JP2019025598A - 乗物用内装材の製造方法及び乗物用内装材 - Google Patents

Abstract

【課題】他部品との組み付け性に優れた乗物用内装材の製造方法及び乗物用内装材を提供する。【解決手段】他部品１２を取り付けるための取付孔３２を有する基材３１と、取付孔３２と連通する連通孔３６を有する表皮材３５と、を備える乗物用内装材１０の製造方法は、取付孔３２に挿通可能な柱状部４３と、柱状部４３の軸線から放射状に形成された放射状刃４１と有する複合工具４０によって、連通孔３６を形成する孔開け工程を備え、孔開け工程は、基材３１の乗物室内側の面３１Ａに配された表皮材３５における取付孔３２を覆う領域に、放射状刃４１を乗物室内側から押し当てて、表皮材３５を放射状に切り裂く表皮材切裂工程と、柱状部４３を乗物室内側から取付孔３２に挿通させることで、放射状に切り裂かれた表皮材３５の複数の片部３５Ａに、取付孔３２の内周面３３Ａに沿って乗物室外側に向けて立ち上がるような癖を付ける表皮材癖付け工程と、を含む。【選択図】図７

Description

本明細書によって開示される技術は、乗物用内装材の製造方法及び乗物用内装材に関する。

従来、車両用合成樹脂部品に対し、孔を利用して他の車両用の部品を取り付ける樹脂部品への部品取付構造として、下記特許文献１に開示のものが知られている。特許文献１に開示の構成では、所定のドリルにて孔を形成可能な車両用合成樹脂部品において、孔を形成する位置の中心であって意匠面の裏側に形成されたノッチと、ノッチの周囲を少なくとも部分的に包囲するよう壁状に立設されドリルの外径より大きな内径を有する囲繞部と、を有する。そして、かかる構成によれば、ノッチに加え、その周囲を少なくとも部分的に包囲するよう壁状に立設された囲繞部によって、ドリルの位置あわせが補助される、と記載されている。

特許第５５８５３０９号公報

ところで、近年、乗物室内の意匠性を高めることについてのニーズが高まっており、乗物用内装材において、基材の乗物室内側の面を表皮材で被覆した構成が採用される場合がある。そして、そのような乗物用内装材に、他部品を取り付けるための孔を形成する場合には、基材のみならず、表皮材に対しても孔を形成する必要がある。

乗物用内装材に孔を形成する方法としては、取付孔を有する基材の乗物室内側の面に表皮材を配し、表皮材における取付孔を覆う領域に取付孔と連通する連通孔を形成する方法が考えられる。この際、表皮材を切り抜くようにして連通孔を形成する方法では、抜きカスを生じ、抜きカスが他部品との間に意図せず侵入し、他部品との組み付けの妨げとなることが懸念される。また、連通孔がスリット等の細孔に留まり、取付孔に対して十分な大きさを有していない場合には、表皮材の一部が取付孔に取り付けられる他部品と干渉して、乗物用内装材と他部品との組み付け性が悪化することが懸念される。

本明細書によって開示される技術は、上記のような事情に基づいて完成されたものであって、他部品との組み付け性に優れた乗物用内装材の製造方法及び乗物用内装材を提供することを目的とする。

本明細書によって開示される乗物用内装材の製造方法は、他部品を取り付けるための取付孔を有する基材と、前記基材の乗物室内側の面を被覆するとともに、前記取付孔と連通する連通孔を有する表皮材と、を備える乗物用内装材の製造方法であって、前記取付孔に挿通可能な柱状部と、前記柱状部の軸線から放射状に形成された放射状刃と有する複合工具によって、前記連通孔を形成する孔開け工程を備え、前記孔開け工程は、前記基材の前記乗物室内側の面に配された前記表皮材における前記取付孔を覆う領域に、前記放射状刃を乗物室内側から押し当てて、前記表皮材を放射状に切り裂く表皮材切裂工程と、前記柱状部を乗物室内側から前記取付孔に挿通させることで、放射状に切り裂かれた前記表皮材の複数の片部に、前記取付孔の内周面に沿って乗物室外側に向けて立ち上がるような癖を付ける表皮材癖付け工程と、を含む。

