JP2019157975A - ダブルスキン構造体及びその製造方法 - Google Patents

ダブルスキン構造体及びその製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】本発明は、製造工程数の増加を抑制した上で、美観を向上させることの可能なダブルスキン構造体及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】第一型材１１を構成する第一突出部２８の端部２８Ａと第二型材１２を構成する第二突出部３８の端部３８Ａとを接続する接続部１４と、第一型材１１と第二型材１２との間に設けられ、第一リブ２４、第二リブ３４、第一突出部２８、及び第二突出部３８で区画された凹部１５の上端側を塞ぐ蓋板１７と、蓋板１７と第一型材１１及び第二型材１２とを接着する接着部１８，１９と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、ダブルスキン構造体及びその製造方法に関する。
従来、輸送車両では製作の合理化及び高速化に伴う軽量化、及び耐圧性向上の観点から、軽合金製の大形中空型材を利用した車体としてダブルスキン構造体が製造されている（例えば、特許文献１参照）。ダブルスキン構造体では、車両の外側と内側の二ヵ所を接合する必要がある。
特許文献１には、ダブルスキン構造体の接合方法としてアーク溶接を用いることが開示されている。
特許第３８０７７６６号公報
しかしながら、特許文献１のように、ダブルスキン構造体の接合をアーク溶接のみで行うと、溶接ひずみが大きいため、溶接後のひずみ除去の作業を行う必要があった。このため、ダブルスキン構造体の製造工程数が増加し、煩雑であった。
また、アーク溶接は、溶接変形が大きいため、ダブルスキン構造体の美観を損ねる可能性があった。
そこで、本発明は、製造工程数の増加を抑制した上で、美観を向上させることの可能なダブルスキン構造体及びその製造方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため、本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、第一上板端部を含む第一上板、一部が前記第一上板の下面に対向して配置された第一下板、及び前記第一上板と前記第一下板とを接続する第一リブを有し、かつ前記第一下板が前記第一リブの下端から前記第一下板の延在方向に突出する第一突出部を含む第一型材と、前記第一上板端部に対して前記第一上板の延在方向で対向する第二上板端部を含み、かつ前記第一上板の延在方向に延在する第二上板、一部が前記第二上板の下面に対向して配置され、前記第一下板の延在方向に延在する第二下板、及び前記第二上板と前記第二下板とを接続する第二リブを有し、かつ前記第二下板が前記第二リブの下端から前記第一下板の延在方向に突出する第二突出部を含む第二型材と、前記第一突出部の端部と前記第二突出部の端部とを接続する接続部と、前記第一リブ、前記第二リブ、前記第一突出部、及び前記第二突出部で区画された凹部に設けられ、該凹部の上端側を塞ぐ蓋部と、前記蓋部と前記第一型材、及び前記蓋部と前記第二型材をそれぞれ接着する接着部と、を備える。
本発明によれば、蓋部と第一型材及び第二型材とを接着する接着部を有することで、例えば、溶接法を用いて、第一突出部の端部と第二突出部の端部とを接合させた場合でも、蓋部、第一型材、及び第二型材を全て溶接法で接合させた場合と比較して、ダブルスキン構造体全体の溶接ひずみ量を小さくすることが可能となる。
これにより、溶接ひずみを除去する工程が不要となるので、ダブルスキン構造体の製造工程数を少なくすることができる。
また、蓋部、第一型材、及び第二型材を加熱溶融させることなく、蓋部と第一型材及び第二型材とを接着することが可能となるので、ダブルスキン構造体の美観を向上させることができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体において、前記接続部は、摩擦撹拌接合部であってもよい。
摩擦撹拌接合部は、摩擦撹拌接合法を用いる際に形成される接合部である。摩擦撹拌接合法は、ツールのショルダ面で被接合材を加圧した状態でツールを回転させ、発生する摩擦熱で被接合材を接合する方法である。
摩擦撹拌接合法では、第一型材及び第二型材の融点よりも低い温度で第一型材と第二型材とを接合することが可能であるので、溶接法を用いた場合と比較して接合後の変形量が小さい。
したがって、第一突出部の端部と第二突出部の端部との間に配置された接続部が摩擦撹拌接合部であることにより、溶接法を用いた場合と比較して、ダブルスキン構造体に与える熱影響を小さくできるとともに、ダブルスキン構造体の美観をさらに向上させることができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体において、前記第一型材は、前記第一リブから前記第二リブに向かう方向に延出し、前記凹部に配置された第一延出部を含み、前記第二型材は、前記第二リブから前記第一リブに向かう方向に延出した状態で前記凹部に配置されており、かつ前記第一延出部と前記第一上板の延在方向で対向する第二延出部を含み、前記蓋部は、前記第一延出部の上面、及び前記第二延出部の上面に配置された蓋板であり、前記接着部は、前記蓋板と前記第一延出部及び前記第二延出部との間に設けてもよい。
このように、蓋部を支持する第一延出部及び第２延出部を設けることで、蓋部を蓋板のみで構成することが可能となるため、蓋部の構成を簡略化することができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体において、前記蓋部は、前記第一上板から前記第二上板に向かう方向に延在する蓋板と、前記蓋板の前記第一リブ側に設けられ、該第一リブとの間に第一隙間を介在させた状態で、前記蓋板から前記第一下板に向かう方向に延在する第一側壁板と、前記蓋板の前記第二リブ側に設けられ、該第二リブとの間に第二隙間を介在させた状態で、前記蓋板から前記第二下板に向かう方向に延在する第二側壁板と、を含み、前記接着部は、前記第一隙間及び第二隙間に設けられており、前記第一リブと前記第一側壁板、及び前記第二リブと前記第一側壁板を接着してもよい。
このように、第一隙間及び第二隙間に接着部を設けて、第一リブと第一側壁板、及び第二リブと第一側壁板を接着させることで、第一型材及び第二型材と蓋部との間の接着面積を増加させることが可能となるので、第一型材及び第二型材と蓋部との間の接着強度を高めることができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体において、前記蓋部は、前記蓋板の下方に該蓋板と対向するように配置され、前記第一側壁板の下端と前記第二側壁板との下端を連結する底板を含み、前記底板の下面は、前記第一突出部の上面、前記第二突出部の上面、及び前記接続部の上面と対向配置されており、前記接着部は、前記第一突出部、前記第二突出部、及び前記接続部と前記底板との間に設けてもよい。
このように、第一突出部、第二突出部、及び接続部と底板との間に、接着部を設けることで、第一型材及び第二型材と蓋部との間の接着面積をさらに増加させることが可能となるので、第一型材及び第二型材と蓋部との接着強度をさらに高めることができる。
また、上記構成とすることで、接着部を介して、接続部が底板に接着されるため、接続部の強度を補強することができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体において、前記第一型材は、前記第一リブが形成された位置よりも前記第一突出部の端部側に位置する該第一突出部の上面から該第一突出部の上方に延出して設けられ、かつ前記第一リブとの間に前記第一側壁板が挿入可能な第一溝を区画する第一溝区画用板を含み、前記第二型材は、前記第二リブが形成された位置よりも前記第二突出部の端部側に位置する該第二突出部の上面から該第二突出部の上方に延出して設けられ、かつ前記第二リブとの間に前記第二側壁板が挿入可能な第二溝を区画する第二溝区画用板を含み、前記接着部は、前記第一溝区画用板と前記第一側壁板との間、及び前記第二溝区画用板と前記第一側壁板との間に設けてもよい。
このような構成とすることで、第一側壁板の外面と第一リブとの間、及び第二側壁板の外面と第二リブとの間だけでなく、第一側壁板の内面と第一溝区画用板との間、及び第二側壁板の内面と第二溝区画用板との間にも接着部を配置することが可能となる。
これにより、第一型材と第二型材とが近づく方向に外力を受けた場合だけでなく、第一型材と第二型材とが離間する方向に外力を受けた場合でも第一型材及び第二型材と蓋部との間の接着強度を十分に確保することができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体において、前記第一リブ及び前記第一側壁板は、前記第一下板に対して同一方向に傾斜して配置させてもよい。
このような構成とすることで、第一リブ及び第一側壁板が第一下板に対して直交する場合と比較して、第一リブの上端部と第一側壁板の上端部との間に配置された接着部の上端部における応力集中を緩和させることができる。
また、第一リブ及び第一側壁板が第一下板に対して直交する場合と比較して、第一リブと第一側壁板との間における接着面積を増加させることが可能となるので、接着部の接着強度を向上させることができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体において、前記第二リブ及び前記第二側壁板は、前記第二下板に対して同一方向に傾斜して配置させてもよい。
このような構成とすることで、第二リブ及び第二側壁板が第二下板に対して直交する場合と比較して、第二リブの上端部と第二側壁板の上端部との間に配置された接着部の上端部における応力集中を緩和させることができる。
また、第二リブ及び第二側壁板が第二下板に対して直交する場合と比較して、第二リブと第二側壁板との間における接着面積を増加させることが可能となるので、接着部の接着強度を向上させることができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体において、前記第一リブ及び前記第一側壁板は、前記第一下板に対して同一方向に傾斜して配置されており、前記第二リブ及び前記第二側壁板は、前記第二下板に対して同一方向に傾斜して配置されていてもよい。
このような構成とすることで、第一リブの上端部と第一側壁板の上端部との間に配置された接着部の上端部における応力集中と、第二リブの上端部と第二側壁板の上端部との間に配置された接着部の上端部における応力集中と、を緩和させることが可能となる。
これにより、第一リブの上端部、第一側壁板の上端部、第二リブの上端部、及び第二側壁板の上端部から接着部が剥がれにくくなるので、接着部の接着強度を高めることができる。
また、第一リブと第一側壁板との間における接着面積、及び第二リブと第二側壁板との間における接着面積を増加させることが可能となるので、接着部の接着強度を向上させることができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体において、前記第一リブ及び前記第二リブは、前記凹部の底面から上方に向かうにつれて該凹部の幅が広くなるように、前記第一底板及び前記第二底板に対して傾斜して設けられており、前記蓋部は、前記第一リブとの間に第一隙間が形成された状態で前記第一底板に対して傾斜する第一側壁板と、前記第二リブとの間に第二隙間が形成された状態で前記第二底板に対して傾斜する第二側壁板と、前記第一側壁板と前記第二側壁板との間に設けられ、前記第一側壁板と前記第二側壁板とを連結する蓋板と、を有しており、前記第一側壁板と前記第二側壁板と前記蓋板とが連結される位置は、前記第一側壁板の上端部及び前記第二側壁板の上端部よりも下方の位置であってもよい。
このように、第一側壁板の上端部及び第二側壁板の上端部よりも下方の位置で、第一側壁板及び第二側壁板と蓋板とを連結させることで、第一リブの上端部と第一側壁板の上端部との間に配置された接着部の上端部における応力集中と、第二リブの上端部と第二側壁板の上端部との間に配置された接着部の上端部における応力集中と、を緩和させることが可能となる。
これにより、第一リブの上端部、第一側壁板の上端部、第二リブの上端部、及び第二側壁板の上端部から接着部が剥がれにくくなるので、接着部の接着強度を高めることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記第一上板は、前記第一リブの上端部よりも下方の位置で該第一リブと接続されており、前記第二上板は、前記第二リブの上端部よりも下方の位置で該第二リブと接続されていてもよい。
このように、第一リブの上端部よりも下方の位置で第一リブと第一上板とを接続させるとともに、第二リブの上端部よりも下方の位置で第二リブと第二上板とを接続させることで、第一リブの上端部と第一側壁板の上端部との間に配置された接着部の上端部における応力集中と、第二リブの上端部と第二側壁板の上端部との間に配置された接着部の上端部における応力集中と、を緩和させることが可能となる。
これにより、第一リブの上端部、第一側壁板の上端部、第二リブの上端部、及び第二側壁板の上端部から接着部が剥がれにくくなるので、接着部の接着強度を高めることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記第一型材、前記第二型材、前記蓋部、及び前記接着部は、車両の床を構成してもよい。
このように、第一型材、第二型材、蓋部、及び接着部を用いて車両の床を構成することで、車両の床の製造工程数の増加を抑制した上で、車両の床の美観を向上させることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記第一上板、前記第一下板、及び前記第一リブを含む戸柱と、前記第二上板、前記第二下板、及び前記第二リブを含む側構体と、前記蓋部と、を備え、前記戸柱及び前記側構体は、車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置されており、前記第一上板の延在方向及び前記第一下板の延在方向は、前記車両の前後方向であり、前記第一上板及び前記第一下板の配置方向は、前記車両の幅方向であり、前記第一上板は、前記第一下板の配置位置よりも前記車両の幅方向内側に配置されていてもよい。
