JP2019133082A - 表示装置、表示装置の製造方法、および接合装置 - Google Patents

Abstract

【課題】実施形態の課題は、製造歩留まりの向上した表示装置、その製造方法、および套音波波発振装置を提供することにある。【解決手段】実施形態に係る表示装置は、カバーパネル１４と、第１接着剤層５０Ａによりカバーパネルに貼付されたフレーム１６と、第２接着剤層５０Ｂによりカバーパネルに貼付された表示パネル１２と、を備えている。第１接着剤層の膜厚ｔ１は、第２接着剤層の膜厚ｔ２よりも薄く形成されている。【選択図】 図４

Description

本発明の実施形態は、表示装置、表示装置の製造方法、および超音波発振装置に関する。

スマートフォン、パーソナルアシスタントデバイス（ＰＡＤ）、タブレットコンピュータ、カーナビゲーションシステム等の表示装置として、液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置が広く用いられている。例えば、液晶表示装置は、カバーパネルと、カバーパネルに貼付された樹脂フレームと、樹脂フレームの内側でカバーパネルに貼り付けられた表示モジュールと、を有している。表示モジュールは、液晶表示パネル、タッチパネル、バックライト装置等を含んでいる。
近年、表示装置の狭額縁化が進んでいる。これに伴い、樹脂フレームの幅、特に、長辺部のフレーム幅は非常に狭くなっている。そのため、カバーパネルに対する樹脂フレームの接着面積あるいは接着幅が小さく、強固にかつ安定して貼付することが難しい。樹脂フレームの長辺部では、接着が不充分で部分的な剥離が生じる連続性欠陥（目視不可）、あるいは、接着剤のはみ出し（オーバーグルー）が生じ易い。
接着剤の連続性欠陥は、樹脂フレームの接着強度低下および気密性不良となり、防水効果の確保が困難となる。そのため、この表示装置は、品質不良と判定される。また、オーバーグルーは、表示装置の外観不良として判定される。表示装置の完成状態において品質不良あるいは外観不良が生じた場合、カバーパネルおよび樹脂フレームの解体の他、表示モジュールの破棄が必要となり、不良によるコスト損失が大きい。

特開２０１５−１５２６３５号公報

ここで述べる実施形態の目的は、製造歩留まりの向上を図ることが可能な表示装置、表示装置の製造方法、および製造方法に用いる超音波発振装置を提供することにある。

実施形態に係る表示装置は、カバーパネルと、第１接着剤層により前記カバーパネルに貼付されたフレームと、第２接着剤層により前記カバーパネルに貼付された表示パネルと、を備え、前記第１接着剤層の膜厚は、前記第２接着剤層の膜厚よりも薄く形成されている。

図１は、第１の実施形態に係る表示装置の表示面側を示す斜視図。 図２は、前記表示装置の背面側を示す斜視図。 図３は、前記表示装置の分解斜視図。 図４は、図１の線Ａ−Ａに沿った前記表示装置の断面図。 図５は、前記表示装置の背面側の一部を拡大して示す斜視図。 図６は、フレームの接合に用いる超音波発振装置を概略的に示す斜視図。 図７は、前記超音波発振装置の導波路の正面図および側面図 図８は、製造工程において、フレームをカバーパネルに接着した状態を示す表示装置の断面図。 図９は、樹脂フレームを介して接着剤層に超音波を印加する工程を示す液晶表示装置の断面図。 図１０は、第２の実施形態に係る表示装置の一部を示す断面図。 図１１は、第２の実施形態に係る表示装置の樹脂フレームを示す斜視図。

以下、図面を参照しながら、この発明の実施形態について詳細に説明する。
なお、開示はあくまで一例にすぎず、当業者において、発明の主旨を保っての適宜変更であって容易に想到し得るものについては、当然に本発明の範囲に含有されるものである。また、図面は説明をより明確にするため、実際の態様に比べ、各部の幅、厚さ、形状等について模式的に表される場合があるが、あくまで一例であって、本発明の解釈を限定するものではない。また、本明細書と各図において、既出の図に関して前述したものと同様の要素には、同一の符号を付して、詳細な説明を適宜省略することがある。

