JP2018176495A - シート状積層体、及びシート状積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被着面への取り付けを容易に行うことができ、取り扱い性を向上できるシート状積層体を提供する。【解決手段】シート状積層体１は、本体部２の互いに対向する一対の辺からそれぞれ裏面２ｂ側へ延びる一対の側壁部３を備えている。一対の側壁部３は、本体部２に対して外側へ突出する湾曲形状を有している。このような側壁部３を有することで、被着面５０ａを本体部２の意匠面で覆いながら、当該被着面５０ａを有するＢピラー５０の両側の側面５０ｂを一対の側壁部３の湾曲形状で挟み込むことで、シート状積層体１をＢピラー５０に取り付けることができる。以上より、被着面５０ａへのシート状積層体１の取り付けを容易に行うことができ、シート状積層体１の取り扱い性を向上できる。【選択図】図２

Description

本発明は、車両部品等の種々の対象物の被着面に取り付けることで対象物の表面を加飾するシート状積層体、及びシート状積層体の製造方法に関する。

対象物の被着面に取り付けるシート状積層体として、様々なものが提案されている。例えば、車両部品を装飾するシート状積層体として、特許文献１には、裏面に感圧接着剤層を備えた伸展性フィルムが記載されている。このシート状積層体は、対象物の被着面に接着剤を介して伸展性フィルムを位置合わせしながら取り付けられる。また、特許文献２には、車両用ドアフレーム等の対象物に取り付ける樹脂製のガーニッシュを記載している。これは、端部に備えた両面接着テープ等の接合手段によりドアフレームの被着面に取り付けられる。

特表２００２−５４４３６４号公報 特開２０１０−１１１１５７号公報

特許文献１に記載された伸展性フィルムは、薄く皴がよりやすく、自重で垂れ下がるため、対象物に貼付する場合は、被着面に対し、フィルム端面を位置決めするとともに、部分的に固定した後、伸展フィルムを引き伸ばしながら取り付けを行う必要がある。従って、取り付けの作業に手間がかかる。また、伸展性フィルムは、その薄さのため、対象物の被着面の欠陥やごみによる凹凸を反映した凹凸が取り付け後のフィルム表面に反映し、外観に問題を生じる場合がある。

一方、特許文献２に記載されたガーニッシュは、剛性体であり、対象物に貼付する場合通常変形しないため、伸展性フィルムに対し取り付け作業が容易であるとともに、取り付け後の外観に対象物の被着面の微細な凹凸は影響しない。しかし、通常これらのガーニッシュは、射出成型等で形成されるため、個々の被着面の形状に合わせて金型を用意する必要があるなど、製造に負担がかかる。また、ガーニッシュは一定以上の厚みを持つ剛性体であるため重く、軽量化が要請されている。また、ガーニッシュは厚みがあるため、ドアフレームに取り付けた際に隣接するドアの窓ガラスに比して高低差を生じる。従って、ガーニッシュが飛び出てしまうため外観に影響を与える。

本発明の一形態に係るシート状積層体は、対象物の被着面に取り付けられるシート状積層体であって、意匠面となる表面、及び裏面を有する本体部と、本体部の互いに対向する一対の辺からそれぞれ裏面側へ延びる一対の側壁部と、を備え、一対の側壁部は、本体部に対して外側へ突出する湾曲形状を有している。

本発明の一形態に係るシート状積層体では、シート状積層体は、本体部の互いに対向する一対の辺からそれぞれ裏面側へ延びる一対の側壁部を備えている。一対の側壁部は、本体部に対して外側へ突出する湾曲形状を有している。このような側壁部を有することで、被着面を本体部の意匠面で覆いながら、当該被着面を有する対象物の両側の側面を一対の側壁部の湾曲形状で挟み込むことで、シート状積層体を対象物に取り付けることができる。以上により、シート状積層体は、容易に取り付けを行うことができ、取り扱い性を向上できる。

本体部の厚みは、０．３〜２ｍｍであってよい。これにより、シート状積層体の対象物への装着性と、装着後の耐脱落性を両立させることができる。

本体部は、ポリカーボネート層を含んでよい。これにより、柔軟性と剛性を併せ持つ本体部を形成することができる。また、側壁部の折り曲げ加工が容易となる。

本体部は、表面保護層としてポリウレタン層を含んでよい。これにより、側壁部の折り曲げ加工が容易となる。

裏面は、表面より粗度が高くてよい。これにより、シート状積層体の対象物へ装着するときに、被着面に対する裏面の滑りを良くすることができ、装着性が向上する。

一対の側壁部の湾曲形状の深さ寸法が非対称であってよい。これにより、一対の側壁部は、それぞれ対象物の形状に対応した深さ寸法を有することができる。

側壁部は、上端側の第１の領域と当該第１の領域より下側の第２の領域とを有し、第１の領域においては、一方の辺における湾曲形状の深さ寸法が、第２の領域における湾曲形状の深さ寸法より短くてよい。例えば、対象物の上端付近に、横方向へ延びるサッシュなどのような構造物が設けられている場合、構造物付近では、当該構造物と側壁部とが干渉することで、側壁部を対象物の側面にはめ込みにくくなる。深さ寸法の短い第１の領域を当該構造物の近くに配置することで、第１の領域付近を対象物に押しつけることで、容易に側壁部を対象物の側面にはめ込むことができる。

本発明の一形態に係るシート状積層体の製造方法は、対象物の被着面に取り付けられるシート状積層体の製造方法であって、意匠面となる表面、及び裏面を有するシート状部材を準備する工程と、シート状部材の両側の端部を折り曲げ、本体部に対して裏面側へ延びる一対の側壁部を形成する折り曲げ工程と、を有し、折り曲げ工程では、シート状部材の端部を金型で折り曲げ、且つ、折り曲げ部分に熱を付与することで、本体部に対して外側へ突出する湾曲形状を有する側壁部を形成する。

