JP2019049074A - ゴム補強用繊維コード - Google Patents

Abstract

【課題】従来技術では達成できなかった、初期接着性および耐熱接着性が良好なゴム補強用繊維コードの提供。【解決手段】有機繊維が、ＡＦＭで測定した硬さの積分平均値が１５０ＭＰａ以下である樹脂によって被覆されてなり、好ましくは、ガーレーコード硬さが１２ｍＮ以下であり、好ましくは、有機繊維が、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン６６、アラミドから選ばれる少なくとも１つを含むゴム補強用繊維コード。【選択図】なし

Description

本発明は、タイヤ、ホースおよびベルトなどに使用される繊維コードに関する。

ポリエステルやアラミドなどの繊維は、優れた強度、弾性率および熱寸法安定性を有するため、タイヤ、ホース、ベルトなどのゴム製品用補強材として従来から広く使用されている。しかし、補強材としてゴム製品中に埋め込まれて長期間使用されるとゴムとの接着性が低下し、使用に耐えられなくなるという問題があった。

これらの問題を解決する方法として、以下の提案がされている。

特許文献１には、ポリエステル繊維を紡糸、或いは延伸時にポリエポキシド化合物を含む処理剤で処理し、次いでコードとした後に、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）、クロロフェノール系化合物を含む処理剤で処理する際に、該ゴムラテックスにポリブタジエン系ゴムラテックスを配合して処理することにより該処理コードのガーレー硬さを３００ｍｇ以下にすることを特徴とするゴム補強用ポリエステル繊維について開示されている。

特許文献２には、ポリエポキシド化合物を予め付与したポリエステル繊維に、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）、およびクロロ変性レゾルシン（Ｐ）を含む処理剤を付与してなるホース補強用ポリエステル繊維コードであって、該処理剤が下記要件をすべて満たすことを特徴とするホース補強用ポリエステル繊維コードについて開示されている。
（Ａ）Ｒ／Ｆ＝１／０．５〜１／３ （モル比）
（Ｂ）ＲＦ／Ｌ＝１／３〜１／１５ （重量比）
（Ｃ）Ｐ／ＲＦＬ＝１／１〜１／５ （重量比）
（Ｄ）ＲＦの熟成時間：４〜８時間
（式中、Ｒはレゾルシン量、Ｆはホルマリン量、Ｌはゴムラテックス量、Ｐはクロロ変性レゾルシン量、ＲＦはレゾルシン・ホルマリン量、ＲＦＬはレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス量を表す。）

特開平１１−２８６８７６号公報 特開２００８−２０２１８２号公報

しかしながら特許文献１および特許文献２によると初期接着性は充分であるが、耐熱接着力が十分でないものであった。そこで本発明は、上述した従来技術では達成できなかった、繊維とゴムとの耐熱接着性が改善されたゴム補強用繊維コードを提供することを課題とする。

本発明は、上記課題を解決せんとするものであり、次の手段を採用するものである。すなわち、本発明のゴム補強用繊維コードは、有機繊維が、ＡＦＭで測定した硬さの積分平均値が１５０ＭＰａ以下である樹脂によって被覆されてなることを特徴とするゴム補強用繊維コードである。本発明のゴム補強用繊維コードにおいて、以下の（１）〜（２）がさらに好ましい条件であり、これらを適用することによって、さらに優れた効果を期待することができる。
（１）ガーレーコード硬さが１２ｍＮ以下であること。
（２）有機繊維が、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン６６、アラミドから選ばれる少なくとも１つを含むこと。

本発明によれば、従来のゴム補強用繊維コードで達成できなかったゴム製品中で使用された時の耐熱接着性が改善されたゴム補強用繊維コードが得られる。

ガーレーコード硬さの測定器の斜視図である。

以下に、本発明について詳述する。

本発明のゴム補強用繊維コード（以下、コードと称することがある）は、有機繊維からなるコードである。本発明のゴム補強用繊維コードは、タイヤ、ベルト、ホース等、自動車用をはじめとする様々な用途の各種ゴム部材に好ましく用いられ、耐久性向上が図ることができる。

