JP2022164466A - トナー、２成分現像剤、及びトナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナーの付着性の増大を抑制し、現像剤の温度が上昇しても流動性を保つことができるトナー、２成分現像剤、及びトナーの製造方法を提供する。【解決手段】トナーは、ワックスを含有するトナー粒子の表面に外添剤が付着したものである。前記トナー粒子は、コアトナー粒子と、前記コアトナー粒子を被覆する樹脂被覆層とを備えるカプセルトナー粒子である。前記外添剤は、樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有する有機無機複合微粒子を含む。前記トナー粒子中の前記ワックスの含有量をＷｔ、前記トナー粒子の表面近傍に存在する前記ワックスの含有量をＷｓとすると、Ｗｓ／Ｗｔが０．５７以上０．９３以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真方式の画像形成装置に使用されるトナー、２成分現像剤、及びトナーの製造方法に関する。

電子写真方式を利用した複写機、複合機、プリンタ、ファクシミリ装置等の画像形成装置に使用されるトナー（静電荷像現像用トナー）は、一般に、定着ローラーとトナー層との離型の円滑性を高める目的で、離型剤としてワックスが添加されている。

特許文献１には、トナー粒子全体に含まれるワックスに対するトナー粒子の表面近傍に存在するワックスの割合を制御することで、低温定着性と耐久性とのバランスを取ることができる旨が開示されている。

具体的には、結着樹脂、ワックス、及びワックス分散剤を含有する静電荷像現像用トナーであって、ワックスの融点、示差走査熱量測定装置によるワックス由来の吸熱ピークの吸熱量ΔＨ１、及びヘキサンで洗浄した後のトナーの示差走査熱量測定装置によるワックス由来の吸熱ピークの吸熱量ΔＨ２が特定の数値範囲や関係式を満たす静電荷像現像用トナーが開示されている。

特開２０１９－１８４９３１

しかしながら、トナー粒子の表面近傍にワックスが多く存在することで、トナーの定着時にワックスが染み出しやすくなり、トナーの高温オフセットが改善し定着バンドが広がるものの、そのトレードオフとして、トナー粒子の表面にワックスが露出しやすくなることで、トナーの付着性が増し、白地カブリが悪化するという問題がある。

また、ワックスがトナー粒子の表面近傍に多く存在することで、ワックスがキャリアに接触してキャリア側に移動しやすくなるため、現像剤が汚染劣化し、現像剤の流動性が悪化するという問題がある。

さらに、外添トナー（トナー粒子の表面に外添剤を付着させた後のトナー）においても、この分野で通常使用されている外添剤では、シェア（剪断力）がかかるとワックスへの外添状態が悪化してしまい、スペーサー効果が十分に発揮されないという問題がある。

本発明は、トナー粒子表面にワックスが多く存在することで広い定着バンドを有するトナーにおける以上のような事情に基づいてなされたものであり、その目的は、トナーの付着性の増大を抑制し、現像剤の温度が上昇しても流動性を保つことができるトナー、２成分現像剤、及びトナーの製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するためになされた発明は、ワックスを含有するトナー粒子の表面に外添剤が付着したトナーであって、前記トナー粒子がコアトナー粒子と前記コアトナー粒子を被覆する樹脂被覆層とを備えるカプセルトナー粒子であり、前記外添剤が樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有する有機無機複合微粒子を含み、前記トナー粒子中の前記ワックスの含有量をＷｔ、前記トナー粒子の表面近傍に存在する前記ワックスの含有量をＷｓとすると、Ｗｓ／Ｗｔが０．５７以上０．９３以下であることを特徴とするトナーである。

Ｗｓ／Ｗｔが上記範囲内であるカプセルトナーにおいて、樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有する有機無機複合微粒子を外添剤として使用することで、当該凸部のアンカー効果により、トナー粒子の表面に露出したワックスに対しても外添剤を強く固定することができ、外添剤としてスペーサー効果を十分に発揮することができる。したがって、トナー粒子の表面のワックスが感光体やキャリアと直接接触することを抑制でき、高負荷（攪拌シェア及び高温環境）がかかった際におけるワックスブリードの発生に起因するトナーの付着性の増大による白地カブリの発生及び現像剤の流動性の悪化を抑制できる。

上記のトナーにあっては、前記有機無機複合微粒子の個数平均粒子径が４０ｎｍ以上１９７ｎｍ以下であることが好ましい。

有機無機複合微粒子の個数平均粒子径が上記範囲内であることで、上述した白地カブリの発生及び現像剤の流動性の悪化をより抑制できる。

上記のトナーにあっては、前記有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さが６ｎｍ以上２２ｎｍ以下であることが好ましい。

有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さが上記範囲内であることで、有機無機複合微粒子の樹脂粒子（有機微粒子）部分とトナー粒子とが接する面積を減らすことができ、ワックスによる外添剤の汚染の進行を抑制できる。

上記のトナーにあっては、前記有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さをＨ凸、前記有機無機複合微粒子の個数平均粒子径をＤａとすると、Ｈ凸／Ｄａが０．０７以上０．１８以下であることが好ましい。

Ｈ凸／Ｄａが上記範囲内であることで有機無機複合微粒子の転がり抗力が増し、有機無機複合微粒子がトナー粒子の表面で転がることを抑制できるため、ワックス汚染が広がることを抑制できる。

上記のトナーにあっては、前記樹脂被覆層中の前記ワックスの含有量が、前記樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子１００重量部に対して２重量部以上３０重量部以下であることが好ましい。

樹脂被覆層中のワックスの含有量が上記範囲内であることで、トナー粒子の表面に存在するワックスを適切な量に制御することができ、耐高温オフセット性（高温定着性）を高めることができる。

上記のトナーにあっては、下記式（２）により算出される、前記コアトナー粒子と前記有機無機複合微粒子との簡易総表面積比が０．５８以上１．８０以下であることが好ましい。
簡易総表面積比＝（Ｍｃ×６／Ｄｃ）／（Ｍａ×６／Ｄａ） ・・・ （２）
（式（２）中、Ｍｃはトナー中の前記コアトナー粒子の重量割合を、Ｄｃは前記コアトナー粒子の体積平均粒子径を、Ｍａはトナー中の前記有機無機複合微粒子の重量割合を、Ｄａは前記有機無機複合微粒子の個数平均粒子径を示す。）

簡易総表面積比が上記範囲内となるように、コアトナー粒子に対する有機無機複合微粒子の添加量を設定することで、上述した白地カブリの発生及び現像剤の流動性の悪化をより抑制できる。

上記の課題を解決するためになされた別の発明は、上記のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする２成分現像剤である。

本発明の２成分現像剤は、上記のトナーを含むことで、トナーの付着性の増大を抑制し、現像剤の温度が上昇しても流動性を保つことができる。

上記の課題を解決するためになされたさらに別の発明は、上記のトナーの製造方法であって、コアトナー粒子を作製するコアトナー粒子作製工程と、樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子を調製する樹脂微粒子調製工程と、ワックス微粒子と前記樹脂微粒子とを混合して混合微粒子を作製する混合微粒子作製工程と、前記コアトナー粒子の表面を前記混合微粒子で被覆して複合粒子を形成する複合粒子形成工程と、前記複合粒子に機械的衝撃力を付与することにより、前記混合微粒子を前記コアトナー粒子表面で膜化してカプセルトナー粒子を形成するカプセルトナー粒子形成工程と、前記カプセルトナー粒子の表面に外添剤を付着させる外添工程とを含み、前記混合微粒子作製工程において、前記樹脂微粒子を含む水性分散体と、前記ワックス微粒子を含む水性分散体とを混合することで、前記混合微粒子を得ることを特徴とするトナーの製造方法である。

樹脂微粒子とワックス微粒子とを液体中で混合することによりワックスが偏在することを抑制でき、ワックスが均一に分散された樹脂被覆層を得ることができるため、ワックス汚染の発生を抑制できる。

上記のトナーの製造方法にあっては、前記混合微粒子作製工程における、水性分散体中の前記樹脂微粒子の体積平均粒子径をＤｓ、水性分散体中の前記ワックス微粒子の体積平均粒子径をＤｗとすると、Ｄｗ／Ｄｓが０．８７以上２．３３以下であることが好ましい。

樹脂微粒子とワックス微粒子とを液体中で混合する際に、Ｄｗ／Ｄｓが上記範囲内となるように、ワックス微粒子と比較して十分微小である樹脂微粒子を用いることにより、トナー粒子の表面へのワックスの露出を抑制でき、トナーの付着性の増大を抑制できる。