（第１の実施形態）
図１および図２は、第１の実施形態に係る表示装置の表示面側および背面側をそれぞれ示す斜視図、図３は、表示装置の分解斜視図である。
表示装置１０は、例えばスマートフォン、タブレット端末、携帯電話機、ノートブックタイプＰＣ、携帯型ゲーム機、電子辞書、時計、テレビ装置、カーナビゲーションシステムなどの各種の電子機器に組み込んで使用することができる。

図１ないし図３に示すように、表示装置１０は、例えば、矩形状のカバーパネル（カバーガラス）１４と、カバーパネル１４の背面周縁部に貼付された矩形枠状のフレーム１６と、カバーパネル１４の背面に貼付されフレーム１６の内側に配置された表示モジュール１８と、を備えている。一例では、表示モジュール１８は、表示面１２ａを有する液晶表示パネル１２と、表示面１２ａと反対の液晶表示パネル１２の背面側に対向配置されたバックライトユニット（バックライト装置）２０と、を備えている。

図３に示すように、カバーパネル１４は、ガラスあるいは透明樹脂により矩形平板状に形成されている。カバーパネル１４は、上面（第１主面）および反対側の背面（第２主面）を有している。カバーパネル１４の背面（表示モジュール側の面）の周縁部に、枠状の遮光層あるいは加飾印刷層ＲＳが形成されている。カバーパネル１４において、後述する液晶表示パネル１２の表示領域ＤＡと対向する領域以外の領域は、加飾印刷層ＲＳにより遮光される。なお、遮光層あるいは加飾印刷層ＲＳは、カバーパネル１４の上面に形成してもよい。

フレーム１６は、金属あるいは合成樹脂により形成されている。本実施形態では、フレーム１６は、合成樹脂、例えば、ポリカーボネイトにより、厚さ０．２〜０．４ｍｍ程度の板状に形成されている。フレーム１６は、カバーパネル１４に対向する第１面ＳＦａと、反対側の第２面ＳＦｂとを有している。フレーム１６は、カバーパネル１４と等しい外形状および外形寸法（長さ、幅）を有している。また、フレーム１６は、液晶表示パネル１２よりも僅かに大きい内形寸法を有している。フレーム１６は、第１面ＳＦａがカバーパネル１４の背面に貼付された状態で、カバーパネル１４に取付けられる。本実施形態では、フレーム１６は、第１接着剤層５０Ａにより加飾印刷層ＲＳに重ねて貼付される。これにより、フレーム１６は、その外周縁がカバーパネル１４の外周縁とほぼ一致した状態で、カバーパネル１４に固定されている。

フレーム１６は、カバーパネル１４の長辺に沿って延在する一対の長辺部１６ａ、１６ｂと、カバーパネル１４の短辺に沿って延在する一対の短辺部１６ｃ、１６ｄと、を有している。各長辺部１６ａ、１６ｂの幅Ｗ１は、加飾印刷層ＲＳの長辺部の幅Ｗ２よりも狭く形成され、一例では、０．４〜０．６ｍｍ程度に形成されている。短辺部１６ｃ、１６ｄの幅は、長辺部１６ａ、１６ｂの幅Ｗ１以上に形成されている。
フレーム１６は、例えば、インサートモールディングによりフレーム１６と一体に設けられた複数の金属ブラケット１７ａ、１７ｂを有している。これらのブラケット１７ａ、１７ｂは、フレーム１６の第２面ＳＦｂからカバーパネル１４と反対方向に突出している。

図４は、図１の線Ａ−Ａに沿った表示装置１０の断面図である。図示のように、フレーム１６は、第１面ＳＦａがカバーパネル１４に対向した状態で配置され、第１接着剤層５０Ａにより加飾印刷層ＲＳに貼付されている。一例では、第１接着剤層５０Ａは、アクリル系、エポキシ系等の熱可塑性を有する接着剤を用いている。第１接着剤層５０Ａの膜厚ｔ１は、例えば、０．１〜０．２ｍｍとしている。