上記ゴム補強用繊維コードに用いる有機繊維としては、マルチフィラメントの形態であることが好ましい。また、有機繊維を構成する素材としては特に制約はないが、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリビニルアルコール、レーヨン、アラミドから選ばれる少なくとも１つを含むことが汎用性、耐久性、工業生産性の面で好ましい。なかでもポリエチレンテレフタレート、ナイロン６６、アラミドから選ばれる少なくとも１つを含むことが汎用性、耐久性、工業生産性の面で更に好ましい。

また、本発明で用いる有機繊維は、あらかじめポリエポキシド化合物が付与されたものであってもよい。本発明で使用することのできるポリエポキシド化合物は、一分子中に少なくとも２個以上のエポキシ基を、該化合物１００ｇあたり０．１ｇ当量以上含有する化合物を挙げることができる。具体的には、ペンタエリスリトール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセロール、ソルビトールなどの多価アルコール類とエピクロルヒドリンの如きハロゲン含有エポキシド類との反応生成物、過酸化水素などで不飽和化合物を酸化して得られるポリエポキシド化合物、例えば、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキセンカルボキリレート、ビス（３，４−エポキシ−６−メチル−シクロヘキシルメチル）アジペート、フェノールノボラック型、ハイドロキノン型、ビフェニル型、ビスフェノールS型、臭素化ノボラック型、キシレン変性ノボラック型、フェノールグリオキザール型、トリスオキシフェニルメタン型、トリスフェノールＰＡ型、ビスフェノール型のポリエポキシド等の芳香族ポリエポキシド等が挙げられる。特に好ましいのは、ソルビトールグリシジルエーテル型やクレゾールノボラック型のポリエポキシドである。

これらの化合物は、通常は乳化液や溶液として使用され、有機繊維に付与される。溶液にするには、該化合物をそのままか、水に溶かして用いる。乳化液にするには必要に応じて少量の溶媒に溶解したものを公知の乳化剤、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダ、ジオクチルスルホサクシネートナトリウム塩、ノニルフェノールエチレンオキサイド付加物等を用いて乳化して用いる。

該ポリエポキシド化合物は、有機繊維の製糸工程において紡糸油剤と共に付与しても良い。この際の該ポリエポキシド化合物の付着量は、有機繊維の重量に対して好ましくは０．０５〜５重量％の範囲である。該ポリエポキシド化合物の付着量を上記範囲内にすることで、ポリエポキシド化合物の効果が十分に発揮され、有機繊維とゴムとの接着性を十分に得ることができ、また、コードの柔軟性が保たれ次工程以降の工程通過性についても良好なものとなる。

本発明で用いる有機繊維は、繊度やフィラメント数等の制約を受けないが、通常、総繊度２００〜５０００ｄｔｅｘ、３０〜１０００フィラメントが好ましく、総繊度２５０〜３０００ｄｔｅｘ、５０〜５００フィラメントが特に好ましい。２０ｄｔｅｘ未満であるとコードの強度が不足する恐れがあり、また、５０００ｄｔｅｘを超えるとコードが太くなり、取り扱い性が低下する恐れがある。また、３０フィラメント未満であるとコードが硬くなり、取り扱い性が悪化する恐れがある。５００フィラメントを超えると毛羽が多くなり品質が低下する恐れがある。

本発明のゴム補強用繊維コードは、通常上記有機繊維を撚糸して生コード(撚りコード)とし、その後に接着剤処理して得られる。

有機繊維に撚りをかける場合、撚り係数Ｋ１が、２００≦Ｋ１≦２０００であることが好ましく、より好ましくは２００≦Ｋ１≦１５００である。撚り係数をこの範囲とすることで良好な耐疲労性および、良好なコードの強度を得ることができる。

