Ｍｗを求めた。なお、分子量校正曲線は標準ポリスチレンを用いて作成した。
＜実施例１＞
（１）コアトナー粒子作製工程Ｐ１
スチレン７４重量部、アクリル酸ｎ−ブチル２６重量部及びキシレン溶媒８０重量部からなる溶液に１．５重量部のジ−ｔ−ブチルパーオキサイドを均一に溶解したキシレン溶液２０重量部を、内温１８０℃、内圧６ｋｇ／ｃｍ２に保持した５Ｌの反応容器に７５０ｍＬ／時間で連続的に供給して重合し、スチレンアクリル樹脂の溶液を得た。その後、９０℃、１０ｍｍＨｇのベッセル中にフラッシュして溶剤等を留去した後、粗粉砕機を用いて粗粉砕を行い、１ｍｍのチップのスチレンアクリル樹脂Ｒ−１を得た（表１参照）。得られたスチレンアクリル樹脂１００重量部に対して、カーボンブラック（商品名：ＭＡ−１００、三菱化学社製）を５重量部、離型剤（商品名：フィッシャートロプシュワックス、日本精蝋株式会社製、融点９５℃）を４重量部を計量し、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）に投入し、撹拌羽根の先端部の周速が４０ｍ／秒の速度で、５分間撹拌混合した後、２軸押出機（商品名：ＰＣＭ−３０、株式会社池貝製）により溶融混練して溶融混練物を得た。この溶融混練物を冷却ベルトにて冷却後、２ｍｍのスクリーンを有するスピードミルで粗粉砕し、カウンタージェットミルＡＦＧ（商品名、ホソカワミクロン社製）とロータリー式分級機ＴＳＰセパレータ（商品名、ホソカワミクロン社製）とを用いて、微粉砕及び分級することによって、体積平均粒径が６．７μｍ、ガラス転移点が５１℃、軟化点が１２０℃のコアトナー粒子Ｃ−１を得た（表２参照）。
（１）コアトナー粒子作製工程Ｐ１
スチレン７４重量部、アクリル酸ｎ−ブチル２６重量部及びキシレン溶媒８０重量部からなる溶液に１．５重量部のジ−ｔ−ブチルパーオキサイドを均一に溶解したキシレン溶液２０重量部を、内温１８０℃、内圧６ｋｇ／ｃｍ２に保持した５Ｌの反応容器に７５０ｍＬ／時間で連続的に供給して重合し、スチレンアクリル樹脂の溶液を得た。その後、９０℃、１０ｍｍＨｇのベッセル中にフラッシュして溶剤等を留去した後、粗粉砕機を用いて粗粉砕を行い、１ｍｍのチップのスチレンアクリル樹脂Ｒ−１を得た（表１参照）。得られたスチレンアクリル樹脂１００重量部に対して、カーボンブラック（商品名：ＭＡ−１００、三菱化学社製）を５重量部、離型剤（商品名：フィッシャートロプシュワックス、日本精蝋株式会社製、融点９５℃）を４重量部を計量し、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）に投入し、撹拌羽根の先端部の周速が４０ｍ／秒の速度で、５分間撹拌混合した後、２軸押出機（商品名：ＰＣＭ−３０、株式会社池貝製）により溶融混練して溶融混練物を得た。この溶融混練物を冷却ベルトにて冷却後、２ｍｍのスクリーンを有するスピードミルで粗粉砕し、カウンタージェットミルＡＦＧ（商品名、ホソカワミクロン社製）とロータリー式分級機ＴＳＰセパレータ（商品名、ホソカワミクロン社製）とを用いて、微粉砕及び分級することによって、体積平均粒径が６．７μｍ、ガラス転移点が５１℃、軟化点が１２０℃のコアトナー粒子Ｃ−１を得た（表２参照）。
また、スチレンとアクリル酸ｎ−ブチルとの配合比を変更することによって、表１に示すスチレンアクリル樹脂Ｒ−２〜Ｒ−６を得た。
さらに、スチレンアクリル樹脂の種類と、離型剤の添加量とを変更すること以外は、前記コアトナー粒子作製工程と同じにすることで、表２に示すコアトナー粒子Ｃ−２〜Ｃ−１０を得た。
（２）樹脂微粒子調製工程Ｐ２
攪拌加熱装置、温度計、窒素導入管、及び冷却管を備えた反応容器に、脱イオン水１６８重量部を仕込み、摂氏８０度に昇温する。これに脱イオン水２５２重量部、スチレン６５重量部、ｎ−ブチルアクリレート２７重量部及びアクリル酸８重量部からなるモノマー混合液（プレエマルション）と、ペルオキソ二硫酸アンモニウム１重量部、ｎ−ドデシルメルカプタン０．２重量部及び脱イオン水６２重量部からなる開始剤水溶液５６重量部とを同時に１１０分かけて滴下し、さらに６０分間撹拌した後、反応を終了させることで、ガラス転移点が８０℃、軟化点が１４５℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が３１００００、粒子径が０．１４３μｍのほぼ単分散の樹脂微粒子Ｓ−１のエマルジョン（固形分３０重量％）を得た。
攪拌加熱装置、温度計、窒素導入管、及び冷却管を備えた反応容器に、脱イオン水１６８重量部を仕込み、摂氏８０度に昇温する。これに脱イオン水２５２重量部、スチレン６５重量部、ｎ−ブチルアクリレート２７重量部及びアクリル酸８重量部からなるモノマー混合液（プレエマルション）と、ペルオキソ二硫酸アンモニウム１重量部、ｎ−ドデシルメルカプタン０．２重量部及び脱イオン水６２重量部からなる開始剤水溶液５６重量部とを同時に１１０分かけて滴下し、さらに６０分間撹拌した後、反応を終了させることで、ガラス転移点が８０℃、軟化点が１４５℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が３１００００、粒子径が０．１４３μｍのほぼ単分散の樹脂微粒子Ｓ−１のエマルジョン（固形分３０重量％）を得た。
