WO2021044973A1 - 接合構造及び接合方法 - Google Patents
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Abstract
第2の部材20には、第1の部材10に向かって貫通する貫通部21が設けられている。第2の部材20における第1の部材10の重ね合わせ面には、窪み部41が設けられている。窪み部41は、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる。シール材40は、注入孔42から窪み部41に注入され、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間を塞いでいる。
Description
本発明は、接合構造及び接合方法に関するものである。
特許文献1には、第1の金属材と、第1の金属材に対して溶接が困難な異種材とを重ね合わせた状態にし、異種材の貫通部を介して溶加材(溶接ワイヤ)をアーク溶接するようにした接合構造が開示されている。
このとき、溶融した溶加材によって、異種材の貫通部の上面側の外周部に覆い被さるようにつば部分を形成する。これにより、第1の金属材に対する溶加材の凝固収縮によるつば部分と第1の金属材との圧縮固定力によって、異種材と第1の金属材とを固定するようにしている。
ところで、特許文献1の発明では、第1の金属材と第2の金属材との重ね合わせ面の隙間を通って、外部から水分が侵入するおそれがある。そして、侵入した水分によって、第1の金属材と第2の金属材とが重なり合う部分で電食が発生してしまい、接合強度が低下するおそれがある。
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、金属材と異種材とが重なり合う部分で電食が発生するのを抑えることにある。
本開示の態様は、金属材で構成された第1の部材と、該第1の部材に対して溶接が困難な材料で構成された第2の部材と、該第1の部材に溶接された溶加材で構成された第3の部材とが互いに接合された接合構造を対象とし、次のような解決手段を講じた。
すなわち、第1の態様は、前記第2の部材には、前記第1の部材に向かって貫通する貫通部が形成され、
前記第3の部材は、前記貫通部を介して前記第1の部材に溶接され、
前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の少なくとも一方には、前記貫通部とは別空間に形成され、該貫通部を囲むように全周にわたって窪んだ窪み部が設けられ、
前記窪み部は、前記第1の部材と前記第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、該溶接部を囲むように全周にわたって窪んでおり、
前記第1の部材及び前記第2の部材の少なくとも一方には、前記窪み部に連通する注入孔が設けられ、
前記窪み部には、前記注入孔から注入されて前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の隙間を塞ぐシール材が設けられている。
前記第3の部材は、前記貫通部を介して前記第1の部材に溶接され、
前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の少なくとも一方には、前記貫通部とは別空間に形成され、該貫通部を囲むように全周にわたって窪んだ窪み部が設けられ、
前記窪み部は、前記第1の部材と前記第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、該溶接部を囲むように全周にわたって窪んでおり、
前記第1の部材及び前記第2の部材の少なくとも一方には、前記窪み部に連通する注入孔が設けられ、
前記窪み部には、前記注入孔から注入されて前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の隙間を塞ぐシール材が設けられている。
第1の態様では、第1の部材及び第2の部材の重ね合わせ面の少なくとも一方には、窪み部が設けられている。窪み部は、貫通部とは別空間に形成され、第2の部材の貫通部を囲むように全周にわたって窪んでいる。また、窪み部は、第1の部材と第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、溶接部を囲むように全周にわたって窪んでいる。窪み部は、注入孔に連通している。窪み部には、注入孔から注入されたシール材が設けられている。
このように、第1の部材及び第2の部材の重ね合わせ面の隙間をシール材で塞ぐことで、第1の部材及び第2の部材の重ね合わせ部分に、外部から水分が侵入するのを抑えることができる。
これにより、第1の部材と第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部において、第1の部材と第2の部材とが重なり合う部分で電食が発生するのを抑え、接合強度を確保することができる。
第2の態様は、第1の態様において、
前記注入孔は、前記窪み部に沿って複数設けられている。
前記注入孔は、前記窪み部に沿って複数設けられている。
第2の態様では、窪み部に沿って注入孔を複数設けることで、窪み部の全周にわたってシール材を行き渡らせることができ、シール性が向上する。また、複数の注入孔から同時にシール材を注入することで、シール材の注入作業を短時間で行うことができる。