なお、撚り係数Ｋは下記式で表されるものである。
Ｋ＝Ｔ×Ｄ^1/2
（Ｋ：撚り係数、Ｔ：単位長さあたりの撚り数（回／１０ｃｍ）、Ｄ：総繊度ｄＴｅｘ）
接着剤としては、通常用いられるレゾルシン−ホルマリン初期縮合物（ＲＦ）にゴムラテックス（Ｌ）を加えたＲＦＬ処理剤を用いれば実用性のあるゴム接着性が得られる。

ＲＦＬ接着剤は、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含むものである。レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスとはレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物とゴムラテックスからなる混合物である。該レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）は、特にアルカリ触媒下で初期縮合して得たレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物を用いて調製することが好ましい。例えば、水酸化ナトリウムなどのアルカリ性化合物を含むアルカリ性水溶液内に、レゾルシンとホルムアルデヒドを添加混合して、室温で数時間静置し、レゾルシンとホルムアルデヒドを初期縮合させた後、ゴムラテックスを加えて混合エマルジョンとする方法により調製される。

レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物は、レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比が１．０：０．３０〜１．０：５．０、好ましくは１．０：０．７５〜１．０：２．０の範囲のものを用いる。ホルムアルデヒドのモル比を上記の範囲とすることで良好な接着力を得ることができる。

レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスの調製に用いるゴムラテックスとしては、例えば、天然ゴムラテックス、ブタジエンゴムラテックス、スチレン・ブタジエンゴムラテックス、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス、ニトリルゴムラテックス、水素化ニトリルゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、クロロスルホン化ゴムラテックス、エチレン・プロピレン・ジエンゴムラテックス等が挙げられ、これらを単独、又は併用して使用することができる。

また、使用するラテックスのガラス転移温度は−３０℃以下のものが好ましい。使用するラテックスのガラス転移温度が上記温度以下のものを用いることでより柔軟な接着剤皮膜を形成でき、ゴムとコードを複合させる加硫時にゴム−樹脂層間の密着性が高まり、十分な接着力を発揮できる。

レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスは、レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物とゴムラテックスの配合比（レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物／ゴムラテックス）を固形分重量で、１／８以下にすることが好ましい。配合比を上記範囲とすることで柔軟な接着剤皮膜を形成でき、ゴムとコードを複合させる加硫時にゴム−樹脂層間の密着性が高まり、十分な接着力を発揮できる。

本発明におけるゴム補強用繊維コードは、ＡＦＭで測定した硬さの積分平均値が１５０ＭＰａ以下である樹脂によって被覆されてなるコードである。

硬さはＡＦＭ（原子間力顕微鏡法）とカンチレバーを用いて求められ、試料の形状像を測定し、得られたフォースカーブを解析（Ｈｅｒｔｚ理論）することで動的圧縮複素弾性率が得られる。

コードをＡＦＭ（原子間力顕微鏡）で測定した硬さの積分平均値が１５０ＭＰａ以下である樹脂によって被覆することで、ゴムとコードを複合させる加硫時にゴム−樹脂層間の密着性が高まり、十分な接着力を発揮できる。１５０ＭＰａ以上を超えると樹脂が硬く、加硫時のゴムとの密着性が低下するため、十分な接着力を発揮できない。

ＡＦＭで測定した樹脂硬さの積分平均値を１５０ＭＰａ以下とする方法は特に限定されないが、例えばガラス転移温度が−３０℃以下のラテックス（Ｌ）のみを使用し、レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物とゴムラテックスの配合比（レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物／ゴムラテックス）を固形分重量で、１／８以下とする接着剤を付与させた後、接着剤付与後の熱処理温度を１８０〜２２０℃とすることで達成できる。

本発明におけるゴム補強用繊維コードのガーレーコード硬さは１２ｍＮ以下であることが好ましい。１２ｍＮ以下とすることで、ゴムとコードの複合体においてコードのゴムへの追従性が向上し、良好な接着力を得ることができる。ガーレーコード硬さを１２ｍＮ以下とする方法は特に限定されないが、接着剤付与後の熱処理温度を１８０〜２２０℃とした上で、機械的ソフニング処理時の張力を０．５ｃＮ〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘとすることで達成できる。