このように、第一上板、第一下板、及び第一リブを含む戸柱、及び第二上板、第二下板、及び第二リブを含む側構体を用いて車両の一部を構成することで、ダブルスキン構造体の製造工程数の増加を抑制した上で、ダブルスキン構造体の美観を向上させることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記戸柱は、前記車両の高さ方向に押し出された押出し成型部材であり、前記側構体は、前記車両の前後方向に押し出された押出し成型部材であってもよい。
このように、車両の高さ方向に押し出された押出し成型部材を戸柱として用いるとともに、車両の前後方向に押し出された押出し成型部材を側構体として用いることで、蓋部と接着される戸柱及び側構体の突出した部分や第一突出部及び第二突出部を容易に形成することができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記戸柱は、前記第一リブから前記第一上板よりも前記車両の幅方向内側に延びる第三リブを有しており、前記蓋部は、前記凹部を塞ぐ蓋部本体と、前記第三リブ側に位置する前記蓋部本体の端部から前記車両の幅方向内側に延び、前記第三リブと対向する接続部分と、を有し、前記接着部は、前記第一リブと前記接続部分との間に設けられていてもよい。
このように、第三リブと対向する接続部分を蓋部が有するとともに、第三リブと接続部分との間に接着部を設けることで、車両の前後方向と交差する方向にも接着部を配置させることが可能となる。
つまり、蓋部と戸柱との間において、車両の前後方向と交差する方向、及び車両の幅方向に対して交差する方向にそれぞれ接着部が配置されることになる。これにより、側構体よりも大きな荷重が付加されやすい戸柱と蓋部との間の接着強度を高めることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記蓋部本体側から前記蓋部本体と前記第二上板とを機械的に接続する第一接続部材と、前記接続部分側から前記第三リブと前記接続部分とを機械的に接続する第二接続部材と、を有してもよい。
このように、蓋部本体側から蓋部本体と第二上板とを機械的に接続する第一接続部材と、接続部分側から第三リブと接続部分とを機械的に接続する第二接続部材と、を有することで、蓋部と戸柱及び側構体との間の接続強度を高めることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記戸柱は、前記第一上板から前記車両の幅方向内側に延びる第三リブを有しており、前記第三リブは、前記第一上板との間に前記蓋部の端部が挿入される端部収容部を形成しており、前記端部収容部に前記蓋部の端部が挿入された状態において、前記接着部は、前記第一上板と前記車両の幅方向外側に位置する前記蓋部の端部の面との間、及び前記第三リブと前記車両の幅方向内側に位置する前記蓋部の端部の面との間に設けられていてもよい。
このように、第三リブと第一上板との間に蓋部の端部が挿入される端部収容部を形成することで、蓋部の端部の位置を規制することができる。
また、第一上板と車両の幅方向外側に位置する蓋部の端部の面との間、及び第四リブと車両の幅方向内側に位置する蓋部の端部の面との間に接着部を設けることで、側構体よりも大きな荷重が付加されやすい戸柱と蓋部の端部との間の接着強度を高めることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記第一上板、前記第一下板、及び前記第一リブを含む戸柱と、前記第二上板、前記第二下板、及び前記第二リブを含む側構体と、前記蓋部と、を備え、前記戸柱及び前記側構体は、車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置されており、前記第一上板の延在方向及び前記第一下板の延在方向は、前記車両の前後方向であり、前記第一上板及び前記第一下板の配置方向は、前記車両の幅方向であり、前記蓋部は、前記第一上板から前記第二上板に向かう方向に延在する蓋板と、前記第一リブ側に位置する前記蓋板の端部に設けられ、該第一リブとの間に第一隙間を介在させた状態で、前記蓋板から前記第一下板に向かう方向に延在する第一側壁板と、前記第二リブ側に位置する前記蓋板の端部に設けられ、該第二リブとの間に第二隙間を介在させた状態で、前記蓋板から前記第二下板に向かう方向に延在する第二側壁板と、前記蓋板の前記第一突出部及び前記第二突出部側に該蓋板と対向するように配置され、前記第一側壁板の端と前記第二側壁板との端を連結する底板と、を含み、前記底板は、第三隙間を介して、前記第一突出部、前記第二突出部、及び前記接続部と対向配置されており、前記接着部は、前記第一隙間と、前記第二隙間と、前記第三隙間と、を埋め込むように配置してもよい。
このように、蓋板、第一側壁板、第二側壁板、及び底板を含む蓋部を有するとともに、第一リブと第一側壁板との間に形成された第一隙間と、第二リブと第二側壁板との間に形成された第二隙間と、第一突出部、第二突出部、及び接続部と底板との間に形成された第三隙間と、を埋め込むように接着部を配置させることで、筒状とされた蓋部と戸柱及び側構体との間の接着強度を高めることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記第一リブ及び前記第二リブは、前記接続部から前記第一上板及び前記第二上板に向かうにつれて前記凹部の幅が広くなるように、前記第一下板及び前記第二下板に対して傾斜して設けられており、前記第一側壁板は、前記第一リブとの間に前記第一隙間が形成された状態で前記第一リブと同じ方向に傾斜しており、前記第二側壁板は、前記第二リブとの間に前記第二隙間が形成された状態で前記第二リブと同じ方向に傾斜していてもよい。
このように、接続部から第一上板及び第二上板に向かうにつれて凹部の幅が広くなるように、第一リブ及び第一側壁板を同じ方向に傾斜させるとともに、第二リブ及び第二側壁板を同じ方向に傾斜させることで、第一上板と蓋部との接着部分、及び第二上板と蓋部との接着部分の剥離方向の応力集中を緩和させることができる。
また、荷重が付加される方向に対して傾斜した接着面を有するため、荷重をせん断力として伝えることが可能になるので、接着強度を高めることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置された戸柱及び側構体を含むダブルスキン構造体であって、前記車両の前後方向において対向配置された前記戸柱と前記側構体とを接着する接着部を備え、前記戸柱は、第一側板、該第一側板の内側に配置され、前記車両の幅方向において該第一側板と対向する第二側板、前記車両の幅方向に延び、前記第一側板と前記第二側板とを接続するとともに、前記側構体側に前記第一側板の第一突出部を突出させる第一リブ、及び前記第二側板が接続された側とは反対側に位置する前記第一リブから前記側構体側に突出するとともに、前記第一突出部との間に前記側構体の端部が挿入される挿入溝を形成する第二突出部を有し、前記側構体は、前記挿入溝に向かう方向に延在するとともに、前記車両の幅方向において前記第一突出部と対向する第三側板、前記挿入溝に向かう方向に延在するとともに、前記車両の幅方向において前記第二突出部と対向する第四側板、及び前記第三側板と前記第四側板とを連結する第二リブを有しており、前記接着部は、前記第一突出部と前記第三側板との間、及び前記第四側板と前記第二突出部との間に設けられていてもよい。
このように、第一突出部と第二突出部との間に側構体の端部が挿入される挿入溝を形成し、挿入溝内に側構体の端部を配置させ、第三側板と第一突出部との間、及び第四側板と第二突出部との間に接着部を設けることで、摩擦撹拌接合法や溶接法等の手法を用いることなく、戸柱と側構板とを接着させることが可能となる。
これにより、製造工程数の増加を抑制した上で、ダブルスキン構造体の美観を向上させることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記第一突出部側から前記第三側板と前記第一突出部とを機械的に接続する第一接続部材と、前記第二突出部側から前記第四側板と前記第二突出部とを機械的に接続する第二接続部材と、を有してもよい。
このように、第一突出部側から第三側板と第一突出部とを機械的に接続する第一接続部材と、第二突出部側から第四側板と第二突出部とを機械的に接続する第二接続部材と、を有することで、戸柱と側構体との間の接続強度を高めることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記第一突出部は、前記第二突出部に向かう方向に突出する第一凸部を含み、前記第二突出部は、前記第一突出部に向かう方向に突出する第二凸部を含み、前記第三側板には、前記接着部を介して、前記第一凸部の一部が収容される第一凹部が形成されており、前記第四側板には、前記接着部を介して、前記第二凸部の一部が収容される第二凹部が形成されていてもよい。
このように、第二突出部に向かう方向に突出する第一凸部を含む第一突出部と、第一突出部に向かう方向に突出する第二凸部を含む第二突出部と、接着部を介して、第一凸部の一部が収容される第一凹部が形成された第三側板と、接着部を介して、第二凸部の一部が収容される第二凹部が形成された第四側板と、を有することで、挿入溝に対して側構体をスライドさせて嵌めることができるとともに、戸柱と側構体との間の接着強度を向上させることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置された戸柱及び側構体を含むダブルスキン構造体であって、前記車両の前後方向において対向配置された前記戸柱と前記側構体とを接着する接着部と、Ｌ字形状とされた接着用部材と、を備え、前記戸柱は、第一側板、該第一側板の内側に配置され、前記車両の幅方向において該第一側板と対向する第二側板、及び前記車両の幅方向に延び、前記第一側板と前記第二側板とを接続するとともに、前記側構体側に前記第一側板の第一突出部を突出させる第一リブを有し、前記側構体は、前記車両の幅方向において前記第一突出部と対向する第三側板、該第三側板の内側に配置され、前記車両の幅方向において前記第三側板と対向するとともに、前記車両の前後方向において前記第一リブに当接される第四側板、及び前記第三側板と前記第四側板とを連結する第二リブを有しており、前記接着用部材は、前記第四側板と前記第一リブとが形成する角部と対向するように配置されており、前記接着部は、前記第四側板及び前記第一リブと前記接着用部材との間、及び前記第三側板と前記第一突出部との間に設けられていてもよい。
このように、第四側板と第一リブとが形成する角部と対向する接着用部材を設け、第四側板及び第一リブと接着用部材との間、及び第三側板と第一突出部との間にそれぞれ接着部を配置させることで、戸柱に形成された挿入溝に側構体の端部を挿入し、接着する場合と比較して、戸柱と側構体との間の接着作業を容易に行うことができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置された戸柱及び側構体を含むダブルスキン構造体であって、前記車両の前後方向において対向配置された前記戸柱と前記側構体とを接着する接着部を備え、前記戸柱は、第一側板、前記車両の幅方向において前記第一側板と対向して配置された第二側板、及び前記第一側板の端と前記第二側板の端とを接続するとともに、前記第一側板及び前記第二側板に対して傾斜した第一リブを有し、前記側構体は、前記第一側板に向かう方向に延在し、前記第一リブの傾斜した端面と対向する傾斜端面を含む第三側板、前記第二側板に向かう方向に延在し、前記第一リブの傾斜した端面と対向する傾斜端面を含む第四側板、及び前記第三側板と前記第四側板とを接続するとともに、前記前記第一リブと同じ方向に傾斜し、かつ前記第一リブの傾斜した端面と対向する傾斜端面を含む第二リブを有し、前記接着部は、前記第三側板の傾斜端面、前記第四側板の傾斜端面、及び前記第二リブの傾斜端面と前記第一リブの傾斜した端面との間に設けられていてもよい。
このように、第三側板の傾斜端面、第四側板の傾斜端面、及び第二リブの傾斜端面と第一リブの傾斜した端面との間に接着部を設けることで、摩擦撹拌接合法や溶接法等の手法を用いることなく、戸柱と側構板とを接着させることが可能となる。
これにより、製造工程数の増加を抑制した上で、ダブルスキン構造体の美観を向上させることができる。
また、接着部が傾斜して配置されることで、戸柱と側構体との接着部分の剥離方向（車両の前後方向（側構板の押出し方向））の応力集中を緩和させることができる。
また、荷重が付加される方向に対して傾斜した接着面を有するため、荷重をせん断力として伝えることが可能になるので、接着強度を高めることができる。
本発明の一態様に係るダブルスキン構造体は、前記戸柱は、前記車両の高さ方向に押し出された押出し成型部材であり、前記側構体は、前記車両の前後方向に押し出された押出し成型部材であってもよい。
このように、車両の高さ方向に押し出された押出し成型部材を戸柱として用いることで、突出部を容易に形成することができる。
上記課題を解決するため、本発明の一態様に係るダブルスキン構造体の製造方法は、第一上板端部を含む第一上板、一部が前記第一上板の下面に対向して配置された第一下板、及び前記第一上板と前記第一下板とを接続する第一リブを有し、かつ前記第一下板が前記第一リブの下端から前記第一下板の延在方向に突出する第一突出部を含む第一型材の前記第一突出部の端部と、前記第一上板端部に対して前記第一上板の延在方向で対向する第二上板端部を含み、かつ前記第一上板の延在方向に延在する第二上板、一部が前記第二上板の下面に対向して配置され、前記第一下板の延在方向に延在する第二下板、及び前記第二上板と前記第二下板とを接続する第二リブを有し、かつ前記第二下板が前記第二リブの下端から前記第一下板の延在方向に突出する第二突出部を含む第二型材の前記第二突出部の端部と、を接続する接続工程と、前記第一リブ、前記第二リブ、前記第一突出部、及び前記第二突出部で区画された凹部に、該凹部の上端側を塞ぐように配置された蓋部と前記第一型材及び前記第二型材とを接着剤で接着する接着工程と、を備え、前記接続工程後に、前記接着工程を行ってもよい。
本発明によれば、蓋部と第一型材及び第二型材とを接着剤で接着する接着工程を有することで、例えば、溶接法を用いて、第一突出部の端部と第二突出部の端部とを接合させた場合でも、蓋部、第一型材、及び第二型材を全て溶接法で接合させた場合と比較して、ダブルスキン構造体全体の溶接ひずみ量を小さくすることが可能となる。これにより、溶接ひずみを除去する工程が不要となるので、ダブルスキン構造体の製造工程数を少なくすることができる。