表示モジュール１８は、表示パネルとしての液晶表示パネル１２と、液晶表示パネル１２の背面に隣接対向して設けられたバックライトユニット（バックライト装置）２０と、を備えている。液晶表示パネル１２は、矩形平板状の第１基板ＳＵＢ１と、第１基板ＳＵＢ１に対向配置された矩形平板状の第２基板ＳＵＢ２と、第１基板ＳＵＢ１と第２基板ＳＵＢ２との間に設けられた液晶層ＬＱと、を備えている。第１基板ＳＵＢ１および第２基板ＳＵＢ２は、それぞれガラス板あるいは樹脂板等の透明な絶縁基板により形成されている。第２基板ＳＵＢ２の周縁部は、シール材ＳＥにより第１基板ＳＵＢ１に貼り合わされている。第２基板ＳＵＢ２の表面に偏光板ＰＬ２が貼付され、液晶表示パネル１２の表示面１２ａを形成している。第１基板ＳＵＢ１の表面（液晶表示パネル１２の背面）に偏光板ＰＬ１が貼付されている。

液晶表示パネル１２では、表示面１２ａを平面視（表示面の法線方向から表示パネルを視認した状態をいう）した状態で、シール材ＳＥの内側となる領域に矩形状の表示領域（アクティブ領域）ＤＡが設けられ、該表示領域に画像が表示される。また、表示領域ＤＡの周囲に、矩形枠状の額縁領域（非表示領域）ＥＤが設けられている。液晶表示パネル１２は、バックライトユニット２０からの光を表示領域ＤＡに選択的に透過させることで画像を表示する透過型の表示パネルである。
図１および図２に示すように、第１基板ＳＵＢ１の短辺側の端部にフレキシブルプリント回路基板（ＦＰＣ）２２が接合され、液晶表示パネル１２から外方に延出している。ＦＰＣ２２には、液晶表示パネル１２を駆動するのに必要な信号を供給する信号供給源として、駆動ＩＣチップ２１等の半導体素子が実装されている。

図４に示すように、バックライトユニット２０は、矩形蓋状のケース２４と、ケース２４内に配置された導光板ＬＧと、ケース２４内に設けられ導光板ＬＧに入射する光を供給する図示しない光源と、図示しない複数の光学シートと、を備えている。ケース２４は、液晶表示パネル１２に取付けられている。これにより、導光板ＬＧは、偏光板ＰＬ１のほぼ全面に対向して位置している。

表示モジュール１８は、カバーパネル１４に貼付0され、フレーム１６の内側に配置されている。一例では、液晶表示パネル１２の偏光板ＰＬ２（表示面１２ａ）は第２接着剤層５０Ｂによりカバーパネル１４の背面に貼付されている。表示面１２ａの全面は、第２接着剤層５０Ｂおよびカバーパネル１４により覆われている。液晶表示パネル１２の表示領域ＡＤは、カバーパネル１４の背面において、加飾印刷層ＲＳの形成されていない領域に対向している。液晶表示パネル１２の額縁領域ＥＤは、加飾印刷層ＲＳの内周部に対向している。

第２接着剤層５０Ｂは、光透過性を有する、あるいは、透明な接着剤あるいは粘着剤、例えば、光学用透明樹脂（ＯＣＲ）あるいは光学用透明接着剤（ＯＣＡ）を用いている。第２接着剤層５０Ｂの膜厚ｔ２は、例えば、０．２〜０．４ｍｍとしている。前述したように、第１接着剤層５０Ａの膜厚ｔ１は、０．１〜０．２ｍｍ程度であり、第２接着剤層５０Ｂの膜厚ｔ２よりも薄く（ｔ１＜ｔ２）形成されている。

表示モジュール１８において、液晶表示パネル１２は、インセル型のタッチセンサを備えていてもよい。表示モジュール１８は、更に、圧力検知センサを備えていてもよい。表示パネルは、液晶表示パネル１２に限らず、有機ＥＬ表示パネルを用いることも可能である。この場合、バックライトユニットを省略可能である。