接着剤を有機繊維もしくは生コードに付与するには接着剤のディップ液に浸漬する方法が好ましい。該ディップ液における接着剤の固形分濃度は３〜３０重量％が好ましく、より好ましくは５〜２５重量％である。ディップ液における接着剤の固形分濃度を上記範囲にすることで、十分な接着力を得ることおよび該ディップ液の保存安定性を保つことができ、また有機繊維コード表面にディップ液を均一に付着させる上でのバランスが良くなる。

ゴム補強用繊維コードにおける該接着剤の付着量は、ゴム補強用繊維コード重量に対して０．２〜５重量％の範囲が好ましく、より好ましくは０．５〜４重量％の範囲である。接着剤の付着量を上記範囲にすることで良好な接着力を得ることができ、また、コードの柔軟性が保たれることで耐疲労性が向上する。さらに、処理工程上でのロールに固形分のガムアップが抑制されることで、良好な操業安定性を得ることができる。

有機繊維もしくは生コードに対する接着剤の付着量を制御するには、例えば、圧接ローラーによる絞り、スクレバー等によるかき落とし、圧空による吹き飛ばし、吸引等の方法を使用することができる。

接着剤を付与した有機繊維もしくは生コードは、７０〜１５０℃で、０．５〜５分間乾燥（ドライ処理）した後、１８０〜２２０℃で０．５〜５分間熱処理し（ホット処理）、続いてコード物性制御のため、１８０〜２２０℃で０．５〜５分間熱処理（以下ノルマライズ処理と呼ぶ）することが好ましい。このようにして繊維表面に接着剤による被膜を形成できるが、場合によっては乾燥を省略することもできる。温度の上限に制約はないが、熱処理温度を上記範囲とすることでより柔軟な接着剤皮膜を形成でき、ゴムとコードを複合させる加硫時にゴム−樹脂層間の密着性が高まり、十分な接着力を発揮できる。一方で、ホット処理およびノルマライズ処理の温度が１８０℃未満では、ゴムとの接着が不十分となることがあり１８０℃以上とすることがより好ましい。また、ドライ処理時のコード張力は０．１〜２．０ｃＮ／ｄＴｅｘが好ましい。この範囲とすることでコードの強力を良好に保つことができる。

有機繊維もしくは生コードは、接着剤を付与され、乾燥、熱処理工程を経た後（この時点のコードを、処理コードともいう）に、コード硬さを下げるために、機械的ソフニング処理が施されてもよい。ここで、機械的ソフニング処理とは、エッジ刃によってコードを屈曲させることにより、乾燥熱処理中に硬化した樹脂を柔軟化させる処理である。

エッジ刃によってコードが屈曲する角度は１００°〜１３０°が好ましく、１１５°〜１２５°がさらに好ましい。屈曲角度を上記範囲とすることで有効的に樹脂を柔軟化させることができる。

また、機械的ソフニング処理の際のコード張力は、０．５〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましく、３．０〜４．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることがさらに好ましい。コード張力を上記範囲とすることで、良好なコード強力を保持できる範囲でコードを柔軟化させることができる。

以上の処理を経ることにより、本発明のゴム補強用コードを得ることができる。

本発明によれば、ゴム加硫工程や製品使用中に、耐熱接着性が改善され、ゴムとの接着力が実用上十分であるゴム補強用繊維コードが得られる。そのため、本発明のゴム補強用繊維コードを含むゴム製品は、該繊維コードとゴム間の接着力が実用上十分であり、タイヤ、ベルトおよびホースとして用いた時に長期間の使用に耐えることができる。

以下、実施例により本発明についてさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。なお、本発明においてゴム補強用コードの特性値の測定方法、評価方法は以下に示すとおりである。