本明細書に開示の技術によれば、表皮材癖付け工程を備えることにより、表皮材を取付孔の形状に切り抜く切り抜き工程を備えない製造方法であっても、十分な大きさを有する連通孔を形成し、表皮材が取付孔に取り付けられる他部品と干渉し難いものとすることができる。このため、そのような切り抜き工程を備える製造方法のように表皮材の抜きカスを生じることなく、乗物用内装材の他部品との組み付け性を向上することができる。

上記構成において、前記基材には、前記内周面を延長するようにして前記取付孔の孔縁から延出するフランジ部が設けられ、前記表皮材癖付け工程において、前記柱状部により前記複数の片部に前記フランジ部に沿うような癖を付けてもよい。このような構成によれば、フランジ部により取付孔の内周面の高さ寸法を十分に確保することができ、表皮材癖付け工程において複数の片部を十分に癖付けをすることができる。また、フランジ部により、他部品の基材に対するかかり代を十分に確保することができ、意図せず、他部品が取付孔から抜ける事態を抑制することができる。

上記構成において、前記放射状刃は、平面視十字状をなすとともに、刃が交差する交差部に向かうにつれて先細る形状をなし、前記表皮材切裂工程において、前記放射状刃の前記交差部を前記表皮材の前記取付孔を覆う前記領域の中心部に突き刺し、前記放射状刃を前記取付孔に挿入しつつ前記表皮材を前記中心部から周囲に向けて切り裂いてもよい。このような構成によれば、表皮材切裂工程により、強靭な表皮材であっても、好適に４つの片部に切り裂くことができる。さらに、表皮材を４つの片部に切り裂くことにより、仮に表皮材を３つの片部に切り裂く場合に比べて、片部の基端部分を取付孔の孔縁に倣う形状に癖付けし易く、また、仮に表皮材を５以上の片部に切り裂く場合に比べて、表皮材の切り裂きに必要とされる押圧力を低減することができる。

また、本明細書によって開示される乗物用内装材は、基材と、前記基材の乗物室内側の面を被覆する表皮材と、を備える乗物用内装材であって、前記基材は、他部品を取り付けるための取付孔を有し、前記取付孔の内周面を延長するようにして前記取付孔の孔縁から延出するフランジ部を備えており、前記表皮材は、前記取付孔と重なる領域がその中心部から放射状に延設されたスリットにより分割された複数の片部を備え、前記複数の片部が、前記取付孔の前記内周面に沿って乗物室外側に向けて立ち上がるとともに前記フランジ部に沿って配され、前記複数の片部に囲まれるようにして前記取付孔と連通する連通孔が形成されてなる。

本明細書に開示の技術によれば、複数の片部が取付孔の内周面に沿って乗物室外側に向けて立ち上がるとともにフランジ部に沿って配され、複数の片部に囲まれるようにして連通孔が形成されるから、連通孔が表皮材を取付孔の形状に切り抜くようにして形成されない構成であっても、十分な大きさを有する連通孔を形成し、表皮材が取付孔に取り付けられる他部品と干渉し難いものとすることができる。このため、連通孔が表皮材を取付孔の形状に切り抜くようにして形成される構成のように表皮材の抜きカスを生じることなく、乗物用内装材の他部品との組み付け性を向上することができる。また、フランジ部により、他部品の基材に対するかかり代を十分に確保することができ、意図せず、他部品が取付孔から抜ける事態を抑制することができる。

上記構成において、前記フランジ部は、前記基材の前記乗物室外側の面から乗物室外側に向けて延出していてもよい。このような構成によれば、仮にフランジ部が基材の乗物室内側の面から乗物室内側に向けて延出する構成に比べて、複数の片部を緩やかな角度で立ち上がらせることができ、複数の片部に立ち上がり形状を付与し易い。

本明細書によって開示される技術によれば、他部品との組み付け性に優れた乗物用内装材の製造方法及び乗物用内装材を提供することができる。

一実施形態に係るドアトリムを示す正面図。 取付孔における取付ボスの取付構造を示す断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した図）。 取付構造を分解して示す分解断面図。 複合工具を示す斜視図。 （Ａ）は、貫通孔を高さ方向に切断して表皮材切裂工程の前の状態を表す模式図。（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断して表皮材切裂工程の前の状態を表す模式図。 （Ａ）は、貫通孔を高さ方向に切断して表皮材切裂工程を表す模式図。（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断して表皮材切裂工程を表す模式図。 （Ａ）は、貫通孔を高さ方向に切断して表皮材癖付け工程を表す模式図。（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断して表皮材癖付け工程を表す模式図。