また、蓋部、第一型材、及び第二型材を加熱溶融させることなく、蓋部と第一型材及び第二型材とを接着することが可能となるので、ダブルスキン構造体の美観を向上させることができる。
さらに、接続工程の後に、接着工程を行うことで、接続工程で加熱処理を行った場合でも接続工程での加熱の影響が接着工程に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体の製造方法において、前記接続工程では、摩擦撹拌接合法により、前記第一突出部の端部と前記第二突出部の端部とを接合させてもよい。
このように、摩擦撹拌接合法により、第一突出部の端部と第二突出部の端部とを接合させることで、溶接法を用いて第一突出部の端部と第二突出部の端部とを接合させた場合と比較して、ダブルスキン構造体の美観を向上させることができる。
また、上記本発明の一態様に係るダブルスキン構造体の製造方法において、前記接着剤は、二液常温硬化形エポキシ系接着剤であってもよい。
このように、二液常温硬化形エポキシ系接着剤を用いて、蓋部と第一型材及び第二型材とを接着することで、常温で接着することが可能となるので、接着工程でのダブルスキン構造体への熱影響を抑制することができる。
本発明によれば、ダブルスキン構造体の製造工程数の増加を抑制した上で、ダブルスキン構造体の美観を向上させることができる。
本発明の第１の実施形態に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 本発明の第１の実施形態のダブルスキン構造体を構成する第一型材と第二型材を示す断面図である。 本発明の第１の実施形態に係るダブルスキン構造体の製造方法を説明するためのフローチャートである。 本発明の第２の実施形態に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態の第２変形例に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 第２の実施形態の第２変形例に係るダブルスキン構造体を構成する第一型材及び第二型材の断面図である。 本発明の第３の実施形態に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 本発明の第３の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 本発明の第３の実施形態の第２変形例に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 本発明の第３の実施形態の第３変形例に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 本発明の第４の実施形態に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 本発明の第４の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体の概略構成を示す断面図である。 本発明の第５の実施形態に係るダブルスキン構造体が適用された車両の主要部の概略構成を示す斜視図である。 図１４に示す車両を上面側から平面視した図である。 本発明の第６の実施形態に係るダブルスキン構造体が適用された車両の主要部の概略構成を上面側から平面視した図であり、戸柱、側構体、及び蓋部の上部を断面で示す図である。 本発明の第７の実施形態に係るダブルスキン構造体が適用された車両の主要部の概略構成を上面側から平面視した図であり、戸柱、側構体、及び蓋板の上部を断面で示す図である。 本発明の第８の実施形態に係るダブルスキン構造体が適用された車両の主要部の概略構成を上面側から平面視した図であり、戸柱、側構体及び蓋部の上部を断面で示す図である。 本発明の第９の実施形態に係るダブルスキン構造体が適用された車両の主要部の概略構成を示す平面視した図であり、戸柱、側構体、及び蓋部の上部を断面で示す図である。 本発明の第１０の実施形態に係るダブルスキン構造体が適用された車両の主要部の概略構成を示す平面視した図であり、戸柱及び側構体の上部を断面で示す図である。 本発明の第１０の実施形態の変形例に係るダブルスキン構造体の主要部の断面を平面視した図である。 本発明の第１１の実施形態に係るダブルスキン構造体が適用された車両の主要部の概略構成を示す平面視した図であり、戸柱、側構体、及び接着用部材の上部を断面で示す図である。 本発明の第１２の実施形態に係るダブルスキン構造体が適用された車両の主要部の概略構成を示す平面視した図であり、戸柱及び側構体の上部を断面で示す図である。
以下、図面を参照して本発明を適用した実施形態について詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図１及び図２を参照して、第１の実施形態に係るダブルスキン構造体１０について説明する。なお、図１及び図２では、Ｘ方向が第一型材１１と第二型材１２の配列方向（言い換えれば、蓋板１７の幅方向）、Ｙ方向がＸ方向に対して直交する蓋板１７の長手方向、Ｚ方向がＸ方向及びＹ方向に対して直交する鉛直方向をそれぞれ示している。また、図２では、第一型材１１と第二型材１２とが接続される前の状態を模式的に示す。
第１の実施形態に係るダブルスキン構造体１０は、第一型材１１と、第二型材１２と、接続部１４と、凹部１５と、蓋部である蓋板１７と、接着部１８，１９と、有する。
第一型材１１及び第二型材１２は、第一型材１１と第二型材１２との間に凹部１５が区画されるように、Ｘ方向に配置されている。
第一型材１１は、第一上板２１と、第一下板２２と、第一リブ２４と、第一延出部２６と、を有する。第一上板２１は、ＸＹ平面（Ｘ方向及びＹ方向を通過する仮想平面）に対して平行な板材である。第一上板２１は、ＸＹ平面に対して平行な上面２１ａ及び下面２１ｂと、Ｘ方向に配置され、第一リブ２４が接続される第一上板端部２１Ａと、を有する。
第一下板２２は、ＸＹ平面に対して平行な板材である。第一下板２２は、ＸＹ平面に対して平行な上面２２ａを有する。第一下板２２は、上面２２ａの一部が第一上板２１の下面２１ｂと対向するとともに、第一上板２１の下方に離間した状態で配置されている。
第一下板２２の上面２２ａ側は、第一リブ２４の下端２４Ａと接続されている。第一下板２２は、第一リブ２４の下端２４ＡからＸ方向（第一下板２２の延在方向）に突出する第一突出部２８を有する。第一突出部２８は、第二型材１２（具体的には、後述する第二突出部３８の端部３８Ａ）と接続される端部２８Ａを含む。
第一突出部２８は、第一下板２２の上面２２ａの一部を構成する上面２８ａを有する。
第一突出部２８の上面２８ａは、蓋板１７の下面１７ａの一部と対向している。
第一リブ２４は、板材であり、下端２４Ａと、上端２４Ｂと、を有する。第一リブ２４の下端２４Ａは、第一下板２２と接続されている。第一リブ２４の上端２４Ｂは、第一上板２１の第一上板端部２１Ａと接続されている。
第一リブ２４は、第一下板２２の上面２２ａに対する角度θ１が９０°未満となるように、第一下板２２の上面２２ａに対して傾斜して配置されている。
第一延出部２６は、第一リブ２４の上部のうち、第一リブ２４の上端２４Ｂよりも下方に位置する部分に設けられている。第一延出部２６は、第一リブ２４の外面２４ａに設けられており、凹部１５内に配置されている。
第一延出部２６は、第一リブ２４の外面２４ａから離間するＸＹ平面方向に延出している。第一延出部２６は、接着部１８が設けられた上面２６ａを有する。
上述した第一型材１１は、例えば、第一上板２１、第一下板２２、第一リブ２４、及び第一延出部２６を一体に形成してもよい。第一上板２１、第一下板２２、第一リブ２４、及び第一延出部２６の厚さは、例えば、同じ厚さにしてもよい。
第二型材１２は、第二上板３１と、第二下板３２と、第二リブ３４と、第二延出部３６と、を有する。第二上板３１は、ＸＹ平面に対して平行な板材である。第二上板３１は、ＸＹ平面に対して平行な上面３１ａ及び下面３１ｂと、Ｘ方向に配置され、第二リブ３４が接続される第二上板端部３１Ａと、を有する。
第二下板３２は、ＸＹ平面に対して平行な板材である。第二下板３２は、ＸＹ平面に対して平行な上面３２ａを有する。第二下板３２は、上面３２ａの一部が第二上板３１の下面３１ｂと対向するとともに、第二上板３１の下方に離間した状態で配置されている。
第二下板３２の上面３２ａ側は、第二リブ３４の下端３４Ａと接続されている。第二下板３２は、第二リブ３４の下端３４ＡからＸ方向（第一下板の延在方向）に突出する第二突出部３８を有する。第二突出部３８は、第一突出部２８の端部２８Ａと接続される端部３８Ａを含む。
第二突出部３８は、第二下板３２の上面３２ａの一部を構成する上面３８ａを有する。第二突出部３８の上面３８ａは、蓋板１７の下面１７ａの一部と対向している。
第二リブ３４は、板材であり、下端３４Ａと、上端３４Ｂと、を有する。第二リブ３４の下端３４Ａは、第二下板３２と接続されている。第二リブ３４の上端３４Ｂは、第二上板３１の第二上板端部３１Ａと接続されている。
第二リブ３４は、第二下板３２の上面３２ａに対する角度θ２が９０°未満となるように、第二下板３２の上面３２ａに対して傾斜して配置されている。
第二延出部３６は、第二リブ３４の上部のうち、第二リブ３４の上端２４Ｂよりも下方に位置する部分に設けられている。第二延出部３６は、第二リブ３４の外面３４ａに設けられており、凹部１５内に配置されている。
第二延出部３６は、第二リブ３４の外面３４ａから離間するＸＹ平面方向に延出している。第二延出部３６は、接着部１８が設けられた上面３６ａを有する。
上述した第二型材１２は、例えば、第二上板３１、第二下板３２、第二リブ３４、及び第二延出部３６を一体に形成してもよい。第二上板３１、第二下板３２、第二リブ３４、及び第二延出部３６の厚さは、例えば、同じ厚さにしてもよい。
また、上述した第一型材１１及び第二型材１２の材料としては、例えば、金属材料（例えば、アルミニウム）を用いることが可能である。
接続部１４は、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとの間に設けられている。接続部１４は、Ｙ方向に延在している。接続部１４は、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接続している。
接続部１４としては、例えば、溶接法（例えば、アーク溶接法）により形成された溶接部、摩擦撹拌接合部、固化（硬化）した接着剤のうち、いずれか１つを用いることが可能である。
溶接部は、溶接棒、第一突出部２８の端部２８Ａの一部、及び第二突出部３８の端部３８Ａの一部を溶融（或いは、第一突出部２８の端部２８Ａの一部、及び第二突出部３８の端部３８Ａの一部を溶融）させて溶融金属をつくり、溶融金属を凝固させることで形成される部分である。
摩擦撹拌接合部は、摩擦撹拌接合法を用いる際に形成される接合部である。摩擦撹拌接合法は、ツールのショルダ面で端部２８Ａ，３８Ａを加圧した状態でツールを回転させ、端部２８Ａ，３８Ａに発生する摩擦熱で接合する方法である。
摩擦撹拌接合法では、第一型材１１及び第二型材１２の融点よりも低い温度で接合することが可能であるため、溶接法を用いた場合と比較して接合後の変形量を小さくすることができる。
したがって、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとの接続部１４として摩擦撹拌接合部を用いることで、溶接法を用いた場合と比較して、ダブルスキン構造体１０に与える熱影響を小さくできるとともに、ダブルスキン構造体１０の美観をさらに向上させることができる。
接着剤としては、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接着可能な接着剤であれば、特に限定されないが、接着剤としては、例えば、二液常温硬化形エポキシ系接着剤が好ましい。
このように、接着剤として二液常温硬化形エポキシ系接着剤を用いることで、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接着する際に、第一型材１１及び第二型材１２を加熱しなくてもよいため、接着剤の硬化させる際の熱によるダメージを第一型材１１及び第二型材１２が受けることを抑制できる。
凹部１５は、第一型材１１と第二型材１２との間に設けられている。凹部１５は、Ｚ方向において、第一延出部２６及び第二延出部３６と第一突出部２８及び第二突出部３８との間に配置されている。
凹部１５は、接続部１４、第一リブ２４、第二リブ３４、第一突出部２８、及び第二突出部３８で区画されている。凹部１５の底面１５ａは、接続部１４の上面１４ａ、第一突出部２８の上面２８ａ、及び第二突出部３８の上面３８ａで構成されている。
凹部１５の形状は、底面１５ａからその上方に離間するにつれて、Ｘ方向の幅が幅広形状となるような形状とされている。凹部１５は、Ｙ方向に延在している。
凹部１５は、第一型材１１及び第二型材１２上に蓋板１７が配置されていない状態において上端が開放端とされている。
蓋板１７は、Ｘ方向を幅方向とし、Ｙ方向を長さ方向とする板材である。蓋板１７は、Ｘ方向に配置された第一端部１７Ａ及び第二端部１７Ｂを有する。第一端部１７Ａは、第一延出部２６の上面２６ａと対向する部分であり、Ｙ方向に延在している。第二端部１７Ｂは、第二延出部３６の上面３６ａと対向する部分であり、Ｙ方向に延在している。
蓋板１７は、接着部１８，１９を介して、第一延出部２６の上面２６ａ及び第二延出部３６の上面３６ａに接着されている。これにより、蓋板１７は、開放端とされた凹部１５の上端側を塞いでいる。
蓋板１７の材料としては、例えば、第一型材１１及び第二型材１２と同様な材料を用いることが可能である。
また、蓋板１７の厚さは、例えば、第一型材１１及び第二型材１２を構成する板材よりも薄くしてもよい。このように、第一型材１１及び第二型材１２を構成する板材よりも蓋板１７の厚さを薄くすることで、接着部１８，１９から蓋板１７が剥がれることを抑制できる。
接着部１８は、第一延出部２６の上面２６ａと蓋板１７の第一端部１７Ａとの間に設けられている。接着部１８は、第一延出部２６と蓋板１７とを接着している。
接着部１９は、第二延出部３６の上面３６ａと蓋板１７の第二端部１７Ｂとの間に設けられている。接着部１９は、第二延出部３６と蓋板１７とを接着している。
接着部１８，１９としては、第一延出部２６及び第二延出部３６と蓋板１７とを接着可能なものであれば、特に限定されないが、例えば、二液常温硬化形エポキシ系接着剤を用いることが好ましい。