図５は、表示装置１０の背面側の一部を示す斜視図である。図示のように、フレーム１６の第２面ＳＦ２には、超音波照射による加工痕ＰＴが残存している。後述するように、液晶表示装置の製造工程において、フレーム１６を介して第１接着剤層５０Ａに超音波を印加する。その際、フレーム１６の第２面ＳＦ２に、超音波照射による深さ２０μｍ程度の加工痕ＰＴ（凹み）が形成される。加工痕ＰＴは、少なくともフレーム１６の長辺部１６ａ、１６ｂに沿って延在している。
なお、図５では、理解を容易にするため、加工痕ＰＴを破線で示しているが、実際には、加工痕ＰＴは微細であり目視することが困難である。加工痕ＰＴは、顕微鏡あるいはルーペ等を用いることにより確認することができる。

次に、上記構成を有する表示装置１０の製造方法の一例を説明する。ここでは、フレーム１６をカバーパネル１４に接合する接合方法を中心に説明する。初めに、フレームの接合に用いる超音波発振装置について説明する。
図６は、超音波発振装置を概略的に示す斜視図、図７は、超音波発振装置の導波ヘッドの正面図および側面図である。図６に示すように、超音波発振装置６０は、超音波発振器６２と、超音波発振器６２に駆動電流を供給する駆動アンプ６４と、超音波発振器６２から発振した超音波を対象物に導波あるいは印加する導波ヘッド６６と、を備えている。一例では、超音波発振器６２は、鉄心６２ａと、鉄心６２ａの周りに巻回された駆動コイル６２ｂと、を有し、駆動コイル６２ｂに駆動電流を流すことにより、鉄心６２ａを超音波振動させ、超音波を発振する。なお、超音波発振器６２は、上記構成に限定されることなく、種々の超音波発振器、例えば、圧電素子を用いた超音波発振器等を適用可能である。

図６および図７に示すように、導波路を構成する導波ヘッド６６は、矩形ブロック形状の導波部６６ａ、導波部６６ａの軸方向一端から上方に延出する柱状の固定部６６ｂと、導波部６６ａの軸方向他端から延出し、先細に集束している集束部６６ｃとを有している。導波ヘッド６６は、金属、一例では、チタン（Ｔｉ）あるいは７０００系アルミニウムで、一体に成形されている。導波部６６ａは、軸方向一端と他端との間に貫通形成された少なくとも１本のスリット、一例では、３本のスリット６８を有している。各スリット６８は、導波部６６ａの軸方向一端近傍から他端近傍まで連続して延在している。スリット６８を設けることにより、導波ヘッド（導波路）６６の軽量化、伝達効率の向上、導波路内での超音波干渉の低減を図ることができる。
導波部６６ａの側面とスリット６８との間の肉厚（平面肉厚）をＷＨ、導波部６６ａの第１主面と第２主面との間の肉厚（側面肉厚）をＴとした場合、これらの肉厚の関係は、０．８Ｔ≦ＷＨ≦１．２Ｔが望ましい。また、導波ヘッド６６の種々の角部は、全てｒ＝１．０以上の円弧形状にラウンド加工されていることが望ましい。ラウンド加工は、超音波干渉対策として有効である。

導波ヘッド６６は、固定部６６ｂを超音波発振器６２に嵌合することにより、超音波発振器６２に取付けられる。固定部６６ｂは、鉄心６２ａに当接あるいは対向している。超音波発振器６２で発振された超音波は、固定部６６ｂから導波ヘッド６６内を伝搬し、集束部６６ｃの先端から対象物に照射あるいは印加される。
超音波発振装置６０の超音波発振条件は、一例では、周波数Ｆ＝４５〜２００ｋＨｚ、振幅２０±２μｍ、出力５０Ｗ、圧力５００ｇ／ｍｍ²としている。超音波の印加時間は、０．２〜４秒程度の間で、適宜調整する。

次に、表示装置１０の製造工程について説明する。図８は、貼付け工程における表示装置を示す断面図である。図示のように、貼付け工程において、カバーパネル１４の表面に保護フィルム７０を貼付け、カバーパネル１４を保護する。この状態で、第２接着剤層５０Ｂにより、表示パネル１２の表示面１２ａをカバーパネル１４の背面の所定位置に貼付する。第２接着剤層５０Ｂは、シート状の接着剤をカバーパネル１４の背面に敷設しても良いし、あるいは、カバーパネル１４の背面に接着剤を塗布することにより第２接着剤層５０Ｂを形成してもよい。