本発明の一実施形態を図１ないし図７によって説明する。本実施形態では、乗物用内装材として車両用内装材であるドアトリム１０を例示する。なお、以下の説明では、図２の左側を車室内側（乗物室内側）、右側を車室外側（乗物室外側）として説明する。

ドアトリム１０は、図１に示されるように、トリムボード２０を主体として構成されている。トリムボード２０は、ドアトリム１０の上部を構成するアッパーボード２１と、ドアトリム１０の下部並びに前端部及び後端部を構成するロアボード２３と、アッパーボード２１とロアボード２３の間に位置するミドルボード３０とに分割して構成されている。ドアトリム１０には、アッパーボード２１とミドルボード３０との間において、アームレスト１４の上方にオーナメント２５が配設されている。また、ドアトリム１０には、ロアボード２３にドアポケット１８が設けられるとともに、ミドルボード３０にインサイドハンドル１６と、スピーカグリル１２が設けられている。スピーカグリル１２は、ドアトリム１０に対して取り付けられる他部品の一例である。

スピーカグリル１２は、図２に示されるように、ベース部１２Ｃと、複数の小孔を有するグリル部１２Ｂと、を備えて構成されている。ベース部１２Ｃは、合成樹脂製とされ、スピーカグリル１２の四隅に取付ボス１２Ａを有している。取付ボス１２Ａは、車室外側に向けて突出する円筒状をなし、その内部に締結部材１３の軸部がネジ止めされる構成となっている。取付ボス１２Ａは、取付孔３２に挿通される挿通部を構成する。スピーカグリル１２は、４つの取付孔３２にそれぞれ挿通された４つの取付ボス１２Ａを介してミドルボード３０に取り付けられる。なお、本実施形態では、車両前側かつ上側の取付ボス１２Ａの取付構造について説明し、他の取付ボス１２Ａの取付構造についての説明を省略する。

ミドルボード３０は、図２に示されるように、基材３１と、基材３１の車室内側の面３１Ａを被覆する表皮材３５と、を備える。表皮材３５は、基材３１の車室内側の面３１Ａに対して図示しない接着剤を介して貼り着けられている。

基材３１は、ポリプロピレン等の合成樹脂材料、あるいは、合成樹脂材料に繊維（ケナフ等の靭皮植物繊維など）を混合した材料等によって形成された板状部材からなる。基材３１は射出成形品とされ、その成形方法については後に説明する。なお、基材３１には、表皮材３５を真空成形するための複数の吸引孔（不図示）が形成されている。

基材３１は、図２に示されるように、スピーカグリル１２を取り付けるための取付孔３２を有する。そして、基材３１には、取付孔３２に車室内側から挿通された取付ボス１２Ａに締結部材１３を車室外側からネジ止めすることで、スピーカグリル１２が締結される。なお、基材３１には、スピーカグリル１２の４つの取付ボス１２Ａに対応して同様の取付孔３２がそれぞれ形成されており、それら４つの取付孔３２に囲まれた領域にスピーカ（不図示）を配するための開口３０Ａが形成されている。

取付孔３２は、図３及び図５に示されるように、平面視円形をなし、基材３１を板厚方向に貫通して、内周面３３Ａが車室内外方向に延在する構成となっている。取付孔３２は、取付ボス１２Ａの外径に対して、表皮材３５の厚さ寸法（１〜２ｍｍ程度）に相当する分だけ一回り大きい内径を有する。取付孔３２における取付ボス１２Ａの取付構造は、取付孔３２の内部に取付ボス１２Ａを挿通させて取付ボス１２Ａの径方向への移動を規制するとともに、締結部材１３によりその孔縁に取付ボス１２Ａの座面が締結されて取付ボス１２Ａの高さ方向の移動を規制する構造とされる。