このように、接着部１８，１９として、二液常温硬化形エポキシ系接着剤を用いることで、第一延出部２６及び第二延出部３６と蓋板１７とを接着させる際に、第一延出部２６、第二延出部３６、及び蓋板１７を加熱する必要がなくなるため、第一延出部２６、第二延出部３６、及び蓋板１７が熱によるダメージを受けることを抑制できる。
なお、接着部１８，１９として、熱硬化性樹エポキシ系接着剤を用いてもよい。この場合もダブルスキン構造体１０の美観性を向上させることができる。
第１の実施形態のダブルスキン構造体１０によれば、蓋部である蓋板１７と第一型材１１及び第二型材１２とを接着する接着部１８，１９を有することで、例えば、溶接法を用いて、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接合させた場合でも、蓋板１７、第一型材１１、及び第二型材１２の全てを溶接法で接合させた場合と比較して、ダブルスキン構造体１０全体における溶接ひずみ量を小さくすることが可能となる。これにより、溶接ひずみを除去する工程が不要となるので、ダブルスキン構造体１０の製造工程数を少なくすることができる。
また、蓋板１７、第一型材１１、及び第二型材１２を加熱溶融させることなく、蓋板１７と第一型材１１及び第二型材１２とを接着することが可能となるので、ダブルスキン構造体の美観を向上させることができる。
さらに、第一延出部２６及び第二延出部３６を設けることで、蓋板１７のみで蓋部を構成することが可能となるので、蓋部の構成を簡略化することができる。
なお、第１の実施形態では、一例として、角度θ１，θ２が９０°未満の場合（言い換えれば、第一リブ２４及び第二リブ３４が第一下板２２の上面２２ａ及び第二下板３２の上面３２ａに対して傾斜して設けた場合を例に挙げて説明したが、例えば、角度θ１，θ２を９０°にしてもよい。
次に、図１〜図３を参照して、第１の実施形態のダブルスキン構造体１０の製造方法について説明する。
図３に示す処理が開始されると、Ｓ１では、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接続する（接続工程）。
接続工程では、溶接法（例えば、アーク溶接）、摩擦撹拌接合法、接着法のうち、いずれか１つの方法を用いて、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接続（接合或いは接着）する。
溶接法を用いる場合、母材となる第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを溶融させ、凝固させることで、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接合させる。
このとき、溶加ワイヤを用い、溶加ワイヤを溶融させながら、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとの接合を行ってもよい。これにより、接続部１４として、溶接ビード（溶接部）が形成される。
摩擦撹拌接合法を用いる場合、例えば、端部２８Ａの上面２８ａと端部３８Ａの上面３８ａとの境界をツールのショルダ面で加圧した状態でツールを回転させ、このとき発生する摩擦熱により、接続部１４となる摩擦撹拌接合部を形成することで、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとの接合を行う。
このように、摩擦撹拌接合法により、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接合させることで、溶接法を用いて第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接合させた場合と比較して、ダブルスキン構造体１０の美観を向上させることができる。
なお、接続工程は、蓋板１７と第一型材１１及び第二型材１２とを接着する接着工程よりも前に行う工程であるため、摩擦撹拌接合法を用いる場合、ボビン式ツールを用いてもよい。
接着法を用いる場合、接着剤を用いて、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接着する。接着剤としては、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接着可能なものであればよく、特に限定されない。
接着剤としては、例えば、二液常温硬化形エポキシ系接着剤を用いることが好ましい。
このように、接着剤として二液常温硬化形エポキシ系接着剤を用いることで、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接着する際に、第一型材１１及び第二型材１２を加熱しなくてもよいため、接着工程において第一型材１１及び第二型材１２が熱によるダメージを受けることを抑制できる。
なお、接着剤として、例えば、熱硬化性エポキシ系接着剤を用いてもよい。
続く、Ｓ２では、凹部１５の上端側を塞ぐ蓋板１７（蓋部）と第一型材１１及び第二型材１２とを接着部１８，１９で接着する（接着工程）。
具体的には、蓋板１７の第一端部１７Ａと第一延出部２６の上面２６ａとの間に接着部１８を形成するとともに、蓋板１７の第二端部１７Ｂと第二延出部３６の上面３６ａとの間に接着部１９を形成することで、蓋板１７と第一型材１１及び第二型材１２とを接着させる。
これにより、図１に示す第１の実施形態のダブルスキン構造体１０が製造される。
第１の実施形態のダブルスキン構造体１０の製造方法によれば、蓋板１７（蓋部）と第一型材１１及び第二型材１２とを接着部１８，１９で接着する接着工程を有することで、例えば、溶接法を用いて、第一突出部２８の端部２８Ａと第二突出部３８の端部３８Ａとを接合した場合でも、蓋板１７、第一型材１１、及び第二型材１２を全て溶接法で接合させた場合と比較して、ダブルスキン構造体１０全体の溶接ひずみの量を小さくすることが可能となる。これにより、溶接ひずみを除去する工程が不要となるので、ダブルスキン構造体１０の製造工程数を少なくすることができる。
また、蓋板１７、第一型材１１、及び第二型材１２を加熱溶融させることなく、蓋板１７と第一型材１１及び第二型材１２とを接着することが可能となるので、ダブルスキン構造体１０の美観を向上させることができる。
さらに、接続工程の後に、接着工程を行うことで、接続工程で加熱処理を行った場合でも接続工程での熱の影響が接着工程に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
また、接続工程の後に、接着工程を行うことで、接属工程後で、かつ接続工程の前に、接続工程で発生した歪みを容易に直すことができる。
（第２の実施形態）
図４を参照して、第２の実施形態のダブルスキン構造体４５について説明する。図４では、図１及び図２に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。
ダブルスキン構造体４５は、第一型材４６と、第二型材４７と、接続部１４と、凹部５１と、蓋部４９と、接着部１８，１９と、を有する。
第一型材４６は、第１の実施形態で説明した第一型材１１の構成要素から第一延出部２６を除き、第一リブ２４を第一上板２１及び第一下板２２に対して直交させて配置させたこと以外は、第一型材１１と同様な構成とされている。
第二型材４７は、第１の実施形態で説明した第二型材１２の構成要素から第二延出部３６を除き、第二リブ３４を第二上板３１及び第二下板３２に対して直交させて配置させたこと以外は、第二型材１２と同様な構成とされている。
凹部５１は、第一型材４６と第二型材４７との間に設けられている。凹部５１は、第一リブ２４の外面２４ａ、第二リブ３４の外面３４ａ、接続部１４の上面１４ａ、第一突出部２８の上面２８ａ、及び第二突出部３８の上面３８ａで区画された四角柱形状の溝である。凹部５１は、Ｙ方向に延在している。凹部５１には、凹部５１の上端側を塞ぐ蓋部４９が設けられている。凹部５１のＸ方向の幅は、蓋部４９のＸ方向の幅よりも小さい。
蓋部４９は、蓋板５３と、第一側壁板５４と、第二側壁板５５と、を有する。蓋板５３は、第一上板２１から第二上板３１に向かう方向（Ｘ方向）に延在する板材である。
第一側壁板５４は、蓋板５３の第一型材４６側に位置する端部に設けられている。第一側壁板５４は、第一リブ２４との間に第一隙間５６を介在させた状態で、蓋板５３から第一下板２２に向かうＺ方向に延在している。
第二側壁板５５は、蓋板５３の第二型材４７側に位置する端部に設けられている。第二側壁板５５は、第二リブ３４との間に第二隙間５７を介在させた状態で、蓋板５３から第二下板３２に向かうＺ方向に延在している。
接着部１８は、第一隙間５６を埋め込むように設けられている。接着部１８は、第一リブ２４と第一側壁板５４とを接着している。
接着部１９は、第二隙間５７を埋め込むように設けられている。接着部１９は、第二リブ３４と第二側壁板５５とを接着している。
第２の実施形態のダブルスキン構造体４５によれば、第一隙間５６に接着部１８を設けるとともに、第二隙間５７に接着部１９を設け、第一リブ２４と第一側壁板５４、及び第二リブ３４と第二側壁板５５を接着させることで、第一型材４６及び第二型材４７と蓋部４９との間の接着面積を増加させることが可能となる。これにより、第一型材４６及び第二型材４７と蓋部４９との間の接着強度を高めることができる。
次に、図５を参照して、第２の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体６０について説明する。図５では、図４に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体６０は、第２の実施形態のダブルスキン構造体４５を構成する蓋部４９に替えて、蓋部６１を設けるとともに、さらに接着部６４を有すること以外は、ダブルスキン構造体４５と同様に構成されている。
蓋部６１は、第一側壁板５４の下端と第二側壁板５５の下端とを連結する底板６２を有すること以外は、第２の実施形態で説明した蓋部４９と同様に構成されている。蓋部６１は、四角形の筒状とされている。
底板６２の下面６２ａは、接続部１４の上面１４ａ、第一突出部２８の上面２８ａ、及び第二突出部３８の上面３８ａと対向している。底板６２の下面６２ａと接続部１４の上面１４ａ、第一突出部２８の上面２８ａ、及び第二突出部３８の上面３８ａとの間には、第三隙間６３が形成されている。
接着部６４は、第三隙間６３を埋め込むように配置されている。接着部６４は、底板６２の下面６２ａと接続部１４の上面１４ａ、第一突出部２８の上面２８ａ、及び第二突出部３８の上面３８ａとを接着している。
第２の実施形態の第１変形例のダブルスキン構造体６０によれば、底板６２と接続部１４、第一突出部２８、及び第二突出部３８とを接着する接着部６４を有することで、第一型材４６及び第二型材４７と蓋部４９との間の接着面積をさらに増加させることが可能となる。これにより、第一型材４６及び第二型材４７と蓋部４９との間の接着強度をさらに高めることができる。
また、接続部１４の上面１４ａに接着部６４を介して底板６２を設けることで、接続部１４の強度を補強することができる。
次に、図６及び図７を参照して、第２の実施形態の第２変形例に係るダブルスキン構造体７０について説明する。図６及び図７では、図４に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。また、図７では、接続された状態の第一型材及び第二型材を示す。
ダブルスキン構造体７０は、第２の実施形態のダブルスキン構造体４５を構成する第一型材４６及び第二型材４７に替えて、第一型材７１及び第二型材７２を有するとともに、接着部７５，７８を有すること以外は、ダブルスキン構造体４５と同様に構成されている。
第一型材７１は、第一溝区画用板８１を有すること以外は、第一型材４６と同様に構成されている。第一溝区画用板８１は、第一リブ２４が形成された位置よりも第一突出部２８の端部２８Ａ側に位置する第一突出部２８の上面２８ａに設けられている。第一溝区画用板８１は、第一突出部２８の上方に延出している。
第一溝区画用板８１は、第一突出部２８の上面２８ａに対して直交している。第一溝区画用板８１は、第一リブ２４との間に第一側壁板５４が挿入可能な第一溝８３を区画している。第一溝８３のＸ方向の幅は、第一側壁板５４の厚さの値よりも大きい。第一溝区画用板８１の高さは、蓋板５３に当たらない高さとされている。
第一溝８３内に第一側壁板５４が挿入された状態において、第一溝区画用板８１と第一側壁板５４との間には、第三隙間７３が形成されている。
第二型材７２は、第二溝区画用板８２を有すること以外は、第二型材４７と同様に構成されている。第二溝区画用板８２は、第二リブ３４が形成された位置よりも第二突出部３８の端部３８Ａ側に位置する第二突出部３８の上面３８ａに設けられている。第二溝区画用板８２は、第二突出部３８の上方に延出している。
第二溝区画用板８２は、第二突出部３８の上面３８ａに対して直交している。第二溝区画用板８２は、第二リブ３４との間に第二側壁板５５が挿入可能な第二溝８４を区画している。第二溝８４のＸ方向の幅は、第二側壁板５５の厚さの値よりも大きい。第二溝区画用板８２の高さは、蓋板５３に当たらない高さとされている。
第二溝８４内に第二側壁板５５が挿入された状態において、第二溝区画用板８２と第二側壁板５５との間には、第四隙間７７が形成されている。
接着部７５は、第三隙間７３を埋め込むように、第一溝区画用板８１と第一側壁板５４との間に設けられている。接着部７５は、第一溝区画用板８１と第一側壁板５４とを接着している。
接着部７８は、第四隙間７７を埋め込むように、第二溝区画用板８２と第二側壁板５５との間に設けられている。接着部７８は、第二溝区画用板８２と第二側壁板５５とを接着している。
接着部７５，７８を構成する接着剤としては、例えば、第１の実施形態で説明した接着部１８，１９と同様な接着剤を用いることができる。
第２の実施形態の第２変形例に係るダブルスキン構造体７０によれば、第一側壁板５４の外面と第一リブ２４との間、及び第二側壁板５５の外面と第二リブ３４との間だけでなく、第一側壁板５４の内面と第一溝区画用板８１との間、及び第二側壁板５５の内面と第二溝区画用板８２との間にも接着部７５，７８が配置される。
これにより、第一型材７１及び第二型材７２の配列方向（Ｘ方向）における第一側壁板５４及び第二側壁板５５の両側が接着されることになるので、第一型材７１と第二型材７２とが近づく方向に外力を受けた場合だけでなく、第一型材７１と第二型材７２とが離間する方向に外力を受けた場合でも接着強度を十分に確保することができる。