本発明によると、トナーの付着性の増大を抑制し、現像剤の温度が上昇しても流動性を保つことができるトナー、２成分現像剤、及びトナーの製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係るトナーの断面構成を示す概念図である。 本発明の実施形態に係るトナーをヘキサンで洗浄した後の断面構成を示す概念図である。 本発明の実施形態に係るトナーの製造方法で用いる、カプセルトナーの製造装置の概略構成を示す正面図である。 図３に示す製造装置を切断面線Ａ２００―Ａ２００から見た概略断面図である。

本発明はトナー、２成分現像剤、及びトナーの製造方法を含む。以下、これらについて詳細に説明する。

１．トナー、トナー粒子
図１は、本発明の実施形態に係るトナー粒子の断面構成を示す概念図である。トナー粒子Ｔは、コアトナー粒子１と、その外側に樹脂微粒子で形成される樹脂被覆層２（シェル層）とで構成されるカプセルトナー粒子である。トナー粒子Ｔはワックス３を含有し、トナー粒子Ｔの表面には外添剤４が付着している。

＜コアトナー粒子＞
本発明のトナーにおけるコアトナー粒子は、結着樹脂及び着色剤を含む。結着樹脂は、コアトナー粒子の主樹脂である。さらに必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲において、任意成分を含有していてもよい。

結着樹脂としては、特に限定されず、黒トナー又はカラートナー用の公知の結着樹脂を使用することができ、例えば、ポリスチレン、スチレンモノマーと（メタ）アクリル酸系モノマー及び／又は（メタ）アクリル酸エステル系モノマーを共重合したスチレン－アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂等が挙げられる。また、原料モノマー混合物に離型剤を混合し、重合反応を行って得られる樹脂を用いてもよい。結着樹脂は１種を単独で使用でき、又は２種以上を併用できる。

スチレン系樹脂を構成するモノマーは、スチレンモノマーを必須モノマーとし、必要により（メタ）アクリルモノマー及び／又はカルボキシル基含有ビニルモノマーを含有することが好ましい。ここで、スチレン系樹脂とは、スチレンモノマーの単独重合体又はスチレンモノマーと他のモノマーの共重合体を意味する。また、（メタ）アクリルとは、アクリル及び／又はメタクリルを意味する。上記スチレンモノマーとしては、スチレン、アルキル基の炭素数が１～３のアルキルスチレン（例えば、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン）等が挙げられ、２種以上を併用してもよい。好ましくはスチレンである。（メタ）アクリルモノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１～１８のアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシルエチル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数１～１８のヒドロキシルアルキル（メタ）アクリレート；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１～１８のアルキルアミノ基含有（メタ）アクリレート；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等のニトリル基含有ビニルモノマー等が挙げられる。カルボキシル基含有ビニルモノマーとしては、モノカルボン酸〔炭素数３～１５、例えば（メタ）アクリル酸、クロトン酸、桂皮酸〕、ジカルボン酸〔炭素数４～１５、例えば（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸〕、ジカルボン酸モノエステル〔上記ジカルボン酸のモノアルキル（炭素数１～１８）エステル、例えばマレイン酸モノアルキルエステル、フマル酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、シトラコン酸モノアルキルエステル〕等が挙げられる。これら（メタ）アクリルモノマー及びカルボキシル基含有ビニルモノマーの中でも、炭素数が１～１８のアルキル（メタ）アクリレート、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、（メタ）アクリル酸、ジカルボン酸モノエステル及びこれらの２種以上の混合物が好ましい。

ポリエステル樹脂を構成するモノマーとしては公知のものを使用でき、例えば多塩基酸と多価アルコールとの重縮合物等が挙げられる。

多塩基酸としては、ポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリト酸、ピロメリト酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、琥珀酸、アルケニル無水琥珀酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸類、これら多塩基酸のメチルエステル化物等が挙げられる。多塩基酸は１種を単独で使用でき、又は２種以上を併用できる。

多価アルコールとしても、ポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン等の脂肪族多価アルコール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等の脂環式多価アルコール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等の芳香族系ジオール類等が挙げられる。多価アルコールは１種を単独で使用でき、又は２種以上を併用できる。

多塩基酸と多価アルコールとの重縮合反応は常法に従って実施でき、例えば、有機溶媒の存在下又は非存在下、重縮合触媒の存在下に、多塩基酸と多価アルコールとを接触させることによって行われ、生成するポリエステルの酸価、軟化温度等が所望の値になったところで終了する。これによって、ポリエステルが得られる。多塩基酸の一部に、多塩基酸のメチルエステル化物を用いると、脱メタノール重縮合反応が行われる。この重縮合反応において、多塩基酸と多価アルコールとの配合比、反応率等を適宜変更することによって、例えば、ポリエステルの末端のカルボキシル基含有量を調整でき、延いては得られるポリエステルの特性を変性できる。また、多塩基酸として無水トリメリト酸を用いても、ポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を容易に導入することができ、これによって、変性ポリエステルが得られる。ポリエステルの主鎖及び／又は側鎖にカルボキシル基、スルホン酸基等の親水性基を結合させ、水中での自己分散性ポリエステルも使用できる。またポリエステルとアクリル樹脂とをグラフト化して用いてもよい。

結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上６０℃以下が好ましい。結着樹脂のガラス転移温度が４０℃未満であると、画像形成装置内部においてカプセルトナー粒子同士が熱凝集するブロッキングを発生しやすくなり、保存安定性が低下するおそれがある。結着樹脂のガラス転移温度が６０℃を超えると、低温定着性が損なわれるおそれがある。

着色剤としては、電子写真分野で常用されるカーボンブラックや有機顔料等を使用することができる。

黒色の着色剤としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト及びマグネタイト等が挙げられる。

イエローの着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５等が挙げられる。

マゼンタの着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

シアンの着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０等が挙げられる。

着色剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して５重量部以上１０重量部以下である。着色剤は、結着樹脂中に均一に分散させるために、マスターバッチ化して用いてもよい。

本発明のトナーにおけるコアトナー粒子には、必要に応じて電荷制御剤を添加してもよい。電荷制御剤としてはこの分野で常用される正電荷制御用及び負電荷制御用の電荷制御剤を使用できる。

正電荷制御用の電荷制御剤としては、例えば、四級アンモニウム塩、ピリミジン化合物、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩、アミジン塩等が挙げられる。

負電荷制御用の電荷制御剤としては、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、サリチル酸及びその誘導体の金属錯体及び金属塩（金属はクロム、亜鉛、ジルコニウム等）、有機ベントナイト化合物、ホウ素化合物等が挙げられる。

電荷制御剤の使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、好ましくは、結着樹脂１００重量部に対して０．５重量部以上３重量部以下である。

本発明のトナーにおけるコアトナー粒子の体積平均粒子径は、４μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。体積平均粒子径が上記範囲内であると、長期にわたり高精細な画像を安定して形成できる。またコアトナー粒子を上記範囲内に小粒子径化することにより、付着量が少なくても高い画像濃度が得られ、トナー消費量を削減できる効果も生じる。コアトナー粒子の体積平均粒子径が上記下限未満であると、高帯電化及び低流動化するおそれがある。トナーが高帯電化、低流動化すると、感光体にトナーを安定して供給できなくなり、地肌カブリ及び画像濃度の低下等が発生するおそれがある。コアトナー粒子の体積平均粒子径が上記上限を超えると、形成画像の層厚が大きくなり、粒状性の著しい画像となり、高精細な画像を得られない。またコアトナー粒子の粒子径が大きくなることにより比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。

＜樹脂被覆層＞
本発明のトナーにおける樹脂被覆層は、図１に示すように、コアトナー粒子の外側に樹脂により形成される被覆層である。

本発明のトナーは、トナー粒子中のワックスの含有量をＷｔ、トナー粒子の表面近傍に存在するワックスの含有量をＷｓとすると、Ｗｓ／Ｗｔが０．５７以上０．９３以下である。Ｗｓ／Ｗｔの下限は、０．６０以上であることがより好ましく、０．７５以上であることがさらに好ましい。

なお、Ｗｓ／Ｗｔは、示差走査熱量測定装置を用いて、トナー中のワックス由来の吸熱量ΔＨ１、及びトナーをヘキサンで洗浄した後のトナー中のワックス由来の吸熱量ΔＨ２を測定し、下記式（１）により算出される。
Ｗｓ／Ｗｔ＝（ΔＨ１－ΔＨ２）／ΔＨ１ ・・・ （１）

図２は、本発明の実施形態に係るトナーをヘキサンで洗浄した後の断面構成を示す概念図である。当該トナーをヘキサンで洗浄すると、図１に示すトナー粒子Ｔ中に存在するワックス３のうち、図２に示すようにトナー粒子Ｔの表面近傍に存在するワックス３ａが除去される。