基材３１は、図３及び図５に示されるように、内周面３３Ａを延長するようにして取付孔３２の孔縁から延出するフランジ部３３を備える。本実施形態では、フランジ部３３は、基材３１の車室外側の面３１Ｂから車室外側に向けて延出している。フランジ部３３は、取付孔３２の周囲を取り囲む筒状をなし、環状の先端面が基材３１の車室外側の面３１Ｂに並行する形状となっている。そして、フランジ部３３の先端面は締結部材１３によって締結される締結面を構成する。なお、スピーカグリル１２における車両前側かつ上側の取付ボス１２Ａにおいては、締結部材１３によって、スピーカグリル１２と、ミドルボード３０と、ロアボード２３とが共締めされる構成となっている。そして、フランジ部３３の先端面と締結部材１３の頭部の間には、ロアボード２３のロアボード側取付孔２３Ａの孔縁が介在している。なお、スピーカグリル１２の他の取付ボス１２Ａにおいては、ロアボード２３のような共締めされる部材が介在していなくてもよく、また、他の部材が共締めされていても構わない。

表皮材３５は、オレフィン系エラストマー、ポリ塩化ビニル等の合成樹脂材料によって形成されたシート状部材からなる。表皮材３５は、クッション層を備え、やや嵩高な、柔軟性を有する部材とされる。表皮材３５は真空成形法によって基材３１の車室内側の面３１Ａに倣う形に成形されており、その成形方法については後に説明する。

表皮材３５は、図３に示されるように、取付孔３２と連通する連通孔３６を有する。詳細には、表皮材３５は、取付孔３２と重なる領域がその中心部から放射状に延設されたスリット３７により分割された複数の片部３５Ａを備える。そして、複数の片部３５Ａが取付孔３２の内周面３３Ａに沿って車室外側に向けて立ち上がるとともにフランジ部３３に沿って配され、複数の片部３５Ａに囲まれるようにして取付孔３２と連通する連通孔３６が形成されてなる。なお、このような連通孔３６を形成する方法については、後に説明する。

複数の片部３５Ａの各々は、図３及び図６に示されるように、取付孔３２の形に倣った円弧を有する扇形をなす。本実施形態では、複数の片部３５Ａが、中心角が９０度の４つの片部３５Ａによって構成されるものを例示する。各片部３５Ａは、取付孔３２の高さ方向において、取付孔３２の内周面３３Ａに沿って延在するストレート状をなす。また、各片部３５Ａは、取付孔３２の周方向において、取付孔３２の内周面３３Ａに沿って円弧状に変形した湾曲状をなす。複数の片部３５Ａは、取付孔３２の内周面３３Ａに対して、図示しない接着剤により一部又は全部が貼り着けられている。

続いて、本実施形態における各部の大きさおよび配置構成について、図３を参照しつつ説明する。基材３１は、一般部の厚さ寸法Ｔ１が２〜２．５ｍｍ程度とされる一方、取付孔３２の孔縁の厚さ寸法Ｔ２が４．５〜７ｍｍ程度となっている（Ｔ２＞Ｔ１）。つまり、基材３１は、取付孔３２の孔縁がフランジ部３３により局所的に肉盛りされた状態となっている。また、基材３１は取付孔３２の内径が８〜９ｍｍ程度とされる。このため、取付孔３２の半径と同等である表皮材３５の複数の片部３５Ａが取付孔３２の孔縁から径方向内側に延びる長さ寸法Ｌ１が４〜４．５ｍｍ程度となっている。なお、これらの寸法は一例であり適宜変更可能である。

仮に、基材３１にフランジ部３３が形成されていない構成、つまり一般部に取付孔が形成されているような構成では、基材３１の厚さ寸法と同等の取付孔の高さ寸法より複数の片部３５Ａの長さ寸法の方が大きいものとなる（Ｌ１＞Ｔ１）。この場合、複数の片部３５Ａを車室外側に向けて立ち上がるように配しても、複数の片部３５Ａの端末側が取付孔の車室外側にはみ出した状態となり、取付孔の内周面により複数の片部３５Ａの姿勢を十分に支持することができず、また、後述する複数の片部３５Ａの癖付けを十分に行うことができないことが懸念される。一方、本実施形態では、取付孔３２の孔縁の厚さ寸法と同等の取付孔３２の高さ寸法より複数の片部３５Ａの長さ寸法の方が小さいものとなる（Ｌ１＜Ｔ２）。この場合、複数の片部３５Ａを車室外側に向けて立ち上がるように配すると、複数の片部３５Ａが取付孔３２内に収まり、取付孔３２の内周面３３Ａにより複数の片部３５Ａの姿勢を十分に支持することができ、また、複数の片部３５Ａの癖付けを十分に行うことができる。