本発明の一形態に係るシート状積層体の製造方法では、上述のシート状積層体と同様の作用・効果を奏するシート状積層体を製造することができる。

本発明の一側面によれば、容易に取り付けを行うことができ、取り扱い性を向上できる。

図１は、実施形態に係るシート状積層体の正面図である。 図２（ａ）は図１に示すＩＩａ−ＩＩａ線に沿った断面図であり、図２（ｂ）は図１に示すＩＩｂ−ＩＩｂ線に沿った断面図である。 図３は、シート状積層体の上端部付近を背面側から見た図である。 図４は、実施形態に係るシート状積層体が取り付けられたＢピラーを示す図である。 図５は、図４に示すＶ−Ｖ線に沿った概略断面図である。 図６は、シート状積層体の取り付け方法を説明するための図である。 図７は、側壁部を形成するための折り曲げ工程を示す概略図である。 図８は、変形例に係るシート状積層体を示す概略図である。 図９は、実施例にて用いられるポリウレタンプレ溶液の配合を示す表である。 各実施例に係る試験条件及び結果を示す表である。 各実施例に係る試験条件及び結果を示す表である。 各実施例に係る試験条件及び結果を示す表である。 各実施例に係る試験条件及び結果を示す表である。

本発明の一実施の形態にかかるシート状積層体は、意匠面を備え、種々の対象物の被着面に取り付けることで、対象物を意匠面で加飾することのできるものである。加飾する対象である対象物の種類は限定されず、代表的には、車両部品、電気部品、建築部品等が挙げられる。

本発明の一実施の形態にかかるシート状積層体、及びシート状積層体の製造方法は、意匠面となる表面及び裏面を有する本体部と、本体部の互いに対向する一対の辺からそれぞれ裏面側へ延びる一対の側壁部と、を備える。一対の側壁部は、本体部に対して外側へ突出する湾曲形状を有している。そして、本体部は、被着面の形状に応じて変形可能であるとともに、取り付け時には実質的に伸展せず、被着面に取り付け固定可能である。具体的な構造例については、後述するが、代表的には、本実施の形態のシート状積層体は、図１〜図３に示すような、自動車用部品であるドアフレーム部品や窓枠部品に取り付けるシート状積層体１である。

以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、図面の説明において、同一又は同等の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

本発明の実施形態に係るシート状積層体は、対象物の被着面に取り付けるものである。シート状積層体は、取り付けられた対象物の被着面側に意匠面を形成する。シート状積層体を取り付ける対象となる対象物は、意匠面を形成する必要のあるものであればあらゆる対象物を採用することができる。例えば、シート状積層体は、対象物としての自動車部品等に取り付けられてよい。また、シート状積層体は、対象物としての車両用ドアフレーム部品に取り付けられてよい。車両用ドアフレーム部品として、例えば、自動車のＡピラー（前側のピラー）、Ｃピラー（後側のピラー）等が挙げられる。また、シート状積層体は、対象物としての車両用窓枠部品に取り付けられてよい。車両用窓枠部品として、Ｂピラー（車両前後方向の中央のピラー）等が挙げられる。

［シート状積層体の構成］
図１〜図５に示す実施形態では、シート状積層体が、自動車用ドアフレーム部品としてのＢピラー５０に取り付けられるカバー部材である場合を例にして説明を行うものとする。Ｂピラー５０は、前側のドア５１Ａに設けられるＢピラー５０Ａと、後側のドア５１Ｂに設けられるＢピラー５０Ｂと、を備える（図４参照）。Ｂピラー５０Ａの左側には前ドア５１Ａの窓ガラスが位置し、Ｂピラー５０Ｂの左側には後ドア５１Ｂの窓ガラスが位置する。Ｂピラー５０の車両外側の面が被着面５０ａとして形成される（図５参照）。被着面５０ａは、上下方向に延在すると共に、車両外側へ向かって凸となるように緩やかに湾曲する。図１及び図２に示すように、シート状積層体１は、本体部２と、側壁部３と、を備える。

本体部２は、意匠面となる表面２ａ及び裏面２ｂを有する。本体部２は、平面視において車両のＢピラーの被着面５０ａの少なくとも一部を覆う形状を有している。本実施形態では、本体部２は、Ｂピラーの被着面５０ａの略全体を覆う形状を有している。具体的に、本体部２は、第１の方向（図１に示す紙面上下方向）に沿って延在しており、帯状形状を有している。本体部２は、長手方向（第１の方向）に延びると共に互いに対向する一対の辺２ｃ，２ｃを有している。また、本体部２は、短手方向に延びると共に互いに対向する一対の辺２ｅ，２ｆを有している。なお、短手方向のことを「幅方向」と称する場合もある。本体部２の一対の辺２ｃ，２ｃは、上端側の辺２ｅから下端側の辺２ｆへ向かうに従って互いの距離が離間するように傾斜するように延びている。ただし、本体部２の形状は、被着面５０ａの形状に合わせて適宜変更してよい。なお、「意匠面」とは、対象物を加飾するために、種々の意匠が施された面をいう。意匠は、シート状積層体が取り付けられる対象物の用途に応じて異なる。代表的な意匠として、黒色その他の単一色、または透明、あるいは、複数の色彩、文字、図形等からなる模様が挙げられる。さらに、それらに加え、表面にエンボス等の微細な凹凸パターンを施してもよい。

本体部２は、正面視において（図１に示す状態）、台形状をなしている。具体的には、本体部２の幅寸法（一方の辺２ｃと他方の辺２ｃとの間の水平方向における寸法）は、上端側から下端側へ向かうに従って広がるように形成されている。これによって、後述の図６で説明するように、Ｂピラー５０の上端側の側面５０ｂを、シート状積層体１の下端側の側壁部３で挟み込み、当該状態でシート状積層体１を下方へスライドすることで、Ｂピラー５０にシート状積層体１を取り付けることができる。