なお、上述したダブルスキン構造体４５，６０，７０は、第１の実施形態のダブルスキン構造体１０と同様な手法により製造することが可能であり、同様な効果を得ることができる。
（第３の実施形態）
図８を参照して、第３の実施形態のダブルスキン構造体９０について説明する。図８では、図４に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。
第３の実施形態のダブルスキン構造体９０は、第２の実施形態のダブルスキン構造体４５を構成する第一型材４６及び蓋部４９に替えて、第一型材９１及び蓋部９３を有すること以外は、ダブルスキン構造体４５と同様に構成されている。
第一型材９１は、第１の実施形態で説明した第一型材１１の構成から第一延出部２６を除いたこと以外は第一型材１１と同様に構成されている。つまり、第一型材９１の第一リブ２４は、第一下板２２の上面２２ａに対して傾斜している。
第一型材９１と第二型材４７との間には、Ｙ方向に延在する凹部９２が形成されている。
蓋部９３は、凹部９２の上端側を塞ぐように、凹部９２に設けられている。蓋部９３は、蓋部４９を構成する第一側壁板５４に替えて、第一側壁板９５を有すること以外は蓋部４９と同様に構成されている。
第一側壁板９５は、蓋板５３の第一リブ２４側の端部に設けられている。第一側壁板９５は、第一下板２２（上面２２ａ）に対して第一リブ２４と同一方向に傾斜している。第一側壁板９５は、第一リブ２４の外面２４ａに対して平行な外面９５ａを有する。第一側壁板９５と第一リブ２４との間には、第一下板２２（上面２２ａ）に対して傾斜した第一隙間９７が形成されている。
接着部１８は、第一隙間９７を埋め込むように設けられている。
第３の実施形態のダブルスキン構造体９０によれば、第一リブ２４及び第一側壁板９５を第一下板２２に対して同一方向に傾斜して配置させることにより、第一リブ２４及び第一側壁板９５が第一下板２２に対して直交する場合と比較して、第一リブ２４の上端部と第一側壁板９５の上端部との間に配置された接着部１８の上端部における応力集中を緩和させることができる。
また、第一リブ２４及び第一側壁板９５が第一下板２２に対して直交する場合と比較して、第一リブ２４と第一側壁板９５との間における接着面積を増加させることが可能となるので、接着部１８の接着強度を向上させることができる。
なお、第３の実施形態では、一例として、第一リブ２４及び第一側壁板９５を第一下板２２に対して同一方向に傾斜して配置させた場合を例に挙げて説明したが、例えば、第一リブ２４及び第一側壁板９５を第一下板２２の上面２２ａに対して直交させ、第二リブ３４及び第二側壁板５５を第二下板３２に対して同一方向に傾斜して配置させてもよい。
このように、第二リブ３４及び第二側壁板５５を第二下板３２に対して同一方向に傾斜して配置させることにより、第二リブ３４の上端部と第二側壁板５５の上端部との間に配置された接着部１９の上端部における応力集中を緩和させることができる。
また、第二リブ３４及び第二側壁板５５が第二下板３２に対して直交する場合と比較して、第二リブ３４と第二側壁板５５との間における接着面積を増加させることが可能となるので、接着部１９の接着強度を向上させることができる。
次に、図９を参照して、第３の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体１００について説明する。図９では、図１、図２、及び図８に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体１００は、第３の実施形態のダブルスキン構造体９０を構成する第二型材４７及び蓋部９３に替えて、第二型材１０１及び蓋部１０３を有すること以外は、ダブルスキン構造体９０と同様に構成される。
第二型材１０１は、第１の実施形態で説明した第二型材１２を構成する第二延出部３６を構成要素から除いたこと以外は、第二型材１２と同様に構成されている。つまり、第二型材１０１の第二リブ３４は、第二下板３２の上面３２ａに対して傾斜している。
第一型材９１と第二型材１０１との間には、Ｙ方向に延在する凹部１０２が形成されている。凹部１０２の断面形状は、第一上板２１及び第二上板３１から第一下板２２及び第二下板３２に向かうにつれて、Ｘ方向の幅が狭くなる円錐台形状とされている。
蓋部１０３は、凹部１０２の上端側を塞ぐように、凹部１０２に設けられている。蓋部１０３は、蓋部９３を構成する第二側壁板５５に替えて第二側壁板１０５を有すること以外は蓋部９３と同様に構成されている。
第二側壁板１０５は、蓋板５３の第二リブ３４側の端部に設けられている。第二側壁板１０５は、第二下板３２（上面３２ａ）に対して第二リブ３４と同一方向に傾斜している。第二側壁板１０５は、第二リブ３４の外面３４ａに対して平行な外面１０５ａを有する。第二側壁板１０５と第二リブ３４との間には、第二下板３２（上面３２ａ）に対して傾斜した第二隙間１０７が形成されている。
接着部１９は、第二隙間１０７を埋め込むように設けられている。
第３の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体１００によれば、第一リブ２４及び第一側壁板９５を第一下板２２に対して同一方向に傾斜して配置するとともに、第二リブ３４及び第二側壁板１０５を第二下板３２に対して同一方向に傾斜して配置することで、第一リブ２４の上端部と第一側壁板９５の上端部との間に配置された接着部１８の上端部における応力集中と、第二リブ３４の上端部と第二側壁板１０５の上端部との間に配置された接着部１９の上端部における応力集中と、を緩和させることが可能となる。
これにより、第一リブ２４の上端部、第一側壁板９５の上端部、第二リブ３４の上端部、及び第二側壁板１０５の上端部から接着部１８，１９が剥がれにくくなるので、接着部１８，１９の接着強度を高めることができる。
また、第一リブ２４と第一側壁板９５との間における接着面積、及び第二リブ３４と第二側壁板１０５との間における接着面積を増加させることが可能となるので、接着部１８，１９の接着強度を向上させることができる。
次に、図１０を参照して、第３の実施形態の第２変形例に係るダブルスキン構造体１１０について説明する。
ダブルスキン構造体１１０は、第３の実施形態の第２変形例に係るダブルスキン構造体１１０を構成する蓋部１０３の構成に底板１１２を備えた蓋部１１１を有するとともに、さらに接着部１１３を有すること以外は、ダブルスキン構造体１００と同様に構成される。
底板１１２は、第一側壁板９５の下端と第二側壁板１０５の下端とを連結するように設けられている。底板１１２は、凹部１０２内に蓋部１１１が配置された状態で、第一突出部２８の上面２８ａ、第二突出部３８の上面３８ａ、及び接続部１４の上面１４ａと対向する外面１１２ａを有する。
底板１１２は、第一突出部２８の上面２８ａ、第二突出部３８の上面３８ａ、及び接続部１４の上面１４ａと外面１１２ａとの間に第三隙間１１５を有する。
接着部１１３は、第三隙間１１５を埋め込むように、第三隙間に設けられている。これにより、接着部１１３は、第一突出部２８、第二突出部３８、及び接続部１４と底板１１２とを接着している。
このような構成とされた第３の実施形態の第２変形例に係るダブルスキン構造体１１０によれば、第３の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体１００の効果と、第２の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体６０の効果と、を実現することができる。
次いで、図１１を参照して、第３の実施形態の第３変形例に係るダブルスキン構造体１２０について説明する。図１１では、図９に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体１２０は、第３の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体１００を構成する第二型材１０１及び蓋部１０３に替えて、第二型材１２１及び蓋部１２３を有すること以外は、ダブルスキン構造体１００と同様に構成されている。
第二型材１２１は、第二型材１２１を構成する第二リブ３４を第一リブ２４の傾斜方向と同じ方向に傾斜させたこと以外は、第二型材１０１と同様に構成されている。
蓋部１２３は、蓋部１２３を構成する第二側壁板１０５を第一リブ２４の傾斜方向と同じ方向に傾斜させたこと以外は、蓋部１０３と同様に構成されている。
これにより、第二リブ３４と第二側壁板１０５との間には、第一隙間９７と同じ方向に傾斜する第二隙間１０７が形成されている。第二隙間１０７には、接着部１９が埋め込まれている。
このような構成とされた第３の実施形態の第３変形例に係るダブルスキン構造体１２０は、第３の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体１００と同様な効果を得ることができる。
なお、上述したダブルスキン構造体９０，１００，１１０，１２０は、第１の実施形態のダブルスキン構造体１０と同様な手法により製造することが可能であり、同様な効果を得ることができる。
（第４の実施形態）
図１２を参照して、本発明の第４の実施形態に係るダブルスキン構造体１３０について説明する。図１２では、図９に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。
ダブルスキン構造体１３０は、第３の実施形態の第１変形例に係るダブルスキン構造体１００を構成する蓋部１０３に替えて、蓋部１３１を有すること以外は、ダブルスキン構造体１００と同様な構成とされている。
蓋部１３１は、第一側壁板９５の上端部９５Ａ及び第二側壁板１０５の上端部１０５Ａよりも下方の位置で、第一側壁板９５及び第二側壁板１０５と蓋板５３とを連結させたこと以外は、蓋部１０３と同様に構成されている。
第４の実施形態のダブルスキン構造体１３０によれば、第一側壁板９５の上端部９５Ａ及び第二側壁板１０５の上端部１０５Ａよりも下方の位置で、第一側壁板９５及び第二側壁板１０５と蓋板５３とを連結させることで、第一リブ２４の上端部と第一側壁板９５の上端部９５Ａとの間に配置された接着部１８の上端部における応力集中と、第二リブ３４の上端部と第二側壁板１０５の上端部１０５Ａとの間に配置された接着部１９の上端部における応力集中と、を緩和させることが可能となる。
これにより、第一リブ２４の上端部、第一側壁板９５の上端部９５Ａ、第二リブ３４の上端部、及び第二側壁板１０５の上端部１０５Ａから接着部１９が剥がれにくくなるので、接着部１８，１９の接着強度を高めることができる。
次いで、図１３を参照して、第４の実施形態の変形例に係るダブルスキン構造体１４０について説明する。図１３では、図１２に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体１４０は、ダブルスキン構造体１３０を構成する第一型材９１及び第二型材１２１に替えて、第一型材１４１及び第二型材１４２を有すること以外は、ダブルスキン構造体１３０と同様な構成とされている。
第一型材１４１は、第一リブ２４の上端部２４Ｃ（第一リブ２４の上端２４Ｂよりも広い部分）よりも下方の位置で第一上板２１と第一リブ２４とを接続させたこと以外は、第一型材９１と同様に構成されている。
第二型材１４２は、第二リブ３４の上端部３４Ｃ（第二リブ３４の上端３４Ｂよりも広い部分）よりも下方の位置で第二上板３１と第二リブ３４とを接続させたこと以外は、第二型材１２１と同様に構成されている。
第４の実施形態の変形例に係るダブルスキン構造体１４０によれば、第一側壁板９５の上端部９５Ａ及び第二側壁板１０５の上端部１０５Ａよりも下方の位置で、第一側壁板９５及び第二側壁板１０５と蓋板５３とを連結させるとともに、第一リブ２４の上端部２４Ｃよりも下方の位置で第一リブ２４と第一上板２１とを接続させ、さらに第二リブ３４の上端部３４Ｃよりも下方の位置で第二リブ３４と第二上板３１とを接続させることで、接着部１８，１９の上端部における応力集中をさらに緩和させることが可能となる。
これにより、第一リブ２４の上端部２４Ｃ、第一側壁板９５の上端部９５Ａ、第二リブ３４の上端部、及び第二側壁板１０５の上端部１０５Ａから接着部１８，１９が剥がれにくくなるので、接着部１８、１９の接着強度をさらに高めることができる。
なお、上述したダブルスキン構造体１３０，１４０は、第１の実施形態のダブルスキン構造体１０と同様な手法により製造することが可能であり、同様な効果を得ることができる。
上述したダブルスキン構造体１０，４５，６０，７０，９０，１００，１１０，１２０，１３０，１４０（第一型材、第二型材、蓋部、及び接着部を含む構造体）は、例えば、車両の床として用いることが可能である。
このように、ダブルスキン構造体１０，４５，６０，７０，９０，１００，１１０，１２０，１３０，１４０を車両の床として用いることで、車両の床の製造工程数の増加を抑制した上で、車両の床の美観を向上させることができる。
（第５の実施形態）
図１４は、本発明の第５の実施形態に係るダブルスキン構造体が適用された車両の主要部の概略構成を示す斜視図である。図１４では、戸柱１６１、側構体１６２、及び蓋板１７の上部を断面で図示する。
図１４において、図１に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。図１４において、Ａは車両１５０の前後方向（以下、「車両１５０の前後方向Ａ」という）、Ｂは車両１５０の前後方向Ａに対して直交する車両１５０の幅方向（以下、「車両１５０の幅方向Ｂ」という）、Ｃは車両１５０の前後方向Ａ及び幅方向Ｂに対して直交する車両１５０の高さ方向（以下、「車両１５０の高さ方向Ｃ」という）をそれぞれ示している。
また、図１４において、図１に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
図１５は、図１４に示す車両を上面側から平面視した図である。図１５において、図１４に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
図１４及び図１５を参照するに、第５の実施形態に係るダブルスキン構造体１６０は、車両１５０に適用されるものであり、戸柱１６１と、側構体１６２と、接続部１４と、蓋板１７と、接着部１８，１９と、有する。