取付ボス１２Ａは、連通孔３６を介して取付孔３２に挿入され、さらにロアボード側取付孔２３Ａに挿入されて、その先端部がロアボード側取付孔２３Ａの車室外側の面と同等の位置かそれよりやや控えた位置に配される（図２参照）。そして、取付ボス１２Ａの基材３１に対するかかり代は、取付孔３２の孔縁の厚さ寸法Ｔ２とロアボード２３の厚さ寸法を合算した程度となる。なお、ロアボード２３が共締めされない場合には、取付ボス１２Ａの先端部は、基材３１の車室外側の面と同等の位置かそれよりやや控えた位置に配され、取付ボス１２Ａの基材３１に対するかかり代は、取付孔３２の孔縁の厚さ寸法Ｔ２程度となる。

続いて、本実施形態におけるドアトリム１０の製造方法について説明する。ドアトリム１０の製造方法は、基材３１を成形する基材成形工程と、表皮材３５を基材３１の車室内側の面３１Ａに倣う形に成形する表皮材成形工程と、表皮材３５に連通孔３６を形成する孔開け工程と、ミドルボード３０に対してスピーカグリル１２を組み付ける組付工程と、を備える。

基材成形工程では、図示しない樹脂成形型を用いて、基材３１を射出成形する。具体的には、樹脂成形型（図示せず）を型閉じし、この樹脂成形型の内部に形成された成形空間に溶融樹脂を射出する。この樹脂成形型は、フランジ部３３及び取付孔３２の内周面３３Ａに対応する成形面を有している。そして、成形空間内の溶融樹脂が冷却され、固化した後に、樹脂成形型を型開きし、基材３１を樹脂成形型から脱型する。こうして、得られた基材３１には、取付孔３２が形成されるとともに、その孔縁にフランジ部３３が設けられている。射出成形された基材３１には、後処理により吸引孔を穿設する。

表皮材成形工程では、図示しない真空成形型を用いて、表皮材３５を真空成形する。具体的には、吸引孔が形成された基材３１を真空成形型にセットする。そして、基材３１の車室内側の面３１Ａに接着剤を噴霧する。この際、取付孔３２の内周面３３Ａにも、少なくともその一部に接着剤が塗布される。その後、加熱軟化状態の表皮材３５を基材３１の吸引孔を介して真空引きし、基材３１の車室内側の面３１Ａに対して吸着しつつ貼着する。こうして、基材３１の車室内側の面３１Ａに倣う形に成形された表皮材３５が得られる。

孔開け工程は、表皮材３５を切り裂く表皮材切裂工程と、切り裂かれた表皮材３５を癖付けする表皮材癖付け工程と、を含む。この表皮材切裂工程及び表皮材癖付け工程は、複合工具４０を用いて行われる。つまり、複合工具４０は、表皮材３５を切り裂く機能と、表皮材３５を癖付けする機能とを併せ持つ工具であると言える。なお、本願において「癖付け」とは、表皮材３５に自然状態とは異なる形状を付与し、もとの形状に戻り難い状態とすることを言う。

複合工具４０は、図４に示されるように、取付孔３２に挿通可能な柱状部４３と、柱状部４３の軸線から放射状に形成された放射状刃４１と有する。なお、図４においては、柱状部４３の軸線を１点鎖線で描いている。柱状部４３は、軸線と直交する断面視にて、連通孔３６の形、つまり取付孔３２より一回り小さい形をなし、外周面４３Ｂと取付孔３２の内周面３３Ａとの間に表皮材３５を挟み込み可能とされている。放射状刃４１は、柱状部４３の一端部４３Ａ側に連なり、平面視十字状をなすとともに、刃が交差する交差部４１Ａに向かうにつれて先細る形状をなす。