また、樹脂微粒子Ｓ−１の作製方法において、モノマー種と添加量とをそれぞれ変更することによって、樹脂微粒子Ｓ−２〜Ｓ−１７のエマルジョン（固形分３０重量％）を得た。樹脂微粒子Ｓ−１〜Ｓ−１７の各物性値を表３に示す。
（３）複合粒子形成工程Ｐ３
ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）の中に、コアトナー粒子Ｃ−１を１００重量部と、樹脂微粒子Ｓ−１を７重量部投入（エマルジョンの状態で、コア粒子１００重量部に対して２３重量部投入）し、撹拌羽根の先端部の周速が１５ｍ／秒の速度で撹拌混合を開始すると同時に、ミキサ槽内を真空度０．０１ＭＰａまで減圧した。減圧下において１０分間撹拌混合することによって、コア粒子Ｃ-１表面に樹脂微粒子Ｓ-１を均一に付着させた複合粒子を得た。複合粒子の水分含有率は０．１重量％であった。
ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）の中に、コアトナー粒子Ｃ−１を１００重量部と、樹脂微粒子Ｓ−１を７重量部投入（エマルジョンの状態で、コア粒子１００重量部に対して２３重量部投入）し、撹拌羽根の先端部の周速が１５ｍ／秒の速度で撹拌混合を開始すると同時に、ミキサ槽内を真空度０．０１ＭＰａまで減圧した。減圧下において１０分間撹拌混合することによって、コア粒子Ｃ-１表面に樹脂微粒子Ｓ-１を均一に付着させた複合粒子を得た。複合粒子の水分含有率は０．１重量％であった。
（４）カプセル粒子形成工程Ｐ４
図３に示す装置に準ずるハイブリダイゼーションシステム（商品名：ＮＨＳ−３型、株式会社奈良機械製作所製）の中に、複合粒子を投入し、回転撹拌手段の最外周における周速度を５０ｍ／ｓに設定して１０分間撹拌混合することによって、コアトナー粒子Ｃ−１の表面に樹脂微粒子Ｓ−１を膜化させ、カプセルトナーを得た。
図３に示す装置に準ずるハイブリダイゼーションシステム（商品名：ＮＨＳ−３型、株式会社奈良機械製作所製）の中に、複合粒子を投入し、回転撹拌手段の最外周における周速度を５０ｍ／ｓに設定して１０分間撹拌混合することによって、コアトナー粒子Ｃ−１の表面に樹脂微粒子Ｓ−１を膜化させ、カプセルトナーを得た。
（５）外添工程Ｐ５
カプセル粒子形成工程Ｐ４で得られたカプセルトナーを１００重量部と、外添剤として１次粒子の平均粒径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粒子を２重量部を、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）に投入し、回転軸部材の周速度を３０ｍ／ｓｅｃとして３分間撹拌混合し、実施例１のカプセルトナーＴ−１を得た（表４参照）。
カプセル粒子形成工程Ｐ４で得られたカプセルトナーを１００重量部と、外添剤として１次粒子の平均粒径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粒子を２重量部を、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）に投入し、回転軸部材の周速度を３０ｍ／ｓｅｃとして３分間撹拌混合し、実施例１のカプセルトナーＴ−１を得た（表４参照）。
＜実施例２〜１６＞
樹脂微粒子の種類、並びに添加量を表４に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして実施例２〜１１のカプセルトナーＴ−２〜Ｔ−１１を得た。
樹脂微粒子の種類、並びに添加量を表４に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして実施例２〜１１のカプセルトナーＴ−２〜Ｔ−１１を得た。
また、コアトナー粒子の種類を表４に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして実施例１２〜１６のカプセルトナーＴ−１２〜Ｔ−１６を得た。
＜比較例１〜１６＞
樹脂微粒子の種類、並びに添加量を表５に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして比較例１〜１０のカプセルトナーＴ−１７〜Ｔ−２６を得た。
樹脂微粒子の種類、並びに添加量を表５に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして比較例１〜１０のカプセルトナーＴ−１７〜Ｔ−２６を得た。
また、コアトナー粒子の種類を表５に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして比較例１１〜１４のカプセルトナーＴ−２７〜Ｔ−３０を得た。
また、カプセル粒子形成工程Ｐ４における撹拌混合時間を表５に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして比較例１５〜１６のカプセルトナーＴ−３１〜Ｔ−３２を得た。
＜評価方法＞
得られた実施例１〜１６及び比較例１〜１６のカプセルトナーについて、以下の評価を行った。
得られた実施例１〜１６及び比較例１〜１６のカプセルトナーについて、以下の評価を行った。
［カプセル粒子形成工程での粉体流動性］