本体部２は、被着面５０ａの形状に応じて変形可能であるとともに、実質的に伸展しない。「被着面の形状に応じて変形し」とは、被着面が湾曲している場合は、その湾曲面に追従して面に沿った変形をすることをいう。被着面の湾曲の方向性は限定しないが、例えば、ドアフレーム用部品の被着面では、長手方向に半径５００ｍｍ〜２０００ｍｍ程度湾曲面を代表的に備えることが多い。「取り付け時には実質的に伸展せず」とは、作業者がシート状積層体を取り付け作業するときにシート状積層体に加える通常の力程度では本体部の当初の長さや幅が変化しないことをいう。例えば、少なくとも、取り付け作業時にシート状積層体に５０ｍＮ〜２.５Ｎ程度の力がかかっても弾性あるいは非弾性変形による伸展は生じない。

側壁部３は、本体部２の互いに対向する一対の辺からそれぞれ裏面側へ延びる。側壁部３は、本体部２に対して外側へ突出する湾曲形状である。本実施形態では、側壁部３は、本体部２の各辺２ｃ，２ｃのそれぞれから延在している。側壁部３の断面形状は、略Ｕ字形状をなしている。当該Ｕ字形状のうち、湾曲して凸となる湾曲部３Ａは、本体部２の幅方向における外側へ向かって凸となっている。また、側壁部３の先端部３Ｂは、湾曲部３Ａの先端から、幅方向における内側へ向かって真っすぐに延びている。なお、側壁部３全体が湾曲しており、まっすぐに延びる先端部３Ｂが形成されていなくともよい。湾曲部３Ａの先端及び先端部３Ｂと、本体部２との間には、隙間Ｖが形成される。隙間ＶにはＢピラー５０が配置される。従って、湾曲部３Ａの先端及び先端部３Ｂは、本体部２との間でＢピラー５０を挟みこむ。また、湾曲部３Ａの内周側の底部３Ａａは、Ｂピラー５０に対するシート状積層体１の幅方向への移動を規制する機能を有する。側壁部３は、本体部２の外周側に表面３ａを有し、本体部２の内周側に裏面３ｂを有している。側壁部３は、本体部２をＢピラー５０の被着面５０ａに取り付けた際に、被着面５０ａの一端縁に沿い、一端縁の側面５０ｂの少なくとも一部を覆う形状を有する（図５参照）。被着面５０ａの一端縁及び側面５０ｂは、Ｂピラー５０Ｂの長手方向に沿って延在する。

ここで、側壁部３の各部分における寸法は、取り付け対象となるＢピラー５０の形状や厚みにより、適宜調整される。図２に示すように、例えば、湾曲部３Ａの内周面の曲率半径Ｒは、０．５〜３ｍｍまたは１〜１．５ｍｍに設定されてよい。隙間Ｖの幅寸法Ｗは、１〜６ｍｍまたは２〜３ｍｍに設定されてよい。先端部３Ｂの先端（先端部３Ｂが存在しない場合は湾曲部３Ａの先端）と湾曲部３Ａの底部３Ａａの最も深い部分との間の深さ寸法Ｌは、１〜１５ｍｍまたは２〜６ｍｍに設定されてよい。また、一対の側壁部３湾曲形状の深さ寸法Ｌは、図２における左右において非対称でもよい。特に、Ｂピラー５０に対してガラス側（たとえば図４のＢピラー５０Ａに取り付けられるシート状積層体であれば、図４において左側）の深さ寸法Ｌは逆側（同様に図４において右側）に比して浅く、３．５〜５ｍｍでもよい。

図３に示すように、本実施形態において、側壁部３は、上端側の第１の領域Ｅ１と当該第１の領域Ｒ１より下側の第２の領域Ｅ２とを有してもよい。第１の領域Ｅ１においては、一方の辺における湾曲形状の深さ寸法Ｌ１が、第２の領域Ｅ２における湾曲形状の深さ寸法Ｌ２より短い。このように、短い深さ寸法Ｌ１を有する部分３Ｄは、Ｂピラー５０の側面５０ｂのうち、サッシュ５２が設けられる側（ガラス側）の側面５０ｂに対応する位置に設けられる。

本実施形態では、側壁部３は、本体部２の辺２ｃの略全域に沿って形成されているが、例えば、上端付近や下端付近の一部には、側壁部３が形成されていなくてもよい。また、側壁部３の本体部２からの突出量は、ピラー５０に取り付けることができ、且つ、他の部品と干渉しない限り特に限定されない。

例えば、図５に示すように、Ｂピラー５０Ａの前端付近は、シート状積層体１の側壁部３と、ガラスをシールしながら受容するウェザーストリップ６５の一部によって保護される。Ｂピラー５０Ａの後端付近は、シート状積層体１の側壁部３によって保護される。

［シート状積層体の層構成］
次に、シート状積層体１の層構成について説明する。本体部２は、基体層６と、基体層６上に積層された表面保護層７と、を含んでいる。表面保護層７は、基体層６の略全面を覆っている。表面保護層７は、意匠面である表面２ａ及び裏面２ｂを有している。側壁部３は、基体層８と、基体層８上に積層された表面保護層９と、を含んでいる。表面保護層９は、基体層８の略全面を覆っている。表面保護層９は、意匠面である表面３ａ及び裏面３ｂを有している。表面保護層７，９の表面側に剥離可能なアプリケーションフィルム層を有してもよい。基体層６，８の裏面側に剥離可能なライナーフィルム層を有してもよい。基体層６，８と表面保護層７，９の間には印刷による模様やロゴ、自動車塗装色のコーティング、金属外観を再現する金属蒸着といった意匠層、意匠層を施すためのベース層、層間の密着力を強化する接合層等を設けてもよい。