第3の態様は、第1又は第2の態様において、
前記窪み部の幅は、前記注入孔の孔径よりも大きい。
前記窪み部の幅は、前記注入孔の孔径よりも大きい。
第3の態様では、窪み部の幅が注入孔の孔径よりも大きいので、注入孔から注入されたシール材が、窪み部の内部で幅方向に広がることとなる。これにより、窪み部の内部におけるシール材の設置面積を増やすことができ、シール性が向上する。
第4の態様は、第1乃至第3の態様のうち何れか1つにおいて、
前記窪み部は、前記第2の部材に比べて板厚が薄い前記第1の部材側に、立体形状に塑性変形されて形成されている。
前記窪み部は、前記第2の部材に比べて板厚が薄い前記第1の部材側に、立体形状に塑性変形されて形成されている。
これにより、第2の部材に比べて板厚が薄い第1の部材側の強度を向上させている。
第5の態様は、金属材で構成された第1の部材と、該第1の部材に対して溶接が困難な材料で構成された第2の部材と、該第1の部材に溶接された溶加材で構成された第3の部材とを互いに接合するための接合方法を対象としている。そして、前記第2の部材には、前記第1の部材に向かって貫通する貫通部が形成され、
前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の少なくとも一方には、前記貫通部とは別空間に形成され、該貫通部を囲むように全周にわたって窪んだ窪み部が設けられ、
前記窪み部は、前記第1の部材と前記第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、該溶接部を囲むように全周にわたって窪んでおり、
前記第1の部材及び前記第2の部材の少なくとも一方には、前記窪み部に連通する注入孔が設けられており、
前記第2の部材を前記第1の部材に重ね合わせ、前記貫通部を介して前記第3の部材を該第1の部材に溶接する工程と、
前記注入孔から前記窪み部にシール材を注入して、前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の隙間を該シール材で塞ぐ工程とを備えている。
前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の少なくとも一方には、前記貫通部とは別空間に形成され、該貫通部を囲むように全周にわたって窪んだ窪み部が設けられ、
前記窪み部は、前記第1の部材と前記第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、該溶接部を囲むように全周にわたって窪んでおり、
前記第1の部材及び前記第2の部材の少なくとも一方には、前記窪み部に連通する注入孔が設けられており、
前記第2の部材を前記第1の部材に重ね合わせ、前記貫通部を介して前記第3の部材を該第1の部材に溶接する工程と、
前記注入孔から前記窪み部にシール材を注入して、前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の隙間を該シール材で塞ぐ工程とを備えている。
第5の態様では、貫通部を介して第3の部材を第1の部材に溶接した後で、注入孔から窪み部にシール材を注入するようにしている。窪み部は、貫通部とは別空間に形成され、第1の部材と第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成されている。窪み部は、溶接部と貫通部を囲むように全周にわたって窪んでいる。
このように、第1の部材に対する第3の部材の凝固収縮によって第2の部材を圧縮固定した後でシール材を注入すれば、溶接時の熱によってシール材が変形したり、シール材の一部が蒸発してガスが発生することがない。これにより、窪み部の全周にわたってシール材を行き渡らせることができ、シール性が向上する。
これにより、第1の部材と第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部の周囲において、第1の部材と第2の部材とが重なり合う部分で電食が発生するのを抑え、接合強度を確保することができる。
第6の態様は、第5の態様において、
前記窪み部は、前記第2の部材に比べて板厚が薄い前記第1の部材側に、立体形状に塑性変形されて形成されている。
前記窪み部は、前記第2の部材に比べて板厚が薄い前記第1の部材側に、立体形状に塑性変形されて形成されている。
これにより、第2の部材に比べて板厚が薄い第1の部材側の強度を向上させている。
本開示の態様によれば、金属材と異種材とが重なり合う部分で電食が発生するのを抑えることができる。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
《実施形態1》
図1は、金属材で構成された第1の部材10と、第1の部材10に対して溶接が困難な材料で構成された第2の部材20と、溶加材で構成された第3の部材30とを互いに接合するための接合構造を示している。
図1は、金属材で構成された第1の部材10と、第1の部材10に対して溶接が困難な材料で構成された第2の部材20と、溶加材で構成された第3の部材30とを互いに接合するための接合構造を示している。
第1の部材10は、金属材で構成された板状の部材である。
第2の部材20は、第1の部材10に対して溶接が困難な材料で構成された板状の部材である。第2の部材20は、第1の部材10の上側に重ね合わされている。第2の部材20は、第1の部材10に向かって貫通する円形状の貫通部21を有する。