ハイブリダイゼーションシステム（商品名：ＮＨＳ−３型、株式会社奈良機械製作所製）によるカプセル粒子形成工程Ｐ４において、機内電流値の値を複合粒子の粉体流動性の指標とした。本実施の形態におけるカプセル粒子形成工程Ｐ４では、複合粒子の投入後１〜２分程度で、電流値のピーク値を迎えた後、電流値の数値が徐々に低下し、飽和値を迎える。カプセル粒子形成工程Ｐ４での粉体流動性は、以下の基準で評価した。
○：ピーク値が７０Ａ以上。飽和値が５０Ａ以上。
△：ピーク値が６０Ａ以上、７０Ａ未満。飽和値が４０Ａ以上、５０Ａ未満。
×：ピーク値が６０Ａ未満、又は、飽和値が４０Ａ未満。
ハイブリダイゼーションシステム（商品名：ＮＨＳ−３型、株式会社奈良機械製作所製）によるカプセル粒子形成工程Ｐ４において、機内電流値の値を複合粒子の粉体流動性の指標とした。本実施の形態におけるカプセル粒子形成工程Ｐ４では、複合粒子の投入後１〜２分程度で、電流値のピーク値を迎えた後、電流値の数値が徐々に低下し、飽和値を迎える。カプセル粒子形成工程Ｐ４での粉体流動性は、以下の基準で評価した。
○：ピーク値が７０Ａ以上。飽和値が５０Ａ以上。
△：ピーク値が６０Ａ以上、７０Ａ未満。飽和値が４０Ａ以上、５０Ａ未満。
×：ピーク値が６０Ａ未満、又は、飽和値が４０Ａ未満。
［被覆層の均一性］
カプセルトナー粒子を常温硬化性のエポキシ樹脂に包埋した硬化物を、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い、複数個所切断して超薄片化（約２００ｎｍ）し、ルテニウム染色した。この切片を、透過型電子顕微鏡（商品名：Ｈ−８１００、株式会社日立製作所製）によって、５００００倍に拡大し、トナー粒子の断面を撮影した。被覆面は染色されて膜状態がはっきりわかり、コアトナー粒子と区別できるため、画像解析ソフトを用いて、トナー母粒子を被覆している被覆層の膜厚を計測した。被膜層の均一性の評価基準は、以下のとおりである。
○：被覆層の有さが３０ｎｍ未満。コアトナーを均一に被覆している。
△：被覆層の厚さが３０ｎｍ以上。被覆層の厚みは不均一。
×：被覆層の厚みは不均一であり、コアトナー粒子が露出している。
［水分含有率］
コアトナー粒子と樹脂微粒子の複合粒子の水分含有率には、赤外線水分計（商品名：ＦＤ−７２０、株式会社ケット科学研究所製）を用いた。測定試料１０ｇを、試料皿にセットし、乾燥温度１２０℃において、３０秒間の水分変化量が０．０５％以下になった時点の水分率を測定した。
カプセルトナー粒子を常温硬化性のエポキシ樹脂に包埋した硬化物を、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い、複数個所切断して超薄片化（約２００ｎｍ）し、ルテニウム染色した。この切片を、透過型電子顕微鏡（商品名：Ｈ−８１００、株式会社日立製作所製）によって、５００００倍に拡大し、トナー粒子の断面を撮影した。被覆面は染色されて膜状態がはっきりわかり、コアトナー粒子と区別できるため、画像解析ソフトを用いて、トナー母粒子を被覆している被覆層の膜厚を計測した。被膜層の均一性の評価基準は、以下のとおりである。
○：被覆層の有さが３０ｎｍ未満。コアトナーを均一に被覆している。
△：被覆層の厚さが３０ｎｍ以上。被覆層の厚みは不均一。
×：被覆層の厚みは不均一であり、コアトナー粒子が露出している。
［水分含有率］
コアトナー粒子と樹脂微粒子の複合粒子の水分含有率には、赤外線水分計（商品名：ＦＤ−７２０、株式会社ケット科学研究所製）を用いた。測定試料１０ｇを、試料皿にセットし、乾燥温度１２０℃において、３０秒間の水分変化量が０．０５％以下になった時点の水分率を測定した。
［円形度］
カプセルトナーの円形度は、例えばフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（マルバーン社製）を用いて測定できるが、測定原理が同じであれば特に限定はしない。この装置の測定原理は、分散媒中の粒子をＣＣＤカメラにて静止画像を撮像し、その画像から円形度計算等の計算を行うものである。チャンバーから投入された試料は、フラットシースフローセルに送られてシース液に挟まれて扁平な流れを形成する。セル内を通過する試料にストロボ光を照射しながら静止画像をＣＣＤカメラで撮影する。撮像画像の画像処理により各粒子の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。これから円相当径と円形度が計算される。
カプセルトナーの円形度は、例えばフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（マルバーン社製）を用いて測定できるが、測定原理が同じであれば特に限定はしない。この装置の測定原理は、分散媒中の粒子をＣＣＤカメラにて静止画像を撮像し、その画像から円形度計算等の計算を行うものである。チャンバーから投入された試料は、フラットシースフローセルに送られてシース液に挟まれて扁平な流れを形成する。セル内を通過する試料にストロボ光を照射しながら静止画像をＣＣＤカメラで撮影する。撮像画像の画像処理により各粒子の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。これから円相当径と円形度が計算される。
