JP2019155629A - 接合体 - Google Patents

Abstract

【課題】 被接合部材が、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材のうちの少なくとも１種であり、これらの被接合部材間の接合強度に優れた接合体を提供すること。【解決手段】 第１被接合部材と、第２被接合部材と、第１被接合部材及び第２被接合部材を接合する接合層と、を備える接合体であって、第１被接合部材及び第２被接合部材が、それぞれ独立に、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材からなる群から選択されるいずれか１種であり、前記接合層が、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、前記ポリアミド樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物を含有する樹脂組成物からなる層であり、かつ、前記樹脂組成物は、前記ポリアミド樹脂からなる連続相Ａと前記ポリオレフィン樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、かつ、連続相Ａ中に分散された分散相ａ、分散相ａ中に分散された微分散相ａ’、連続相Ｂ中に分散された分散相ｂ、及び分散相ｂ中に分散された微分散相ｂ’を有する樹脂組成物である、ことを特徴とする接合体。【選択図】 なし

Description

本発明は、接合体、より詳しくは、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材のうちの少なくとも１種を被接合部材とする接合体に関する。

金属−金属接合体、金属−樹脂接合体、及び樹脂−樹脂接合体のように、金属部材及び／又は樹脂部材が接合された接合体は、ＬＥＤや薄型電池等の半導体装置及び電子機器から、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等や家具及び建築物等の外装材、内装材及び構造材に至るまで、幅広い産業分野で用いられており、その用途は拡大している。

金属部材及び／又は樹脂部材を接合する方法としては、リベットやボルト等による機械的接合方法や、溶接やロウ接等による材質的接合方法の他、接着剤（接着フィルムを含む）を用いた接着に代表される化学的接合方法が知られている。前記接着によれば、接合される被接合部材どうしを互いにより密着させることができ、また、該被接合部材自体の変形が生じにくいという利点があり、特に、金属部材と樹脂部材とのように異種の材料からなる被接合部材どうしを接合する際によく利用されている。

前記接着のための接着剤としては、例えば、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、無水マレイン酸変性ポリプロピレン等を主成分とするホットメルト剤や、アクリル系接着剤が一般的に利用されている。しかしながら、これらの接着剤による接合強度は未だ十分ではなく、また、例えば、前記アクリル系接着剤を用いて金属部材とポリオレフィン樹脂部材とを接合する場合には、アクリル系接着剤とポリオレフィン樹脂部材との間の接着性が低いために該ポリオレフィン樹脂部材側にプライマーを塗布する必要があった。

また、前記接着剤としては、その性能を向上させることを目的として様々な検討がなされており、例えば、特開平８−１０６８８５号公報（特許文献１）には、一対の端子板間に介在する電池要素を、前記端子板の周縁部において封口材用フィルムで封口した接合体である薄型電池が記載されており、前記封口材用フィルムが、両外層側の熱接着性ポリオレフィン層と、これらの熱接着性ポリオレフィン層間に介在するポリアミドからなる中間層とで構成された少なくとも３層構造を有することが記載されている。

特開２０１４−２５０６０号公報（特許文献２）には、第１の樹脂と、第１の樹脂と相容しない第２の樹脂と、第１の樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマーを配合してなり、第１の樹脂からなる連続相Ａと第２の樹脂樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相内に特定の分散相及び微分散相を有する樹脂組成物が記載されており、第１の樹脂としてはポリアミド樹脂が、第２の樹脂としてはポリオレフィン樹脂が、それぞれ挙げられている。特許文献２に記載の樹脂組成物は、異種の樹脂を混合したポリマーアロイの剛性及び耐衝撃性の向上を目的としたものであり、このような樹脂組成物としては、他にも例えば、特開２０１３−１４７６４５号公報（特許文献３）、特開２０１３−１４７６４６号公報（特許文献４）、特開２０１３−１４７６４７号公報（特許文献５）及び特開２０１３−１４７６４８号公報（特許文献６）や、特開２０１６−２７１７８号公報（特許文献７）及び特開２０１６−１６６３６５号公報（特許文献８）に、ポリオレフィン樹脂中にポリアミド樹脂が分散して含有されたいわゆる海島構造の熱可塑性樹脂組成物や、ポリオレフィン樹脂中にポリアミド樹脂からなる分散相及び前記分散相内に分散された微分散相を有するいわゆるサラミ構造の熱可塑性樹脂組成物が記載されている。これらの特許文献には、前記樹脂組成物を成形体として剛性及び耐衝撃性を付与した部品等の用途に用いることが記載されている。

特開平８−１０６８８５号公報 特開２０１４−２５０６０号公報 特開２０１３−１４７６４５号公報 特開２０１３−１４７６４６号公報 特開２０１３−１４７６４７号公報 特開２０１３−１４７６４８号公報 特開２０１６−２７１７８号公報 特開２０１６−１６６３６５号公報

しかしながら、本発明者らが、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材のうちの少なくとも１種を被接合部材とする接合体についてさらなる検討を行ったところ、従来の接合体、例えば、特許文献１に記載されているような両外層側にポリオレフィン層を有するフィルムを接合層とした接合体では、特に金属部材を被接合部材とした場合において十分な接合強度を達成することが困難であることを見い出した。

本発明は、上記従来の接合体の有する課題に鑑みてなされたものであり、被接合部材が、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材のうちの少なくとも１種であり、これらの被接合部材間の接合強度に優れた接合体を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材のうちの少なくとも１種を被接合部材とした接合体（金属−金属接合体、金属−樹脂（ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂）接合体、樹脂（ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂）−樹脂（ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂）接合体）において、これら被接合部材どうしを接合する接合層として、剛性及び耐衝撃性の向上を目的とした特定の共連続相構造を有する樹脂組成物を用いることにより、驚くべきことに、かかる樹脂組成物が優れた接着剤として機能し、前記被接合部材どうしのいずれの組み合わせにおいても十分に大きい接合強度が達成され、優れた接合性が発揮されることを見い出した。特に、前記樹脂組成物を前記接合層として用いることにより、前記金属部材と前記ポリアミド樹脂部材又は前記ポリオレフィン樹脂部材との異種接合体であっても優れた接合強度が達成されることを見い出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の接合体は、
第１被接合部材と、第２被接合部材と、第１被接合部材及び第２被接合部材を接合する接合層と、を備える接合体であって、
第１被接合部材及び第２被接合部材が、それぞれ独立に、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材からなる群から選択されるいずれか１種であり、
前記接合層が、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、前記ポリアミド樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物を含有する樹脂組成物からなる層であり、かつ、
前記樹脂組成物は、前記ポリアミド樹脂からなる連続相Ａと前記ポリオレフィン樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、かつ、連続相Ａ中に分散された分散相ａ、分散相ａ中に分散された微分散相ａ’、連続相Ｂ中に分散された分散相ｂ、及び分散相ｂ中に分散された微分散相ｂ’を有しており、
分散相ａは、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
分散相ｂは、前記ポリアミド樹脂、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
分散相ａが前記ポリオレフィン樹脂からなる場合には、微分散相ａ’は、前記ポリアミド樹脂、前記変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
分散相ａが前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、微分散相ａ’は、前記ポリアミド樹脂、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
分散相ｂが前記ポリアミド樹脂からなる場合には、微分散相ｂ’は、前記ポリオレフィン樹脂、前記変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
分散相ｂが前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、微分散相ｂ’は、前記ポリアミド樹脂、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である、樹脂組成物である、
ことを特徴とするものである。

本発明の接合体としては、前記金属部材を構成する金属が、アルミニウム、鉄、銅、及びチタンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

また、本発明の接合体としては、第１被接合部材が前記金属部材であり、かつ、第２被接合部材が、前記ポリアミド樹脂部材及び前記ポリオレフィン樹脂部材からなる群から選択されるいずれか１種であることが好ましい。

さらに、本発明の接合体としては、前記樹脂組成物に配合される前記ポリアミド樹脂が、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２からなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。

また、本発明の接合体としては、前記変性エラストマーが、前記反応性基として酸無水物基を有する、エチレン又はプロピレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体であることが好ましい。