吸熱量ΔＨ１はトナー粒子Ｔ中のワックス３の含有量に相当し、吸熱量ΔＨ２はヘキサンで洗浄した後のトナー粒子Ｔに残存するワックス３ｂの含有量に相当することから、ΔＨ１－ΔＨ２はトナー粒子Ｔの表面近傍に存在するワックス３ａの含有量に相当する。したがって、上記式（１）によりＷｓ／Ｗｔを算出することができる。

Ｗｓ／Ｗｔが上記範囲内であるカプセルトナーにおいて、樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有する有機無機複合微粒子を外添剤として使用することで、当該凸部のアンカー効果により、トナー粒子の表面に露出したワックスに対しても外添剤を強く固定することができ、外添剤としてスペーサー効果を十分に発揮することができる。したがって、トナー粒子の表面のワックスが感光体やキャリアと直接接触することを抑制することができ、高負荷（攪拌シェア及び高温環境）がかかった際におけるワックスブリードの発生に起因するトナー付着性の増大による白地カブリの発生及び現像剤の流動性の悪化を抑制できる。Ｗｓ／Ｗｔが上記下限未満の場合、高温定着性が悪化するおそれがある。Ｗｓ／Ｗｔが上記上限を超える場合、現像槽内での２成分現像剤の耐ストレス性が悪化するおそれがある。

本発明のトナーにおける樹脂被覆層中のワックスの含有量は、樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子１００重量部に対して２重量部以上３０重量部以下であることが好ましく、１０重量部以上２０重量部以下であることがより好ましい。

樹脂被覆層中のワックスの含有量を上記範囲内とすることで、高温定着性を高めることができる。特に、後述する本発明のトナーの製造方法にて製造されるトナーのように、コアトナー粒子にはワックスを含有せず、樹脂被覆層に上記範囲内のワックスを含有する構成とすることで、トナー粒子表面に存在するワックスを適切な量に制御することができ、高温定着性が高いトナーを能率的に製造することができる。

ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックス等が挙げられる。

コアトナー粒子を形成する樹脂としてはアクリル系樹脂が挙げられる。アクリル系樹脂としては、少なくともアクリル系モノマー又はメタクリル系モノマーのいずれかを含む単独又は複数のモノマーを重合又は共重合して得られる樹脂を使用できる。

アクリル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２－クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸誘導体が挙げられる。

メタクリル系モノマーとしては、例えば、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ－オクチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエステル等のメタクリル酸誘導体が挙げられる。

アクリル系モノマー又はメタクリル系モノマー以外に使用できるモノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、α－メチルスチレン、ｐ－エチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン等のスチレン誘導体が挙げられる。

＜外添剤＞
本発明に係るトナー粒子の表面に付着している外添剤は、樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有する有機無機複合微粒子を含む。

当該有機無機複合微粒子は、架橋されたポリマーにより形成された有機微粒子の表面に、無機微粒子が突起状に露出するように複数固定された形状を有し、例えば、芯となる有機微粒子に、有機シリカ微粒子が、共有相互作用、共有結合等によって固定されたものが挙げられる。

また、有機無機複合微粒子の一部又は全体を表面処理によって改質して用いることもできる。特に、疎水化剤により表面処理された有機無機複合微粒子が、外添剤として好適である。

本発明のトナーにおける有機無機複合微粒子の個数平均粒子径は、４０ｎｍ以上１９７ｎｍ以下であることが好ましく、６０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。

個数平均粒子径が上記範囲内である有機無機複合微粒子を外添剤として使用することで、有機無機複合微粒子が有する凸部のアンカー効果により、トナー粒子の表面に露出したワックスに対しても外添剤を強く固定することができ、外添剤としてスペーサー効果を十分に発揮することができる。したがって、トナー粒子の表面のワックスが感光体やキャリアと直接接触することを抑制でき、高負荷（攪拌シェア及び高温環境）がかかった際におけるワックスブリードの発生に起因するトナーの付着性の増大による白地カブリの発生及び現像剤の流動性の悪化を抑制できる。

本発明のトナーにおける有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さは、６ｎｍ以上２２ｎｍ以下であることが好ましく、８ｎｍ以上１３ｎｍ以下であることがより好ましい。

有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さが上記範囲内であることで、有機無機複合微粒子の樹脂粒子（有機微粒子）部分とトナー粒子とが接する面積を減らすことができ、ワックスによる外添剤の汚染の進行を抑制できる。

本発明のトナーにおける有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さをＨ凸、有機無機複合微粒子の個数平均粒子径をＤａとすると、Ｈ凸／Ｄａが０．０７以上０．１８以下であることが好ましく、０．０８以上０．１２以下であることがより好ましい。

Ｈ凸／Ｄａが上記範囲内であることで有機無機複合微粒子の転がり抗力が増し、有機無機複合微粒子がトナー粒子表面で転がることを抑制できるため、ワックス汚染が広がることを抑制できる。

本発明のトナーにおいては、下記式（２）により算出される、コアトナー粒子と有機無機複合微粒子との簡易総表面積比が０．５８以上１．８０以下であることが好ましく、０．５８以上１以下であることがより好ましい。

簡易総表面積比＝（Ｍｃ×６／Ｄｃ）／（Ｍａ×６／Ｄａ） ・・・ （２）
式（２）中、Ｍｃはトナー中のコアトナー粒子の重量割合を、Ｄｃはコアトナー粒子の体積平均粒子径を、Ｍａはトナー中の有機無機複合微粒子の重量割合を、Ｄａは有機無機複合微粒子の個数平均粒子径を示す。簡易総表面積比が上記範囲内となるように、コアトナー粒子に対する有機無機複合微粒子の添加量を設定することで、白地カブリの発生及び現像剤の流動性の悪化をより抑制できる。

本発明のトナーは、本発明の効果を損なわない範囲において、有機無機複合微粒子以外の外添剤を含有していてもよい。このような外添剤としては、例えば、１次粒子の平均粒子径が５ｎｍ～２５０ｎｍの微粒子であって、シリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機微粒子や、当該無機微粒子をシランカップリング剤、チタンカップリング剤又はシリコーンオイルにより表面処理（疎水化処理）したものが挙げられる。当該外添剤の添加量は、特に限定されないが、トナー粒子１００重量部に対して０．１重量部以上３重量部以下であることが好ましい。当該外添剤の添加量が０．１重量部未満の場合、流動性の向上効果を与えることが難しく、一方、３重量部を超える場合、定着性が低下することがある。

２．トナーの製造方法
本発明のトナーの製造方法は、コアトナー粒子を作製するコアトナー粒子作製工程Ｐ１と、樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子を調製する樹脂微粒子調製工程Ｐ２と、ワックス微粒子と前記樹脂微粒子とを混合して混合微粒子を作製する混合微粒子作製工程Ｐ３と、前記コアトナー粒子の表面を前記混合微粒子で被覆して複合粒子を形成する複合粒子形成工程Ｐ４と、前記複合粒子に機械的衝撃力を付与することにより、前記混合微粒子を前記コアトナー粒子表面で膜化してカプセルトナー粒子を形成するカプセルトナー粒子形成工程Ｐ５と、前記カプセルトナー粒子の表面に外添剤を付着させる外添工程Ｐ６と、を含む。

（１）コアトナー粒子作製工程Ｐ１
コアトナー粒子作製工程Ｐ１ではコアトナー粒子を作製する。コアトナー粒子の作製方法としては、例えば、混練粉砕法等の乾式法、並びに懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合法、溶解懸濁法及び溶融乳化法等の湿式法が挙げられる。以下、混練粉砕法によってコアトナー粒子を作製する方法を記載する。

粉砕法によるコアトナー粒子の作製では、結着樹脂、着色剤及びその他の添加剤を含むコアトナー粒子原料を、混合機で乾式混合した後、混練機によって溶融混練することによって溶融混練物を得る。この溶融混練物を冷却固化し、固化物を粉砕機で粉砕することによって微粉砕物を得る。その後、必要に応じて分級等の粒度調整を行うことによって、コアトナー粒子が得られる。

混合機としては公知のものを使用でき、例えばヘンシェルミキサ（商品名、日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）等が挙げられる。

混練機としては公知のものを使用でき、例えば、ＰＣＭ－６５／８７、ＰＣＭ－３０（以上いずれも商品名、株式会社池貝製）等の二軸混練機や、ニーデックス（商品名、日本コークス工業株式会社製）等のオープンロール混練機が挙げられる。

粉砕機としては、例えば、超音速ジェット気流を利用して粉砕するカウンタージェットミルＡＦＧ（商品名、ホソカワミクロン社製）等が挙げられる。分級機としては、例えば、ロータリー式分級機ＴＳＰセパレータ（商品名、ホソカワミクロン社製）等が挙げられる。