円相当径は、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことで、円形度は、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、円相当径から求めた円の面積をＳ、粒子投影像の周囲長をＬとすると、次式で算出される。
円形度＝２×（π×Ｓ）１／２／Ｌ
シース液には、パーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（マルバーン社製）を、分散剤としては、市販の家庭用洗剤５質量％水分散液を、分散器としては、該装置のオートサンプラー装置を用いて、試料を分散させ、これを上記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントで１００００個のカプセルトナーを計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、全粒径範囲として、カプセルトナーの平均円形度を求める。
シース液には、パーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（マルバーン社製）を、分散剤としては、市販の家庭用洗剤５質量％水分散液を、分散器としては、該装置のオートサンプラー装置を用いて、試料を分散させ、これを上記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントで１００００個のカプセルトナーを計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、全粒径範囲として、カプセルトナーの平均円形度を求める。
後述するクリーニング不良の発生を防止するため、平均円形度は、高すぎないことが望ましい。また、平均円形度が低すぎると、コアトナー粒子表面に均一な樹脂被覆層が形成されないおそれがある。そのため、平均円形度の評価基準は、以下の通りとした。
○：平均円形度０．９５０以上、０．９７５未満。
×：平均円形度０．９５０未満、又は０．９７５以上。
○：平均円形度０．９５０以上、０．９７５未満。
×：平均円形度０．９５０未満、又は０．９７５以上。
［残存シェル個数割合］
残存シェルの個数割合には、円形度測定と同じく、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（マルバーン社製）を用いた。
残存シェルの個数割合には、円形度測定と同じく、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（マルバーン社製）を用いた。
ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントで１００００個のカプセルトナーを計測し、円相当径の値が１μｍ未満の粒子を残存シェルと規定し、個数割合を求めた。評価基準は、以下の通りとした。
○：残存シェルの個数割合が５．０％未満。
△：残存シェルの個数割合が５．０％以上、１５．０％未満。
×：残存シェルの個数割合が１５．０％以上。
○：残存シェルの個数割合が５．０％未満。
△：残存シェルの個数割合が５．０％以上、１５．０％未満。
×：残存シェルの個数割合が１５．０％以上。
さらに、実施例及び比較例のカプセルトナーを用いて２成分現像剤を作成し、以下の評価を行った。２成分現像剤の調整は、体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアとカプセルトナーとを、トナー濃度が７％になるように混合して調整した。
［被覆層の強度］
直径１００μｍのキャリア２５ｇとカプセルトナー５ｇとを２０ｃｃガラス製スクリュー管に取り、周波数３５Ｈｚにてシェイカーで３０分混合した。その後、デベロッパー（キャリアとトナーの混合物）を洗浄ろ過しキャリアだけを除去した。キャリアを除去したろ液の粒度分布測定（「ＦＰＩＡ−３０００」（マルバーン社製））を行い、初期のトナー粒子径との差異を確認した。
直径１００μｍのキャリア２５ｇとカプセルトナー５ｇとを２０ｃｃガラス製スクリュー管に取り、周波数３５Ｈｚにてシェイカーで３０分混合した。その後、デベロッパー（キャリアとトナーの混合物）を洗浄ろ過しキャリアだけを除去した。キャリアを除去したろ液の粒度分布測定（「ＦＰＩＡ−３０００」（マルバーン社製））を行い、初期のトナー粒子径との差異を確認した。
初期のトナー粒度分布に比較し、円相当径の値が１μｍ未満の微粒子が増えた量により、膜強度を評価した。
○：微粒子の増加率が５．０％未満。
△：微粒子の増加率が５．０％以上、８．０％未満。
×：微粒子の増加率が８．０％以上。
○：微粒子の増加率が５．０％未満。
△：微粒子の増加率が５．０％以上、８．０％未満。
×：微粒子の増加率が８．０％以上。
［クリーニング性］
上記２成分現像剤を、２成分現像装置を有する市販複写機（商品名：ＭＸ−５１１１ＦＮ、シャープ株式会社製）の現像ユニットに充填し、Ａ４判の記録用紙上に、印字率が５％の原稿を１万枚連続印字し、クリーニング不良による画像欠陥の有無を確認した。
○：クリーニング不良なし。
×：クリーニング不良発生。