さらに、本発明の接合体としては、前記樹脂組成物が、
分散相ａが、前記ポリオレフィン樹脂からなる分散相、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であり、
分散相ｂが、前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であり、
微分散相ａ’が、前記ポリオレフィン樹脂からなる分散相ａ中に存在する、前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる微分散相であり、
微分散相ｂ’が、前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相ｂ中に存在する、前記変性エラストマーからなる微分散相である、樹脂組成物である、
ことが好ましい。

なお、本発明の構成によって前記目的が達成される理由は必ずしも定かではないが、本発明者らは以下のように推察する。すなわち、第１被接合部材／接合層／第２被接合部材をこの順で備える本発明の接合体においては、前記接合層を構成する前記樹脂組成物において、ポリアミド樹脂及びポリオレフィン樹脂が上記の微細構造を有する共連続相を形成しており、前記ポリアミド樹脂及び前記ポリオレフィン樹脂が均質に表面に現れている。ここで、前記ポリアミド樹脂は金属部材との接着性（主に水素結合）を有し、また、ポリアミド樹脂部材と相容化し、他方、前記ポリオレフィン樹脂はポリオレフィン樹脂部材と相容化する。したがって、前記接合層によれば、被接合部材が前記金属部材、前記ポリアミド樹脂部材、及び前記ポリオレフィン樹脂部材のうちのいずれであっても、容易に接合せしめることができるものと本発明者らは推察する。さらに、特許文献２にも示されているように、前記共連続相は成形体に剛性を付与することができるため、かかる剛性によって優れた引っ張り剪断強度が発揮され、前記接合体の接合強度がより向上するものと本発明者らは推察する。

本発明によれば、被接合部材が、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材のうちの少なくとも１種であり、これらの被接合部材間の接合強度に優れた接合体を提供することが可能となる。

実施例及び比較例で得られた接合体の概略縦断面図である。 実施例１で得られた接合体の図１に示すＡ部分に相当する部分の拡大概略縦断面図である。 比較例２で得られた接合体の図１に示すＡ部分に相当する部分の拡大概略縦断面図である。

以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。本発明の接合体は、
第１被接合部材と、第２被接合部材と、第１被接合部材及び第２被接合部材を接合する接合層と、を備える接合体であって、
第１被接合部材及び第２被接合部材が、それぞれ独立に、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材からなる群から選択されるいずれか１種であり、
前記接合層が、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、前記ポリアミド樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物を含有する樹脂組成物からなる層であり、かつ、
前記樹脂組成物は、前記ポリアミド樹脂からなる連続相Ａと前記ポリオレフィン樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、かつ、連続相Ａ中に分散された分散相ａ、分散相ａ中に分散された微分散相ａ’、連続相Ｂ中に分散された分散相ｂ、及び分散相ｂ中に分散された微分散相ｂ’を有しており、
分散相ａは、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
分散相ｂは、前記ポリアミド樹脂、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
分散相ａが前記ポリオレフィン樹脂からなる場合には、微分散相ａ’は、前記ポリアミド樹脂、前記変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
分散相ａが前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、微分散相ａ’は、前記ポリアミド樹脂、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
分散相ｂが前記ポリアミド樹脂からなる場合には、微分散相ｂ’は、前記ポリオレフィン樹脂、前記変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
分散相ｂが前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、微分散相ｂ’は、前記ポリアミド樹脂、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である、樹脂組成物である。

＜被接合部材＞
本発明の接合体において、第１被接合部材及び第２被接合部材は、接合層によって互いに接合される部材であり、それぞれ独立に、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材からなる群から選択されるいずれか１種である。第１被接合部材と第２被接合部材とは互いに同一の部材であっても互いに異なる部材であってもよい。本発明においては、下記の本発明に係る接合層が前記金属部材に対しても前記ポリオレフィン樹脂部材又は前記ポリアミド樹脂部材に対しても優れた接合強度を発揮できるため、第１被接合部材が前記金属部材であり、かつ、第２被接合部材が、前記ポリアミド樹脂部材及び前記ポリオレフィン樹脂部材からなる群から選択されるいずれか１種である接合体、より好ましくは、第１被接合部材が前記金属部材であり、かつ、第２被接合部材が前記ポリオレフィン樹脂部材である接合体とすることができる（なお、かかる組み合わせにおいて、第１被接合部材と第２被接合部材とは逆であってよい）。

本発明に係る第１被接合部材及び第２被接合部材の形状としては、接合体の用途に応じて適宜設計可能であり、特に制限されず、それぞれ独立に、繊維状、粒子状、板状等どのような形状であってもよく、他方の被接合部材と接合させるための面の表面の形状も、特に制限されず、それぞれ独立に、平面、球面、凹凸面等どのような形状であってもよい。

（金属部材）
本発明に係る第１被接合部材及び／又は第２被接合部材を構成する前記金属部材は、金属からなる部材である。なお、本発明において、「金属からなる部材」とは、本発明の効果を損なわない範囲内で、金属以外の他の成分が混在する可能性を排除するものではない。

本発明に係る金属部材を構成する金属としては、アルミニウム（Ａｌ）、鉄（Ｆｅ）、銅（Ｃｕ）、チタン（Ｔｉ）、マグネシウム（Ｍｇ）、亜鉛（Ｚｎ）、スズ（Ｓｎ）、ニッケル（Ｎｉ）等が挙げられ、前記金属部材としては、これらのうちの１種の金属からなる部材であっても、２種以上の金属の組み合わせからなる部材やこれらと他の金属との合金（例えば、Ａｌ、Ｓｉ、Ｍｇ及びＣｕの合金）からなる部材であってもよい。これらの中でも、前記金属としては、接合強度がより大きくなる傾向にある観点から、アルミニウム、鉄、銅、及びチタンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましく、アルミニウムであることがより好ましい。

（ポリアミド樹脂部材）
本発明に係る第１被接合部材及び／又は第２被接合部材を構成する前記ポリアミド樹脂部材は、ポリアミド樹脂を含有する部材である。本発明において、ポリアミド樹脂とは、アミド結合（−ＮＨ−ＣＯ−）を介して複数の単量体が重合されてなる鎖状骨格を有する重合体（ポリアミド）及びこれらの混合物を示す。

前記ポリアミドを構成する単量体としては、アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸等のアミノ酸；ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ω−ラウリルラクタム等のラクタム等が挙げられる。これらの単量体としては、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、前記ポリアミドとしては、ジアミン及びジカルボン酸を単量体とする共重合体であってもよい。前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、１，３−ジアミノプロパン、１，４−ジアミノブタン、１，６−ジアミノヘキサン、１，７−ジアミノヘプタン、１，８−ジアミノオクタン、１，９−ジアミノノナン、１，１０−ジアミノデカン、１，１１−ジアミノウンデカン、１，１２−ジアミノドデカン、１，１３−ジアミノトリデカン、１，１４−ジアミノテトラデカン、１，１５−ジアミノぺンタデカン、１，１６−ジアミノヘキサデカン、１，１７−ジアミノヘプタデカン、１，１８−ジアミノオクタデカン、１、１９−ジアミノノナデカン、１，２０−ジアミノエイコサン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン、２−メチル−１，８−ジアミノオクタン等の脂肪族ジアミン；シクロヘキサンジアミン、ビス−（４−アミノシクロヘキシル）メタン等の脂環式ジアミン；キシリレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン等の芳香族ジアミンが挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。前記ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸等の脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

このようなポリアミドとしては、例えば、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）、ポリアミド６Ｉ（ＰＡ６Ｉ）、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）、ポリアミドＭ５Ｔ（ＰＡＭ５Ｔ）、ポリアミド１０１０（ＰＡ１０１０）、ポリアミド１０１２（ＰＡ１０１２）等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ポリアミド１１は、前記単量体として炭素原子数が１１である単量体を用いて得られるポリアミドであって、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む。前記炭素原子数が１１である単量体としては、１１−アミノウンデカン酸、ウンデカンラクタムが好ましく、中でも、１１−アミノウンデカン酸を単量体として単独重合させたポリアミド１１は、該１１−アミノウンデカン酸がヒマシ油から得られる化合物であるため、環境保護の観点（特にカーボンニュートラルの観点）から望ましい。また、かかるポリアミド１１としては、炭素原子数が１１未満である単量体に由来する構成単位、炭素原子数が１２以上である単量体に由来する構成単位、及び他の構成単位を単独で又は２種以上を組み合わせて含有していてもよいが、前記炭素原子数が１１である単量体に由来する構成単位の含有量が、ポリアミド１１中の全構成単位のうちの５０モル％以上であることが好ましく、１００モル％であることがより好ましい。