なお、本実施形態では、貫通部21を円形状の貫通孔として説明するが、楕円状や長孔状の貫通孔であってもよい。
第2の部材20には、窪み部41が設けられている。窪み部41は、第2の部材20における第1の部材10との重ね合わせ面に設けられている。窪み部41は、貫通部21とは別空間に形成され、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる。また、窪み部41は、第1の部材10と第3の部材30が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、溶接部を囲むように全周にわたって窪んでいる。第1の部材10は、窪み部41の下方開口を塞ぐように配置されている。
第2の部材20には、注入孔42が設けられている。注入孔42は、窪み部41に連通している。注入孔42は、窪み部41に沿って複数設けられている(図2に示す例では4つ)。
窪み部41には、シール材40が設けられている。シール材40は、例えば、樹脂材や接着剤であり、ディスペンサ6を用いて、注入孔42から窪み部41に注入される。シール材40は、窪み部41に注入された後で硬化して、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間を塞いでいる。
図2に示す例では、窪み部41は、平面視で矩形枠状に形成されている。注入孔42は、窪み部41の四辺の中央位置にそれぞれ形成されている。注入孔42の孔径は、窪み部41の幅と略同じ大きさに形成されている。なお、注入孔42の数、位置、大きさは、任意に設定すればよい。
第3の部材30は、第1の部材10と同種系の金属材である溶加材で構成されている。ここで、同種系の金属材とは、互いに溶接可能な金属であり、同じ材質同士だけではなく、鉄系金属材同士、非鉄系金属材同士などの溶接接合性がよい金属材のことである。言い換えると、同種系の金属材とは、溶接の相性がよい同種系の材料のことである。
具体的には、溶接時における第1の部材10と第3の部材30との組み合わせとしては、以下のものが挙げられる。例えば、鉄系金属材の組合せとしては、軟鋼と軟鋼、ステンレスとステンレス、軟鋼とハイテン(高張力鋼)、ハイテンとハイテン等がある。また、非鉄系金属材としては、アルミとアルミ、アルミとアルミ合金、アルミ合金とアルミ合金等がある。
また、異種材としての第2の部材20は、同種系の金属材としての第1の部材10及び第3の部材30とは、異なる材質の材料であり、第1の部材10及び第3の部材30に対して溶接が困難な材質である。
例えば、同種系の金属材としての第1の部材10及び第3の部材30を鉄系金属材にした場合、異種材としての第2の部材20は、銅材やアルミ材等の非鉄系金属材である。また、例えばCFRP(Carbon Fiber Reinforced Plastics,炭素繊維強化プラスチック)、PET(PolyEthlen Terephthalate,ポリエチレンテレフタレート)、エンジニアリング・プラスチック (Engineering plastic)等といった樹脂材も金属材に対する異種材として挙げられる。
なお、以下の説明では、第1の部材10として軟鋼材、第2の部材20としてアルミ材、溶加材である第3の部材30として軟鋼材を用いた場合について説明する。
アーク溶接機1は、ノズル2と、チップ3とを備えている。ノズル2は、溶接対象物の溶接箇所にシールドガス等を供給する。チップ3は、第3の部材30に対して溶接電流を供給する。
アーク溶接機1は、第2の部材20の貫通部21内に第3の部材30を送給しながら溶接電流を供給することで、第3の部材30と第1の部材10との間にアーク5を発生させる。アーク溶接により溶融した第3の部材30は、第1の部材10に溶融結合されるとともに、貫通部21内に積層されていく。そして、溶融した第3の部材30は、貫通部21内を埋め尽くした後、貫通部21の上面側の周縁部に流れ出し、フランジ状に広がる。
溶融した第3の部材30がビードとなる過程で、第3の部材30には、第2の部材20の貫通部21の周縁部を押さえるフランジ部31が設けられる。フランジ部31は、第2の部材20における第1の部材10とは反対側の面(図1では上面)において、貫通部21よりも径方向外方に張り出している。
その後、第1の部材10に対して第3の部材30が凝固収縮することで、フランジ部31と第1の部材10との間に、異種材である第2の部材20が圧縮固定される。
次に、ディスペンサ6を用いて、複数の注入孔42から窪み部41に対してシール材40を注入する。シール材40は、窪み部41の内部を満たした後で注入孔42にも溢れ出す程度の量を注入するのがよい。これにより、窪み部41の全周にわたってシール材40を行き渡らせることができる。また、複数の注入孔42から同時にシール材を注入することで、シール材40の注入作業を短時間で行うことができる。
その後、窪み部41の内部でシール材40が硬化することで、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間がシール材40で塞がれる。
なお、シール材40を窪み部41へ充填する際、シール材40の粘性に応じて、複数の注入孔42の一部をエアー抜き孔としても良い。シール材40の窪み部41への注入過程で窪み部41内部に残留しているエアーを、エアー抜き孔として機能する一部の注入孔42より排出することで、効率的にシール材40を窪み部41に充填することができる。