複合工具４０は、図５に示されるように、全体としては、一体的に形成された金属製の棒状部材とされ、柱状部４３の他端部側をホルダ（不図示）で保持して用いられる。複合工具４０は、軸線を表皮材３５と直交させる姿勢で表皮材３５の表面側（車室内側）に配され、表皮材３５に対して表裏方向（車室内側方向）に進退移動可能に構成されている。

表皮材切裂工程では、図６に示されるように、基材３１の車室内側の面３１Ａに配された表皮材３５において取付孔３２を覆う領域に、放射状刃４１を車室内側から押し当てて、表皮材３５を放射状に切り裂く。具体的には、複合工具４０を表皮材３５の裏面側に向けて前進させ、放射状刃４１の交差部４１Ａを表皮材３５の取付孔３２を覆う領域の中心部に突き刺す。そして、さらに複合工具４０を前進させて、放射状刃４１を取付孔３２に挿入しつつ表皮材３５を中心部から周囲に向けて切り裂く。放射状刃４１が表皮材３５を貫通するに至ると、表皮材３５は取付孔３２の孔縁付近まで切り裂かれ、取付孔３２を覆う領域に放射状（十字状）のスリット３７が形成される。そして、表皮材３５には、取付孔３２と重なる位置に、スリット３７によって分割された複数の片部３５Ａが形成される。以上により、表皮材切裂工程が完了する。

表皮材癖付け工程では、図７に示されるように、柱状部４３を車室内側から取付孔３２に挿通させることで、放射状に切り裂かれた表皮材３５の複数の片部３５Ａを、取付孔３２の内周面３３Ａに沿って車室外側に向けて立ち上がるように癖付けする。本実施形態では、取付孔３２の孔縁にはフランジ部３３が設けられており、表皮材癖付け工程において、柱状部４３により複数の片部３５Ａをフランジ部３３に沿って癖付けする。具体的には、表皮材切裂工程に引き続き、複合工具４０を表皮材３５の裏面側に前進させて、柱状部４３の一端部４３Ａで複数の片部３５Ａの端末側を車室外側に向けて押し込むようにして、複数の片部３５Ａを取付孔３２内に進入させる。そして、柱状部４３の外周面４３Ｂにより、複数の片部３５Ａを取付孔３２の内周面３３Ａに対して押圧しつつ、複数の片部３５Ａに取付孔３２の内周面３３Ａの形状に倣う癖を付けていく。この際、複合工具４０の前進方向は、複数の片部３５Ａの立ち上がり方向と一致しており、複数の片部３５Ａに癖付けする際に、表皮材３５に皺や縒れを生じ難くなっている。そして、取付孔３２の内周面３３Ａにおいて接着剤が塗布された部分では、複数の片部３５Ａが内周面３３Ａに対して貼着された状態となる。柱状部４３の一端部４３Ａが取付孔３２を貫通する位置に至ると、複数の片部３５Ａの癖付けが完了し、表皮材癖付け工程が完了する。

その後、複合工具４０を表皮材３５の表面側に後退させて、柱状部４３及び放射状刃４１を取付孔３２及び連通孔３６から引き抜く。癖付けされた複数の片部３５Ａは、複合工具４０からの力が作用しない状態でも癖付けされた形状に保持される。そして、連通孔３６が取付孔３２に対して十分な大きさを有して、車室内側に向けて開口した状態となる。

組付工程では、まず、スピーカグリル１２の取付ボス１２Ａを、連通孔３６を介して取付孔３２に挿通する（図２及び図３参照）。この際、基材３１にはフランジ部３３が設けられているから、ミドルボード３０に対して、スピーカグリル１２が意図せず傾くように変位したとしても、フランジ部３３が取付ボス１２Ａと干渉して、取付孔３２から取付ボス１２Ａが抜け難くなっている。さらに、取付ボス１２Ａをロアボード側取付孔２３Ａに挿通する。次に、車室外側から、取付ボス１２Ａに対して締結部材１３をネジ止めし、スピーカグリル１２をミドルボード３０とロアボード２３に対して締結する。このような締結部材による締結を、スピーカグリル１２における他の３つの取付ボス１２Ａにおいても行うことで、スピーカグリル１２の基材３１に対する組み付けが完了する。このようにしてスピーカグリル１２が取り付けられたミドルボード３０が得られ、さらに他の部材を組み付けることでドアトリム１０の製造が完了する。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態のドアトリム１０の製造方法によれば、表皮材癖付け工程を備えることにより、表皮材３５を取付孔３２の形状に切り抜く切り抜き工程を備えない製造方法であっても、十分な大きさを有する連通孔３６を形成し、表皮材３５が取付孔３２に取り付けられるスピーカグリル１２の取付ボス１２Ａと干渉し難いものとすることができる。このため、そのような切り抜き工程を備える製造方法のように表皮材３５の抜きカスを生じることなく、ドアトリム１０とスピーカグリル１２との組み付け性を向上することができる。