ポリアミド１２は、前記単量体として炭素原子数が１２である単量体を用いて得られたポリアミド樹脂であって、炭素原子数が１２であるアミド結合含有単位を主鎖に含む。前記炭素原子数が１２である単量体としては、ラウリルラクタムが挙げられる。また、かかるポリアミド１２としては、炭素原子数が１２未満である単量体に由来する構成単位、炭素原子数が１３以上である単量体に由来する構成単位、及び他の構成単位を単独で又は２種以上を組み合わせて含有していてもよいが、前記炭素原子数が１２である単量体に由来する構成単位の含有量が、ポリアミド１２中の全構成単位のうちの５０モル％以上であることが好ましく、１００モル％であることがより好ましい。

ポリアミド６は、炭素数が６である単量体のうち、ε−カプロラクタムを単独重合させて得られるポリアミドであり、ポリアミド６６は、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との共重合により得られるポリアミドであり、ポリアミド６Ｔは、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸との共重合により得られるポリアミドである。

前記ポリアミドの中でも、本発明に係るポリアミド樹脂部材を構成するポリアミド樹脂としては、接合強度がより大きくなる傾向にある観点から、脂肪族ポリアミドからなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましく、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２からなる群から選択される少なくとも１種を含有することがより好ましく、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２からなる群から選択される少なくとも１種を、前記ポリアミド樹脂部材を構成するポリアミド樹脂の全質量に対して５０質量％以上、より好ましくは１００質量％含有することが特に好ましい。

本発明に係るポリアミド樹脂としては、特に限定されないが、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量（ポリスチレン換算）が、５，０００〜１００，０００であることが好ましく、７，５００〜７０，０００であることがより好ましく、１０，０００〜５０，０００であることがさらに好ましい。

本発明に係るポリアミド樹脂部材としては、本発明の効果を阻害しない範囲内において、前記ポリアミド樹脂に加えて、さらに、充填剤、配合剤等の他の成分を含有していてもよい。

前記充填材としては、繊維状又は針状フィラー（例えば、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維、天然繊維、合成繊維、カーボンナノチューブ、ハロイサイトナノチューブ）、球状フィラー（例えば、ガラスビーズ、球状シリカ、球状アルミナ）、無定形フィラー（例えば、ガラスフレーク、チタン酸バリウム、炭化ケイ素、クレイ）等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。前記充填材の中でも、接合性がより優れる傾向にある観点から、ガラス繊維、炭素繊維、及びアルミナ繊維からなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

前記配合剤としては、他の熱可塑性樹脂、難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、熱安定化剤、核剤、抗菌・防カビ剤、帯電防止剤等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記他の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリ乳酸、ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記難燃剤としては、ハロゲン系難燃剤（例えば、ハロゲン化芳香族化合物）、リン系難燃剤（例えば、窒素含有リン酸塩化合物、リン酸エステル）、窒素系難燃剤（例えば、グアニジン、トリアジン、メラミン、及びこれらの誘導体）、無機系難燃剤（例えば、金属水酸化物）、ホウ素系難燃剤、シリコーン系難燃剤、硫黄系難燃剤、赤リン系難燃剤等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記難燃助剤としては、各種アンチモン化合物、亜鉛を含む金属化合物、ビスマスを含む金属化合物、水酸化マグネシウム、粘度質珪酸塩等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、前記着色剤としては、顔料、染料等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

本発明に係るポリアミド樹脂部材がこれらの他の成分をさらに含有する場合、その含有量（２種以上である場合にはそれらの合計含有量、以下同じ）としては、ポリアミド樹脂部材の全質量に対して、５０質量％以下であることが好ましく、０を超えて３０質量％以下であることが好ましい。前記含有量が前記上限を超えると、接合層との接着性が低下する傾向にある。

（ポリオレフィン樹脂部材）
本発明に係る第１被接合部材及び／又は第２被接合部材を構成する前記ポリオレフィン樹脂部材は、ポリオレフィン樹脂を含有する部材である。本発明において、ポリオレフィン樹脂とは、炭素−炭素二重結合を一つ含むアルケン（オレフィン）を単量体とする重合体（ポリオレフィン）及びこれらの混合物を示す。

前記ポリオレフィンを構成する単量体としては、エチレン；炭素数３〜２０の不飽和炭化水素化合物であるα−オレフィン（例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン）等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

このようなポリオレフィンとしては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記ポリオレフィンの中でも、本発明に係るポリオレフィン樹脂部材を構成するポリオレフィン樹脂としては、接合強度がより大きくなる傾向にある観点から、ポリエチレン及びポリプロピレンからなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましく、ポリエチレン及びポリプロピレンからなる群から選択される少なくとも１種を、前記ポリオレフィン樹脂部材を構成するポリオレフィン樹脂の全質量に対して５０質量％以上、より好ましくは１００質量％含有することが好ましい。また、プロピレン及びエチレンに由来する構成単位の含有量（両者を含む場合には合計含有量）が、前記ポリオレフィン樹脂部材を構成するポリオレフィン樹脂中の全構成単位のうちの５０モル％以上であることも好ましい。

本発明に係るポリオレフィン樹脂としては、特に限定されないが、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量（ポリスチレン換算、温度：１４０〜１５０℃）が、１０，０００〜５００，０００であることが好ましく、５０，０００〜４５０，０００であることがより好ましく、１００，０００〜４００，０００であることがさらに好ましい。

本発明に係るポリオレフィン樹脂部材としては、本発明の効果を阻害しない範囲内において、前記ポリオレフィン樹脂に加えて、さらに、充填剤、配合剤等の他の成分を含有していてもよい。前記充填材及び前記配合剤としては、前記ポリアミド樹脂部材において述べたとおりである。

本発明に係るポリオレフィン樹脂部材が前記他の成分をさらに含有する場合、その含有量（２種以上である場合にはそれらの合計含有量、以下同じ）としては、ポリオレフィン樹脂部材の全質量に対して、５０質量％以下であることが好ましく、０を超えて３０質量％以下であることが好ましい。前記含有量が前記上限を超えると、接合層との接着性が低下する傾向にある。

＜接合層＞
本発明に係る接合層は、上記の第１被接合部材と第２被接合部材とを接合して一体化せしめる層である。本発明に係る接合層は、下記の共連続相を有する樹脂組成物からなる。

本発明に係る接合層は第１被接合部材と第２被接合部材との接合面間の少なくとも一部を充填できる形状であれば特に制限されず、第１被接合部材及び第２被接合部材の形状に応じて任意の形状であってよく、その厚さも特に制限されないが、第１被接合部材及び第２被接合部材への溶融密着や相容化の観点からは、平均厚さで１０〜１，０００μｍであることが好ましく、３００〜７００μｍであることがより好ましい。

（樹脂組成物）
本発明に係る接合層を構成する樹脂組成物は、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、前記ポリアミド樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物を含有する。このような樹脂組成物は、前記ポリアミド樹脂と、前記ポリオレフィン樹脂と、前記変性エラストマーと、を配合してなる。このような樹脂組成物としては、例えば、特許文献２（特開２０１４−２５０６０号公報）に記載の樹脂組成物のうち、第１の樹脂が前記ポリアミド樹脂であり、第２の樹脂が前記ポリオレフィン樹脂である樹脂組成物が挙げられる。