なお、シール材40を注入している注入孔42とは別に、窪み部41内部に残留しているエアーを抜く孔としての注入孔42を設けることが好ましい。
また、複数の注入孔42から窪み部41に対してシール材40を注入する場合、シール材40の窪み部41への注入過程で窪み部41内部に残留しているエアーを効率的に排出する図示しないエアー抜き孔を、注入孔42とは別に設けても良い。これにより、窪み部41内部に残留しているエアーを効率的に排出しながら、シール材40を窪み部41に充填することができ、シール材40の窪み部41への充填時間を短縮することができる。
なお、シール材40を注入する複数の注入孔42の一部について、より具体的に説明すると、複数の注入孔42の間にある少なくとも一部の注入孔42を、窪み部41の内部のエアーを抜く孔として使用しても良い。これにより、複数の注入孔42から同時にシール材40を充填させた場合、その間にあるシール材40を注入していない注入孔42から窪み部41の内部のエアーを効率的に排出することができる。
以上のように、本実施形態に係る接合構造によれば、窪み部41は、第1の部材10と第3の部材30が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成される。第1の部材10に窪み部41として形成されたシール材40用の縦方向注入経路と、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる横方向連通経路とに、シール材40が注入される。第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間をシール材40で塞ぐことで、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ部分に、外部から水分が侵入するのを抑えることができる。
これにより、第1の部材と第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部の周囲において、第1の部材10と第2の部材20とが重なり合う部分で電食が発生するのを抑え、接合強度を確保することができる。
また、第1の部材10に対する第3の部材30の凝固収縮によって第2の部材20を圧縮固定した後で、シール材40を注入しているので、溶接時の熱によってシール材40が変形したり、シール材40の一部が蒸発してガスが発生することがない。これにより、窪み部41の全周にわたってシール材40を行き渡らせることができ、シール性が向上する。
《実施形態2》
以下、前記実施形態1と同じ部分については同じ符号を付し、相違点についてのみ説明する。
以下、前記実施形態1と同じ部分については同じ符号を付し、相違点についてのみ説明する。
図3に示すように、第2の部材20には、窪み部41が設けられている。窪み部41は、第2の部材20における第1の部材10との重ね合わせ面に設けられている。窪み部41は、貫通部21とは別空間に形成され、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる。また、窪み部41は、第1の部材10と第3の部材30が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、溶接部を囲むように全周にわたって窪んでいる。第1の部材10は、窪み部41の下方開口を塞ぐように配置されている。
第2の部材20には、注入孔42が設けられている。注入孔42は、窪み部41に連通している。注入孔42は、窪み部41に沿って複数設けられている(図4に示す例では8つ)。注入孔42は、第1の部材10と第3の部材30が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成されている。
窪み部41には、シール材40が設けられている。シール材40は、ディスペンサ6を用いて、注入孔42から窪み部41に注入される。シール材40は、窪み部41に注入された後で硬化して、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間を塞いでいる。
図4に示す例では、窪み部41は、平面視で矩形枠状に形成されている。注入孔42は、窪み部41の四辺にそれぞれ2つずつ形成されている。つまり、注入孔42は、窪み部41に沿って8つ形成されている。窪み部41の幅は、注入孔42の孔径よりも大きく形成されている。なお、注入孔42の数、位置、大きさは、任意に設定すればよい。
ここで、図3に示すように、ディスペンサ6を用いて、複数の注入孔42から窪み部41に対してシール材40を注入すると、シール材40が窪み部41に内部で周方向及び幅方向に広がる。その後、窪み部41の内部でシール材40が硬化することで、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間がシール材40で塞がれる。
これにより、窪み部41の内部におけるシール材40の設置面積を増やすことができ、シール性が向上する。
《実施形態3》
図5に示すように、第1の部材10には、窪み部41が設けられている。窪み部41は、第1の部材10における第2の部材20との重ね合わせ面に設けられている。窪み部41は、第2の部材20に比べて板厚が薄い第1の部材10をプレス成形することによって、立体形状に塑性変形されて形成されている。窪み部41は、下方に向かって段差状に窪んでいる。窪み部41は、貫通部21とは別空間に形成され、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる。