戸柱１６１は、車両１５０の床１５１上に設けられており、床１５１の上面１５１ａからその上方に延在している。戸柱１６１は、車両１５０の前後方向Ａにおいて、側構体１６２と対向配置されている。
戸柱１６１は、第１の実施形態で説明した第一型材１１を構成する第一下板２２及び第一上板２１と、板１６５と、第一リブ１６７と、リブ１６８と、第三リブ１６９と、第一延出部２６と、を有する。
第一下板２２、第一上板２１、及び板１６５は、車両１５０の高さ方向Ｃが長手方向とされた矩形の板材である。第一下板２２、第一上板２１、及び板１６５は、車両１５０の前後方向Ａに延在している。
第一下板２２、第一上板２１、及び板１６５は、車両１５０の幅方向Ｂに間隔を空けて対向配置されている。第一下板２２は、床１５１の端部（車両１５０の幅方向Ｂの端部）に配置されている。第一上板２１は、第一下板２２の内側に配置されている。板１６５は、第一上板２１の内側に配置されている。
第一下板２２は、第一リブ１６７から車両１５０の前後方向Ａの一方の側に突出する第一突出部２８を有する。
第一リブ１６７は、車両１５０の高さ方向Ｃが長手方向とされた矩形の板材である。第一リブ１６７は、第一下板２２の一端（車両１５０の前後方向Ａに配置された一方の端）から第一上板２１の一端（車両１５０の前後方向Ａに配置された一方の端）まで延在している。
第一リブ１６７は、第一下板２２及び第一上板２１の一端を連結している。第一リブ１６７は、第一下板２２及び第一上板２１に対して直交している。
第三リブ１６９は、車両１５０の高さ方向Ｃが長手方向とされた矩形の板材である。第三リブ１６９は、第一リブ１６７の端から板１６５の一端（車両１５０の前後方向Ａに配置された一方の端）まで延在している。
第三リブ１６９は、第一リブ１６７と板１６５とを連結している。第三リブ１６９は、第一下板２２及び第一上板２１に対して直交している。
リブ１６８は、車両１５０の高さ方向Ｃが長手方向とされた矩形の板材である。リブ１６８は、第一下板２２の他端（車両１５０の前後方向Ａに配置された他方の端）から板１６５の他端（車両１５０の前後方向Ａに配置された他方の端）まで延在している。
リブ１６８は、第一下板２２、第一上板２１、及び板１６５の他端を連結している。リブ１６８は、第一下板２２、第一上板２１、及び板１６５に対して直交している。
第一延出部２６は、第一リブ２４のうち、第一上板２１が接続された部分の反対側から車両１５０の前後方向Ａに延出している。第一延出部２６は、接着部１８が設けられた上面２６ａを有する。
戸柱１６１として、例えば、車両１５０の高さ方向Ｃに押し出された押出し成型部材を用いてもよい。
このように、車両１５０の高さ方向Ｃに押し出された押出し成型部材を戸柱１６１として用いることで、第一延出部２６及び第一突出部２８を容易に形成することができる。
側構体１６２は、第二上板３１と、第二下板３２と、第二リブ１７２と、を有する。第二上板３１、及び第二下板３２は、車両１５０の高さ方向Ｃが長手方向となる板材である。
第二上板３１、及び第二下板３２は、車両１５０の前後方向Ａに延在している。第二上板３１、及び第二下板３２は、車両１５０の幅方向Ｂに配置されている。第二上板３１は、車両１５０の前後方向Ａにおいて間隔を空けた状態で、第一延出部２６と対向している。
第二下板３２は、車両１５０の前後方向Ａにおいて第一下板２２と対向している。第二下板３２は、第二上板３１よりも車両１５０の前後方向Ａの一方の側に突出する第二突出部３８を有する。第二突出部３８の端部３８Ａと第一突出部２８の端部２８Ａとの間には、接続部１４が配置されている。
第二リブ１７２は、第二上板３１と第二下板３２との間に配置されており、第二上板３１と第二下板３２とを接続している。
側構体１６２としては、例えば、車両１５０の前後方向Ａに押し出された押出し成型部材を用いてもよい。
このように、車両１５０の前後方向Ａに押し出された押出し成型部材を側構体１６２として用いることで、第二突出部３８を容易に形成することができる。
蓋板１７は、車両の高さ方向を長手方向とする板材であり、車両１５０の前後方向Ａに延在している。車両１５０の前後方向Ａに配置された蓋板１７の一対の端部のうち、一方の端部は、接着部１８を介して、第一延出部２６と対向しており、他方の端部は、接着部１９を介して、第二上板３１の端部に位置する上面３１ａと対向している。
第５の実施形態に係るダブルスキン構造体１６０によれば、戸柱１６１と側構体１６２とを接続部１４で接続し、戸柱１６１及び側構体１６２と蓋板１７とを接着部１８，１９で接着させることで、ダブルスキン構造体１６０の製造工程数の増加を抑制した上で、ダブルスキン構造体１６０の美観を向上させることができる。
（第６の実施形態）
図１６を参照して、本発明の第６の実施形態に係るダブルスキン構造体１７６について説明する。
ダブルスキン構造体１７６は、車両１７５に適用されるものである。ダブルスキン構造体１７６は、第５の実施形態のダブルスキン構造体１６０を構成する蓋板１７に替えて、蓋部１７７を有するとともに、さらに第一接続部材１８１、及び第二接続部材１８２を有すること以外は、ダブルスキン構造体１６０と同様に構成されている。
蓋部１７７は、第５の実施形態で説明した蓋板１７と同様な構成とされた蓋部本体１８５と、接続部分１８６と、を有する。
蓋部本体１８５は、接着部１８を介して、第一延出部２６に接着されている。蓋部本体１８５は、接着部１９を介して、第二上板３１に接着されている。
接続部分１８６は、戸柱１６１側に配置された蓋部本体１８５の端部から車両１７５の幅方向Ｂ内側に延びている。接続部分１８６は、車両１７５の前後方向Ａにおいて第三リブ１６９と対向している。接続部分１８６と第三リブ１６９との間には、接着部１８が配置されている。
第一接続部材１８１は、蓋部本体１８５側から蓋部本体１８５及び第二上板３１を貫通して配置されている。第一接続部材１８１は、蓋部本体１８５と第二上板３１とを機械的に接続している。
第二接続部材１８２は、接続部分１８６側から接続部分１８６及び第三リブ１６９を貫通して配置されている。第二接続部材１８２は、接続部分１８６と第三リブ１６９とを機械的に接続している。
第一接続部材１８１及び第二接続部材１８２としては、例えば、リベットやＦＤＳ（ｆｌｏｗ ｄｒｉｌｌ ｓｃｒｅｗ）等を用いることが可能である。
第６の実施形態に係るダブルスキン構造体１７６によれば、第三リブ１６９と対向する接続部分１８６を蓋部１７７が有するとともに、第三リブ１６９と接続部分１８６との間に接着部１８を設けることで、車両１７５の前後方向Ａと交差する方向（本実施形態の場合、一例として、直交する方向）にも接着部１８が配置される。
つまり、蓋部１７７と戸柱１６１との間において、車両の前後方向と交差する方向、及び車両の幅方向に対して交差する方向（本実施形態の場合、一例として、直交する方向）にそれぞれ接着部１８が配置されることになる。これにより、側構体１６２よりも大きな荷重が付加されやすい戸柱１６１と蓋部１７７との間の接着強度を高めることができる。
また、蓋部本体１８５側から蓋部本体１８５と第二上板３１とを機械的に接続する第一接続部材１８１と、接続部分１８６側から第三リブ１６９と接続部分１８６とを機械的に接続する第二接続部材１８２と、を有することで、蓋部１７７と戸柱１６１及び側構体１６２との間の接続強度を高めることができる。
（第７の実施形態）
図１７を参照して、第７の実施形態に係るダブルスキン構造体１９１について説明する。図１７において、図１５に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体１９１は、車両１９０の一部を構成している。ダブルスキン構造体１９１は、第５の実施形態のダブルスキン構造体１６０を構成する戸柱１６１に替えて戸柱１９２を有すること以外は、ダブルスキン構造体１６０と同様に構成されている。
戸柱１９２は、第三リブ１６９と第一上板２１との間に蓋板１７の端部が挿入される端部収容部１９４（凹部）を形成するとともに、第一上板２１と車両１９０の幅方向Ｂ外側に位置する蓋板１７の端部の面との間、及び第三リブ１６９と車両１９０の幅方向Ｂ内側に位置する蓋板１７の端部の面との間に接着部１８を設けたこと以外は、戸柱１６１と同様に構成されている。
戸柱１９２としては、例えば、車両１９０の高さ方向に押し出された押出し成型部材を用いてもよい。
このように、車両１９０の高さ方向に押し出された押出し成型部材を戸柱１９２として用いることで、端部収容部１９４を容易に形成することができる。
第７の実施形態に係るダブルスキン構造体１９１によれば、第三リブ１６９と第一上板２１との間に蓋板１７の端部が挿入される端部収容部１９４を形成することで、蓋板１７の端部の位置を規制することができる。
また、第一上板２１と車両１９０の幅方向Ｂ外側に位置する蓋板１７の端部の面との間、及び第四リブと車両１９０の幅方向Ｂ内側に位置する蓋板１７の端部の面との間に接着部１８を設けることで、側構体１６２よりも大きな荷重が付加されやすい戸柱１９２と蓋板１７の端部との間の接着強度を高めることができる。
（第８の実施形態）
図１８を参照して、第８の実施形態に係るダブルスキン構造体２０１について説明する。図１８において、図５及び図１５に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体１９１は、車両１９０の一部を構成している。ダブルスキン構造体１９１は、第５の実施形態のダブルスキン構造体１６０を構成する戸柱１６１及び蓋板１７に替えて、戸柱２０３及び蓋部６１を有するとともに、さらに接着部６４を有すること以外は、ダブルスキン構造体１６０と同様に構成されている。
戸柱２０３は、戸柱１６１の構成要素から第一延出部２６を除いたこと以外は、戸柱１６１と同様な構成とされている。
戸柱２０３と側構体１６２との間には、凹部５１が形成されている。凹部５１には、第一隙間５６、第二隙間５７、及び第三隙間６３を介在させた状態で蓋部６１が収容されている。
第一リブ１６７と第一側壁板５４との間には、第一隙間５６が形成されている。第二リブ１７２の端面１７２ａと第二側壁板５５との間には、第二隙間５７が形成されている。第一突出部２８、第二突出部３８、及び接続部１４と底板６２との間には、第三隙間６３が形成されている。
接着部１８は、第一隙間５６を埋め込むように配置されている。接着部１９は、第二隙間５７を埋め込むように配置されている。接着部６４は、第三隙間６３を埋め込むように配置されている。
第８の実施形態に係るダブルスキン構造体２０１によれば、蓋板５３、第一側壁板５４、第二側壁板５５、及び底板６２を含む蓋部６１を有するとともに、第一リブ１６７と第一側壁板５４との間に形成された第一隙間５６と、第二リブ１７２と第二側壁板５５との間に形成された第二隙間５７と、第一突出部２８、第二突出部３８、及び接続部１４と底板６２との間に形成された第三隙間６３を埋め込むように接着部１８，１９，６４を配置させることで、筒状とされた蓋部６１と戸柱２０３及び側構体１６２との間の接着強度を高めることができる。
（第９の実施形態）
図１９を参照して、第９の実施形態に係るダブルスキン構造体２１１について説明する。図１９において、図１０及び図１５に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体２１１は、車両２１０の一部を構成している。ダブルスキン構造体２１１は、第３の実施形態の第２変形例に係るダブルスキン構造体１１０を構成する第一型材９１及び第二型材１０１に替えて、戸柱２１３及び側構体２１５を有すること以外は、ダブルスキン構造体１１０と同様に構成されている。
戸柱２１３と側構体２１５との間には、接続部１４から第一上板２１及び第二上板３１に向かう（車両２１０の幅方向Ｂ外側から幅方向Ｂ内側に向かう）につれて幅が広くなる凹部１０２が形成されている。
戸柱２１３は、第一上板２１、第一下板２２、及び第一リブ２４を有する。第一上板２１、第一下板２２、及び第一リブ２４の長手方向は、車両２１０の高さ方向とされている。第一リブ２４は、凹部１０２の一部を区画しており、第一上板２１及び第一下板２２に対して傾斜している。第一リブ２４は、第一側壁板９５と同じ方向に傾斜している。
戸柱２１３として、例えば、車両２１０の高さ方向に押し出された押出し成型部材を用いてもよい。
側構体２１５は、図１５に示す側構体１６２を構成する第二リブ１７２に替えて、凹部１０２の一部を区画する傾斜端面２１７ａを含む第二リブ２１７を有すること以外は、側構体１６２と同様に構成されている。第二リブ２１７は、第二上板３１及び第二下板３２に対して傾斜している。第二リブ２１７は、第二側壁板１０５と同じ方向に傾斜している。
側構体２１５としては、例えば、車両２１０の前後方向Ａに押し出された押出し成型部材を用いてもよい。
第一リブ２４と第一側壁板９５との間には、第一隙間９７が形成されている。第二リブ２１７の傾斜端面２１７ａと第二側壁板１０５との間には、第二隙間１０７が形成されている。第一突出部２８、第二突出部３８、及び接続部１４と底板１１２との間には、第三隙間１１５が形成されている。
接着部１８は、第一隙間９７を埋め込むように配置されている。接着部１９は、第二隙間１０７を埋め込むように配置されている。接着部１１３は、第三隙間１１５を埋め込むように配置されている。
第９の実施形態に係るダブルスキン構造体２１１によれば、接続部１４から第一上板２１及び第二上板３１に向かうにつれて凹部１０２の幅が広くなるように、第一リブ２４及び第一側壁板９５を同じ方向に傾斜させるとともに、第二リブ２１７及び第二側壁板１０５を同じ方向に傾斜させ、かつ第一隙間９７、第二隙間１０７、及び第三隙間１１５を埋め込むように接着部１８，１９，１１３を配置させることで、車両２１０の前後方向Ａ（側構体２１５の押出し方向）に対して、第一上板２１と蓋板５３との接着部分、及び第二上板３１と蓋板５３との接着部分の剥離方向の応力集中を緩和させることができる。
また、荷重が付加される方向に対して傾斜した接着面を有するため、荷重をせん断力として伝えることが可能になるので、接着強度を高めることができる。
（第１０の実施形態）
図２０を参照して、第１０の実施形態に係るダブルスキン構造体２２１について説明する。図２０において、図１５に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体２２１は、車両２２０の一部を構成している。ダブルスキン構造体２２１は、戸柱２２３と、側構体２２５と、接着部１８，１９と、を有する。
戸柱２２３は、床１５１上に設けられている。戸柱２２３は、第一突出部２３１Ａを含む第一側板２３１と、第二側板２３２と、側板２３３と、第一リブ２３５と、リブ２３６と、第二突出部２３７と、を有する。