〔ポリアミド樹脂〕
本発明に係る樹脂組成物に配合されるポリアミド樹脂は、前記ポリアミド樹脂部材において述べたポリアミド樹脂と同義である。前記ポリアミド樹脂の中でも、本発明に係る樹脂組成物に配合されるポリアミド樹脂としては、第１被接合部材及び／又は第２被接合部材として前記金属部材を用いた場合により優れた接着強度が達成される傾向にあるという観点からは、下記の樹脂組成物に配合されるポリオレフィン樹脂と融点がより近いことが好ましく、具体的には、前記ポリアミド樹脂が、脂肪族ポリアミドからなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましく、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２からなる群から選択される少なくとも１種を含有することがより好ましく、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２からなる群から選択される少なくとも１種を含有することがさらに好ましく、ポリアミド１１、ポリアミド１２、及びポリアミド１０１２からなる群から選択される少なくとも１種を含有することがさらにより好ましく、ポリアミド１１及びポリアミド１２からなる群から選択される少なくとも１種を、前記樹脂組成物に配合されるポリアミド樹脂の全質量に対して５０質量％以上、より好ましくは１００質量％含有することが特に好ましい。

また、本発明に係る樹脂組成物に配合されるポリアミド樹脂としては、第１被接合部材及び／又は第２被接合部材として前記ポリアミド樹脂部材（好ましくは脂肪族ポリアミド、より好ましくは、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２からなる群から選択される少なくとも１種を含有する部材）を用いた場合により優れた接着強度が達成される傾向にあるという観点、並びに、下記の樹脂組成物に配合されるポリオレフィン樹脂と融点がより近いという観点からは、脂肪族ポリアミドからなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましく、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２（より好ましくは、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２、さらに好ましくは、ポリアミド１１、ポリアミド１２、及びポリアミド１０１２）からなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましく、これらのうちの少なくとも１種を、前記樹脂組成物に配合されるポリアミド樹脂の全質量に対して５０質量％以上、より好ましくは１００質量％含有することが特に好ましい。

〔ポリオレフィン樹脂〕
本発明に係る樹脂組成物に配合されるポリオレフィン樹脂は、前記ポリオレフィン樹脂部材において述べたポリオレフィン樹脂と同義である。前記ポリオレフィン樹脂は前記ポリアミド樹脂と相容しないため、本発明に係る樹脂組成物において、前記ポリアミド樹脂からなる連続相Ａと前記ポリオレフィン樹脂からなる連続相Ｂとは共連続相を形成する。

前記ポリオレフィン樹脂の中でも、本発明に係る樹脂組成物に配合されるポリオレフィン樹脂としては、第１被接合部材及び／又は第２被接合部材として前記ポリオレフィン樹脂部材（好ましくはポリエチレン及び／又はポリプロピレン、より好ましくはポリプロピレンを含有する部材）を用いた場合により優れた接着強度が達成される傾向にあるという観点からは、ポリエチレン及びポリプロピレンからなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましく、プロピレン及びエチレンに由来する構成単位の含有量（両者を含む場合には合計含有量）が、前記樹脂組成物に配合されるポリオレフィン樹脂中の全構成単位のうちの５０モル％以上であることがより好ましく、ポリプロピレンであることがさらに好ましい。

なお、本発明に係る樹脂組成物に配合される前記ポリオレフィン樹脂は、該樹脂組成物に配合される前記ポリアミド樹脂と相容性がなく、かつ、前記ポリアミド樹脂と反応し得る反応性基を有していないという点において、下記の変性エラストマーとは異なる。

〔変性エラストマー〕
本発明に係る樹脂組成物に配合される変性エラストマーは、前記ポリアミド樹脂と反応し得る反応性基を有するエラストマーであり、前記ポリアミド樹脂と前記ポリオレフィン樹脂とを相容化させる相容化剤として機能する。

前記エラストマーとしては、より反応性が高く相容しやすいという観点から、熱可塑性エラストマーであることが好ましく、オレフィン系熱可塑性エラストマー、及びスチレン系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種であることがより好ましい。

前記オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン；プロピレン、１−ブテン、１−ぺンテン、１−オクテン等のα−オレフィンのうちの２種以上を単量体とする共重合体が挙げられる。前記オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよいが、中でも、前記樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性がより向上し、接合体の接合性がより向上する傾向にあるという観点からは、エチレン又はプロピレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体、すなわち、エチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体、及びプロピレンと炭素数４〜８のα−オレフィンとの共重合体からなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。前記オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、例えば、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン−１−ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン−１−ペンテン共重合体、エチレン−１−オクテン共重合体（ＥＯＲ）、プロピレン−１−ブテン共重合体（ＰＢＲ）、プロピレン−１−ペンテン共重合体、プロピレン−１−オクテン共重合体（ＰＯＲ）が挙げられ、これらの中でも、前記樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性がさらに向上し、接合体の接合性がより向上する傾向にあるという観点から、ＥＢＲ、ＥＯＲ、及びＰＢＲからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

前記スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体、及びその水添体が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。前記スチレン系化合物としては、例えば、スチレン；α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン等のアルキルスチレン；ｐ−メトキシスチレン；ビニルナフタレンが挙げられる。また、前記共役ジエン化合物としては、ブタジエン、イソプレン、ピぺリレン、メチルぺンタジエン、フェニルブタジエン、３，４−ジメチル−１，３−ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン等が挙げられる。前記スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、例えば、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）が挙げられ、これらの中でも、前記樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性がより向上し、接合体の接合性がより向上する傾向にあるという観点から、ＳＥＢＳが好ましい。

前記ポリアミド樹脂と反応し得る反応性基としては、酸無水物基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）、エポキシ基［−Ｃ_２Ｏ（２つの炭素原子と１つの酸素原子とからなる三員環構造）］、オキサゾリン基（−Ｃ_３Ｈ_４ＮＯ）、イソシアネート基（−ＮＣＯ）等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、前記ポリアミド樹脂との反応性がより高い傾向にあるという観点から、前記反応性基としては、酸無水物基であることが好ましい。

また、前記エラストマーに前記反応性基を付与する方法としては特に制限されず、公知の方法を適宜用いることができる。例えば、前記方法としては、前記エラストマーの合成時に酸無水物を単量体として添加する方法が挙げられ、前記酸無水物としては、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ブテニル無水コハク酸等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、前記酸無水物としては、反応性がより高い傾向にあるという観点から、無水マレイン酸、無水フタル酸、及び無水イタコン酸からなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましく、無水マレイン酸であることがより好ましい。

前記変性エラストマーとしては、具体的には、無水マレイン酸変性ＥＰＲ、無水マレイン酸変性ＰＢＲ、無水マレイン酸変性ＥＢＲ、無水マレイン酸変性ＥＯＲ、無水マレイン酸変性ＰＯＲ等の無水マレイン酸変性オレフィン系熱可塑性エラストマー；無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ、無水マレイン酸変性ＳＢＳ、無水マレイン酸変性ＳＩＳ、無水マレイン酸変性ＳＥＰＳ等の無水マレイン酸変性スチレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、本発明に係る変性エラストマーとしては、前記樹脂組成物に配合される前記ポリオレフィン樹脂とより相容しやすいという観点から、前記反応性基として酸無水物基を有する、エチレン又はプロピレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体であることが好ましく、無水マレイン酸変性ＰＢＲ、無水マレイン酸変性ＥＢＲ、及び無水マレイン酸変性ＥＯＲからなる群から選択される少なくとも１種であることがより好ましい。

また、前記変性エラストマーとしては、特に限定されないが、重量平均分子量が大きい方が前記樹脂組成物の耐衝撃性が向上する傾向にあるという観点からは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量（ポリスチレン換算）が、１０，０００〜５００，０００であることが好ましく、２０，０００〜５００，０００であることがより好ましく、２５，０００〜４００，０００であることがさらに好ましい。

〔ポリアミド樹脂と変性エラストマーとの反応物〕
本発明に係る樹脂組成物に含有される前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物とは、前記変性エラストマーが有する前記反応性基が前記ポリアミド樹脂と反応することにより生じる成分である。このような前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物を得る方法としては、特に制限されず、例えば、下記の接合体の製造方法の樹脂組成物を得る工程において、前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとを溶融混練することによって該樹脂組成物中に得ることができる。