図5に示すように、第1の部材10には、窪み部41が設けられている。窪み部41は、第1の部材10における第2の部材20との重ね合わせ面に設けられている。窪み部41は、第2の部材20に比べて板厚が薄い第1の部材10をプレス成形することによって、立体形状に塑性変形されて形成されている。窪み部41は、下方に向かって段差状に窪んでいる。窪み部41は、貫通部21とは別空間に形成され、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる。
第2の部材20は、窪み部41の上方開口を塞ぐように配置されている。第2の部材20には、注入孔42が設けられている。注入孔42は、窪み部41に連通している。注入孔42は、窪み部41に沿って複数設けられている。窪み部41の幅は、注入孔42の孔径よりも大きく形成されている。なお、注入孔42の数、位置、大きさは、任意に設定すればよい。
ここで、ディスペンサ6を用いて、複数の注入孔42から窪み部41に対してシール材40を注入すると、シール材40が窪み部41の内部で周方向及び幅方向に広がる。その後、窪み部41の内部でシール材40が硬化することで、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間がシール材40で塞がれる。
このように、第1の部材10側に、段差状に窪み部41を形成することで、第2の部材20に比べて板厚が薄い第1の部材10側の強度を向上させている。
また、窪み部41は、第1の部材10と第3の部材30が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成される。第1の部材10に窪み部41として形成されたシール材40用の縦方向注入経路と、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる横方向連通経路とに、シール材40が注入される。シール材40によって、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間を塞ぎ、シール性を向上させる。これにより、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ部分に、外部から水分が侵入するのを抑えることができる。そのため、第1の部材10と第2の部材20とが重なり合う部分で電食が発生するのを抑え、接合強度を確保することができる。
《実施形態4》
図6に示すように、第1の部材10には、窪み部41が設けられている。窪み部41は、第1の部材10における第2の部材20との重ね合わせ面に設けられている。窪み部41は、第2の部材20に比べて板厚が薄い第1の部材10をプレス成形することによって、立体形状に塑性変形されて形成されている。窪み部41は、下方に向かって段差状に窪んでいる。窪み部41は、貫通部21とは別空間に形成され、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる。第2の部材20は、窪み部41の上方開口を塞ぐように配置されている。
図6に示すように、第1の部材10には、窪み部41が設けられている。窪み部41は、第1の部材10における第2の部材20との重ね合わせ面に設けられている。窪み部41は、第2の部材20に比べて板厚が薄い第1の部材10をプレス成形することによって、立体形状に塑性変形されて形成されている。窪み部41は、下方に向かって段差状に窪んでいる。窪み部41は、貫通部21とは別空間に形成され、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる。第2の部材20は、窪み部41の上方開口を塞ぐように配置されている。
第1の部材10には、注入孔42が設けられている。注入孔42は、第1の部材10と第3の部材30が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に設けられている。注入孔42は、窪み部41に連通している。注入孔42は、窪み部41に沿って複数設けられている。窪み部41の幅は、注入孔42の孔径よりも大きく形成されている。なお、注入孔42の数、位置、大きさは、任意に設定すればよい。
ここで、ディスペンサ6を用いて、複数の注入孔42から窪み部41に対してシール材40を注入すると、シール材40が窪み部41の内部で周方向及び幅方向に広がる。その後、窪み部41の内部でシール材40が硬化することで、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間がシール材40で塞がれる。
このように、第1の部材10側に、段差状に窪み部41を形成することにより、第2の部材20に比べて板厚が薄い第1の部材10側の強度を向上させている。