第一側板２３１は、車両２２０の幅方向Ｂ外側に配置されている。第一側板２３１は、床１５１の上方に延びている。第一側板２３１は、側構体２２５側に配置された第一突出部２３１Ａを有する。
第二側板２３２は、第一側板２３１の内側に配置され、床１５１の上方に延びている。第二側板２３２は、車両２２０の幅方向Ｂにおいて第一側板２３１と対向している。
側板２３３は、第二側板２３２の内側に配置され、床１５１の上方に延びている。側板２３３は、車両２２０の幅方向Ｂにおいて第二側板２３２と対向している。
第一リブ２３５は、車両２２０の幅方向Ｂに延び、第一側板２３１、第二側板２３２の一端、及びリブ２３６の一端を接続している。第一リブ２３５は、車両２２０の前後方向のうち、側構体２２５に向かう方向に第一側板２３１の第一突出部２３１Ａを突出させている。
リブ２３６は、車両２２０の幅方向Ｂに延び、第一側板２３１の他端、第二側板２３２の他端、及びリブ２３６の他端を接続している。
リブ２３６は、車両２２０の前後方向Ａにおいて第一リブ２３５と対向している。
第二突出部２３７は、第二側板２３２が接続された側とは反対側に位置する第一リブ２３５から側構体２２５に向かう方向（車両２２０の前後方向Ａのうちの一方向）に突出している。
第二突出部２３７は、第一突出部２３１Ａとの間に側構体２２５の端部が挿入される挿入溝２３９を形成している。
上記構成とされた戸柱２２３としては、例えば、車両２２０の高さ方向に押し出された押出し成型部材を用いてもよい。このように、戸柱２２３として、車両２２０の高さ方向に押し出された押出し成型部材を用いることで、第一突出部２３１Ａ及び第二突出部２３７を容易に形成することができる。
側構体２２５は、第三側板２４１と、第四側板２４２と、第二リブ２４４と、を有する。
第三側板２４１は、挿入溝２３９に向かう方向に延在するとともに、車両２２０の幅方向Ｂにおいて、隙間を介在させた状態で、第一突出部２３１Ａと対向している。
第四側板２４２は、挿入溝２３９に向かう方向に延在するとともに、車両２２０の幅方向Ｂにおいて、隙間を介在させた状態で、第二突出部２３７と対向している。
第二リブ２４４は、第三側板２４１と第四側板２４２との間に設けられており、第三側板２４１と第四側板２４２とを連結している。
上記構成とされた側構体２２５としては、例えば、車両２２０の前後方向Ａに押し出された押出し成型部材を用いることが可能である。
接着部１８は、第一突出部２３１Ａと第三側板２４１との間に形成された隙間を埋め込むように配置されている。接着部１９は、第二突出部２３７と第四側板２４２との間に形成された隙間を埋め込むように配置されている。
つまり、ダブルスキン構造体２２１では、戸柱２２３と側構体２２５との接続に摩擦撹拌接合法や溶接法等を用いることなく、接着のみで行っている。
第１０の実施形態に係るダブルスキン構造体２２１によれば、第一突出部２３１Ａと第二突出部２３７との間に側構体２２５の端部が挿入される挿入溝２３９を形成し、挿入溝２３９内に側構体２２５の端部を配置させ、第三側板２４１と第一突出部２３１Ａとの間、及び第四側板２４２と第二突出部２３７との間に接着部１８，１９を設けることで、摩擦撹拌接合法や溶接法等の手法を用いることなく、戸柱２２３と側構体２２５とを接着させることが可能となる。
これにより、製造工程数の増加を抑制した上で、ダブルスキン構造体２２１の美観を向上させることができる。
なお、上述したダブルスキン構造体２２１において、図１６に示す第一接続部材１８１を用いて、第一突出部２３１Ａ側から第三側板２４１と第一突出部２３１Ａとを機械的に接続してもよいし、図１６に示す第二接続部材１８２を用いて、第二突出部２３７側から第四側板２４２と第二突出部２３７とを接続してもよい。これにより、戸柱２２３と側構体２２５との間の接続強度を向上させることができる。
次に、図２１を参照して、第１０の実施形態の変形例に係るダブルスキン構造体２５０について説明する。図２１において、図２０に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。
ダブルスキン構造体２５０は、第一突出部２３１Ａが第一凸部２３１ＡＢを有し、第二突出部２３７が第二凸部２３７Ａを有し、第三側板２４１に第一凹部２４１Ａを形成し、第四側板２４２に第二凹部２４２Ａを形成したこと以外は、ダブルスキン構造体２２１と同様に構成されている。
第一凸部２３１ＡＢは、第二突出部２３７に向かう方向に突出している。第一凸部２３１ＡＢの一部は、接着部１８を介して、第一凹部２４１Ａに収容されている。第一凸部２３１ＡＢの突出量は、第一凹部２４１Ａの深さよりも大きくなるように構成されている。
このように、第一凸部２３１ＡＢの突出量を第一凹部２４１Ａの深さよりも大きくすることで、接着部１８が配置される領域を確保することができる。
第二凸部２３７Ａは、第一突出部２３１Ａに向かう方向に突出している。第二凸部２３７Ａの一部は、接着部１９を介して、第二凹部２４２Ａに収容されている。第二凸部２３７Ａの突出量は、第二凹部２４２Ａの深さよりも大きくなるように構成されている。
このように、第二凸部２３７Ａの突出量を第二凹部２４２Ａの深さよりも大きくすることで、接着部１９が配置される領域を確保することができる。
第１０の実施形態の変形例に係るダブルスキン構造体２５０によれば、第二突出部２３７に向かう方向に突出する第一凸部２３１ＡＢを含む第一突出部２３１Ａと、第一突出部２３１Ａに向かう方向に突出する第二凸部２３７Ａを含む第二突出部２３７と、接着部１８を介して、第一凸部２３１ＡＢの一部が収容される第一凹部２４１Ａが形成された第三側板２４１と、接着部１９を介して、第二凸部２３７Ａの一部が収容される第二凹部２４２Ａが形成された第四側板２４２と、を有することで、挿入溝２３９に対して側構体２５２をスライドさせて嵌めることができるともに、戸柱２５１と側構体２５２との間の接着強度を向上させることができる。
（第１１の実施形態）
図２２を参照して、第１１の実施形態に係るダブルスキン構造体２６１について説明する。図２２において、図２０に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体２６１は、車両２６０の一部を構成している。ダブルスキン構造体２６１は、第１０の実施形態のダブルスキン構造体２２１を構成する戸柱２２３に替えて、戸柱２６３及び接着用部材２６５を有すること以外は、ダブルスキン構造体２２１と同様に構成されている。
戸柱２６３は、戸柱２２３の構成要素から第二突出部２３７を除くことで、挿入溝２３９を形成しないこと以外は、戸柱２２３と同様に構成されている。
接着用部材２６５は、Ｌ字形状とされた部材である。接着用部材２６５は、第四側板２４２と第一リブ２３５とが形成する角部と対向するように配置されている。
接着部１９は、第四側板２４２及び第一リブ２３５の角部と接着用部材２６５との間に設けられている。
第１１の実施形態に係るダブルスキン構造体２６１によれば、第四側板２４２と第一リブ２３５とが形成する角部と対向するＬ字形状とされた接着用部材２６５を設け、第四側板２４２及び第一リブ２３５と接着用部材２６５との間に接着部１９を配置させることで、戸柱に形成された挿入溝に側構体の端部を挿入し、接着する場合（図２０及び図２１に示す構造の場合）と比較して、戸柱２６３と側構体２２５との間の接着作業を容易に行うことができる。
（第１２の実施形態）
図２３を参照して、第１２の実施形態に係るダブルスキン構造体２７１について説明する。図２３において、図２０に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。
ダブルスキン構造体２７１は、車両２７０に適用されるものであり、床１５１上に設けられている。
ダブルスキン構造体２７１は、戸柱２７３と、側構体２７５と、接着部１８と、を有する。
戸柱２７３は、第一側板２８１と、車両２７０の前後方向Ａにおいて第一側板２８１と対向する第二側板２８２と、第一リブ２８３と、を有する。
第一側板２８１は、車両２７０の幅方向Ｂ外側に配置されている。第二側板２８２は、第一側板２８１の内側に配置されており、車両２７０の幅方向Ｂにおいて第一側板２８１と対向している。第二側板２８２のうち、側構体２７５側に位置する部分は、第一側板２８１よりも側構体２７５側に延びている。
第一リブ２８３は、側構体２７５側に位置する第一側板２８１の端と側構体２７５側に位置する第二側板２８２の端とを連結している。これにより、第一側板２８１及び第二側板２８２に対して傾斜している。第一リブ２８３は、側構体２７５と対向し、かつ傾斜した端面２８３ａを有する。
戸柱２７３としては、例えば、車両２７０の高さ方向に押し出された押出し成型部材を用いることが可能である。
側構体２７５は、車両２７０の幅方向Ａにおいて戸柱２７３と対向している。側構体２７５は、第三側板２８６と、第四側板２８７と、第二リブ２８９と、を有する。
第三側板２８６は、第一側板２８１に向かう方向に延在している。第三側板２８６は、隙間を介して、第一リブ２８３の傾斜した端面２８３ａと対向する傾斜端面２８６ａを有する。
第四側板２８７は、第二側板２８２に向かう方向に延在している。第四側板２８７は、隙間を介して、第一リブ２８３の傾斜した端面２８３ａと対向する傾斜端面２８７ａを有する。
第二リブ２８９は、第三側板２８６と第四側板２８７とを接続している。第二リブ２８９は、第一リブ２８３と同じ方向に傾斜し、かつ第一リブ２８３の傾斜した端面２８３ａと対向する傾斜端面２８９ａを有する。
側構体２７５としては、例えば、車両２７０の前後方向Ａに押し出された押出し成型部材を用いることが可能である。
接着部１８は、第三側板２８６の傾斜端面２８６ａ、第四側板２８７の傾斜端面２８７ａ、及び第二リブ２８９の傾斜端面２８９ａと第一リブ２８３の傾斜した端面２８３ａとの間に設けられている。
第１２の実施形態に係るダブルスキン構造体２７１によれば、第三側板２８６の傾斜端面２８６ａ、第四側板２８７の傾斜端面２８７ａ、及び第二リブ２８９の傾斜端面２８９ａと第一リブ２８３の傾斜した端面２８３ａとの間に接着部１８を設けることで、摩擦撹拌接合法や溶接法等の手法を用いることなく、戸柱２７３と側構体２７５とを接着させることが可能となる。
これにより、製造工程数の増加を抑制した上で、ダブルスキン構造体２７１の美観を向上させることができる。
また、接着部１８が傾斜して配置されることで、車両２７０の前後方向Ａ（側構体２７５の押出し方向）に対して、戸柱２７３と側構体２７５との接着部分の剥離方向の応力集中を緩和させることができる。
また、荷重が付加される方向に対して傾斜した接着面を有するため、荷重をせん断力として伝えることが可能になるので、接着強度を高めることができる。
以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明はかかる特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
１０，４５，６０，７０，９０，１００，１１０，１２０，１３０，１４０，１６０，１７６，１９１，２０１，２１１，２２１，２５０，２６１，２７１…ダブルスキン構造体
１１，４６，７１，９１，１４１…第一型材
１２，４７，７２，１０１，１２１，１４２…第二型材
１４…接続部
１４ａ，２１ａ，２２ａ，２６ａ，２８ａ，３１ａ，３２ａ，３６ａ，３８ａ，１５１ａ…上面
１５，５１，９２，１０２，１２２…凹部
１５ａ…底面
１７，５３…蓋板
１７ａ，２１ｂ，３１ｂ，６２ａ…下面
１７Ａ…第一端部
１７Ｂ…第二端部
１８，１９，６４，７５，７８，１１３…接着部
２１…第一上板
２１Ａ…第一上板端部
２２…第一下板
２４，１６７，２３５，２８３…第一リブ
２４ａ，３４ａ，９５ａ，１０５ａ，１１２ａ…外面
２４Ａ，３４Ａ…下端
２４Ｂ，３４Ｂ…上端
２４Ｃ，３４Ｃ，９５Ａ，１０５Ａ…上端部
２６…第一延出部
２８，２３１Ａ…第一突出部
２８Ａ，３８Ａ…端部
３１…第二上板
３１Ａ…第二上板端部
３２…第二下板
３４，１７２，２１７，２４４，２８９…第二リブ
３６…第二延出部
３８，２３７…第二突出部
４９，６１，９３，１０３，１１１，１２３，１３１，１７７…蓋部
５４，９５…第一側壁板
５５，１０５…第二側壁板
５６，９７…第一隙間
５７，１０７…第二隙間
６２，１１２…底板
６３，７３，１１５…第三隙間
７７…第四隙間
８１…第一溝区画用板
８２…第二溝区画用板
８３…第一溝
８４…第二溝
１５０，１７５，１９０，２００，２１０，２２０，２６０，２７０…車両
１５１…床
１６１，１９２，２０３，２１３，２２３，２５１，２６３，２７３…戸柱
１６２，２１５，２２５，２７５…側構体
１６５…板
１６８，２３６…リブ
１６９…第三リブ
１７２ａ，２８３ａ…端面
１８１…第一接続部材
１８２…第二接続部材
１８５…蓋部本体
１８６…接続部分
１９４…端部収容部
２１７ａ，２８６ａ，２８７ａ，２８９ａ…傾斜端面
２３１，２８１…第一側板
２３１ＡＢ…第一凸部
２３２，２８２…第二側板
２３３…側板
２３７Ａ…第二凸部
２３９…挿入溝
２４１，２８６…第三側板
２４１Ａ…第一凹部
２４２，２８７…第四側板
２４２Ａ…第二凹部
２６５…接着用部材
Ａ…前後方向
Ｂ…幅方向
Ｃ…高さ方向
θ１，θ２…角度

Claims (28)

  1. 第一上板端部を含む第一上板、一部が前記第一上板の下面に対向して配置された第一下板、及び前記第一上板と前記第一下板とを接続する第一リブを有し、かつ前記第一下板が前記第一リブの下端から前記第一下板の延在方向に突出する第一突出部を含む第一型材と、
    前記第一上板端部に対して前記第一上板の延在方向で対向する第二上板端部を含み、かつ前記第一上板の延在方向に延在する第二上板、一部が前記第二上板の下面に対向して配置され、前記第一下板の延在方向に延在する第二下板、及び前記第二上板と前記第二下板とを接続する第二リブを有し、かつ前記第二下板が前記第二リブの下端から前記第一下板の延在方向に突出する第二突出部を含む第二型材と、
    前記第一突出部の端部と前記第二突出部の端部とを接続する接続部と、
    前記第一リブ、前記第二リブ、前記第一突出部、及び前記第二突出部で区画された凹部に設けられ、該凹部の上端側を塞ぐ蓋部と、
    前記蓋部と前記第一型材、及び前記蓋部と前記第二型材をそれぞれ接着する接着部と、
    を備えるダブルスキン構造体。
  2. 前記接続部は、摩擦撹拌接合部であることを特徴とする請求項１記載のダブルスキン構造体。