〔共連続相〕
本発明に係る接合層を構成する樹脂組成物は、前記ポリアミド樹脂からなる連続相Ａと前記ポリオレフィン樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、かつ、前記連続相Ａ中に分散された分散相ａ、前記分散相ａ中に分散された微分散相ａ’、前記連続相Ｂ中に分散された分散相ｂ、及び前記分散相ｂ中に分散された微分散相ｂ’を有している。本発明において、共連続相とは、２種以上の連続相（本発明においては連続相Ａ及び連続相Ｂ）が３次元的に連続してつながっている構造をいい、本発明に係る共連続相は、上記の分散相及び微分散相を含む微細構造を有している。

本発明において、前記樹脂組成物の相構造は、電子顕微鏡を用いて観察することができ、このような観察方法としては、例えば、射出成形又は加熱プレス成形せしめた樹脂組成物の断面に１００Ｗで１分間酸素プラズマエッチング処理を施した後、この断面を電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、（株）日立ハイテクマニファクチャ＆サービス製、「Ｓ−４３００ ＴＹＰＥ ＩＩ」、加速電圧３ｋＶ）を用いて観察する方法が挙げられる。なお、前記樹脂組成物における各相は、前記電界放射型走査電子顕微鏡観察時にエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ）を行い、各樹脂に由来するピークの有無を確認することにより判別することができる。

本発明に係る樹脂組成物の共連続相において、連続相Ａの含有量（後述の分散相ａ及び微分散相ａ’を含む全量）と連続相Ｂの含有量（後述の分散相ｂ及び微分散相ｂ’を含む全量）との比（連続相Ａの質量：連続相Ｂの質量）としては、５：１〜１：５であることが好ましく、３：１〜１：３であることがより好ましい。連続相Ａに対する連続相Ｂの含有量が前記下限未満である場合及び前記上限を超える場合にはいずれも、共連続相が形成されない傾向にある。

〈連続相Ａ〉
本発明に係る樹脂組成物において、少なくとも１つの前記連続相Ａ中には、該連続相中に分散された分散相ａが存在する。前記分散相ａは、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相である。このような分散相ａとしては、連続相Ａ中により分散されやすい傾向にあるという観点から、前記ポリオレフィン樹脂からなる分散相、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であることが好ましい。

このような分散相ａの含有量としては、成形せしめた樹脂組成物の断面における前記連続相Ａの全面積（分散相ａ及び微分散相ａ’を含む面積）に対して１〜５０面積％であることが好ましく、５〜４０面積％であることがより好ましい。前記分散相ａの含有量が前記下限未満である場合には、前記樹脂組成物の耐衝撃性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ａの形成が困難となる傾向にある。

また、前記分散相ａとしては、後述の微分散相ａ’を有する分散相ａ及び微分散相を有さない分散相ａを含めた全ての分散相ａの平均径が０．０５〜８μｍであることが好ましく、０．１〜４μｍであることがより好ましい。分散相ａの全平均径が前記下限未満である場合には、前記樹脂組成物の剛性が低下して接合体の接合性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ａの形成が困難となる傾向にある。

さらに、前記分散相ａとしては、後述の微分散相ａ’を有する分散相ａの平均径が０．１〜１０μｍであることが好ましく、０．２〜６μｍであることがより好ましい。微分散相ａ’を有する分散相ａの平均径が前記下限未満である場合には、微分散相ａ’を有することが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ａの形成が困難となる傾向にある。

なお、本発明において、これらの分散相ａの平均径は、成形せしめた樹脂組成物における任意の１００個以上の分散相を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により測定して各分散相の直径を求め、その値を平均化することにより求めることができる。また、このような直径は、各分散相の断面の最大直径を意味し、分散相の断面が円形ではない場合には、その断面の最大の外接円の直径とする。

さらに、本発明に係る樹脂組成物において、少なくとも１つの前記分散相ａ中には、該分散相ａ中に分散された微分散相ａ’が存在する。前記分散相ａが前記ポリオレフィン樹脂からなる分散相である場合、前記微分散相ａ’は、前記ポリアミド樹脂、前記変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である。また、前記分散相ａが前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相である場合、前記微分散相ａ’は、前記ポリアミド樹脂、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である。このような微分散相ａ’としては、より相容しやすいという観点から、少なくとも前記ポリオレフィン樹脂からなる分散相ａ中に存在することが好ましく、少なくとも前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる微分散相であることがより好ましい。

このような微分散相ａ’の含有量としては、成形せしめた樹脂組成物の断面における前記分散相ａの全面積（微分散相ａ’を含む全面積）に対して１〜５０面積％であることが好ましく、５〜４０面積％であることがより好ましい。前記微分散相ａ’の含有量が前記下限未満である場合には、前記樹脂組成物の耐衝撃性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、微分散相ａ’の形成が困難となる傾向にある。

また、前記微分散相ａ’の平均径としては、５〜５００ｎｍであることが好ましく、１０〜４５０ｎｍであることがより好ましく、１５〜４００ｎｍであることがさらに好ましい。前記平均径が前記下限未満である場合には、前記樹脂組成物の剛性が低下して接合体の接合性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、微分散相ａ’の形成が困難となる傾向にある。なお、本発明において、このような微分散相ａ’の平均径は、前述の分散相ａの平均径と同様にして求めることができる。

〈連続相Ｂ〉
本発明に係る樹脂組成物において、少なくとも１つの前記連続相Ｂ中には、該連続相中に分散された分散相ｂが存在する。前記分散相ｂは、前記ポリアミド樹脂、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相である。このような分散相ｂとしては、連続相Ｂとより相容しやすいという観点から、少なくとも前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であることが好ましい。

このような分散相ｂの含有量としては、成形せしめた樹脂組成物の断面における前記連続相Ｂの全面積（分散相ｂ及び微分散相ｂ’を含む全面積）に対して１〜５０面積％であることが好ましく、５〜４０面積％であることがより好ましい。前記分散相ｂの含有量が前記下限未満である場合には、前記樹脂組成物の耐衝撃性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ｂの形成が困難となる傾向にある。

また、前記分散相ｂとしては、後述の微分散相ｂ’を有する分散相ｂ及び微分散相を有さない分散相ｂを含めた全ての分散相ｂの平均径が０．０５〜８μｍであることが好ましく、０．１〜４μｍであることがより好ましい。分散相ｂの全平均径が前記下限未満である場合には、前記樹脂組成物の剛性が低下して接合体の接合性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ｂの形成が困難となる傾向にある。

さらに、前記分散相ｂとしては、後述の微分散相ｂ’を有する分散相ｂの平均径が０．１〜１０μｍであることが好ましく、０．２〜６μｍであることがより好ましい。微分散相ｂ’を有する分散相ｂの平均径が前記下限未満である場合には、微分散相ｂ’を有することが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ｂの形成が困難となる傾向にある。なお、本発明において、このような分散相ｂの平均径は、前述の分散相ａの平均径と同様にして求めることができる。

さらに、本発明に係る樹脂組成物において、少なくとも１つの前記分散相ｂ中には、該分散相中に分散された微分散相ｂ’が存在する。前記分散相ｂが前記ポリアミド樹脂からなる分散相である場合、前記微分散相ｂ’は、前記ポリオレフィン樹脂、前記変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である。また、前記分散相ｂが前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相である場合、前記微分散相ｂ’は、前記ポリアミド樹脂、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である。このような微分散相ｂ’としては、より相容しやすいという観点から、少なくとも前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相ｂ中に存在することが好ましく、少なくとも前記変性エラストマーからなる微分散相であることがより好ましい。

このような微分散相ｂ’の含有量としては、成形せしめた樹脂組成物の断面における前記分散相ｂの全面積（微分散相ｂ’を含む全面積）に対して１〜５０面積％であることが好ましく、５〜４０面積％であることがより好ましい。前記微分散相ｂ’の含有量が前記下限未満である場合には、前記樹脂組成物の耐衝撃性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、微分散相ｂ’の形成が困難となる傾向にある。

また、前記微分散相ｂ’の平均径としては、５〜５００ｎｍであることが好ましく、１０〜４５０ｎｍであることがより好ましく、１５〜４００ｎｍであることがさらに好ましい。前記平均径が前記下限未満である場合には、前記樹脂組成物の剛性が低下して接合体の接合性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、微分散相ｂ’の形成が困難となる傾向にある。なお、本発明において、このような微分散相ｂ’の平均径は、前述の分散相ａの平均径と同様にして求めることができる。