上記２成分現像剤を、２成分現像装置を有する市販複写機（商品名：ＭＸ−５１１１ＦＮ、シャープ株式会社製）の現像ユニットに充填し、Ａ４判の記録用紙上に、印字率が５％の原稿を１万枚連続印字し、クリーニング不良による画像欠陥の有無を確認した。
○：クリーニング不良なし。
×：クリーニング不良発生。
［定着性］
上記２成分現像剤を、前述した市販複写機の現像ユニットに充填し、記録媒体（商品名：ＰＰＣ用紙ＳＦ−４ＡＭ３、シャープ株式会社製）上に、縦２０ｍｍ、横５０ｍｍの長方形のべた画像を含むサンプル画像を、未定着画像として作製した。この際、ベタ画像部のトナーの付着量を０．５ｍｇ／ｃｍ２として調整した。次に、複合機の定着部を利用した外部定着器を用いて、定着画像を作成した。定着プロセス速度は２５０ｍｍ／ｓｅｃとして、定着ベルトの温度を１５０℃〜２２０℃まで１０℃刻みで上げ、低温オフセットも高温オフセットも起こらない温度域を測定し、その温度域を非オフセット域とした。高温オフセット及び低温オフセットとは、定着時に、トナーが記録用紙に定着せず、定着ベルトに付着したまま定着ベルトが一周した後に記録用紙にトナーが再付着することである。
上記２成分現像剤を、前述した市販複写機の現像ユニットに充填し、記録媒体（商品名：ＰＰＣ用紙ＳＦ−４ＡＭ３、シャープ株式会社製）上に、縦２０ｍｍ、横５０ｍｍの長方形のべた画像を含むサンプル画像を、未定着画像として作製した。この際、ベタ画像部のトナーの付着量を０．５ｍｇ／ｃｍ２として調整した。次に、複合機の定着部を利用した外部定着器を用いて、定着画像を作成した。定着プロセス速度は２５０ｍｍ／ｓｅｃとして、定着ベルトの温度を１５０℃〜２２０℃まで１０℃刻みで上げ、低温オフセットも高温オフセットも起こらない温度域を測定し、その温度域を非オフセット域とした。高温オフセット及び低温オフセットとは、定着時に、トナーが記録用紙に定着せず、定着ベルトに付着したまま定着ベルトが一周した後に記録用紙にトナーが再付着することである。
さらに、定着ベルトの温度１５０℃の定着画像サンプル上で、画像の表面を、学振式堅牢度試験機において１ｋｇの荷重を載せた砂消しゴムによって３往復擦過し、擦過前後の光学反射密度（画像濃度）を反射濃度計（マクベス社製）にて測定し、下記式によって定着率（％）を算出した。
定着率（％）＝〔（擦過後の画像濃度）／（擦過前の画像濃度）〕×１００
定着非オフセット域、及び定着率の結果より、定着性を下記の基準で評価した。
○：１５０℃〜２２０℃の画像サンプル上に、オフセットなし。定着率７０％以上。
△：１５０℃〜２２０℃の画像サンプル上に、オフセットなし。定着率７０％未満。
×：１５０℃〜２２０℃の画像サンプル上に、オフセット発生。
定着非オフセット域、及び定着率の結果より、定着性を下記の基準で評価した。
○：１５０℃〜２２０℃の画像サンプル上に、オフセットなし。定着率７０％以上。
△：１５０℃〜２２０℃の画像サンプル上に、オフセットなし。定着率７０％未満。
×：１５０℃〜２２０℃の画像サンプル上に、オフセット発生。
［保存安定性］
容量２５０ｍＬのポリ容器にカプセルトナー１００ｇを密閉し、これを温度６０℃の条件下に４８時間保持した後、カプセルトナーを取出し、＃１００メッシュ（呼び寸法１５０μｍ）の篩に掛ける。篩上に残存したカプセルトナーの重量（メッシュＵＰ量）を測定し、予め測定しておいたカプセルトナー全重量に対する割合として残存量（重量割合）を求め、下記の基準により保存安定性を評価する。得られた数値が低いほど、カプセルトナーがブロッキングを起こさず、保存安定性が良好であることを示す。保存安定性の評価基準は以下の通りである。
○：残存量０％以上１．０％未満。
△：残存量１．０％以上３．０％未満。
×：残存量３．０％以上。
容量２５０ｍＬのポリ容器にカプセルトナー１００ｇを密閉し、これを温度６０℃の条件下に４８時間保持した後、カプセルトナーを取出し、＃１００メッシュ（呼び寸法１５０μｍ）の篩に掛ける。篩上に残存したカプセルトナーの重量（メッシュＵＰ量）を測定し、予め測定しておいたカプセルトナー全重量に対する割合として残存量（重量割合）を求め、下記の基準により保存安定性を評価する。得られた数値が低いほど、カプセルトナーがブロッキングを起こさず、保存安定性が良好であることを示す。保存安定性の評価基準は以下の通りである。
○：残存量０％以上１．０％未満。
△：残存量１．０％以上３．０％未満。
×：残存量３．０％以上。
［現像槽内での耐ストレス性］
上記２成分現像剤を、前述した市販複写機の現像ユニットに充填し、Ａ４判の記録用紙上に、印字率が２５％の原稿を１０００枚連続印字し、次いで、黒ベタ画像を１枚出力した。このサイクルを繰り返し、印字率が２５％の原稿を、通算で１０万枚連続印字し、黒ベタ画像の画質を確認した。
上記２成分現像剤を、前述した市販複写機の現像ユニットに充填し、Ａ４判の記録用紙上に、印字率が２５％の原稿を１０００枚連続印字し、次いで、黒ベタ画像を１枚出力した。このサイクルを繰り返し、印字率が２５％の原稿を、通算で１０万枚連続印字し、黒ベタ画像の画質を確認した。
上述したような印字率の高い画像を連続出力することで、現像ローラー上にトナー及び、樹脂微粒子が融着すると、現像ローラーが高抵抗化し、現像ローラーと感光体ドラムとの間の電界が不安定となり、黒ベタ画像上に画像ムラが発生する。