また、カバーパネル１４の背面周縁部に接着剤を塗布し、第１接着剤層５０Ａを形成する。第１接着剤層５０Ａに重ねてフレーム１６を配置し、加圧することにより、フレーム１６をカバーパネル１４に貼付する。第１接着剤層５０Ａを所定時間乾燥し硬化させた後、図９に示すように、表示装置１０を減衰治具（インシュレータ）７４に載置する。この際、カバーパネル１４は、保護フィルム７０を介して減衰治具７４上に載置する。

次いで、超音波発振装置６０により第１接着剤層５０Ａに超音波を印加する。この場合、導波ヘッド６６の集束部６６ｃの先端をフレーム１６の第２面ＳＦｂに当接あるいは接近させ、更に、集束部６６ｃの先端がフレーム１６の側縁に沿って並ぶように導波ヘッド６６を配置する。この状態で、超音波発振器６２から超音波を発振し、導波ヘッド６６からフレーム１６に超音波を印加する。超音波は、対象物に伝達した際、材料の組み合わせにおいて、弾性率が一番低い材料に優先的に作用する。従って、印加された超音波は、フレーム１６およびカバーパネル１４に比較して弾性率が一番低い第１接着剤層５０Ａに優先的に作用する。第１接着剤層５０Ａは、超音波により加熱されて再溶融する。一例では、３秒程度、超音波を印加することにより、第１接着剤は１５０℃以上に達して熱可塑を生じ、カバーパネル１４の背面およびフレーム１６の第１面ＳＦａに濡れ広がる。これにより、第１接着剤層５０Ａは、潰れて膜厚が薄くなり、かつ、フレーム１６の第１面ＳＦａおよびカバーパネル１４の背面（ここでは、加飾印刷層ＲＳ）に密着し、フレーム１６を強固に接着する。なお、第１接着剤層５０Ａは、表面張力の作用により、カバーパネル１４とフレーム１６との間の領域に留まり、フレーム１６の外にはみ出すことはない。

上記と同様の工程により、フレーム１６の全周に亘って、あるいは、少なくとも一対の長辺部１６ａ、１６ｂの全長に亘って超音波を印加し、第１接着剤層５０Ａを溶融させる。その後、第１接着剤層５０Ａを所定時間乾燥し硬化させることにより、フレーム１６の接合工程が終了する。本実施形態では、第１接着剤層５０Ａの膜厚ｔ１は、超音波加工後において、第２接着剤層５０Ｂの膜厚の半分以下（約０．５ｍｍ以下）にすることが理想的であった。

一方、樹脂で形成されたフレーム１６も弾性を持つことから、超音波の印加により僅かに昇温し、第２表面ＳＦｂに加工痕ＴＰが生じる。加工痕ＴＰが深さ２０μｍ程度となるように超音波出力および周波数を調整することにより、加工後のフレーム１６の外観から、すなわち、加工痕ＴＰから、第１接着剤層５０Ａの溶融状態を確認することが可能となる。深さ２０μｍ程度の加工痕ＴＰは、肉眼の目視では確認が困難であるが、顕微鏡、ルーペ等を用いて確認が可能となる。
ここで、加工痕ＴＰが生じていない場合、未加工あるいは超音波出力不十分の判断が可能であり、逆に、加工痕ＴＰが大き過ぎる場合には、超音波出力あるいは加工時間が過多であると判断することができる。このように、加工痕ＴＰに応じて、超音波印加加工の管理が可能となる。

上述した超音波印加による接合方法は、表示装置のリペアにも適用可能である。例えば、フレーム１６の長辺部１６ａ、１６ｂの一部がカバーパネル１４から剥離した既存の表示装置について、あるいは、製造時、接着剤の連続性欠陥により品質不良と判定された表示装置について、上記と同様の方法で、第１接着剤層に超音波を印加し、第１接着剤層を加熱、再溶融することにより、第１接着剤の接着力を復元し、フレーム１６をカバーパネル１４に強固に接着することができる。