本体部２と側壁部３は、基体層と表面保護層が一体となったシート状部材を使用し、側壁部３はシート状部材の端部を折り曲げることで形成されてよい。この場合、本体部２の基体層６と側壁部３の基体層８とは、一体的に形成されて互いに連続した層として構成される。また、本体部２の表面保護層７と側壁部３の表面保護層９とは、一体的に形成されて互いに連続した層として構成される。従って、本実施形態では、本体部２の基体層６と側壁部３の基体層８とは、同一の材質によって構成される。本体部２の表面保護層７と側壁部３の表面保護層９とは、同一の材質によって構成される。ただし、本体部２の基体層６と側壁部３の基体層８とは、異なる材質によって構成されてよい。本体部２の表面保護層７と側壁部３の表面保護層９とは、異なる材質によって構成されてよい。

［シート状積層体の各種特性］
本体部２は、被着面５０ａの形状に応じて変形し、実質的に非弾性変形せず、側壁部３で側面５０ｂを挟み込むことで、被着面５０ａに取り付け固定可能である。

本体部２は、シート状積層体１を被着面５０ａに取り付ける際に、被着面５０ａの形状に追従するように変形する。本実施形態では、本体部２は、長手方向（第１の方向）に沿って延在し、長手方向において湾曲可能である。この場合、作業者は、シート状積層体１に過度な押し付け力を付与しなくとも、被着面５０ａの湾曲形状に追従させるように、容易に本体部２を湾曲させることができる。なお、本明細書において、本体部２（またはシート状積層体１）が「曲がる」、「湾曲する」と言った場合は、表面２ａ及び裏面２ｂが丸められるように曲がることを指す。

例えば、シート状積層体１は、曲げ剛性が０．１〜２３Ｎであってよく、０．２〜２３Ｎ、０．８〜１０Ｎであってよい。ここでの「曲げ剛性」は、ＪＩＳ Ｌ−１０９６曲げ反発性Ａ法にのっとりシート状積層体を長手方向に規定長突き出してその根本を固定しておき、先端部を主平面と垂直方向にたわませて測定される最大荷重と定義される。幅が２５ｍｍを超える場合は、２５ｍｍ以下になるよう幅方向に分割して測定した値にそれぞれの幅で加重平均をとることで値を求めることができる。シート状積層体１がこれらの曲げ剛性を有することで、本体部２が被着面５０ａの形状に応じて変形し、且つ、被着面５０ａに取り付け固定可能な状態とすることができる。ただし、シート状積層体１の曲げ剛性は、当該範囲に限定されるものではない。シート状積層体１は、２％引っ張り強度が２０Ｎ／１０ｍｍ幅以上であってもよく、４０Ｎ／１０ｍｍ幅以上、６０Ｎ／１０ｍｍ幅以上、８０Ｎ／１０ｍｍ幅以上であってもよい。ここでの「引っ張り強度」は、シート状積層体長手方向に沿って１０ｍｍ幅に裁断し引っ張り試験機でつかみ間隔５０ｍｍ、速度３００ｍｍ／分で延伸した時の荷重と定義される。シート状積層体１が当該引っ張り強度を有することで、本体部２が実質的に伸び変形しない状態とすることができる。ただし、シート状積層体１の２％伸び引っ張り強度は、当該範囲に限定されるものではない。

シート状積層体１の曲げ剛性及び引っ張り強度を上述のような条件とするために、例えば、本体部２の基体層６及び側壁部３の基体層８の材質がポリカーボネートであってよく、本体部２の表面保護層７及び側壁部３の表面保護層９の材質がポリウレタンであってよい。また、本体部２の厚みが、０．２ｍｍ〜２ｍｍであってよい。より好ましくは、本体部２の厚みが、０．３ｍｍ以上であってよい。より好ましくは、本体部２の厚みが、０．５ｍｍ以上であってもよい。本体部２の厚みが１．５ｍｍ以下であってよい。側壁部３の厚みは、０．２ｍｍ〜２ｍｍであってよい。より好ましくは、側壁部３の厚みが、０．３ｍｍ以上であってよい。より好ましくは０．５ｍｍ以上であってよい。側壁部３の厚みが１．５ｍｍ以下であってよい。より詳細には、本体部２の基体層６は、０．２〜２ｍｍ、好ましくは０．３〜２ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１．５ｍｍであってよい。本体部２の表面保護層７は、０．００３〜０．２ｍｍ、好ましくは０．０１〜０．１ｍｍであってよい。側壁部３の基体層８は、０．２〜２ｍｍ、好ましくは０．３〜２ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１．５ｍｍであってよい。側壁部３の表面保護層９は、０．００３〜０．２ｍｍ、好ましくは０．０１〜０．１ｍｍであってよい。ただし、シート状積層体１の曲げ剛性及び引っ張り強度を上述のような条件と出来る限り、各構成要素の材質や寸法等はあらゆる態様に変形させてよい。本段落に記載の条件はシート状積層体１にとっての必須の条件ではなく、当該条件が満たされていなくともよい。