（２）樹脂微粒子調製工程Ｐ２
樹脂微粒子の調製方法として、例えば、樹脂微粒子原料である樹脂をホモジナイザー等で乳化分散する方法や、乳化重合やソープフリー乳化重合等の方法でモノマーを重合させる方法が挙げられる。樹脂微粒子は、反応後に規定の固形分濃度の水性分散体（ラテックス）となるよう調製する。

樹脂微粒子原料として用いられる樹脂としては、例えば、トナー材料に用いられる樹脂を用いることができ、例えば、ポリスチレン、スチレンモノマーと（メタ）アクリル酸系モノマー及び／又は（メタ）アクリル酸エステル系モノマーを共重合したスチレン－アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

樹脂微粒子としては、上記例示した樹脂の中でも、スチレン－アクリル系樹脂又はポリエステル樹脂を含むことが好ましい。スチレン－アクリル系樹脂は、軽量で高い強度を有し、透明性も高く、安価で、粒子径の揃った材料を得やすいなど、多くの利点を有する。

樹脂微粒子（１次粒子）の体積平均粒子径は、コアトナー粒子の平均粒子径よりも十分に小さい必要があり、０．０５μｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。また、樹脂微粒子（１次粒子）の体積平均粒子径は、０．１μｍ以上０．２μｍ以下であることがさらに好ましい。樹脂微粒子（１次粒子）の体積平均粒子径が０．０５μｍ以上１μｍ以下であることによって、コアトナー粒子表面に好適な厚さの樹脂被覆層を形成することができる。このことによって、本実施形態の方法で製造されるトナーをクリーニングブレードに引っ掛かりやすくすることができる。これにより、トナーのクリーニング性を向上させることができる。

また、樹脂微粒子原料として用いられる樹脂の軟化温度は、コアトナー粒子に含まれる結着樹脂のガラス転移温度よりも高いことが好ましく、６０℃以上であることがより好ましい。このことによって、本実施形態の方法で製造されるトナー同士が保存中に融着することを防止できる。これにより、トナーの保存安定性を向上させることができる。

（３）混合微粒子作製工程Ｐ３
混合微粒子作製工程Ｐ３では、ワックス微粒子と樹脂微粒子とを混合して混合微粒子を作製する。ワックス微粒子水性分散体と、上記のとおり調製した樹脂微粒子水性分散体とを混合することで、樹脂被覆層を形成するための混合微粒子の水性分散体を調製する。

樹脂微粒子とワックス微粒子とを液体中で混合することによりワックスが偏在することを抑制でき、ワックスが均一に分散された樹脂被覆層を得ることができるため、ワックス汚染の発生を抑制できる。

ワックス微粒子水性分散体は、例えば、ワックスと界面活性剤とを加熱し高圧ホモジナイザーに投入することで調製できる。得られたワックス微粒子水性分散体を静置して上方と下方を分割し、粒度の異なるワックス微粒子水性分散体を得ることを繰り返すことにより、ワックス微粒子の体積平均粒子径を調整することができる。

混合微粒子作製工程Ｐ３においては、水性分散体中の樹脂微粒子の体積平均粒子径をＤｓ、水性分散体中のワックス微粒子の体積平均粒子径をＤｗとすると、Ｄｗ／Ｄｓが０．８７以上２．３３以下であることが好ましく、０．８７以上２以下であることがより好ましい。

樹脂微粒子とワックス微粒子とを液体中で混合する際に、ワックス微粒子の体積平均粒子径と比較して十分微小である樹脂微粒子を用いることにより、トナー粒子表面へのワックスの露出を抑制でき、トナーの付着性の増大を抑制できる。

（４）複合粒子形成工程Ｐ４
複合粒子形成工程Ｐ４は、コアトナー粒子表面に混合微粒子を被覆させて複合粒子を形成させる工程である。複合粒子を形成する方法として、例えば、ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）の中に、コアトナー粒子と樹脂微粒子エマルジョンとを投入し、撹拌羽根の先端部の周速が１０～３０ｍ／秒の速度で撹拌しながら、ミキサ槽内を減圧する方法が使用できる。減圧下において混合乾燥することで、水分含有率を１重量％未満まで乾燥させた複合粒子を得ることができる。コアトナー粒子と樹脂微粒子との混合比としては、コアトナー粒子表面を樹脂微粒子で完全に且つ薄く被覆する程度の混合比が好ましく、配合比としては、コアトナー粒子１００重量部に対して樹脂微粒子５重量部～１５重量部の比率で混合される。樹脂微粒子の配合比が５重量部未満の場合は、コアトナー粒子を十分に被膜することが困難であり、保存安定性が不十分となる。１５重量部を超える場合は、被膜量が過剰であり、樹脂被覆層を薄膜化することが困難であり、低温定着性が悪化する。

（５）カプセルトナー粒子形成工程Ｐ５
カプセルトナー粒子形成工程Ｐ５は、複合粒子に機械的衝撃力を付与することにより、混合微粒子をコアトナー粒子表面で膜化してカプセルトナー粒子を形成する工程である。図３は、本実施形態に係るトナーの製造方法で用いるカプセルトナーの製造装置２０１の概略構成を示す正面図である。図４は、図３に示す製造装置２０１を切断面線Ａ２００―Ａ２００から見た概略断面図である。カプセルトナー粒子形成工程Ｐ５では、例えば図３に示すカプセルトナーの製造装置２０１を用い、複合粒子形成工程Ｐ４で作製した複合粒子に対して、カプセルトナーの製造装置２０１内での循環と撹拌との相乗効果による衝撃力でコアトナー粒子に樹脂被覆層を形成する。カプセルトナーの製造装置２０１は回転撹拌装置であり、粉体流路２０２と、回転撹拌手段２０３（回転撹拌部）と、図示しない温度調整用ジャケットと、粉体投入部２０６と、粉体回収部２０７とを含んで構成される。回転撹拌手段２０３と、粉体流路２０２とは循環手段を構成する。

粉体流路２０２は、撹拌部２０８と、粉体流過部２０９とから構成される。撹拌部２０８は、内部空間を有する円筒形状の容器状部材である。回転撹拌室である撹拌部２０８には、開口部２１０，２１１が形成される。開口部２１０は、撹拌部２０８の軸線方向一方側の面２０８ａにおける略中央部において、撹拌部２０８の面２０８ａを含む側壁を厚み方向に貫通するように形成される。また、開口部２１１は、撹拌部２０８の前記軸方向片側の面２０８ａに垂直な側面２０８ｂにおいて、撹拌部２０８の側面２０８ｂを含む側壁を厚み方向に貫通するよう形成される。循環管である粉体流過部２０９は、一端が開口部２１０と接続され、他端が開口部２１１と接続される。これによって撹拌部２０８の内部空間と粉体流過部２０９の内部空間とが連通され、粉体流路２０２が形成される。この粉体流路２０２を、複合粒子及び気体が流過する。粉体流路２０２は、複合粒子が流動する方向である粉体流動方向が一定となるよう設けられる。

回転撹拌手段２０３は、回転軸部材２１２と、円盤状の回転盤２１３と、複数の撹拌羽根２１４とを含む。回転軸部材２１２は、撹拌部２０８の軸線に一致する軸線を有し且つ撹拌部２０８の軸線方向他方側の面２０８ｃに、面２０８ｃを含む側壁を厚み方向に貫通するように形成される貫通孔２０５に挿通されるように設けられ、図示しないモータによって軸線回りに回転する円柱棒状部材である。回転盤２１３は、その軸線が回転軸部材２１２の軸線に一致するように回転軸部材２１２に支持され、回転軸部材２１２の回転に伴い回転する円盤状部材である。複数の撹拌羽根２１４は、回転盤２１３の周縁部分によって支持され、回転盤２１３の回転に伴って回転する。

カプセルトナー粒子形成工程Ｐ５において、回転撹拌手段２０３の最外周の周速度は、３０ｍ／秒以上に設定するのが好ましく、５０ｍ／秒以上に設定するのがさらに好ましい。回転撹拌手段２０３の最外周とは、回転撹拌手段２０３の回転軸部材２１２が延びる方向に垂直な方向において、回転軸部材２１２の軸線との距離がもっとも長い回転撹拌手段２０３の部分２０３ａである。回転時の回転撹拌手段２０３の最外周における周速が３０ｍ／秒以上に設定することによって、複合粒子に対して、環状の流路（粉体流路２０２）を循環する流速３０ｍ／秒以上の気流中に分散させることができる。これにより、複合粒子を孤立流動させることができる。最外周における周速度が３０ｍ／秒未満であると、複合粒子を孤立流動させることが困難であるため、コアトナー粒子を樹脂膜で均一に被覆することが困難になる。