（１）処理剤付着量：
ＪＩＳ Ｌ１０１７（２００２）８．１５ ｂ）の質量法によって求めた。

（２）初期剥離接着力および耐熱剥離接着力
コードを隙間が無いようにアルミ板に巻き付け、アルミ板の片側に表１に示した配合組成のＥＰＤＭ系ゴムを張り付け、初期剥離接着力は１５０℃、３０分で、耐熱剥離接着力は１７０℃、７０分間のプレス加硫を行った。このとき、ゴムの厚さは３ｍｍとし、ゴムと繊維コードの面圧が３ＭＰａとなるように、プレス圧力を調整した。アルミ板への繊維コードの巻きつけについて、各水準毎に繊維方向に縦２００ｍｍ、繊維方向に対し垂直方向に幅３０ｍｍ巻き付け、巻き付け時の張力は０．５ｃＮ／ｄｔｅｘとした。放冷後、コードが接着されたゴム側サンプルを切断してアルミ板から取り出し、更にサンプルを縦２００ｍｍのまま、幅２０ｍｍに切断した。このサンプルを温度２０℃、湿度６５％の環境下で５０ｍｍ／分の速度で、ゴムと繊維コードが９０°の角度になるように保ちながら、ゴムから繊維コードをオリエンテック社製テンシロンＲＴＭ−１００型試験機を用いて剥離したときの剥離力の積分値をＮ／２０ｍｍで表示した。

（３）ガーレーコード硬さ
処理コードを長さ１ｍに切り出して、その一端に、金属製フックを結びつけ、他端に３００ｇの重りを結びつけ、温度２５℃、相対湿度４０％に調節された環境下、空中に２４時間吊してコードを鉛直に保持し、測定試料を得た。

これを３８．１ｍｍ(１．５インチ)に切断して試験片とし、安田精機（株）製の「Ｇｕｒｌｅｙ’ｓ ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ ｔｅｓｔｅｒ」でガーレーコード硬さを測定した。
図１に「Ｇｕｒｌｅｙ’ｓ ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ ｔｅｓｔｅｒ」の斜視図を示す。

試験片の取付けおよび測定法は、（ア）試料長さに合わせてチャック１を設定位置に固定させ、試験片２を取付ける。（イ）回転棒３の下部（軸受より下部）に荷重任意設定孔が軸より２５．４ｍｍ（１インチ）（図１中のＷ１）、５０．８ｍｍ（２インチ）（図１中のＷ２）、および１０１．６ｍｍ（４インチ）（図１中のＷ３）の位置にあるので試験片２の柔軟性に応じ荷重の重さおよび孔の位置を設定する。この場合、目盛板４に針５が２〜４に指示するように、荷重および孔の位置を選ばなければならない。（ウ）試験片２に見合う設定ができたならば、駆動ボタンを押し、駆動軸を左右に動かし、針が指す目盛板４の数値を０．１単位まで読取る。（エ）１つの試験片２につき、左右１回、試験片１０本、計２０回の値を求め、１試料の平均値を求める。計算法は、次のとおりである。各測定値の平均値を、次式で計算した。
・ガーレーコード硬さ（ｍＮ）＝Ｒ×｛（Ｗ１×２５．４）＋（Ｗ２×５０．８）＋（Ｗ３×１０１．６）｝×（Ｌ−１２．７）２／Ｗ×３．３７５×１０−５
ただし、
Ｒ：測定値の平均値
Ｗ１：２５．４ｍｍの荷重位置（孔）に掛ける荷重（単位ｇ）
Ｗ２：５０．８ｍｍの荷重位置（孔）に掛ける荷重（単位ｇ）
Ｗ３：１０１．６ｍｍの荷重位置（孔）に掛ける荷重（単位ｇ）
Ｌ：試料長さ（ｍｍ）
Ｗ：試験片の幅（コードゲージ）（ｍｍ）
である。

（４）ＡＦＭ分析
作製したゴム補強用繊維コードをエポキシ樹脂で包埋後、ミクロトームにより繊維軸に対し垂直に切削してコード断面を露出させ、ＢｒｕｋｅｒＡＸＳ社製走査型プローブ顕微鏡（Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ Ｉｃｏｎ）を用いて樹脂と繊維の界面付近を測定した。ＡＦＭの測定モードをフォースボリュームとし、オリンパス製シリコンカンチレバー ＯＭＣＬ−ＡＣ２４０ＴＳ（バネ定数：２Ｎ／ｍ）の走査範囲を４μｍ角として測定を行い、得られたフォースカーブを解析（ＪＫＲ理論によるフィッティング）することで弾性率マッピング像を取得した。得られた弾性率マッピング像の内、繊維部分を含まない樹脂部分について弾性率を積算し、それらの積分平均値を樹脂硬さの値（ＭＰａ）とした。