本体部２は、ガラス転移温度が１３０℃以上の樹脂層を含んでよい。本体部２のうち、少なくとも基体層６，８のガラス転移温度が１３０℃以上の樹脂層であってよい。ガラス転移温度が当該温度以上の樹脂層を用いることで、車両に用いられるのに必要な耐熱性を確保することができる。当該条件を満たすために、例えば基体層６，８の材質をガラス転移温度１５０℃のポリカーボネートにしてよい。例えば、シート状積層体１を８０℃雰囲気下に２４０時間配置した場合、本体部２の材質としてポリカーボネートを採用した場合、表面２ａが変形等することなく、良好な状態を維持することができた。一方、本体部２の材質としてガラス転移温度が１３０℃より低い樹脂を採用した場合、同様の試験を行った時の表面２ａの変形が、ポリカーボネートの場合に比して大きくなった。例えば、ガラス転移温度８０〜１２５℃のＡＢＳ樹脂、ガラス転移温度９０℃のアクリル（ＰＭＭＡ）樹脂、ガラス転移温度８７℃のＰＶＣ樹脂を採用した場合、表面２ａの変形が大きくなった。ガラス転移温度６９℃のＰＥＴ樹脂を採用した場合、表面２ａの変形がさらに大きくなった。なお、ガラス転移温度１３０℃以上の樹脂層であれば、ポリカーボネート以外の樹脂であってもよい。本段落に記載の条件はシート状積層体１にとっての必須の条件ではなく、当該条件が満たされていなくともよい。

被着面５０ａへのシート状積層体１の取り付けの前後において、表面２ａの表面粗さが実質的に同一であってよい。「表面粗さが実質的に同一」とは、本体部２が下地である被着面５０ａの凹凸の影響を受けないことにより、表面２ａの表面粗さに影響が及ぼされないことを示す。当該特性は、シート状積層体１の曲げ剛性を０．１〜２３Ｎ、０．２〜２３Ｎ、または０．８〜１０Ｎとすることによって得られる。例えば、曲げ剛性の低い薄いフィルムなどを被着面５０ａに取り付けた場合は、下地である被着面５０ａの凹凸形状の影響を受けることで、フィルムの表面粗さも粗くなる。本段落に記載の条件はシート状積層体１にとっての必須の条件ではなく、当該条件が満たされていなくともよい。

被着面５０ａへのシート状積層体１の取り付け後の本体部２の表面２ａの鮮明度は、例えば０．５以上または０．７以上に設定してよい。なお、本体部２の表面２ａの鮮明度(ｓｈａｒｐｎｅｓｓ)は、平らな鋼板に外板用塗料をスプレー塗装して焼き付けた鮮明度０．２の塗装板に本体部２を貼りつけて被着面への取り付けの前後における鮮明度について携帯用鮮明度光沢度計形式ＰＧＤ−ＩＶ（日本色彩研究所社製）で測定することができる。被着面５０ａの取り付け後に表面２ａの鮮明度を上記値とするには、表面２ａを構成する材質自体を調整することに加え、シート状積層体１が、前述のように被着面５０ａの凹凸形状に影響を受けないだけの曲げ剛性を有することが条件となる。例えば、本体部２の基体層６をポリカーボネートで構成して厚みを０．５ｍｍに設定し、表面保護層７としてポリウレタンを採用した場合、取り付け後の表面２ａの鮮明度が０．９となる。なお、ハイグロス・ブラックアウトフィルムを被着面５０ａに取り付けた場合、鮮明度が０．２となる。本段落に記載の条件はシート状積層体１にとっての必須の条件ではなく、当該条件が満たされていなくともよい。

本体部２の表面２ａは、傷防止性が高くてよい。すなわち、本体部２の表面２ａは、スポンジ等で洗浄された際に、傷がつきにくく、且つ、傷がついたとしても元の状態へ戻る復元性を有していてよい。例えば、本体部２の基体層６及び側壁部３の基体層８の材質がポリカーボネートであり、本体部２の表面保護層７及び側壁部３の表面保護層９の材質がポリウレタンである場合、上述の傷防止性を得ることができる。本段落に記載の条件はシート状積層体１にとっての必須の条件ではなく、当該条件が満たされていなくともよい。

本体部２の表面２ａの鉛筆硬度が高くてよく、例えばＢ以上であってよい。鉛筆硬度は、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に従い測定される。例えば、本体部２の表面保護層７及び側壁部３の表面保護層９の材質がポリウレタンである場合、鉛筆でなぞった際に下地である基体層に変形力が伝達することを抑制できる。例えば、ハイグロス・ブラックアウトフィルムの鉛筆硬度は、４Ｂより小さくなる。本段落に記載の条件はシート状積層体１にとっての必須の条件ではなく、当該条件が満たされていなくともよい。

本体部２の表面２ａは、耐候性が高くてよい。例えば、シート状積層体１を２年間室外に配置した場合に、表面光沢が８０％以上維持できていればよい。例えば、本体部２の表面保護層７及び側壁部３の表面保護層９の材質がポリウレタンである場合、高い耐候性を得ることができ、５年間室外に配置しても、表面光沢を８８％維持できる。本段落に記載の条件はシート状積層体１にとっての必須の条件ではなく、当該条件が満たされていなくともよい。

本体部２の裏面２ｂは、表面２ａより粗度が高い。例えば、本体部２の裏面２ｂは、マット加工やエンボス加工を施されることによって、粗度が高くされる。粗さはＪＩＳの算術平均表面粗さＲａや凹凸の平均間隔Ｓｍ等で示すことができる。本体部２の表面２ａの粗度は理論上、Ｒａはゼロに近く、Ｓｍは無限大に近い。それに対し、マット加工やエンボス加工を施した場合の裏面２ｂの粗度は、Ｒａが例えば１μｍ以上または２μｍ以上、Ｓｍが例えば１００μｍ以下または５０μｍ以下である。本段落に記載の条件はシート状積層体１にとっての必須の条件ではなく、当該条件が満たされていなくともよい。