また、本実施形態では、表皮材癖付け工程において、柱状部４３により複数の片部３５Ａにフランジ部３３に沿うような癖を付ける。このため、フランジ部３３により取付孔３２の内周面３３Ａの高さ寸法を十分に確保することができ、表皮材癖付け工程において複数の片部３５Ａを十分に癖付けをすることができる。また、フランジ部３３により、取付ボス１２Ａの基材３１に対するかかり代を十分に確保することができ、意図せず、取付ボス１２Ａが取付孔３２から抜ける事態を抑制することができる。

また、本実施形態では、表皮材切裂工程において、放射状刃４１の交差部４１Ａを表皮材３５の取付孔３２を覆う領域の中心部に突き刺し、放射状刃を取付孔に挿入しつつ表皮材を中心部から周囲に向けて切り裂く。このため、表皮材切裂工程により、強靭な表皮材３５であっても、好適に４つの片部３５Ａに切り裂くことができる。さらに、表皮材３５を４つの片部３５Ａに切り裂くことにより、仮に表皮材３５を３つの片部に切り裂く場合に比べて、片部３５Ａの基端部分を取付孔３２の孔縁に倣う形状に癖付けし易く、また、仮に表皮材３５を５以上の片部に切り裂く場合に比べて、表皮材３５の切り裂きに必要とされる押圧力を低減することができる。

また、本実施形態のドアトリム１０によれば、複数の片部３５Ａが取付孔３２の内周面３３Ａに沿って車室外側に向けて立ち上がるとともにフランジ部３３に沿って配され、複数の片部３５Ａに囲まれるようにして連通孔３６が形成されるから、連通孔３６が表皮材３５を取付孔３２の形状に切り抜くようにして形成されない構成であっても、十分な大きさを有する連通孔３６を形成し、表皮材３５が取付孔３２に取り付けられるスピーカグリル１２の取付ボス１２Ａと干渉し難いものとすることができる。このため、連通孔が表皮材を取付孔の形状に切り抜くようにして形成される構成のように表皮材３５の抜きカスを生じることなく、ドアトリム１０とスピーカグリル１２との組み付け性を向上することができる。また、フランジ部３３により、取付ボス１２Ａの基材３１に対するかかり代を十分に確保することができ、意図せず、取付ボス１２Ａが取付孔３２から抜ける事態を抑制することができる。

また、本実施形態では、フランジ部３３は、基材３１の車室外側の面３１Ｂから車室外側に向けて延出する。このため、仮にフランジ部が基材の乗物室内側の面から乗物室内側に向けて延出する構成に比べて、複数の片部３５Ａを緩やかな角度で立ち上がらせることができ、複数の片部３５Ａに立ち上がり形状を付与し易い。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態においては、乗物用内装材として車両用内装材であるドアトリムを例示したが、これに限定されない。乗物用内装材は、例えば、インストルメントパネル、クォータトリム等の車両用内装材であってもよく、船舶や航空機等の車両以外の乗物用の内装材であってもよい。
（２）上記実施形態では、他部品としてスピーカグリルを例示したが、これに限定されない。例えば、他部品は、乗物用内装材を加飾する加飾パネルや、トリムボードにおいてその他の部分を構成するボード部材等であってもよい。また、他部品に応じて、取付孔の配置、形状、大きさ等は適宜変更可能である。
（３）上記実施形態では、取付孔に挿通される取付ボスに締結部材が締結される構成を例示したが、これに限られない。例えば、取付ボスは、熱かしめや超音波かしめにより取付孔の孔縁に締結される構成であってもよい。さらに、取付孔に挿通される挿通部は取付ボスに限られず、他部品を取り付けるための締結部材の軸部等であってもよい。
（４）上記実施形態では、フランジ部を備える基材を例示したが、これに限られない。例えば、取付孔の内周面の高さ寸法が十分に確保できる場合には、フランジ部を設けない場合であっても、表皮材癖付け工程により好適に表皮材に対して癖付けすることができる。さらに、基材は車室内側に延出するフランジ部を備えていてもよい。
（５）上記実施形態以外にも、乗物用内装材の製造方法に用いられる複合工具の形状、構成は適宜変更可能である。例えば、放射状刃は、十字刃に限られず、Ｙ字状であってもよく、５以上の互いに交わる刃を有して構成されていてもよい。また、柱状部は、例えば、取付孔の形が異形（Ｄ字状等）の場合には、その形状に応じて、断面形状を適宜変更すればよい。
（６）上記実施形態以外にも、乗物用内装材の製造方法は、本願明細書で開示される技術の趣旨を逸脱しない範囲において、適宜変更可能である。例えば、本革等の表皮材を、真空成形によらず、手作業で基材に貼着する方法であっても、本願技術を適宜適用可能である。さらに、表皮材の複数の片部は、取付孔の内周面に貼着されない構成であってもよい。