そこで、１０万枚印字後に、現像ローラー表面の現像剤をエアブローによって除去し、現像ローラーの表面状態を目視によって観察した。さらに、現像ローラーの表面性劣化に起因する黒ベタ画像上の画像不良の有無を確認し、以下の基準にて評価した。
○：現像ローラーの表面に光沢あり。１０万枚の耐刷において画像不良なし。
△：現像ローラーの表面に光沢なし。１０万枚の耐刷において画像不良なし。
×：現像ローラーの表面に光沢なし。１０万枚の耐刷で画像不良が発生した。
○：現像ローラーの表面に光沢あり。１０万枚の耐刷において画像不良なし。
△：現像ローラーの表面に光沢なし。１０万枚の耐刷において画像不良なし。
×：現像ローラーの表面に光沢なし。１０万枚の耐刷で画像不良が発生した。
［総合評価］
クリーニング性、定着性、保存安定性、現像槽内での耐ストレス性の評価に基づき、本実施の形態のカプセルトナーの総合評価を行った。評価基準は以下の通りである。
○：いずれの評価も○であり、良好。
△：いずれかの評価が△であるが、×はない。
×：いずれかの評価が×である。
クリーニング性、定着性、保存安定性、現像槽内での耐ストレス性の評価に基づき、本実施の形態のカプセルトナーの総合評価を行った。評価基準は以下の通りである。
○：いずれの評価も○であり、良好。
△：いずれかの評価が△であるが、×はない。
×：いずれかの評価が×である。
実施例１〜１６及び比較例１〜１６の物性確認の一覧を表６に、トナー特性の総合評価を表７に示す。
実施例１〜１６のトナーは、各トナー特性（クリーニング性、定着性、保存安定性、現像槽内の耐ストレス性）の評価結果が全て良好であった。
比較例１では、樹脂微粒子Ｓ−１０の分子量が低いため、図３及び図４に示すカプセルトナーの製造装置２０１内での粉体流動性が低く、被覆層が不均一となり、コアトナー粒子の一部が露出していた。さらに、残存シェルも多く発生した。このため、保存安定性の結果が悪かった。また、回転撹拌手段の回転による機械的処理によって、カプセルトナーの変形が促進され、円形度が高くなった。これによって、クリーニング不良が発生した。また、樹脂微粒子の分子量が低く、被覆層の強度が弱いため、現像槽内での耐ストレス性評価において、画像不良が発生した。
比較例２においても、樹脂微粒子Ｓ−１１の分子量が低いため、被覆層の均一性、残存シェル量、被覆層の強度が良好ではなかった。コアトナー粒子の露出はなかったため、保存安定性の結果は良好であったが、定着試験の際に、トナーへの熱が充分に伝わらず、定着強度が得られなかった。比較例１と同様に、現像槽内での耐ストレス性評価の結果が悪かった。
一方、比較例３では、樹脂微粒子Ｓ−１２の分子量が高く硬質なため、カプセル粒子形成工程Ｐ４において撹拌部の衝撃力では均一な被覆膜を形成することができなかった。そのため、定着試験において、トナーへの熱が充分に伝わらず、定着温度１５０℃の画像サンプルにおいて、オフセットが発生した。
比較例４では、現像槽内での耐ストレス性評価、保存安定性の結果が良くなかった。これは、均一な被覆層が形成できたものの、樹脂微粒子Ｓ−１３のガラス転移点、軟化点が低いためであると考えられる。
一方、比較例５では、定着性の結果が良くなかった。均一な被覆層が形成できたものの、樹脂微粒子Ｓ−１４のガラス転移点、軟化点が高いため、トナーへの熱が充分に伝わらず、定着強度が得られなかった。
比較例６では、比較例５と同様に、定着性の結果が良くなかった。樹脂微粒子Ｓ−１５のガラス転移点、軟化点が高いため、定着温度１５０℃の画像サンプルにおいて、オフセットが発生した。
比較例７では、保存安定性、現像槽内での耐ストレス性評価の結果が良くなかった。これは、樹脂微粒子Ｓ−１６の体積平均粒径が細かく、コアトナー粒子との間に比重差があるため、カプセル粒子形成工程において樹脂微粒子が複合粒子の表面から離脱し、再付着しなかったため、被覆層が不均一になったことが原因と考えられる。残存シェル量が多く発生し、コアトナー粒子の露出も確認されたため、保存安定性の結果が悪かった。また、樹脂微粒子の分子量は高いため、被覆層の強度は充分であったが、コアトナー粒子が露出していたため、現像槽内での耐ストレス性評価の結果が良くなかったと考えられる。
比較例８では、定着性の結果が良くなかった。これは、樹脂微粒子Ｓ−１６の体積平均粒径が大きく、粉体流動性が悪いため、カプセル粒子形成工程Ｐ４において均一な被覆層が形成できなかったためと考えられる。このため、定着試験の際に、トナーへの熱が充分に伝わらず、定着強度が得られなかった。
比較例９では、保存安定性、現像槽内での耐ストレス性評価の結果が良くなかった。これは、樹脂微粒子Ｓ−１の添加量が少ないため、コアトナー粒子を充分に被覆することができず、露出が見られたためである。
比較例１０では、定着性の結果が良くなかった。これは、樹脂微粒子Ｓ−１の添加量が多いため、被覆層が過剰となり、定着試験において、トナーへの熱が充分に伝わらず、定着温度１５０℃の画像サンプルにおいて、オフセットが発生したためである。
比較例１１では、定着性の結果が良くなかった。これは、コアトナー粒子Ｃ−７のガラス転移点と軟化点が低いため、カプセル粒子形成工程Ｐ４において流動性が悪化し、均一な被覆層が形成できなかったためと考えられる。