本体部２は、側壁部３を形成するための折り曲げ加工のために、スタンピングによる変形性が高くてよい。すなわち、側壁部３をスタンピングによって折り曲げたときにクラックが発生しなければよい。例えば、本体部２の表面保護層７及び側壁部３の表面保護層９の材質がポリウレタンである場合、スタンピングによってクラックが発生しないが、ＰＭＭＡ樹脂である場合はクラックが発生する。また、表面保護層７，９の材質は、８０℃の温度条件下において伸縮性を有していてよい。例えば、スタンピングにより折り曲げられたシート状積層体１を、８０℃の雰囲気下に２４０時間配置した後でも、表面保護層７，９にクラックが発生していなければよい。表面保護層７，９は、８０℃で１００％以上の破断伸びを有する。

［シート状積層体の各構成要素の材質］
本体部２の基体層６及び側壁部３の基体層８は平滑で硬く厚さを持っておりこの材質は、熱可塑性樹脂であってよい。すなわち、本体部２及び側壁部３は、熱可塑性樹脂層を含む構成を有する。熱可塑性樹脂として、例えばポリカーボネート、無延伸ＰＥＴ、ＡＢＳ、硬質ＰＶＣなど、もしくはこれらの混合物等を採用してよい。あるいは、それらの材質のうちの複数種類の層を積層させることによって、基体層６，８を構成してもよい。ポリカーボネート又は、ポリカーボネートとポリカーボネート以外の他の熱可塑性樹脂との混合物が耐熱性が優れる点で特に好ましい。基体層が薄すぎると曲げ加工した形状保持性が低下し、取り付け後に基材の凹凸を拾って表面平滑性が損なわれる。基体層が厚すぎると曲げ加工が困難になる。また曲げ部の外面側の曲率が大きいものしか作れなくなり形状再現性が損なわれる。さらに連続的に加工するために有利な巻きの形態にすることが困難になる。基体層の厚みは０．２〜２ｍｍ、好ましくは０．３〜２ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１．５ｍｍであってよい。

本体部２の表面保護層７及び側壁部３の表面保護層９は、ポリウレタンを含んでよい。すなわち、本体部２は表面保護層７としてポリウレタン層を含み、側壁部３は表面保護層９としてポリウレタン層を含む。ポリウレタンとして、例えば無黄変のポリエステルポリオール、グリコール、ポリカプロラクトンポリオール、ポリカーボネートジオール、アクリルポリオールのいずれかもしくはそれらの混合物と、ＩＰＤＩ（イソホロンジイシソアネート）、水添ＭＤＩ（４，４‘−シクロヘキシルメタンジイソシアネート）、水添ＸＤＩ（キシリレンジイソシアネート）、ＨＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）かそのポリマーもしくはそれらの混合物とを反応させたもの等を採用してよい。また、本体部２の表面保護層７及び側壁部３の表面保護層９の材質は、無黄変の水系ポリカーボネートポリウレタンにポリカーボジイミド、アジリジン等で架橋したもの等であってよい。また、本体部２の表面保護層７及び側壁部３の表面保護層９は、前述の樹脂にカーボンブラック等の着色剤を混入させて、着色してよい。本実施形態では、表面保護層９は、黒色に着色されるが、色は特に限定されない。前述の材質のうちの複数種類の層を積層させることによって、表面保護層７，９を構成してもよい。また、表面保護層９の材質は、屋外で使用する場合には屋外で何年かに渡り使用しても色変化、光沢変化の少ない耐候性の観点からも選択されるとよい。そして、表面保護層９の材質は、折り曲げにより延伸された後に８０℃といった高温環境にさらされてもクラックを生じない、高温での高い破断伸度とを合わせもつことが好ましい。そのようなポリウレタン組成としては特開Ｈ０５−１５５９７６の実施例にあるポリカプロラクトンポリオールとＩＰＤＩのイソシアヌレート体との反応によるポリウレタン、特開２００７−２９７５６９の請求項１であるポリカプロラクトンジオール、ポリカーボネートジオール、ＩＰＤＩのポリマー３成分の反応によるポリウレタン、ＷＯ２０１３／１７３４２４の請求項１であるポリカーボネートジオール、カルボキシル基含有脂肪族ジオール、水添ＭＤＩを鎖長延長してポリカーボジイミドで架橋したポリウレタン等が挙げられ、それらは全て自動車外装での一般的な促進耐候性試験（ＳＷＯＭ２０００ｈ、Ｘｅｎｏｎ７５０ＭＪ）、もしくは屋外暴露１年後で光沢保持率８０％以上、色差値３以下、及び８０℃もしくは１２０℃雰囲気での引っ張り試験で破断伸度が１００％以上（元の長さの２倍以上）の性能を持っている。表面保護層７，９が薄すぎると基体層など下層をキズ付き、薬品、紫外線等から保護する性能が低下する。表面保護層７，９が厚すぎると曲げ加工時の局所的な力を変形することで吸収して形状再現性が低下する。表面保護層の厚みは０．００３〜０．２ｍｍ、好ましくは０．０１〜０．１ｍｍ、更に好ましくは０．０２〜０．０７ｍｍであってよい。

表面保護層７，９の更に表面側に剥離可能なアップリケーションフィルム、例えばＰＥＴフィルムを設けることで折り曲げ加工時、施工時、保管、輸送時の表面保護層への変形、キズ付き、汚れ付着を防ぐことができる。ＰＥＴフィルムとしては２軸延伸のものが好ましい。常温もしくは高温でより延伸し易くした易成形性ＰＥＴフィルムを使うこともできる。表面保護層７，９に接するＰＥＴフィルムの表面の光沢を設定することでその光沢が剥がした後に現れる表面保護層の表面光沢を高光沢から低光沢までデザインすることが可能。ＰＥＴフィルムが薄すぎると曲げ加工や施工時、輸送時などに発生する打痕などの表面保護層７，９の変形を防ぐ性能が低下する。ＰＥＴフィルムが厚すぎると曲げ加工する際の局所的な延伸を妨げて形状再現性が低下する。ＰＥＴフィルムの厚みは０．００６〜０．２８８ｍｍ、好ましくは０．０１６〜０．１２５ｍｍ、更に好ましくは０．０２５〜０．０７５ｍｍであってよい。