また、窪み部41は、第1の部材10と第3の部材30が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成される。第1の部材10に窪み部41として形成されたシール材40用の縦方向注入経路と、貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる横方向連通経路とに、シール材40が注入される。シール材40によって、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ面の隙間を塞ぎ、シール性を向上させる。これにより、第1の部材10及び第2の部材20の重ね合わせ部分に、外部から水分が侵入するのを抑えることができる。その結果、第1の部材10と第2の部材20とが重なり合う部分で電食が発生するのを抑え、接合強度を確保することができる。
《その他の実施形態》
前記実施形態については、以下のような構成としてもよい。
前記実施形態については、以下のような構成としてもよい。
本実施形態では、第1の部材10の窪み部41に対してアーク溶接を行うようにしたが、例えば、溶加材としてのフィラーワイヤを用いて、レーザ溶接を行う、いわゆるレーザフィラー溶接を行うようにしてもよい。
また、本実施形態では、第1の部材10又は第2の部材20に窪み部41を設けるようにしたが、第1の部材10及び第2の部材20のそれぞれに窪み部41を設けるようにしてもよい。
また、注入孔42からの窪み部41へのシール材40の注入過程で窪み部41内部に残留しているエアーを排出するために、図示しないエアー抜き孔を注入孔42とは別に設けたり、複数の注入孔42のうち一部の注入孔42をエアー抜き孔として機能させてもよいが、この形態に限定するものではない。
例えば、窪み部41は、貫通部21とは別空間に形成される。窪み部41は、第1の部材10と第3の部材30が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、溶接部と貫通部21を囲むように全周にわたって窪んでいる。貫通部21の外周に亘って連通する窪み部41の一部を、第1の部材10と第2の部材20との重ね合わせ面の外周の側面側に連通させて開口させ、その開口に窪み部41のエアーを抜くためのエアー抜き孔の機能を持たせても良い。
以上説明したように、本発明は、金属材と異種材とが重なり合う部分で電食が発生するのを抑えることができるという実用性の高い効果が得られることから、きわめて有用で産業上の利用可能性は高い。
10 第1の部材
20 第2の部材
21 貫通部
30 第3の部材
40 シール材
41 窪み部
42 注入孔
20 第2の部材
21 貫通部
30 第3の部材
40 シール材
41 窪み部
42 注入孔
Claims (6)
- 金属材で構成された第1の部材と、該第1の部材に対して溶接が困難な材料で構成された第2の部材と、該第1の部材に溶接された溶加材で構成された第3の部材とが互いに接合された接合構造であって、
前記第2の部材には、前記第1の部材に向かって貫通する貫通部が形成され、
前記第3の部材は、前記貫通部を介して前記第1の部材に溶接され、
前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の少なくとも一方には、前記貫通部とは別空間に形成され、該貫通部を囲むように全周にわたって窪んだ窪み部が設けられ、
前記窪み部は、前記第1の部材と前記第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、該溶接部を囲むように全周にわたって窪んでおり、
前記第1の部材及び前記第2の部材の少なくとも一方には、前記窪み部に連通する注入孔が設けられ、
前記窪み部には、前記注入孔から注入されて前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の隙間を塞ぐシール材が設けられている接合構造。 - 請求項1において、
前記注入孔は、前記窪み部に沿って複数設けられている接合構造。 - 請求項1又は2において、
前記窪み部の幅は、前記注入孔の孔径よりも大きい接合構造。 - 請求項1乃至3のうち何れか1つにおいて、
前記窪み部は、前記第2の部材に比べて板厚が薄い前記第1の部材側に、立体形状に塑性変形されて形成されている接合構造。 - 金属材で構成された第1の部材と、該第1の部材に対して溶接が困難な材料で構成された第2の部材と、該第1の部材に溶接された溶加材で構成された第3の部材とを互いに接合するための接合方法であって、
前記第2の部材には、前記第1の部材に向かって貫通する貫通部が形成され、
前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の少なくとも一方には、前記貫通部とは別空間に形成され、該貫通部を囲むように全周にわたって窪んだ窪み部が設けられ、
前記窪み部は、前記第1の部材と前記第3の部材が溶接される溶接箇所である溶接部とは別空間に形成され、該溶接部を囲むように全周にわたって窪んでおり、
前記第1の部材及び前記第2の部材の少なくとも一方には、前記窪み部に連通する注入孔が設けられており、
前記第2の部材を前記第1の部材に重ね合わせ、前記貫通部を介して前記第3の部材を該第1の部材に溶接する工程と、
前記注入孔から前記窪み部にシール材を注入して、前記第1の部材及び前記第2の部材の重ね合わせ面の隙間を該シール材で塞ぐ工程とを備えた接合方法。 - 請求項5において、
前記窪み部は、前記第2の部材に比べて板厚が薄い前記第1の部材側に、立体形状に塑性変形されて形成されている接合方法。
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