１０…ドアトリム（乗物用内装材）、１２…スピーカグリル（他部品）、３１…基材、３１Ａ…車室内側の面（乗物室内側の面）、３２…取付孔、３３…フランジ部、３３Ａ…内周面、３５…表皮材、３５Ａ…片部、３６…連通孔、３７…スリット、４０…複合工具、４１…放射状刃、４１Ａ…交差部、４３…柱状部、４３Ｂ…外周面

Claims (5)

1. 他部品を取り付けるための取付孔を有する基材と、前記基材の乗物室内側の面を被覆するとともに、前記取付孔と連通する連通孔を有する表皮材と、を備える乗物用内装材の製造方法であって、
   前記取付孔に挿通可能な柱状部と、前記柱状部の軸線から放射状に形成された放射状刃と有する複合工具によって、前記連通孔を形成する孔開け工程を備え、
   前記孔開け工程は、
   前記基材の前記乗物室内側の面に配された前記表皮材における前記取付孔を覆う領域に、前記放射状刃を乗物室内側から押し当てて、前記表皮材を放射状に切り裂く表皮材切裂工程と、
   前記柱状部を乗物室内側から前記取付孔に挿通させることで、放射状に切り裂かれた前記表皮材の複数の片部に、前記取付孔の内周面に沿って乗物室外側に向けて立ち上がるような癖を付ける表皮材癖付け工程と、を含む、乗物用内装材の製造方法。
2. 前記基材には、前記内周面を延長するようにして前記取付孔の孔縁から延出するフランジ部が設けられ、
   前記表皮材癖付け工程において、前記柱状部により前記複数の片部に前記フランジ部に沿うような癖を付ける、請求項１に記載の乗物用内装材の製造方法。
3. 前記放射状刃は、平面視十字状をなすとともに、刃が交差する交差部に向かうにつれて先細る形状をなし、
   前記表皮材切裂工程において、前記放射状刃の前記交差部を前記表皮材の前記取付孔を覆う前記領域の中心部に突き刺し、前記放射状刃を前記取付孔に挿入しつつ前記表皮材を前記中心部から周囲に向けて切り裂く、請求項１又は請求項２に記載の乗物用内装材の製造方法。
4. 基材と、前記基材の乗物室内側の面を被覆する表皮材と、を備える乗物用内装材であって、
   前記基材は、
   他部品を取り付けるための取付孔を有し、
   前記取付孔の内周面を延長するようにして前記取付孔の孔縁から延出するフランジ部を備えており、
   前記表皮材は、
   前記取付孔と重なる領域がその中心部から放射状に延設されたスリットにより分割された複数の片部を備え、
   前記複数の片部が、前記取付孔の前記内周面に沿って乗物室外側に向けて立ち上がるとともに前記フランジ部に沿って配され、
   前記複数の片部に囲まれるようにして前記取付孔と連通する連通孔が形成されてなる、乗物用内装材。
5. 前記フランジ部は、前記基材の前記乗物室外側の面から乗物室外側に向けて延出する、請求項４に記載の乗物用内装材。

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