さらに、本発明に係る樹脂組成物としては、耐衝撃性がより向上する傾向にあるという観点から、前記連続相Ａ及び前記連続相Ｂからなる群から選択される少なくとも１種の連続相中に、前記変性エラストマーからなる分散相をさらに有していることが好ましい。このような変性エラストマーからなる分散相が含有される場合、その含有量としては、その分散相が含まれる連続相の全量（分散相及び微分散相を含む全量）に対して１〜３０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることがより好ましい。前記変性エラストマーからなる分散相の含有量が前記下限未満である場合には、前記樹脂組成物の耐衝撃性の向上効果が発揮されない傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、前記樹脂組成物の剛性が低下して接合体の接合性が低下する傾向にある。

また、本発明に係る樹脂組成物としては、本発明の効果を阻害しない範囲内において、前記ポリアミド樹脂、前記ポリオレフィン樹脂、前記変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物の他に、さらに、充填剤、配合剤等の他の成分を含有していてもよい。前記充填材及び前記配合剤としては、前記ポリアミド樹脂部材において述べたとおりである。

本発明に係る樹脂組成物が前記他の成分をさらに含有する場合、その含有量（２種以上である場合にはそれらの合計含有量、以下同じ）としては、前記樹脂組成物（すなわち接合層）の全質量に対して、４０質量％以下であることが好ましい。前記含有量が前記上限を超えると、被接合部材への接合性が低下する傾向にある。

＜接合体の製造方法＞
本発明の接合体の製造方法としては、特に制限されず、従来公知の方法及びそれに準じた方法を適宜採用することができ、例えば、先ず、前記樹脂組成物からシートを成形し、次いで、第１被接合部材と第２被接合部材との間に前記シートを挟み、これを加熱しながら圧着した後に放冷することによって第１被接合部材と第２被接合部材とを接合する接合層を形成し、第１被接合部材／接合層／第２被接合部材の順に配置された接合体を得る方法が挙げられる。

本発明に係る樹脂組成物は、前記ポリアミド樹脂及び前記変性エラストマーを特定の比率で予め反応させた後に、前記ポリオレフィン樹脂と複合化させることによって得ることができる。このような方法としては、前記変性エラストマーをより効果的に機能させることができ、本発明に係る樹脂組成物を効率よくかつ確実に得ることができるという観点から、先ず、前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとを溶融混練して混合樹脂を調製し、次いで、前記混合樹脂と前記ポリオレフィン樹脂とを溶融混練する方法が好ましい。かかる方法においては、固形物及び／又は溶融物として得られる前記混合樹脂と前記ポリオレフィン樹脂とを溶融混練してもよいし、多段配合式の混練装置等を用いて、上流側で前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとを溶融混練した後に下流側で前記ポリオレフィン樹脂を添加して溶融混練することによって前記樹脂組成物を得てもよい。

前記溶融混練の方法としては、例えば、押出機（例えば、一軸スクリュー押出機、二軸溶融混練押出機）、ニーダ、ミキサ（例えば、高速流動式ミキサ、パドルミキサ、リボンミキサ）等を用いた方法が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、２種以上を組み合わせて用いる揚合には、連続的に運転してもよく、回分的に（バッチ式で）運転してもよい。さらに、各仕込み成分は一括して混練してもよいし、前記仕込み成分のうちの少なくとも１種を複数回に分けて添加投入（多段配合）して混練してもよい。

前記溶融混練の温度としては、特に制限されず、各仕込み成分の種類によって適宜調整されるものであるため一概にはいえないが、各仕込み成分が溶融された状態で混合されることができるという観点からは、１００〜３５０℃であることが好ましく、１８０〜３２０℃であることがより好ましく、２００〜３００℃であることがさらに好ましい。

前記樹脂組成物を得る方法において、前記ポリアミド樹脂の仕込み量、前記ポリオレフィン樹脂の仕込み量、及び前記変性エラストマーの仕込み量としては、これらの合計仕込み量に対する含有量の比（ポリアミド樹脂の仕込み量：ポリオレフィン樹脂の仕込み量：変性エラストマーの仕込み量）で、１０〜８０質量％：１０〜８０質量％：１〜２０質量％であることが好ましく、２５〜７５質量％：２５〜７５質量％：１〜１０質量％であることがより好ましい。

さらに、例えば、前記ポリアミド樹脂がポリアミド１１及び／又はポリアミド１２である場合、その仕込み量としては、前記合計仕込み量に対して、４０〜６９質量％であることがさらに好ましく、５０〜６５質量％であることがさらにより好ましく、５９〜６３質量％であることが特に好ましい。また、例えば、前記ポリアミド樹脂がポリアミド６である場合、その仕込み量としては、前記合計仕込み量に対して、２６〜４４質量％であることがさらに好ましく、３０〜４０質量％であることがさらにより好ましく、３３〜３７質量％であることが特に好ましい。前記ポリアミド樹脂の仕込み量が前記範囲を外れると、樹脂組成物において本発明に係る共連続相が形成されにくく、接合強度が低下する傾向にある。

また、本発明において、例えば、前記ポリアミド樹脂がポリアミド１１及び／又はポリアミド１２である場合、前記ポリオレフィン樹脂の仕込み量及び前記変性エラストマーの仕込み量としては、前記合計仕込み量に対して、それぞれ、２０〜５０質量％及び１〜３０質量％であることが好ましく、２５〜４０質量％及び５〜２０質量％であることがより好ましい。また、例えば、前記ポリアミド樹脂がポリアミド６である場合、前記ポリオレフィン樹脂の仕込み量及び前記変性エラストマーの仕込み量としては、前記合計仕込み量に対して、それぞれ、４５〜６５質量％及び１〜３０質量％であることが好ましく、５０〜６０質量％及び５〜２０質量％であることがより好ましい。

このような方法により、本発明に係る樹脂組成物を、固形物又は溶融物として、効率よくかつ確実に得ることができる。得られた樹脂組成物から本発明の接合体の製造に用いるシートを成形する方法としては、特に制限されず、従来公知の方法及びそれに準じた方法を適宜採用することができ、例えば、射出成形、加熱プレス成形によって前記シートを成形することができる。

第１被接合部材と第２被接合部材との間に前記シートを挟み、これを加熱しながら圧着（加熱・圧着）する際の温度としては、１８０〜２５０℃であることが好ましい。前記温度が前記下限未満であると、各樹脂成分が十分に溶融せず、被接合部材と接合層との密着性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超えると、樹脂を含む被接合部材や前記樹脂組成物が溶けすぎてしまって強固な接合層を得ることが困難となる傾向にある。

また、前記圧着の際の加圧力としては、特に制限されないが、例えば、１〜１００ｋＰａであることが好ましい。前記加圧力が前記下限未満であると、被接合部材の接合面に凹凸がある場合に該凹凸に前記接合層を密着させて形成せしめることが困難となって接合強度が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超えると、前記樹脂組成物が広がりすぎてしまって強固な接合層を得ることが困難となる傾向にある。

また、前記加熱・圧着の時間としては、特に制限されないが、例えば、１〜６０秒間であることが好ましく、１０〜３０秒間であることがより好ましい。また、このような加熱・圧着の際の雰囲気としても、特に制限されないが、被接合部材及び前記樹脂組成物の酸化を防ぐという観点からは、不活性ガス又は還元性ガス雰囲気としてもよい。さらに、前記加熱・圧着後に放冷する際の条件も特に制限されず、通常、１０〜５０℃になるまで放置することが好ましい。

＜接合体＞
本発明の接合体においては、前記接合層が、前記金属部材、前記ポリアミド樹脂部材、及び前記ポリオレフィン樹脂部材のうちのいずれであっても容易に接合せしめることができるため、第１被接合部材−第２被接合部材の組み合わせ（又は第２被接合部材−第１被接合部材の組み合わせ）が、前記金属部材−前記金属部材、前記金属部材−前記ポリアミド樹脂部材又は前記ポリオレフィン樹脂部材、並びに、前記ポリアミド樹脂部材又は前記ポリオレフィン樹脂部材−前記ポリアミド樹脂部材又は前記ポリオレフィン樹脂部材、のいずれであっても十分に大きい接合強度が達成される。