［製造方法］
次に、シート状積層体１の製造方法の一例について説明する。ただし、シート状積層体１の製造方法は以下の方法に限定されるものではない。

シート状積層体１の製造方法は、意匠面となる表面２ａ、及び裏面２ｂを有するシート状部材１００を準備する工程（シート準備工程）と、シート状部材１００の端部を折り曲げ、本体部２に対して裏面２ｂ側へ延びる一対の側壁部３を形成する折り曲げ工程と、を有する。

シート準備工程では、基体層（完成後の基体層６，８に対応する層）の全面が表面保護層（完成後の表面保護層７，９に対応する層）に覆われるシート状部材１００が準備される。具体的には、熱可塑性樹脂を融点より高い温度に溶融させた状態から一定厚のすきまから塗出させる押し出し工法、一定にすきまに調整された２本のロール間を通すカレンダー工法等の方法によって、基体層が所定の厚み及び大きさに成形される。表面保護層の積層の前に、基体層の表面に意匠の付与や形状印刷、着色層の塗布、着色フィルムの貼り合わせ、金属蒸着、金属蒸着を含む複数層フィルムを貼り合わせてもよい。層間の密着性や耐久性を向上させるためにプライマーを塗布する等の追加の層を設けることができる。

折り曲げ工程は、図７に示す金型９０，９１を用いて実行されてよい。図７に示すように、折り曲げ工程は、一対の金型９０，９１を準備する工程と、一方の金型９０にシート状部材１００を固定する工程と（図７（ａ））、一方の金型９０と他方の金型９１の少なくともどちらか一方を相対的に移動させることにより、シート状部材１００に対して湾曲形状を形成する工程と（図７（ｂ），（ｃ））、を備える。湾曲形状を形成する工程では、シート状部材１００の端部を金型９０，９１で折り曲げ、且つ、折り曲げ部分に熱を付与することで、本体部２に対して外側へ突出する湾曲形状を有する側壁部３を形成する。このとき、側壁部３に対応する箇所のみに熱を付与することが好ましい。

一方の金型９０は互いに平行に対向する側面を有する溝部を有しており、他方の金型９１は、シート状部材１００を巻き込んで当該溝部に入り込む形状を有している。従って、他方の金型９１が一方の金型９０の溝部に入り込むに伴って、シート状部材１００が溝部に沿って略Ｕ字状に折り曲げられる（図７（ｂ），（ｃ））。このとき、金型９０開口部からシート状部材１００の折り曲げ部分の外面を熱風、赤外線、水蒸気等で加熱して応力を緩和する。または、金型９０及び金型９１の少なくも一方を加熱することによって、折り曲げ部分に熱を付与してよい。このような工程によって、湾曲形状を有する側壁部３が形成される。成形が完了した後、金型９１を側壁部３から離間させ（図７（ｄ），（ｅ））、側壁部３を金型９０から離間させる。なお、一方の側壁部３を形成した後は、シート状部材１００を上下反転させて、他方の側壁部３を図７に示す方法と同様の手順で形成する。

［取り付け方法］
図６に示すように、被着体が自動車のＢピラー５０である場合を例にして説明する。図６（ａ）に示すように、Ｂピラー５０の上端付近の両側の側面５０ｂをシート状積層体１の下端側の辺２ｆ付近の両側の側壁部３でそれぞれ挟み込む。ここで、Ｂピラー５０の上端付近の幅寸法よりも、シート状積層体１の下端付近の幅寸法の方が広く設定されているため、容易に側壁部３で側面５０ｂを挟み込むことができる。そして、当該状態にて、Ｂピラー５０の側面５０ｂでシート状積層体１の側壁部３をガイドするようにして、シート状積層体１を下してゆく。これにより、Ｂピラー５０の上端付近にて側壁部３が側面５０ｂを順次挟み込みながら、シート状積層体１が下がってゆく。シート状積層体１でＢピラー５０を覆った状態では、Ｂピラー５０の上端部のサッシュ５２付近では、サッシュ５２と挿入時における側壁部３とが干渉することにより、側壁部３がＢピラー５０の側面５０ｂに嵌っていない場合がある。この場合は、正面からシート状積層体１を押しつけることで、側壁部３をＢピラー５０の側面５０ｂにはめ込んでよい。上端付近の領域Ｅ１の側壁部３の湾曲形状の深さ寸法Ｌ１が短い場合（図３参照）、当該嵌め込みが行いやすくなる。

［作用・効果］
本実施形態に係るシート状積層体１は、本体部２の互いに対向する一対の辺からそれぞれ裏面２ｂ側へ延びる一対の側壁部３を備えている。一対の側壁部３は、本体部２に対して外側へ突出する湾曲形状を有している。このような側壁部３を有することで、被着面５０ａを本体部２の意匠面で覆いながら、当該被着面５０ａを有するＢピラー５０の両側の側面５０ｂを一対の側壁部３の湾曲形状で挟み込むことで、シート状積層体１をＢピラー５０に取り付けることができる。以上より、被着面５０ａへのシート状積層体１の取り付けを容易に行うことができ、シート状積層体１の取り扱い性を向上できる。