以上のように本実施形態によれば、フレーム１６をカバーパネル１４に強固に固定することができ、接着剤の連続性欠陥による品質不良、外観不良を低減し、製造歩留まりの向上した表示装置、表示装置の製造方法、および製造方法に用いる超音波発振装置が得られる。本実施形態に係る製造方法によれば、表示装置全体で約１０秒未満の超音波印加により、無欠陥の高速接着加工を実現することができる。また、発塵、発ガスが無いため、クリーンルーム内で超音波加工を実施することができる。更に、超音波印加工程は、カバーパネルに保護フィルムを装着した状態で実施することが可能であり、表示装置の構成部材にダメージを与えることなく超音波加工を行うことができる。
更に、本実施形態に係る超音波発振装置によれば、導波ヘッドにスリットを設けることにより、導波ヘッドの軽量化による伝達効率の向上、および導波ヘッド内における超音波の干渉低減を図ることができる。

次に、他の実施形態に係る表示装置について説明する。以下に説明する他の実施形態において、前述した第１の実施形態に係る表示装置と同一の構成部分については、同一の参照符号を付してその詳細な説明を省略あるいは簡略化し、第１の実施形態と異なる部分を中心に詳しく説明する。

（第２の実施形態）
図１０は、第２の実施形態に係る表示装置の長辺側の断面図、図１１は、フレームの一部を示す斜視図である。
図１０および図１１に示すように、本実施形態によれば、フレーム１６は、第１面ＳＦａに設けられた凸部を一体に有している。凸部としては、例えば、フレーム１６の全周に亘って延在する一対のリブ７２を用いている。あるいは、凸部は、フレーム１６の全周に亘って間欠的に設けられた複数の半球状の突起としてもよい。凸部の突出高さは、カバーパネル１４の加飾印刷層ＲＳの膜厚よりも小さく設定する。

フレーム１６は、第１面ＳＦａがカバーパネル１４の背面に対向した状態で、カバーパネル１４に固定されている。ここでは、フレーム１６は、カバーパネル１４の加飾印刷層ＲＳに重ねて固定されている。固定に際しては、図１０に示すように、前述した超音波発振装置６０を用いて、フレーム１６の第２表面ＳＦｂ側からフレーム１６に超音波を印加する。超音波印加方法は、第１の実施形態と同様の方法を適用することができる。印加された超音波は、フレーム１６の凸部、すなわち、リブ７２に集中的に作用し、リブ７２を加熱、溶融させる。更に、加飾印刷層ＲＳの内、リブ７２と接触している部分は、リブ７２と一緒に加熱され、部分的に溶融する。これにより、リブ７２と加飾印刷層ＲＳとが融合し、互いに接合する。フレーム１６の第１面ＳＦａは加飾印刷層ＲＳに密着している。このようにして、フレーム１６は、接着剤を用いることなく、カバーパネル１４に固定されている。また、図示しないが、超音波を照射することにより、フレーム１６の第２表面ＳＦｂには加工痕ＴＰが生じる。加工痕ＴＰは深さ２０μｍ程度の凹みであり、顕微鏡、ルーペ等により確認可能である。
第２の実施形態において、表示モジュール１８を含む表示装置１０の他の構成は、第１の実施形態に係る表示装置と同一である。

以上のように第２の実施形態によれば、接着剤無しでフレーム１６をカバーパネル１４に強固に固定することができ、接着剤の連続性欠陥による品質不良、外観不良を無くし、製造歩留まりの向上した表示装置および表示装置の製造方法が得られる。また、接着剤レスとすることにより、表示装置の製造コストの低減を図ることができる。更に、接着剤の塗布工程および乾燥工程が不要となり、製造工程の簡略化、製造時間の短縮を図ることが可能となる。

本発明のいくつかの実施形態および変形例を説明したが、これらの実施形態および変形例は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