温度調整手段である図示しない温度調整用ジャケットは、粉体流路２０２の外側の少なくとも一部に設けられ、ジャケット内部の空間に冷却媒又は加温媒を通して粉体流路２０２内と回転撹拌手段２０３を所定の温度に調整する。これによって、粉体流路内及び回転撹拌手段の外側の温度をコアトナー粒子及び樹脂微粒子が軟化変形しない温度以下に制御することができる。

（６）外添工程Ｐ６
外添工程Ｐ６では、カプセルトナー粒子と外添剤とを混合機で混合することにより、カプセルトナー粒子表面に外添剤を付着させる工程である。外添剤としては、上述した有機無機複合微粒子を使用する。また、上述したとおり、シランカップリング剤で疎水化処理した１次粒子径が７ｎｍ～２０ｎｍのシリカ微粒子等を併用することができる。

混合機としては公知のものを使用でき、例えばヘンシェルミキサ（商品名、日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）等が挙げられる。

３．２成分現像剤
本発明の２成分現像剤は、本発明に係るトナーと、キャリアとを含む。２成分現像剤は、公知の混合機を用いて、トナーとキャリアとを混合することによって製造できる。トナーとキャリアとの重量比は、特に限定されず、例えば、３：９７～１２：８８が挙げられる。

キャリアは、現像槽内でトナーと撹拌及び混合され、トナーに所望の電荷を与える。また、キャリアは、現像装置と感光体との間で電極として働き、電荷を帯びたトナーを感光体上の静電潜像に運び、トナー像を形成させる役割を果たす。キャリアは、磁気力により現像装置の現像ローラー上に保持され、現像に作用した後、再び現像槽に戻り、新たなトナーと再び撹拌及び混合されて寿命まで繰り返し使用される。

キャリアは、キャリア芯材と、キャリア芯材を被覆するキャリアコート層とを有する。キャリア芯材としては、電子写真分野で用いられるものであれば特に限定されない。キャリア芯材の材料の具体例としては、鉄、銅、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性金属酸化物が挙げられる。キャリア芯材の体積平均粒子径は、特に限定されず、例えば、３０μｍ以上１００μｍ以下が挙げられる。キャリアコート層は、シリコーン樹脂又はアクリル樹脂を含むことが好ましい。シリコーン樹脂は、キャリアコート層の汚染の進行を遅らせることができ、ロングライフでの使用に適している。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

＜ワックス微粒子の融点、オンセット温度、及び吸熱量の測定方法＞
示差走査熱量測定装置（商品名：ダイヤモンドＤＳＣ、パーキンエルマー社製）を用いて、ワックス試料２０ｍｇを温度３０℃から昇温速度毎分１０℃で２００℃まで加熱し、次いで２００℃から２０℃に急冷する操作を２回繰り返し、ＤＳＣ曲線を測定した。２回目の操作で測定したＤＳＣ曲線の融解に相当する吸熱ピークの温度をワックス微粒子の融点とした。得られたＤＳＣ曲線において、融解に相当する吸熱ピークより低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をオンセット温度とした。

また、外添トナー試料２０ｍｇについて上記と同様の条件で測定することで、吸熱量の測定を行った。ＤＳＣの吸熱曲線を１次微分し、ワックスの吸熱ピークの存在する温度の高温側と低温側の変曲点を挟んで吸熱量を積分することにより、ワックスによる吸熱量ΔＨ１（ｍＪ）を求めた。なお、ワックスが十分にシャープメルトで樹脂との相互作用等を考慮しなくてよい場合は、吸熱ピークの値（ｍＷ）を代用とすることも可能である。

＜Ｗｓ／Ｗｔの測定方法＞
上記のとおり示差走査熱量測定装置を用いて、トナー中のワックス由来の吸熱量ΔＨ１、及びトナーをヘキサンで洗浄した後のトナー中のワックス由来の吸熱量ΔＨ２を測定し、下記式（１）によりＷｓ／Ｗｔを算出した。
Ｗｓ／Ｗｔ＝（ΔＨ１－ΔＨ２）／ΔＨ１ ・・・ （１）

ΔＨ２について、具体的には、５０ｍＬディスポカップに外添トナー試料０．２ｇ及びヘキサン２ｇを計量し、スターラーチップ及びマグネチックスターラー（株式会社三商製）を用いて、温度２５℃の環境下で６０ｒｐｍ程度の速度で３分間撹拌することで、外添トナーをヘキサンで洗浄した。次に、孔径０．２μｍのメンブレンフィルター（アドバンテック東洋株式会社製）を用いて減圧濾過を１０分間行った。そしてメンブレンフィルターごと４０℃の恒温乾燥機へ３日間投入することでヘキサンを完全に蒸発させ、洗浄後のトナー試料として回収した。

洗浄後のトナー試料について、上記外添トナー試料（ヘキサン洗浄していないトナー試料）と同様の方法にて吸熱量の測定を行い、洗浄後のトナー試料に残存するワックス由来の吸熱量ΔＨ２（ｍＪ）を求めた。

＜有機無機複合微粒子の形状の観察方法（Ｄａ及びＨ凸の算出方法）＞
作製した有機無機複合微粒子を樹脂包埋し、ミクロトームにより約８０ｎｍの薄片に切り出し、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察した。濃く観察される部分が有機無機複合微粒子中のシリカ微粒子（無機微粒子）に該当し、中央の薄い部分が有機微粒子に相当する。薄片を２つ以上つくり、それぞれの薄片から３視野以上を確認し、それぞれの視野から１０点程度の有機無機複合微粒子が写った画像を選択した。この画像を用いて、有機微粒子が円内に含まれ二点以上で外接する最小径の円の外接径Ｄ１、有機無機複合微粒子が円内に含まれ二点以上で外接する最小径の円の外接径Ｄ２、及び無機微粒子１つ毎に、当該無機微粒子及び有機微粒子の外接円Ｄ１に外接する円（当該無機微粒子と外接する位置は、当該無機微粒子の外縁のうち有機微粒子とは反対側の位置であり、且つ、有機微粒子と外接する位置は、有機微粒子の外縁のうち当該無機微粒子とは反対側の位置である円）の外接径Ｄ３を求めることで、無機微粒子の凸形状を評価した。

無機微粒子１つ毎にＤ３が定義されるため、無機微粒子１つ毎にＤ３－Ｄ１を求め、この平均値を有機無機複合微粒子１つにおける凸部の高さＨと定義し、有機無機微粒子毎にＨを算出した。なおＤ３がＤ１より小さくなる場合（有機微粒子影内に無機微粒子が存在する場合）は計算に含めない。

そして、有機無機複合微粒子の個数平均粒子径Ｄａを上記Ｄ２の平均値として、有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さＨ凸を上記Ｈの平均値として、それぞれ算出した。

＜樹脂微粒子の体積平均粒子径の測定方法＞
樹脂微粒子の体積平均粒子径の測定には、動的光散乱法粒度分布測定装置（商品名：ナノトラック、日機装株式会社製）を用いて、２回測定を行ってその平均値を求めた。測定条件としては、測定時間を３０秒とし、試料粒子屈折率を１．４９とし、分散媒を水とし、分散媒屈折率を１．３３とした。測定用試料の体積粒度分布を測定し、測定結果から累積体積分布における小粒子径側からの累積体積が５０％になる粒子径を樹脂微粒子の体積平均粒子径（μｍ）として算出した。

＜ワックス微粒子の体積平均粒子径の測定方法＞
ワックス微粒子の体積平均粒子径の測定には、動的光散乱法粒度分布測定装置（商品名：ナノトラック、日機装株式会社製）を用いて、２回測定を行ってその平均値を求めた。測定条件としては、測定時間を３０秒とし、試料粒子屈折率を１．４９とし、分散媒を水とし、分散媒屈折率を１．３３とした。測定用試料の体積粒度分布を測定し、測定結果から累積体積分布における小粒子径側からの累積体積が５０％になる粒子径を微粒子の体積平均粒子径（μｍ）として算出した。

＜有機無機複合微粒子の作製＞
実施例及び比較例で使用する有機無機複合微粒子は、以下の手順により作製した。

（ポリエステルラテックスの調製）
オーバーヘッド攪拌機及び熱電対を備えた５００ｍＬの丸底フラスコに、４０ｇのポリエステル樹脂（酸価１５ｍｇＫＯＨ／ｇ樹脂、Ｔｇ＝７４℃）、２５ｇのメチルエチルケトン、及び６．２５ｇのイソプロピルアルコールを加えた。この混合物を４５℃に調整し３００ｒｐｍで３時間攪拌した。その後、２．１７ｇの１０％水酸化アンモニウム溶液をゆっくりと加えた。この混合物をさらに５分間撹拌し、その後、５ｇのメタクリルオキシプロピル－トリメトキシシラン（ＭＰＳ）を加えた。この混合物を１０分間撹拌し、その後、１５０ｇの脱イオン水をゆっくりと加えて、分散液を調製した。この分散液を約９６℃に加熱して４０ｇ程度の液体を留去したのち加熱マントルを外し、反応混合物を室温に冷却し、ポリエステルラテックスを得た。