  3. 前記第一型材は、前記第一リブから前記第二リブに向かう方向に延出し、前記凹部に配置された第一延出部を含み、
    前記第二型材は、前記第二リブから前記第一リブに向かう方向に延出した状態で前記凹部に配置されており、かつ前記第一延出部と前記第一上板の延在方向で対向する第二延出部を含み、
    前記蓋部は、前記第一延出部の上面、及び前記第二延出部の上面に配置された蓋板であり、
    前記接着部は、前記蓋板と前記第一延出部及び前記第二延出部との間に設ける請求項１または２記載のダブルスキン構造体。
  4. 前記蓋部は、前記第一上板から前記第二上板に向かう方向に延在する蓋板と、前記蓋板の前記第一リブ側に設けられ、該第一リブとの間に第一隙間を介在させた状態で、前記蓋板から前記第一下板に向かう方向に延在する第一側壁板と、前記蓋板の前記第二リブ側に設けられ、該第二リブとの間に第二隙間を介在させた状態で、前記蓋板から前記第二下板に向かう方向に延在する第二側壁板と、を含み、
    前記接着部は、前記第一隙間及び第二隙間に設けられており、前記第一リブと前記第一側壁板、及び前記第二リブと前記第一側壁板を接着する請求項１または２記載のダブルスキン構造体。
  5. 前記蓋部は、前記蓋板の下方に該蓋板と対向するように配置され、前記第一側壁板の下端と前記第二側壁板との下端を連結する底板を含み、
    前記底板の下面は、前記第一突出部の上面、前記第二突出部の上面、及び前記接続部の上面と対向配置されており、
    前記接着部は、前記第一突出部、前記第二突出部、及び前記接続部と前記底板との間に設ける請求項４記載のダブルスキン構造体。
  6. 前記第一型材は、前記第一リブが形成された位置よりも前記第一突出部の端部側に位置する該第一突出部の上面から該第一突出部の上方に延出して設けられ、かつ前記第一リブとの間に前記第一側壁板が挿入可能な第一溝を区画する第一溝区画用板を含み、
    前記第二型材は、前記第二リブが形成された位置よりも前記第二突出部の端部側に位置する該第二突出部の上面から該第二突出部の上方に延出して設けられ、かつ前記第二リブとの間に前記第二側壁板が挿入可能な第二溝を区画する第二溝区画用板を含み、
    前記接着部は、前記第一溝区画用板と前記第一側壁板との間、及び前記第二溝区画用板と前記第一側壁板との間に設ける請求項４記載のダブルスキン構造体。
  7. 前記第一リブ及び前記第一側壁板は、前記第一下板に対して同一方向に傾斜して配置される請求項４記載のダブルスキン構造体。
  8. 前記第二リブ及び前記第二側壁板は、前記第二下板に対して同一方向に傾斜して配置される請求項４記載のダブルスキン構造体。
  9. 前記第一リブ及び前記第一側壁板は、前記第一下板に対して同一方向に傾斜して配置されており、
    前記第二リブ及び前記第二側壁板は、前記第二下板に対して同一方向に傾斜して配置されている請求項４記載のダブルスキン構造体。
  10. 前記第一リブ及び前記第二リブは、前記凹部の底面から上方に向かうにつれて該凹部の幅が広くなるように、前記第一下板及び前記第二下板に対して傾斜して設けられており、
    前記蓋部は、前記第一リブとの間に第一隙間が形成された状態で前記第一下板に対して傾斜する第一側壁板と、前記第二リブとの間に第二隙間が形成された状態で前記第二下板に対して傾斜する第二側壁板と、前記第一側壁板と前記第二側壁板との間に設けられ、前記第一側壁板と前記第二側壁板とを連結する蓋板と、を有しており、
    前記第一側壁板と前記第二側壁板と前記蓋板とが連結される位置は、前記第一側壁板の上端部及び前記第二側壁板の上端部よりも下方の位置である請求項１記載のダブルスキン構造体。
  11. 前記第一上板は、前記第一リブの上端部よりも下方の位置で該第一リブと接続されており、
    前記第二上板は、前記第二リブの上端部よりも下方の位置で該第二リブと接続されている請求項１または１０記載のダブルスキン構造体。
  12. 前記第一型材、前記第二型材、前記蓋部、及び前記接着部は、車両の床を構成する請求項１から１１のうち、いずれか一項記載のダブルスキン構造体。
  13. 前記第一上板、前記第一下板、及び前記第一リブを含む戸柱と、前記第二上板、前記第二下板、及び前記第二リブを含む側構体と、前記蓋部と、を備え、
    前記戸柱及び前記側構体は、車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置されており、
    前記第一上板の延在方向及び前記第一下板の延在方向は、前記車両の前後方向であり、前記第一上板及び前記第一下板の配置方向は、前記車両の幅方向であり、
    前記第一上板は、前記第一下板の配置位置よりも前記車両の幅方向内側に配置されている請求項１から３のうち、いずれか一項記載のダブルスキン構造体。
  14. 前記戸柱は、前記車両の高さ方向に押し出された押出し成型部材であり、
    前記側構体は、前記車両の前後方向に押し出された押出し成型部材である請求項１３記載のダブルスキン構造体。
  15. 前記戸柱は、前記第一リブから前記第一上板よりも前記車両の幅方向内側に延びる第三リブを有しており、
    前記蓋部は、前記凹部を塞ぐ蓋部本体と、前記第三リブ側に位置する前記蓋部本体の端部から前記車両の幅方向内側に延び、前記第三リブと対向する接続部分と、を有し、
    前記接着部は、前記第一リブと前記接続部分との間に設けられている請求項１３または１４記載のダブルスキン構造体。
  16. 前記蓋部本体側から前記蓋部本体と前記第二上板とを機械的に接続する第一接続部材と、
    前記接続部分側から前記第三リブと前記接続部分とを機械的に接続する第二接続部材と、
    を有する請求項１５記載のダブルスキン構造体。
  17. 前記戸柱は、前記第一上板から前記車両の幅方向内側に延びる第三リブを有しており、
    前記第三リブは、前記第一上板との間に前記蓋部の端部が挿入される端部収容部を形成しており、
    前記端部収容部に前記蓋部の端部が挿入された状態において、前記接着部は、前記第一上板と前記車両の幅方向外側に位置する前記蓋部の端部の面との間、及び前記第三リブと前記車両の幅方向内側に位置する前記蓋部の端部の面との間に設けられている請求項１３または１４記載のダブルスキン構造体。
  18. 前記第一上板、前記第一下板、及び前記第一リブを含む戸柱と、前記第二上板、前記第二下板、及び前記第二リブを含む側構体と、前記蓋部と、を備え、
    前記戸柱及び前記側構体は、車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置されており、
    前記第一上板の延在方向及び前記第一下板の延在方向は、前記車両の前後方向であり、
    前記第一上板及び前記第一下板の配置方向は、前記車両の幅方向であり、
    前記蓋部は、前記第一上板から前記第二上板に向かう方向に延在する蓋板と、前記第一リブ側に位置する前記蓋板の端部に設けられ、該第一リブとの間に第一隙間を介在させた状態で、前記蓋板から前記第一下板に向かう方向に延在する第一側壁板と、前記第二リブ側に位置する前記蓋板の端部に設けられ、該第二リブとの間に第二隙間を介在させた状態で、前記蓋板から前記第二下板に向かう方向に延在する第二側壁板と、前記蓋板の前記第一突出部及び前記第二突出部側に該蓋板と対向するように配置され、前記第一側壁板の端と前記第二側壁板との端を連結する底板と、を含み、
    前記底板は、第三隙間を介して、前記第一突出部、前記第二突出部、及び前記接続部と対向配置されており、
    前記接着部は、前記第一隙間と、前記第二隙間と、前記第三隙間と、を埋め込むように配置されている請求項１３または１４記載のダブルスキン構造体。
  19. 前記第一リブ及び前記第二リブは、前記接続部から前記第一上板及び前記第二上板に向かうにつれて前記凹部の幅が広くなるように、前記第一下板及び前記第二下板に対して傾斜して設けられており、
    前記第一側壁板は、前記第一リブとの間に前記第一隙間が形成された状態で前記第一リブと同じ方向に傾斜しており、
    前記第二側壁板は、前記第二リブとの間に前記第二隙間が形成された状態で前記第二リブと同じ方向に傾斜している請求項１８記載のダブルスキン構造体。
  20. 車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置された戸柱及び側構体を含むダブルスキン構造体であって、
    前記車両の前後方向において対向配置された前記戸柱と前記側構体とを接着する接着部を備え、
    前記戸柱は、第一側板、該第一側板の内側に配置され、前記車両の幅方向において該第一側板と対向する第二側板、前記車両の幅方向に延び、前記第一側板と前記第二側板とを接続するとともに、前記側構体側に前記第一側板の第一突出部を突出させる第一リブ、及び前記第二側板が接続された側とは反対側に位置する前記第一リブから前記側構体側に突出するとともに、前記第一突出部との間に前記側構体の端部が挿入される挿入溝を形成する第二突出部を有し、
    前記側構体は、前記挿入溝に向かう方向に延在するとともに、前記車両の幅方向において前記第一突出部と対向する第三側板、前記挿入溝に向かう方向に延在するとともに、前記車両の幅方向において前記第二突出部と対向する第四側板、及び前記第三側板と前記第四側板とを連結する第二リブを有しており、
    前記接着部は、前記第一突出部と前記第三側板との間、及び前記第四側板と前記第二突出部との間に設けられているダブルスキン構造体。
  21. 前記第一突出部側から前記第三側板と前記第一突出部とを機械的に接続する第一接続部材と、
    前記第二突出部側から前記第四側板と前記第二突出部とを機械的に接続する第二接続部材と、
    を有する請求項２０記載のダブルスキン構造体。
  22. 前記第一突出部は、前記第二突出部に向かう方向に突出する第一凸部を含み、
    前記第二突出部は、前記第一突出部に向かう方向に突出する第二凸部を含み、
    前記第三側板には、前記接着部を介して、前記第一凸部の一部が収容される第一凹部が形成されており、
    前記第四側板には、前記接着部を介して、前記第二凸部の一部が収容される第二凹部が形成されている請求項２１記載のダブルスキン構造体。
  23. 車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置された戸柱及び側構体を含むダブルスキン構造体であって、
    前記車両の前後方向において対向配置された前記戸柱と前記側構体とを接着する接着部と、
    Ｌ字形状とされた接着用部材と、
    を備え、
    前記戸柱は、第一側板、該第一側板の内側に配置され、前記車両の幅方向において該第一側板と対向する第二側板、及び前記車両の幅方向に延び、前記第一側板と前記第二側板とを接続するとともに、前記側構体側に前記第一側板の第一突出部を突出させる第一リブを有し、
    前記側構体は、前記車両の幅方向において前記第一突出部と対向する第三側板、該第三側板の内側に配置され、前記車両の幅方向において前記第三側板と対向するとともに、前記車両の前後方向において前記第一リブに当接される第四側板、及び前記第三側板と前記第四側板とを連結する第二リブを有しており、
    前記接着用部材は、前記第四側板と前記第一リブとが形成する角部と対向するように配置されており、
    前記接着部は、前記第四側板及び前記第一リブと前記接着用部材との間、及び前記第三側板と前記第一突出部との間に設けられているダブルスキン構造体。
  24. 車両の一部を構成し、かつ該車両の床に対して立設して配置された戸柱及び側構体を含むダブルスキン構造体であって、
    前記車両の前後方向において対向配置された前記戸柱と前記側構体とを接着する接着部を備え、
    前記戸柱は、第一側板、前記車両の幅方向において前記第一側板と対向して配置された第二側板、及び前記第一側板の端と前記第二側板の端とを接続するとともに、前記第一側板及び前記第二側板に対して傾斜した第一リブを有し、
    前記側構体は、前記第一側板に向かう方向に延在し、前記第一リブの傾斜した端面と対向する傾斜端面を含む第三側板、前記第二側板に向かう方向に延在し、前記第一リブの傾斜した端面と対向する傾斜端面を含む第四側板、及び前記第三側板と前記第四側板とを接続するとともに、前記前記第一リブと同じ方向に傾斜し、かつ前記第一リブの傾斜した端面と対向する傾斜端面を含む第二リブを有し、
    前記接着部は、前記第三側板の傾斜端面、前記第四側板の傾斜端面、及び前記第二リブの傾斜端面と前記第一リブの傾斜した端面との間に設けられているダブルスキン構造体。
  25. 前記戸柱は、前記車両の高さ方向に押し出された押出し成型部材であり、
    前記側構体は、前記車両の前後方向に押し出された押出し成型部材である請求項２０から２４のうち、いずれか一項記載のダブルスキン構造体。
  26. 第一上板端部を含む第一上板、一部が前記第一上板の下面に対向して配置された第一下板、及び前記第一上板と前記第一下板とを接続する第一リブを有し、かつ前記第一下板が前記第一リブの下端から前記第一下板の延在方向に突出する第一突出部を含む第一型材の前記第一突出部の端部と、前記第一上板端部に対して前記第一上板の延在方向で対向する第二上板端部を含み、かつ前記第一上板の延在方向に延在する第二上板、一部が前記第二上板の下面に対向して配置され、前記第一下板の延在方向に延在する第二下板、及び前記第二上板と前記第二下板とを接続する第二リブを有し、かつ前記第二下板が前記第二リブの下端から前記第一下板の延在方向に突出する第二突出部を含む第二型材の前記第二突出部の端部と、を接続する接続工程と、
    前記第一リブ、前記第二リブ、前記第一突出部、及び前記第二突出部で区画された凹部に、該凹部の上端側を塞ぐように配置された蓋部と前記第一型材及び前記第二型材とを接着剤で接着する接着工程と、
    を備え、
    前記接続工程後に、前記接着工程を行うダブルスキン構造体の製造方法。
  27. 前記接続工程では、摩擦撹拌接合法により、前記第一突出部の端部と前記第二突出部の端部とを接合させる請求項２６記載のダブルスキン構造体の製造方法。
  28. 前記接着剤は、二液常温硬化形エポキシ系接着剤であることを特徴とする請求項２６または２７記載のダブルスキン構造体の製造方法。
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