比較例１２では、カプセル粒子形成工程Ｐ４において、粉体流動性も高く、膜質も良好であったが、定着性の結果が良くなかった。コアトナー粒子Ｃ−８のガラス転移点と軟化点が高いため、定着試験において、トナー内部まで熱が充分に伝わらなかったために、オフセットが発生したと考えられる。
比較例１３では、比較例１２と同様に、膜質は良好であったが、定着性の結果が良くなかった。コアトナー粒子Ｃ−９のワックス添加量が少ないため、定着試験時に、ワックスの染み出し効果が得られず、高温オフセットが発生したためである。
比較例１４では、現像槽内での耐ストレス性評価、保存安定性の結果が良くなかった。コアトナー粒子Ｃ−１０のワックス添加量が多いため、カプセル粒子形成工程Ｐ４において粉体流動性が悪化し、均一な被覆層が形成できず、コアトナー粒子の露出も発生したためである。
比較例１５では、保存安定性の結果が良くなかった。カプセル粒子形成工程Ｐ４における撹拌混合時間が短かったため、コアトナー粒子の表面に均一な被覆層が形成できなかったためと考えられる。円形度の測定値も０．９５０未満と低かった。
比較例１６では、クリーニング性の結果が良くなかった。これは、カプセル粒子形成工程Ｐ４における撹拌混合時間が長かったため、カプセルトナーの円形度が高くなり、クリーニングブレードによるトナーの掻き取りが充分でなかったと考えられる。
（本実施の形態について）
本実施の形態に係るカプセルトナー１００（静電潜像現像用トナー）は、粉砕法で製造されたコアトナー粒子１０１を含有し、コアトナー粒子１０１の表面に、コアトナー粒子１０１を被覆する被覆層１０２（シェル層）を含む。被覆層１０２を形成する樹脂微粒子は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ：Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）で測定される重量平均分子量（以下単に分子量という。）の数値がＭｗ＝１００×１０００〜４５０×１０００の範囲である。
本実施の形態に係るカプセルトナー１００（静電潜像現像用トナー）は、粉砕法で製造されたコアトナー粒子１０１を含有し、コアトナー粒子１０１の表面に、コアトナー粒子１０１を被覆する被覆層１０２（シェル層）を含む。被覆層１０２を形成する樹脂微粒子は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ：Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）で測定される重量平均分子量（以下単に分子量という。）の数値がＭｗ＝１００×１０００〜４５０×１０００の範囲である。
本実施の形態によれば、被覆層１０２を形成する樹脂微粒子の重量平均分子量Ｍｗが１００×１０００〜４５０×１０００と従来よりも高く硬質なため、カプセルトナー１００の製造装置２０１内において、高流動化状態を維持したまま、回転撹拌手段２０３（回転撹拌部）の回転によるカプセル処理が可能である。このように、高流動化状態でカプセル処理をすることで、樹脂微粒子をコアトナー粒子１０１の表面に均一に分散させることができ、薄膜で均一な被覆層１０２を形成することができる。
また、本実施の形態によれば、樹脂微粒子の分子量が従来よりも高いため、コアトナー粒子１０１の表面に機械的強度の高い被覆層１０２を形成することが可能となる。そのため、現像槽内での耐ストレス性に優れたカプセルトナー１００を得ることが可能であり、長期に渡って安定した画像が得られる。
また、本実施の形態によれば、コアトナー粒子１０１の表面に薄膜の被覆層１０２を形成できるため、定着工程における熱エネルギーをコアトナー粒子１０１内部まで容易に伝達でき、低温定着性能に優れたカプセルトナー１００を得ることができる。樹脂微粒子がコアトナー粒子１０１の表面を均一に被覆しているため、保存安定性にも優れたカプセルトナー１００を得ることができる。
しかも、被覆層１０２を形成する樹脂微粒子の強度及び耐熱性を高くすることできる。これにより、カプセルトナー１００の製造装置２０１内において、カプセルトナー１００の円形度の上昇を抑制したまま、コアトナー粒子１０１の表面に均一な被覆層１０２を形成することを容易に実現させることができる。これによって、クリーニング性に優れたカプセルトナー１００を得ることができる。
また、被覆層１０２を形成する樹脂微粒子のガラス転移点（Ｔｇ）が６０℃〜１１０℃、軟化点（Ｔｍ）が１１０℃〜１７０℃の範囲である。こうすることで、カプセルトナー１００の現像槽内での耐ストレス性評価、保存安定性、低温定着性を向上させることができる。
また、被覆層１０２を形成する樹脂微粒子の体積平均粒径が０．１０μｍ〜０．２０μｍの範囲である。こうすることで、コアトナー粒子１０１表面に好適な厚さの被覆層１０２を形成することができると共に、カプセルトナー１００のクリーニング性を向上させることができる。
また、被覆層１０２を形成する樹脂微粒子の添加量が、コアトナー粒子１００重量部に対して、５重量部〜１５重量部の範囲である。こうすることで、カプセルトナー１００の保存安定性、低温定着性を向上させることができる。
また、コアトナー粒子１０１のガラス転移点（Ｔｇ）が４０℃〜６０℃、軟化点（Ｔｍ）が１１０℃〜１４０℃の範囲である。こうすることで、コアトナー粒子１０１の流動性を向上させることができる。これにより、均一な被覆層１０２を形成することができると共に、カプセルトナー１００の低温定着性を向上させることができる。