（有機無機複合微粒子の形成）
３８ｇのポリエステルラテックス（約２６．４重量％のポリエステル＋ＭＰＳ）を１６２ｇの脱イオン水で希釈して、約５重量％の分散液（ラテックス分散液）を調製した。５ｇのビニルトリメトキシシラン（ＶＴＭＳ）を２５ｇの脱イオン水に溶解し、マグネット撹拌子により２５０ｒｐｍで約９０分間、有機の液滴が完全に溶解し透明の溶液（ＶＴＭＳ溶液）が得られるまで撹拌した。１ｇの３０％水酸化アンモニウム溶液をラテックス分散液に加え５分間機械的に撹拌した後、ＶＴＭＳ溶液を１分間に亘って加え、室温で３時間に亘って反応を進行させた。この反応混合物に対して、上記と同様に調製したＶＴＭＳ溶液をさらに加えることで、反応をさらに３時間進行させた。

上記の作業を複数回繰り返すことにより必要量の分散液を得た。そして、以下の手順により、異なる個数平均粒子径Ｄａを有する有機無機複合微粒子Ａ０～Ａ７を得た。

当該分散液を静置して上澄み液と残液とに分け、上澄み液に対して遠心分離機を用いることで、異なるＤａを有する有機無機複合微粒子を含む分散液Ａ０～Ａ３を得た。また、残液を静置することで、より大きなＤａを有する有機無機複合微粒子を含む分散液Ａ４及びＡ５を取り分けた。

次に、分散液Ａ３に対して１ｇの１０％水酸化アンモニウム溶液を加え、５分間機械的に撹拌した。この分散液に対して、上記と同様に調製したＶＴＭＳ溶液を加えることで、反応をさらに３時間進行させた。静置した後に上澄みを取ることで、分散液Ａ６及びＡ７を得た。そして、分散液Ａ０～Ａ７を乾燥させることにより、有機無機複合微粒子Ａ０～Ａ７を得た。

＜コアトナー粒子作製工程＞
実施例及び比較例のトナーの作製に使用するコアトナー粒子として、コアトナー粒子Ｃ１～Ｃ３を作製した。まず、コアトナー粒子Ｃ３の作製手順について説明する。

〔コアトナー粒子Ｃ３〕
スチレン７６重量部、アクリル酸ｎ－ブチル２４重量部及びキシレン溶媒８０重量部からなる溶液に１．５重量部のジ－ｔ－ブチルパーオキサイドを均一に溶解したキシレン溶液２０重量部を、内温１８０℃、内圧６ｋｇ／ｃｍ^２に保持した５Ｌの反応容器に７５０ｍＬ／時間で連続的に供給して重合し、スチレン－アクリル系樹脂の溶液を得た。その後、９０℃、１０ｍｍＨｇのベッセル中にフラッシュして溶剤等を留去した後、粗粉砕機を用いて粗粉砕を行い、１ｍｍのチップのスチレン－アクリル系樹脂を得た。

得られたスチレン－アクリル系樹脂９５重量部に対して、カーボンブラック（商品名：ＭＡ－１００、三菱化学株式会社製）５重量部、ワックス（商品名：フィッシャートロプシュワックス、日本精蝋株式会社製、融点ピーク９７℃）４重量部を計量し、ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）に投入し、撹拌羽根の先端部の周速が４０ｍ／秒の速度で、５分間撹拌混合した後、２軸押出機（商品名：ＰＣＭ－３０、株式会社池貝製）により溶融混練して溶融混練物を得た。この溶融混練物を冷却ベルトにて冷却後、２ｍｍのスクリーンを有するスピードミルで粗粉砕し、カウンタージェットミルＡＦＧ（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）とロータリー式分級機ＴＳＰセパレータ（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）とを用いて、微粉砕及び分級することによって、体積平均粒子径が７．２μｍ、ガラス転移温度が５３℃、軟化温度が１２３℃のコアトナー粒子を得た。

〔コアトナー粒子Ｃ１、Ｃ２〕
以下の表１に示すワックスの添加量とした以外は、上記のコアトナー粒子Ｃ３と同様にして、コアトナー粒子Ｃ１及びＣ２を作製した。コアトナー粒子Ｃ１は、体積平均粒子径が７．２μｍ、ガラス転移温度が５２℃、軟化温度が１２７℃であった。また、コアトナー粒子Ｃ２は、体積平均粒子径が７．２μｍ、ガラス転移温度が５２℃、軟化温度が１２８℃であった。

＜混合微粒子作製工程＞
〔樹脂微粒子水性分散体の調製〕
攪拌加熱装置、温度計、窒素導入管、及び冷却管を備えた反応容器に、脱イオン水１５０重量部を仕込み、８０℃に昇温する。これに脱イオン水２４０重量部、スチレン６８重量部、ｎ－ブチルアクリレート２４重量部、及びアクリル酸８重量部からなるモノマー混合液（プレエマルション）と、ペルオキソ二硫酸アンモニウム１重量部、ｎ－ドデシルメルカプタン０．２重量部、及び脱イオン水６２重量部からなる開始剤水溶液５６重量部とを同時に１１０分かけて滴下し、さらに６０分間撹拌した後、反応を終了させることで樹脂微粒子の水性分散液を作製し、その後８０℃に昇温したまま減圧を行うことで樹脂微粒子水性分散体（固形分３２重量％）得た。この樹脂微粒子は、ガラス転移温度が７５℃、軟化温度が１４８℃、体積平均粒子径が０．１５μｍのほぼ単分散の樹脂微粒子であった。

〔ワックス微粒子水性分散体の調製〕
フィッシャートロプシュワックス（商品名：ＦＮＰ００９０、日本精蝋株式会社製）２００ｇと、界面活性剤ポリオキシエチレンアルキルエーテル（商品名：エマルゲン１１０８、花王株式会社製）５ｇと蒸留水１８８５ｇとを、９５℃に加熱しながら高圧ホモジナイザーに投入し、ワックス微粒子１（体積平均粒子径１５０ｎｍ、吸熱ピーク温度９５℃）のワックス微粒子水性分散体を得た。

次に、ワックス微粒子水性分散体を静置して上方と下方を分割することにより、粒度の異なるワックス微粒子水性分散体を作製した。これを繰り返すことにより以下の表２に示す粒子径となるワックス微粒子水性分散体Ｗ１～Ｗ５を得た。

ワックス微粒子水性分散体Ｗ１～Ｗ５中の固形分量を赤外線加熱式水分率測定計（商品名：ＦＤ－６６０、株式会社ケツト科学研究所製）を用いて測定し、それぞれのワックス微粒子水性分散体の固形分濃度が５％になるように脱イオン水を加えて調製し、以下の樹脂被覆層用水性分散体の調製に使用した。

〔樹脂微粒子水性分散体とワックス微粒子水性分散体とを混合した水性分散体の調製〕
（混合微粒子水性分散体１）
樹脂微粒子の水性分散体６２５ｇ、及びワックス微粒子水性分散体Ｗ１（固形分濃度５％）２０ｇをポリ容器中にて混合し、樹脂微粒子とワックス微粒子とが分散した水性分散体（混合微粒子水性分散体）を調製した。この混合微粒子水性分散体における、ワックス微粒子の含有量が、樹脂微粒子１００重量部に対して０．５重量部となるように調製した。この混合微粒子水性分散体の固形分濃度は３１．２％となった。

（混合微粒子水性分散体２～１２）
以下の表３に示す原料及び配合量に変更した以外は、上記の混合微粒子水性分散体１と同様にして、混合微粒子水性分散体２～１２を調製した。

＜トナー粒子の作製＞
［実施例２］
（複合粒子形成工程）
ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）の中に、コアトナー粒子Ｃ１を１００重量部、混合微粒子水性分散体２を３６．３重量部投入（固形分の状態で、コアトナー粒子１００重量部に対して樹脂微粒子１０重量部、ワックス微粒子０．２重量部となる量を投入）し、撹拌羽根の先端部の周速が１５ｍ／秒の速度で撹拌混合を開始すると同時に、ミキサ槽内を真空度０．０１ＭＰａまで減圧した。減圧下において１０分間撹拌混合することによって、コアトナー粒子Ｃ１表面に混合微粒子を均一に付着させた複合粒子を得た。複合粒子の水分含有率は０．１重量％であった。