本発明の実施形態として上述した各構成及び製造工程を基にして、当業者が適宜設計変更して実施し得る全ての構成及び製造工程も、本発明の要旨を包含する限り、本発明の範囲に属する。例えば、表示パネル、カバーパネル、バックライトユニットの構成部材、およびフレームの外形状および内形状は、矩形状に限定されることなく、外形あるいは内形のいずれか一方あるいは両方を平面視で多角形状や円形、楕円形、およびこれらを組み合わせた形状等の他の形状としてもよい。表示装置は、平坦な形状に限らず、一部あるいは全部が湾曲あるいは傾斜した形状としてもよい。構成部材の材料は、上述した例に限らず、種々選択可能である。
上述した実施形態によりもたらされる他の作用効果について本明細書の記載から明らかなもの、又は当業者において適宜想到し得るものついては、当然に本発明によりもたらされるものと解される。

１０…表示装置、１２…表示パネル、１４…カバーパネル、
１６…フレーム、２０…バックライトユニット（バックライト装置）、
ＳＵＢ１…第１基板、ＳＵＢ２…第２基板、ＬＱ…液晶層、ＤＡ…表示領域、
ＬＧ…導光板、５０Ａ…第１接着剤層、５０Ｂ…第２接着剤層、
６０…超音波発振装置、６２…超音波発振器、６６…導波ヘッド（導波路）、
６８…スリット、ＰＴ…加工痕

Claims (10)

1. カバーパネルと、
   第１接着剤層により前記カバーパネルに貼付されたフレームと、
   第２接着剤層により前記カバーパネルに貼付された表示パネルと、を備え、
   前記第１接着剤層の膜厚は、前記第２接着剤層の膜厚よりも薄く形成されている
   表示装置。
2. 前記フレームは、合成樹脂で形成され、前記第１接着剤層に貼付された第１面と、前記第１面と対向する第２面と、前記第２面に形成された超音波印加の加工痕と、を有している請求項１に記載の表示装置。
3. カバーパネルと、
   前記カバーパネルの表面に形成された遮光層と、
   前記遮光層に重ねて前記カバーパネルに固定されたフレームと、
   接着剤層により前記カバーパネルの表面に貼付された表示パネルと、を備え、
   前記フレームは、前記遮光層に当接した第１面と、前記第１面から突出し前記遮光層に融着された凸部と、を有している表示装置。
4. 前記凸部は、前記フレームの側縁に沿って延在するリブを有している請求項３に記載の表示装置。
5. カバーパネルと、前記カバーパネルに取付けられたフレームおよび表示パネルと、を備える表示装置の製造方法であって、
   第１接着剤層により、前記カバーパネルの表面に前記フレームを貼付し、
   第２接着剤層により、前記カバーパネルの表面に前記表示パネルを貼付し、
   前記第１接着剤層を所定時間乾燥した後、前記フレームを介して前記第１接着剤層に超音波を印加し、前記第１接着剤層を溶融し、
   前記溶融した第１接着剤層を所定時間乾燥する表示装置の製造方法。
6. 印加する超音波の周波数を４５〜２００ｋＨｚとし、超音波の印加時間を０．２〜４秒とする請求項５に記載の表示装置の製造方法。
7. 前記フレームは、前記第１接着剤層に当接する第１面と、前記第１面と反対側の第２面と、を有し、
   前記第１面を前記第１接着剤層に貼付した状態で、前記第２面側から前記フレームに超音波を印加する請求項５に記載の表示装置の製造方法。
8. 超音波発振器と、
   前記超音波発振器に駆動電流を供給する電源部と、
   前記超音波発振器に接続され、導波路を形成する導波ヘッドと、を備え、
   前記導波ヘッドは、スリットを有するブロック状の導波部と、前記導波部の一端部から延出し、前記超音波発振器に接続された固定部と、前記導波部の他端部から延出した集束部と、を一体に備えている超音波発振装置。
9. 前記導波ヘッドは、チタン、あるいは７０００系アルミニウムで形成されている請求項８に記載の超音波発振装置。
10. 前記スリットは、前記導波部の一端部近傍から他端部近傍まで連続して延在している請求項８又は９に記載の超音波発振装置。

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