また、本発明の接合体においては、第１被接合部材及び第２被接合部材の接合面に対してプライマーの塗布や表面処理を施さなくとも上記のように優れた接合強度が達成されるが、本発明の効果を阻害しない範囲内において、第１被接合部材、第２被接合部材、及び前記接合層に加えて、第１被接合部材及び／又は第２被接合部材と前記接合層との間に、前記接合層以外の別の層をさらに備えていてもよい。

このような別の層としては、例えば、特許文献３〜８に記載されている樹脂組成物からなる海島構造又はサラミ構造の層［具体的には、例えば、前記ポリオレフィン樹脂（好ましくは、ポリエチレン及びポリプロピレンからなる群から選択される少なくとも１種を含有するポリオレフィン樹脂）からなる連続相中に、前記ポリアミド樹脂（好ましくは、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２からなる群から選択される少なくとも１種を含有するポリアミド樹脂）からなる分散相を有する樹脂組成物からなる層；前記ポリアミド樹脂からなる連続相中に、前記ポリオレフィン樹脂からなる分散相を有する樹脂組成物からなる層。］が挙げられる。第１被接合部材及び／又は第２被接合部材が前記ポリアミド樹脂部材及び前記ポリオレフィン樹脂部材からなる群から選択されるいずれか１種である場合には、前記ポリアミド樹脂部材と前記接合層との間、又は、前記ポリオレフィン樹脂部材と前記接合層との間に、前記海島構造又はサラミ構造の層をさらに備えることにより、十分な接合強度が達成される傾向にある。

また、本発明の接合体として、形状、大きさ、及び厚さ等は、その用途に応じて適宜設計可能であり、特に制限されない。例えば、本発明の接合体は、第１被接合部材の１つの面の全面と、第２被接合部材の１つの面の全面とが、前記接合層により接合されていてもよいし、少なくとも一方の被接合部材の少なくとも１つの面の一部が前記接合層により他方の被接合部材と接合されていてもよいし、第１被接合部材及び／又は第２被接合部材の前記接合層側と反対又は別の面上に、さらに別の本発明に係る接合層や、上記の前記接合層以外の別の層として挙げた層等をさらに備えていてもよい。

また、本発明の接合体の用途も特に制限されず、例えば、電池用封止材、ＥＣＵ（エンジンコントロールユニット）ボックス封止材、ポッティング材等の用途に用いることができる。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
先ず、ポリアミド１１（ＰＡ１１、アルケマ（株）製、「リルサンＢＭＮＯ」、重量平均分子量：１８，０００）と、無水マレイン酸変性エチレン−１−ブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ、三井化学（株）製、「タフマーＭＨ７０２０」）とを、質量比（ＰＡ１１の質量：ｍ−ＥＢＲの質量）が６０：１０となるようにドライブレンドにより予め混合し、スクリュー径１５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝５９の二軸溶融混練押出機（（株）テクノベル製、「ＫＺＷ１５−６０ＭＧ」）を用いて、温度２１０℃、押出速度２ｋｇ／時間、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件で加熱溶融混練した。次いで、押し出された溶融混練物をペレタイザーを用いて裁断し、ペレット状の混合樹脂を得た。

次いで、得られた混合樹脂と、ポリプロピレン（ＰＰ、日本ポリプロ（株）製、「ノバテックＭＡ１Ｂ」、重量平均分子量：３１２，０００）とを、質量比（混合樹脂の質量：ＰＰの質量）が７０：３０となるようにドライブレンドにより混合し、上記と同じ条件で加熱溶融混練した。次いで、押し出された溶融混練物をペレタイザーを用いて裁断し、ペレット状の樹脂組成物１を得た。次いで、卓上型ホットプレス（高千穂精機（株）製、「ＴＷ−０８−Ｓ」）に厚さ５００μｍの口型ステンレス型を設置し、得られた樹脂組成物１を同ステンレス型の中に置き、２００℃、２００ｋｇｆ／ｃｍ^２で１分間プレスしてシートを作製し、長さ５ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ５００μｍとなるように切断してシート１とした。

次いで、第１被接合部材としてアルミニウム（Ａ５０５２）からなるアルミニウム板（長さ１００ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ１．５ｍｍ）を、第２被接合部材としてポリプロピレン（ＰＰ、日本ポリプロ（株）製、「ノバテックＭＡ１Ｂ」、重量平均分子量：３１２，０００）からなるポリプロピレン板（長さ５０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ１．５ｍｍ）を、それぞれ準備した。前記アルミニウム板の一方の面の端にシート１を重ね合わせ、ホットプレート上において２００℃で１分間加熱した後、温度を２００℃に保ったまま、シート１の前記アルミニウム板と反対の面に前記ポリプロピレン板の一方の面を重ね合わせて３０秒間軽く押し付けることにより（加圧力：３００ｋＰａ程度）接合させた。これをホットプレートから下ろして室温（２５℃程度）で放冷し、第１被接合部材１０（アルミニウム板）／接合層３１（樹脂組成物１）／第２被接合部材２０（ポリプロピレン板）の順に積層された接合体１０１を得た。

実施例１並びに下記の実施例及び比較例では、下記の接合強度評価試験に用いるために、図１の概略縦断面図に示すように、それぞれ、第１被接合部材１０／接合層３０／第２被接合部材２０を積層した。なお、図１及び下記の図２〜３は略縦図であって、実際に得られた接合体と各部材の大きさ及び厚さの比は必ずしも一致しない。

図２に、実施例１で得られた接合体１０１の、図１に示すＡ部分に相当する部分の拡大概略縦断面図を示す。図２に示すように、樹脂組成物１は、ＰＡ１１からなる連続相４１（連続相Ａ）とＰＰからなる連続相４２（連続相Ｂ）とからなる共連続相を有しており、さらに、前記連続相４１中には、ＰＰからなる分散相（分散相ａ）及びＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる分散相（分散相ａ）がそれぞれ分散されており（図示せず）、前記ＰＰからなる分散相ａ中には、ＰＡ１１からなる微分散相（微分散相ａ’）及びＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる微分散相（微分散相ａ’）がそれぞれ分散されており（図示せず）、前記連続相Ｂ中には、ＰＡ１１からなる分散相（分散相ｂ）及びＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる分散相（分散相ｂ）がそれぞれ分散されており（図示せず）、前記ＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる分散相ｂ中には、ＰＰからなる微分散相（微分散相ｂ’）及びｍ−ＥＢＲからなる微分散相（微分散相ｂ’）がそれぞれ分散された（図示せず）、微細構造を有していた。

（実施例２）
第２被接合部材として、ポリプロピレン及び部材全質量に対して４０質量％のガラス繊維を含有するフィラー含有ポリプロピレン（ＰＰ（ＧＦ４０ｗｔ％））からなる複合ポリプロピレン板（ダイセルポリマー（株）製、「プラストロン」）を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体を得た。

（実施例３）
先ず、ポリアミド１１に代えてポリアミド１２（ＰＡ１２、アルケマ（株）製、「リルサンＡ」）を用いたこと以外は実施例１の樹脂組成物１と同様にして樹脂組成物２を得た。次いで、樹脂組成物１に代えて樹脂組成物２を用いたこと以外は実施例１のシート１と同様にしてシート２を作製した。次いで、シート１に代えてシート２を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体を得た。樹脂組成物２は、樹脂組成物１と同様に、ＰＡ１２からなる連続相ＡとＰＰからなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、さらに、各連続相中に分散相及び微分散相が分散された微細構造を有していた。

（実施例４）
第１被接合部材として、アルミニウム（Ａ１０５０、鏡面仕上げ、（株）エンジニアリングテストサービス製）からなるアルミニウム板を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体を得た。

（実施例５）
第１被接合部材として、アルミニウム（ＡＤＣ１２）からなるアルミニウム板を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体を得た。

（実施例６）
第１被接合部材として、炭素鋼（Ｆｅ（Ｓ４５Ｃ））からなる鋼板を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体を得た。

（実施例７）
第１被接合部材として、銅（Ｃｕ（Ｃ１０２０））からなる銅板を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体を得た。