（カプセルトナー粒子形成工程）
図３に示す装置に準ずるハイブリダイゼーションシステム（商品名：ＮＨＳ－３型、株式会社奈良機械製作所製）の中に、上記複合粒子を投入し、回転撹拌手段の最外周における周速度を７０ｍ／秒に設定して１０分間撹拌混合することによって、コアトナー粒子Ｃ１の表面に混合微粒子を膜化させ、カプセルトナー粒子を得た。

（外添工程）
上記で得たカプセルトナー粒子１００重量部、外添剤として１次粒子の平均粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粒子１重量部、及び有機無機複合微粒子（平均粒子径８１ｎｍ）１重量部を、ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）に投入し、回転軸部材の周速度を３０ｍ／秒として３分間撹拌混合し、実施例２の外添トナーを得た。

［実施例１、３～１０、比較例１］
使用する混合微粒子水性分散体を後掲の表４に示すように変更した以外は、実施例２と同様にして実施例１、３～１０及び比較例１の外添トナーを得た。

［実施例１１、比較例２］
実施例１１では、複合粒子形成工程において、ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）の中に、コアトナー粒子Ｃ３を１０４重量部、樹脂微粒子を１０重量部投入し、撹拌羽根の先端部の周速が２５ｍ／秒の速度で、５分間撹拌混合することによって、コアトナー粒子Ｃ３表面に樹脂微粒子を均一に付着させた複合粒子を得た。それ以外は実施例２と同様にして外添トナーを得た。

比較例２では、複合粒子形成工程において、ヘンシェルミキサ真空乾燥システム（商品名：ＦＭ２０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）の中に、コアトナー粒子Ｃ２を１０１重量部、樹脂微粒子を１０重量部投入し、撹拌羽根の先端部の周速が２５ｍ／秒の速度で、５分間撹拌混合することによって、コアトナー粒子Ｃ２表面に樹脂微粒子を均一に付着させた複合粒子を得た。それ以外は実施例２と同様にして外添トナーを得た。

［実施例１２～１９、比較例３］
使用する混合微粒子水性分散体、及び外添剤（有機無機複合微粒子）を以下の表５に示すように変更した以外は、実施例２と同様にして実施例１２～１９及び比較例３の外添トナーを得た。

＜評価＞
実施例及び比較例のトナーを用いて２成分現像剤を作製し、下記方法に従い各種測定を行い、トナーの高温定着性、白地カブリ、現像槽内での２成分現像剤の耐ストレス性、及び感光体の耐ストレス性を評価した。評価結果を表６及び表７に示す。

２成分現像剤は、トナー及びフェライトキャリア（直径４５μｍのフェライトコアをシリコーン樹脂により被覆したもの）を、トナー濃度が８％となるようＶ型混合器により混合して調製した。２成分現像剤の作製に使用したトナーを各トナーカートリッジに詰め試験準備を行った。

〔高温定着性の評価方法〕
上記の２成分現像剤を、２成分現像装置を有する市販複写機（商品名：ＭＸ－６０００Ｎ、シャープ株式会社製）を改造した試験ベンチの現像槽にセットし、記録媒体（商品名：ＰＰＣ用紙ＳＦ－４ＡＭ３、シャープ株式会社製）上に、縦２０ｍｍ、横５０ｍｍの長方形のべた画像を含むサンプル画像を、未定着画像として作製した。この際、ベタ画像部のトナーの付着量を０．５ｍｇ／ｃｍ^２として調整した。次に、複写機の定着部を利用した外部定着器を用いて、定着画像を作成した。定着プロセス速度は２５０ｍｍ／秒として、定着通紙部の入口温度を１６０℃～２４０℃まで１０℃刻みで上げ、低温オフセットも高温オフセットも起こらない温度域を測定し、その温度域を非オフセット域とした。高温オフセット及び低温オフセットとは、定着時に、トナーが記録用紙に定着せず、定着ベルトに付着したまま定着ベルトが一周した後に記録用紙にトナーが再付着することである。

上記非オフセット域の測定に基づいて、「高温定着性」を次の基準により評価した。
◎（優秀）：１６０℃～２４０℃の画像サンプル上に、オフセットなし。
○（良好）：１６０℃～２２０℃の画像サンプル上に、オフセットなし。
△（可） ：１６０℃～２００℃の画像サンプル上に、オフセットなし。
×（不可）：画像サンプル上に、高温オフセット発生。

〔白地カブリの評価方法〕
白地カブリの評価については、上記の２成分現像剤を、２成分現像装置を有する市販複写機（商品名：ＭＸ－６０００Ｎ、シャープ株式会社製）を改造した試験ベンチの現像槽にセットし、１０ｃｍ×２０ｃｍのパッチ画像を印刷し、印字（画像形成）前後での印字されていない用紙隅の白度の差により評価した。上記試験ベンチにおいては、現像電位及びドラム上の帯電電位を個別に調整できクリーニングフィールドを調整できる（ドラム上電位と現像電位の差によりトナーが現像しないよう付加される電界）、現像槽をプロセススピードに合せ空転できるようにしたものである。

各トナーにおいてパッチ部分の画像濃度はクリーニングフィールドを１４０Ｖ確保した上で直径５ｍｍのパッチを印刷し、Ｘ－Ｒｉｔｅ９３８分光測色濃度計により測定し、画像濃度が１．３程度になるよう現像バイアスを調整し画像濃度を２成分現像剤毎に合わせた。

次に、白度計（商品名：測色色差計ＺＥ ６０００、日本電色工業株式会社製）を用いて、印字（画像形成）前後での用紙の白度の差を測定した。

上記白度の差の測定に基づいて、「白地カブリ」を次の基準により評価した。
◎（優秀）：白度の差が０以上０．５未満。
○（良好）：白度の差が０．５以上１．０未満。
△（可） ：白度の差が１．０以上１．５未満。
×（不可）：白度の差が１．５以上。

〔現像槽内での２成分現像剤の耐ストレス性の評価方法〕

上記の２成分現像剤を市販の２成分現像装置を有する複写機（商品名：ＭＸ－６０００Ｎ、シャープ株式会社製）を改造した試験ベンチにセットし、クリーニングフィールド及び現像濃度の調節を行った後、試験ベンチを３５℃の環境下で２成分現像剤を空転し１時間おきに直径５ｍｍのパッチを印刷し、その画像濃度が１．３になるよう調整を行い、１０ｃｍ×２０ｃｍのパッチ画像を印刷した。

試験開始から１２時間後における調整では、ベタ画像の画像濃度が１．３、ハーフトーン画像の画像濃度が０．５になるよう現像電位の調整を行い、１０ｃｍ×２０ｃｍのパッチ画像を印刷した。この印刷結果に基づいて、次の基準により「２成分現像剤の耐ストレス性」を評価した。
◎（優秀）：ハーフトーンが一様に見える。
○（良好）：ベタ画像が一様に見える。
△（可） ：攪拌ローラーの痕が目立つ。
×（不可）：画像中に現像剤の凝集物が確認できる。

〔現像槽内での感光体の耐ストレス性の評価方法〕
上記の２成分現像剤の耐ストレス性の評価方法にて用いた現像槽を用いて、感光体の耐ストレス性の評価（感光体のライフを通じた性能のテスト）を行った。具体的には、同一箇所に直径１ｍｍのパッチの印刷を繰り返し、１０万枚の耐刷試験を行った後に細線画像を印刷し、該当箇所の細線の再現性を確認し、次の基準により「感光体の耐ストレス性」を評価した。
◎（優秀）：印刷画像に、耐刷試験の影響が認められない。
○（良好）：印刷画像に、耐刷試験の影響はわかるものの軽微である。
△（可） ：印刷画像に、耐刷試験の影響が見える。
×（不可）：印刷画像がぼやけている。

〔総合評価の方法〕
上記４項目の評価結果（高温定着性、白地カブリ、２成分現像剤の耐ストレス性、及び感光体の耐ストレス性）に基づいて、次の基準で総合評価した。
◎（優秀）：上記４項目が全て◎である。
○（良好）：上記４項目のうち最も評価が低い項目が○である。
△（可） ：上記４項目のうち最も評価が低い項目が△である。
×（不可）：上記４項目のうち最も評価が低い項目が×である。