（実施例１）
レゾルシン・ホルマリン初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックスを固形分重量でＲＦ／Ｌ＝１／２０の割合で混合したＲＦＬ接着剤のディップ液を調製した。ＲＦＬ接着剤のディップ液の調製方法は以下の通りである。
レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）の初期縮合物（ＲＦ）は、（Ｒ／Ｆ）のモル比を１／２、固形分濃度を２０重量％とし、水酸化ナトリウム触媒下で６時間熟成したレゾルシン・ホルマリン初期縮合物を使用した。その後、下記のゴムラテックスを添加し固形分濃度を２０％とし、２４時間熟成したあとに、イオン交換水を添加し固形分濃度１０重量％のＲＦＬ接着剤のディップ液を調製した。
・ゴムラテックス：２５１８ＦＳ（日本ゼオン(株)製、Ｔｇ=−４４℃）
あらかじめ下記のポリエポキシド化合物を０．３重量％付与した１６７０ｄＴｅｘのポリエチレンテレフタレートマルチフィラメント糸（東レ（株）製“テトロン”１６７０−２８８−７０７Ｃ）１本を、撚り数１６０ｔ／ｍで撚糸して、未処理コード（生コード）とした。
・ポリエポキシド化合物：ＥＸ−４２１（ナガセケムテックス(株)製）
該未処理コードを、コンピュートリーター処理機（ＣＡリッツラー株式会社製）を用いて前記のＲＦＬ接着剤のディップ液に浸漬した後、１２０℃で２分間乾燥し（ドライ処理）、引き続き１９０℃で０．５分間熱処理（ホット処理）を行い、さらに、１９０℃で０．５分間熱処理（ノルマライズ処理）を行った。処理したコードをエッジ刃によって１２０°に屈曲させ、３．５ｃＮ／ｄｔｅｘの張力がかかる条件下で機械的ソフニングを施し、ゴム補強用繊維コードを得た。

得られた処理コードの接着剤の付着量、ＡＦＭ測定による硬さ（硬さの積分平均値）、ガーレーコード硬さ、初期剥離接着力、耐熱剥離接着力をそれぞれ測定した。その結果を表２に示す。

（実施例２〜６、比較例１〜６）
実施例１において、ＲＦ／Ｌ比、熱処理温度、接着剤の付着量を表２及び３に示すように変更したこと以外は、実施例１と同じ条件で処理し、同様にして評価した。評価結果を、表２及び３に併せて示す。

表２及び３の結果が示すとおり、本発明である実施例のゴム補強用繊維コードは、従来のゴム補強用繊維コード（比較例）よりも初期接着性および耐熱剥離接着力（耐熱接着性）が良好であることがわかる。

１ チャック
２ 試験片
３ 回転棒
４ 目盛板
５ 針
Ｗ１ 荷重設定孔（軸より２５．４ｍｍ（１インチ））
Ｗ２ 荷重設定孔（軸より５０．８ｍｍ（２インチ））
Ｗ３ 荷重設定孔（軸より１０１．６ｍｍ（４インチ））

Claims (4)

1. 有機繊維が、ＡＦＭで測定した硬さの積分平均値が１５０ＭＰａ以下である樹脂によって被覆されてなることを特徴とするゴム補強用繊維コード。
2. ガーレーコード硬さが１２ｍＮ以下であることを特徴とする請求項１に記載のゴム補強用繊維コード。
3. 有機繊維が、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン６６、アラミドから選ばれる少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項１または２に記載のゴム補強用繊維コード。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載のゴム補強用繊維コードを含むゴム製品。