（実施例８）
第１被接合部材として、チタン（Ｔｉ（ＴＰ３４０））からなるチタン板を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体を得た。

（実施例９）
第１被接合部材として、炭素鋼（Ｆｅ（Ｓ４５Ｃ））からなる鋼板を用いたこと以外は実施例３と同様にして接合体を得た。

（実施例１０）
第２被接合部材として、アルミニウム（Ａ５０５２）からなるアルミニウム板を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体を得た。

（実施例１１）
先ず、ＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの質量比（ＰＡ１１の質量：ｍ−ＥＢＲの質量）を２５：２０としたこと以外は実施例１と同様にして混合樹脂を得た。次いで、得られた混合樹脂とＰＰとの質量比（混合樹脂の質量：ＰＰの質量）が４５：５５となるようにしたこと以外は実施例１と同様にして樹脂組成物３を得た。さらに、樹脂組成物１に代えて樹脂組成物３を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシートを作製し、長さ５ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ５００μｍとなるように切断してシート３とした。

次いで、前記アルミニウム板の一方の面の端にシート１を重ね合わせ、シート１の前記アルミニウム板と反対の面にシート３の一方の面を重ね合わせ、ホットプレート上において２００℃で１分間加熱した後、温度を２００℃に保ったまま、シート３の前記アルミニウム板と反対の面に前記ポリプロピレン板の一方の面を重ね合わせて３０秒間軽く押し付けることにより（加圧力：３００ｋＰａ程度）接合させたこと以外は実施例１と同様にして、第１被接合部材（アルミニウム板）／接合層（樹脂組成物１）／シート３／第２被接合部材（ポリプロピレン板）の順に積層された接合体を得た。

（比較例１）
樹脂組成物１に代えて樹脂組成物４としてポリアミド１１（ＰＡ１１、アルケマ（株）製、「リルサンＢＭＮＯ」、重量平均分子量：１８，０００）をそのまま用いたこと以外は実施例１のシート１と同様にしてシート４を作製した。次いで、シート１に代えてシート４を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体を得た。

（比較例２）
シート１に代えて、実施例１１と同様にして作製したシート３を用いたこと以外は実施例１と同様にして接合体１０２を得た。図３に、比較例２で得られた接合体１０２の、図１に示すＡ部分に相当する部分の拡大概略縦断面図を示す。図３に示すように、接合層３２を構成する樹脂組成物３は、ＰＰからなる連続相４４中にＰＡ１１からなる分散相４３を有しており、さらに、前記分散相４３中に、ＰＰからなる微分散相又はＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる微分散相（図示せず）が分散された構造（サラミ構造）であった。

下記の表１に、各実施例及び比較例において用いた樹脂組成物１〜４に配合したポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、及び変性エラストマーの組み合わせ、並びに、各樹脂組成物の構造をそれぞれ示す。

（接合強度評価試験）
各実施例及び比較例で得られた接合体について、接合体の接合強度をそれぞれ評価した。すなわち、各接合体の両端（第１被接合部材（図１の１０）の端部（第２被接合部材と接触していない端部）と第２被接合部材（図１の２０）の端部（第１被接合部材と接触していない端部）：図１に示す接合体１００における左側の端部と右側の端部）を、引張試験装置（インストロンジャパン社製、「インストロン型万能試験機」）を用いて、図１の左右方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張って、第１被接合部材と第２被接合部材との接合部が剥がれた際の引っ張り剪断強度（単位：ＭＰａ）を測定した。そして、各実施例及び比較例ごとに、３個の接合体の引っ張り剪断強度の平均値を求め、かかる引っ張り剪断強度の平均値を接合強度（単位：ＭＰａ）とした。

接合強度評価試験の結果を、各実施例及び比較例における第１被接合部材、第２被接合部材、及び接合層を構成する各成分の組み合わせと共に下記の表２に示す。なお、比較例１では前記ポリプロピレン板と接合層（樹脂組成物４）との間が、比較例２では前記アルミニウム板と接合層（樹脂組成物３）との間が、それぞれ放冷後に剥離してしまい、接合強度を測定することができなかった（表２中、「剥離」と示す）。

表２に示す結果からも明らかなように、ポリアミド樹脂からなる連続相Ａとポリオレフィン樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、かつ、各連続相中に分散相及び微分散相が分散された微細構造を有する樹脂組成物を接合層とした本発明の接合体（実施例１〜１１）では、様々な金属部材や樹脂部材に対して優れた接合強度を達成できることが確認された。他方、前記接合層がポリアミド樹脂からなる単相である場合（比較例１）や、混合相であっても本発明に係る微細構造を有する共連続相ではない場合（比較例２）には、該接合層と金属部材及び樹脂部材のうちの少なくともいずれかとの間で剥離してしまい、接合が困難であることが確認された。

以上説明したように、本発明によれば、被接合部材が、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材のうちの少なくとも１種であり、これらの被接合部材間の接合強度に優れた接合体を提供することが可能となる。

１００…接合体、１０１…実施例１で得られた接合体、１０２…比較例２で得られた接合体、１０…第１被接合部材、２０…第２被接合部材、３０…接合層、３１…接合層（共連続相）、３２…接合層（サラミ構造）、４１…連続相Ａ（ポリアミド樹脂（ＰＡ１１））、４２…連続相Ｂ（ポリオレフィン樹脂（ＰＰ））、４３…分散相（ポリアミド樹脂（ＰＡ１１））、４４…連続相（ポリオレフィン樹脂（ＰＰ））。

Claims (6)

1. 第１被接合部材と、第２被接合部材と、第１被接合部材及び第２被接合部材を接合する接合層と、を備える接合体であって、
   第１被接合部材及び第２被接合部材が、それぞれ独立に、金属部材、ポリアミド樹脂部材、及びポリオレフィン樹脂部材からなる群から選択されるいずれか１種であり、
   前記接合層が、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、前記ポリアミド樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物を含有する樹脂組成物からなる層であり、かつ、
   前記樹脂組成物は、前記ポリアミド樹脂からなる連続相Ａと前記ポリオレフィン樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、かつ、連続相Ａ中に分散された分散相ａ、分散相ａ中に分散された微分散相ａ’、連続相Ｂ中に分散された分散相ｂ、及び分散相ｂ中に分散された微分散相ｂ’を有しており、
   分散相ａは、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
   分散相ｂは、前記ポリアミド樹脂、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
   分散相ａが前記ポリオレフィン樹脂からなる場合には、微分散相ａ’は、前記ポリアミド樹脂、前記変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
   分散相ａが前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、微分散相ａ’は、前記ポリアミド樹脂、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
   分散相ｂが前記ポリアミド樹脂からなる場合には、微分散相ｂ’は、前記ポリオレフィン樹脂、前記変性エラストマー、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
   分散相ｂが前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、微分散相ｂ’は、前記ポリアミド樹脂、前記ポリオレフィン樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である、樹脂組成物である、
   ことを特徴とする接合体。
2. 前記金属部材を構成する金属が、アルミニウム、鉄、銅、及びチタンからなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１に記載の接合体。
3. 第１被接合部材が前記金属部材であり、かつ、第２被接合部材が、前記ポリアミド樹脂部材及び前記ポリオレフィン樹脂部材からなる群から選択されるいずれか１種であることを特徴とする請求項１又は２に記載の接合体。
4. 前記樹脂組成物に配合される前記ポリアミド樹脂が、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１０１０、及びポリアミド１０１２からなる群から選択される少なくとも１種を含有することを特徴とする請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の接合体。
5. 前記変性エラストマーが、前記反応性基として酸無水物基を有する、エチレン又はプロピレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体であることを特徴とする請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載の接合体。
6. 前記樹脂組成物が、
   分散相ａが、前記ポリオレフィン樹脂からなる分散相、及び前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であり、
   分散相ｂが、前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であり、
   微分散相ａ’が、前記ポリオレフィン樹脂からなる分散相ａ中に存在する、前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる微分散相であり、
   微分散相ｂ’が、前記ポリアミド樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相ｂ中に存在する、前記変性エラストマーからなる微分散相である、樹脂組成物である、
   ことを特徴とする請求項１〜５のうちのいずれか一項に記載の接合体。