表６及び表７から明らかなように、ワックスを含有するトナー粒子の表面に外添剤が付着したトナーであって、前記トナー粒子がコアトナー粒子と当該コアトナー粒子を被覆する樹脂被覆層とを備えるカプセルトナー粒子であり、前記外添剤が樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有する有機無機複合微粒子を含み、前記トナー粒子中の前記ワックスの含有量をＷｔ、前記トナー粒子の表面近傍に存在する前記ワックスの含有量をＷｓとすると、Ｗｓ／Ｗｔが０．５７以上０．９３以下である実施例１～１９のトナーは、高温定着性、白地カブリ、現像槽内での２成分現像剤の耐ストレス性、及び感光体の耐ストレス性の評価が優れるものであった。このことから、ワックスブリードの発生に起因するトナーの付着性増大による白地カブリの発生や、２成分現像剤の流動性悪化が低減されていることがわかる。

これに対して、これらの要件を満たさない比較例１～３は、高温定着性、白地カブリ、現像槽内での２成分現像剤の耐ストレス性、及び感光体の耐ストレス性の評価が実施例に対して劣っていた。

また、Ｗｓ／Ｗｔが０．６０以上である実施例２は、Ｗｓ／Ｗｔが０．５７である実施例１よりも高温定着性の評価に優れ、Ｗｓ／Ｗｔが０．７５以上である実施例４は、Ｗｓ／Ｗｔが０．６８である実施例３よりも高温定着性の評価に優れることがわかる。

Ｍｗ／Ｍｓが２％以上３０％以下である（ワックスの含有量が樹脂微粒子１００重量部に対して２重量部以上３０重量部以下である）実施例２～６は、Ｍｗ／Ｍｓが０．５％である実施例１より高温定着性の評価に優れ、Ｍｗ／Ｍｓが３２％である実施例７よりも白地カブリ、現像槽内での２成分現像剤の耐ストレス性、及び現像槽内での感光体の耐ストレス性の評価に優れることがわかる。実施例１～７のなかでも、Ｍｗ／Ｍｓが１０％以上２０％以下である実施例４、５は総合評価に特に優れることがわかる。

Ｍｗ／Ｍｓが１０％で共通している実施例４、８～１０について検討すると、Ｄｗ／Ｄｓが０．８７以上２以下である実施例４、８、９は、Ｄｗ／Ｄｓが２．３３である実施例１０よりも現像槽内での２成分現像剤の耐ストレス性の評価に優れることがわかる。

コアトナー粒子中にワックスが混練分散している実施例１１と比較例２とを比較すると、Ｗｓ／Ｗｔが０．５７以上である実施例１１は比較例２よりも高温定着性に優れ、総合評価にも優れることがわかる。実施例１１と、ワックスが樹脂被覆層に添加されている実施例１～１０とを比較すると、ワックスが樹脂被覆層に添加されている実施例１～１０の方が、ワックスがトナー粒子表面に偏在し、Ｗｓ／Ｗｔの値を高く制御しやすいことから、より本発明の効果を発揮できることがわかる。

有機無機複合微粒子の個数平均粒子径が４０ｎｍ以上１９７ｎｍ以下である実施例１３～１６は、個数平均粒子径が２９ｎｍである実施例１２よりも現像槽内での２成分現像剤の耐ストレス性の評価に優れ、個数平均粒子径が２４６ｎｍである実施例１７よりも白地カブリの評価に優れることがわかる。

有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さが６ｎｍ以上２２ｎｍ以下である実施例１２～１８は、凸部の平均高さが当該範囲外である実施例１９よりも現像槽内での感光体の耐ストレス性の評価に優れることがわかる。また、Ｈ凸／Ｄａが０．０７以上０．１８以下である実施例１３～１６、１８は、Ｈ凸／Ｄａが当該範囲外である実施例１２、１７、１９よりも総合評価に優れることがわかる。

＜その他の実施形態＞
なお、今回開示した実施形態は、すべての点で例示であって、限定的な解釈の根拠となるものではない。したがって、本発明の技術的範囲は、上記した実施形態のみによって解釈されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基づいて画定される。また、本発明の技術的範囲には、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。

１ コアトナー粒子
２ 樹脂被覆層
３ ワックス微粒子
３ａ ヘキサン洗浄により除去されたワックス微粒子
３ｂ ヘキサン洗浄後も残留しているワックス微粒子
４ 有機無機複合微粒子
２０１ カプセルトナーの製造装置
２０２ 粉体流路
２０３ 回転撹拌手段（回転撹拌部）
２０３ａ 回転撹拌手段の部分
２０５ 貫通孔
２０６ 粉体投入部
２０７ 粉体回収部
２０８ 撹拌部
２０８ａ 撹拌部の軸線方向一方側の面
２０８ｂ 側面
２０８ｃ 撹拌部の軸線方向他方側の面
２０９ 粉体流過部
２１０ 開口部
２１１ 開口部
２１２ 回転軸部材
２１３ 回転盤
２１４ 撹拌羽根
Ｔ トナー粒子

Claims (9)

1. ワックスを含有するトナー粒子の表面に外添剤が付着したトナーであって、
   前記トナー粒子が、コアトナー粒子と、前記コアトナー粒子を被覆する樹脂被覆層とを備えるカプセルトナー粒子であり、
   前記外添剤が、樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有する有機無機複合微粒子を含み、
   前記トナー粒子中の前記ワックスの含有量をＷｔ、前記トナー粒子の表面近傍に存在する前記ワックスの含有量をＷｓとすると、Ｗｓ／Ｗｔが０．５７以上０．９３以下であることを特徴とするトナー。
   〔Ｗｓ／Ｗｔの測定方法〕
   示差走査熱量測定装置を用いて、前記トナー中の前記ワックス由来の吸熱量ΔＨ１、及び前記トナーをヘキサンで洗浄した後のトナー中の前記ワックス由来の吸熱量ΔＨ２を測定し、下記式（１）によりＷｓ／Ｗｔを算出する。
   Ｗｓ／Ｗｔ＝（ΔＨ１－ΔＨ２）／ΔＨ１ ・・・ （１）
2. 請求項１に記載のトナーであって、
   前記有機無機複合微粒子の個数平均粒子径が４０ｎｍ以上１９７ｎｍ以下であることを特徴とするトナー。
3. 請求項１又は請求項２に記載のトナーであって、
   前記有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さが６ｎｍ以上２２ｎｍ以下であることを特徴とするトナー。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１つに記載のトナーであって、
   前記有機無機複合微粒子が有する凸部の平均高さをＨ凸、前記有機無機複合微粒子の個数平均粒子径をＤａとすると、Ｈ凸／Ｄａが０．０７以上０．１８以下であることを特徴とするトナー。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１つに記載のトナーであって、
   前記樹脂被覆層中の前記ワックスの含有量が、前記樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子１００重量部に対して２重量部以上３０重量部以下であることを特徴とするトナー。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１つに記載のトナーであって、
   下記式（２）により算出される、前記コアトナー粒子と前記有機無機複合微粒子との簡易総表面積比が０．５８以上１．８０以下であることを特徴とするトナー。
   簡易総表面積比＝（Ｍｃ×６／Ｄｃ）／（Ｍａ×６／Ｄａ） ・・・ （２）
   （式（２）中、Ｍｃはトナー中の前記コアトナー粒子の重量割合を、Ｄｃは前記コアトナー粒子の体積平均粒子径を、Ｍａはトナー中の前記有機無機複合微粒子の重量割合を、Ｄａは前記有機無機複合微粒子の個数平均粒子径を示す。）
7. 請求項１から請求項６のいずれか１つに記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする２成分現像剤。
8. 請求項１から請求項６のいずれか１つに記載のトナーの製造方法であって、
   コアトナー粒子を作製するコアトナー粒子作製工程と、
   樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子を調製する樹脂微粒子調製工程と、
   ワックス微粒子と前記樹脂微粒子とを混合して混合微粒子を作製する混合微粒子作製工程と、
   前記コアトナー粒子の表面を前記混合微粒子で被覆して複合粒子を形成する複合粒子形成工程と、
   前記複合粒子に機械的衝撃力を付与することにより、前記混合微粒子を前記コアトナー粒子表面で膜化してカプセルトナー粒子を形成するカプセルトナー粒子形成工程と、
   前記カプセルトナー粒子の表面に外添剤を付着させる外添工程と、を含み、
   前記混合微粒子作製工程において、前記樹脂微粒子を含む水性分散体と、前記ワックス微粒子を含む水性分散体とを混合することで、前記混合微粒子を得ることを特徴とするトナーの製造方法。
9. 請求項８に記載のトナーの製造方法であって、
   前記混合微粒子作製工程における、水性分散体中の前記樹脂微粒子の体積平均粒子径をＤｓ、水性分散体中の前記ワックス微粒子の体積平均粒子径をＤｗとすると、Ｄｗ／Ｄｓが０．８７以上２．３３以下であることを特徴とするトナーの製造方法。

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