コアトナー粒子は、離型剤を含み、コアトナー粒子における離型剤の含有量が、該コアトナー粒子の主樹脂１００重量部に対して、２．０重量部〜６．０重量部の範囲である。こうすることで、カプセルトナー１００の定着時に高温オフセットを起こり難くすることができると共に、コアトナー粒子１０１の流動性の悪化を回避することができる。
少なくともシリカを含む１種以上の無機粒子からなる外添剤によって、外添されている。こうすることで、流動性の低下を抑えることができ、従って、クリーニング性にさらに優れたカプセルトナー１００を得ることができる。
本発明は、以上説明した実施の形態に限定されるものではなく、他のいろいろな形で実施することができる。そのため、係る実施の形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
１００ カプセルトナー
１０１ コアトナー粒子
１０２ 被覆層（シェル層）
２０１ カプセルトナーの製造装置
２０２ 粉体流路
２０３ 回転撹拌手段（回転撹拌部）
２０３ａ 回転撹拌手段の部分
２０５ 貫通孔
２０６ 粉体投入部
２０７ 粉体回収部
２０８ 撹拌部
２０８ａ 撹拌部の軸線方向一方側の面
２０８ｂ 側面
２０８ｃ 撹拌部の軸線方向他方側の面
２０９ 粉体流過部
２１０ 開口部
２１１ 開口部
２１２ 回転軸部材
２１３ 回転盤
２１４ 撹拌羽根
Ｐ１ コアトナー粒子作製工程
Ｐ２ 樹脂微粒子調製工程
Ｐ３ 複合粒子形成工程
Ｐ４ カプセル粒子形成工程
Ｐ５ 外添工程
１０１ コアトナー粒子
１０２ 被覆層（シェル層）
２０１ カプセルトナーの製造装置
２０２ 粉体流路
２０３ 回転撹拌手段（回転撹拌部）
２０３ａ 回転撹拌手段の部分
２０５ 貫通孔
２０６ 粉体投入部
２０７ 粉体回収部
２０８ 撹拌部
２０８ａ 撹拌部の軸線方向一方側の面
２０８ｂ 側面
２０８ｃ 撹拌部の軸線方向他方側の面
２０９ 粉体流過部
２１０ 開口部
２１１ 開口部
２１２ 回転軸部材
２１３ 回転盤
２１４ 撹拌羽根
Ｐ１ コアトナー粒子作製工程
Ｐ２ 樹脂微粒子調製工程
Ｐ３ 複合粒子形成工程
Ｐ４ カプセル粒子形成工程
Ｐ５ 外添工程
Claims (10)
- コアトナー粒子と、前記コアトナー粒子を被覆する被覆層とを有するカプセルトナーであって、
前記被覆層を形成する樹脂微粒子は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ：Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）で測定される重量平均分子量の数値が、Ｍｗ＝１００×１０００〜４５０×１０００の範囲であることを特徴とするカプセルトナー。 - 前記被覆層を形成する樹脂微粒子のガラス転移点（Ｔｇ）が６０℃〜１１０℃、軟化点（Ｔｍ）が１１０℃〜１７０℃の範囲であることを特徴とする請求項１に記載のカプセルトナー。
- 前記被覆層を形成する樹脂微粒子の体積平均粒径が０．１０μｍ〜０．２０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のカプセルトナー。
- 前記被覆層を形成する樹脂微粒子の添加量が、コアトナー粒子１００重量部に対して、５重量部〜１５重量部の範囲であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１つに記載のカプセルトナー。
- 前記コアトナー粒子のガラス転移点（Ｔｇ）が４０℃〜６０℃、軟化点（Ｔｍ）が１１０℃〜１４０℃の範囲であることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１つに記載のカプセルトナー。
- 前記コアトナー粒子は、離型剤を含み、
前記コアトナー粒子における離型剤の含有量が、該コアトナー粒子の主樹脂１００重量部に対して、２．０重量部〜６．０重量部の範囲であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１つに記載のカプセルトナー。 - 少なくともシリカを含む１種以上の無機粒子からなる外添剤によって、外添されていることを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか１つに記載のカプセルトナー。
- 請求項１から請求項７までのいずれか１つに記載のカプセルトナーとキャリアとを含むことを特徴とする２成分現像剤。
- 請求項８に記載の２成分現像剤を用いることを特徴とする画像形成装置。
- 請求項１から請求項７までのいずれか１つに記載のカプセルトナーの製造方法であって、前記コアトナー粒子と、前記被覆層を形成する樹脂微粒子のエマルジョンを、減圧状態下で混合乾燥させることで得られる複合粒子に対して、環状の流路を循環する流速３０ｍ／ｓ以上の気流中に分散させ、前記流路の途中に設けられた回転撹拌部の機械的処理によって前記カプセルトナーを得ることを特徴とするカプセルトナーの製造方法。
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