なお、従来の伸展性フィルムをＢピラー５０の被着面５０ａに貼り付ける場合は、位置決めを行った後に、伸展性フィルムを引っ張りながら工具で押圧しながら貼り付ける必要がある。また、射出成型等で構成されるガーニッシュを用いる場合、厚みが大きいため、両面テープでＢピラー５０に貼り付ける時に、被着面５０ａの形状に沿って変形することができない。よって、Ｂピラー５０の被着面５０ａと同様な形状のガーニッシュを製造しなくてはならない。また、ガーニッシュは、一定以上の厚みを持つ剛性体であるため重く、軽量化が要請されている。これに対して、上述のようなシート状積層体１では、側壁部３でＢピラー５０の側面５０ｂを挟み込むだけで、Ｂピラー５０にシート状積層体１を取り付けることができる。なお、従来のような伸展性フィルムは、厚みが薄すぎるので、本実施形態のシート状積層体１のように、湾曲形状を有する側壁部３を形成することができない。仮に形成したとしても、当該側壁部３の形状保持性が低いため、Ｂピラー５０に嵌め込んだときに、シート状積層体１が容易に外れてしまう。また、ガーニッシュは厚みが大きい剛性体であるため、湾曲形状を有する側壁部を形成したとしても、ガーニッシュが変形することができないため、Ｂピラー５０に嵌め込むことができない。また、ガーニッシュの厚みにより、ガーニッシュをＢピラー５０に取り付けた際、隣接するドアの窓ガラスに比してガーニッシュが高低差を生じ、外観上好ましくない。

本体部２の厚みは、０．３〜２ｍｍであってよい。これにより、シート状積層体１のＢピラー５０への装着性と、装着後の耐脱落性を両立させることができる。

本体部２は、ポリカーボネート層を含んでよい。これにより、柔軟性と剛性を併せ持つ本体部２を形成することができる。また、側壁部３の折り曲げ加工が容易となる。

本体部２は、表面保護層７としてポリウレタン層を含んでよい。これにより、側壁部３の折り曲げ加工が容易となる。

裏面２ｂは、表面２ａより粗度が高くてよい。これにより、シート状積層体１のＢピラー５０へ装着するときに、被着面５０ａに対する裏面２ｂの滑りを良くすることができ、装着性が向上する。

一対の側壁部３の湾曲形状の深さ寸法が非対称であってよい。これにより、一対の側壁部３は、それぞれ対象物の形状に対応した深さ寸法を有することができる。

側壁部３は、上端側の第１の領域Ｅ１と当該第１の領域Ｅ１より下側の第２の領域Ｅ２とを有し、第１の領域Ｅ１においては、一方の辺における湾曲形状の深さ寸法Ｌ１が、第２の領域Ｅ２における湾曲形状の深さ寸法Ｌ２より短くてよい。例えば、Ｂピラー５０の上端付近に、横方向へ延びるサッシュ５２などのような構造物が設けられている場合、構造物付近では、当該構造物と側壁部３とが干渉することで、側壁部３をＢピラー５０の側面５０ｃにはめ込みにくくなる。深さ寸法Ｌ１の短い第１の領域Ｅ１を当該構造物の近くに配置することで、第１の領域Ｅ１付近をＢピラー５０に押しつけることで、容易に側壁部３をＢピラー５０の側面５０ｂにはめ込むことができる。

シート状積層体１の製造方法は、Ｂピラー５０の被着面５０ａに取り付けられるシート状積層体１の製造方法であって、意匠面となる表面２ａ、及び裏面２ｂを有するシート状部材１００を準備する工程と、シート状部材１００の両側の端部を折り曲げ、本体部２に対して裏面２ｂ側へ延びる一対の側壁部３を形成する折り曲げ工程と、を有し、折り曲げ工程では、シート状部材１００の端部を金型９０，９１で折り曲げ、且つ、折り曲げ部分に熱を付与することで、本体部２に対して外側へ突出する湾曲形状を有する側壁部３を形成する。

このシート状積層体１の製造方法では、上述のシート状積層体１と同様の作用・効果を奏するシート状積層体１を製造することができる。

［変形例］
例えば、上述の実施形態では、シート状積層体１は、上下方向に延びるＢピラー５０のみを覆う物であったが、サッシュ５２を覆う部分を有していてもよい。例えば図８（ａ）に示すように、シート状積層体１は、上下方向に延びる本体部２の上端部において、横方向（辺２ｃ，２ｃ同士が対向する方向）における一方側へ延びる延長部６０を備えている。図８（ｃ）に示すように、延長部６０は、上下方向に対向する辺に側壁部６３をそれぞれ有している。一対の側壁部６３は、延長部６０から上下方向へ突出する湾曲形状を有している。これにより、側壁部６３の湾曲形状が上下の側面を挟み込むことにより、延長部６０がサッシュ５２を覆うことができる。

また、シート状積層体１の取り付け対象となるＢピラー（あるいは、Ａピラー、Ｃピラー）は、被着面を有する対象物の一例にすぎず、対象物として、意匠面を形成する必要があるものであれば、あらゆるものを対象物として採用してもよい。例えば、取り付けたい車両用外装部品（バンパー、ミラー）、車両用内装部品（ダッシュボード）、家具部品、電化製品部品、建築部品を採用できる。

［実施例］
以下、実施例に基づいて本発明の一形態に係るシート状積層体を具体的に説明するが、シート状積層体の構成は下記の実施例に限定されるものではない。

[裏面の粗さと施工性及び装着性との関係]
（実施例１）
日本ポリエステル社のポリカーボネートシートＮＰ−４の１．０ｍｍ厚の片面上に黒色着色したポリウレタンプレ溶液（配合は、図９を参照）をバーコートにより塗布して６０℃熱風オーブンに５分間入れた後にロールラミネーターでアプリケーションフィルム（東レ社の２軸延伸ＰＥＴフィルムＴ６０の０．０５ｍｍ厚）をラミネートした。常温で１週間保管すると、塗布したポリウレタンプレ溶液は、ポリウレタン反応が進み、表面べた付きのない０．０５ｍｍ厚の黒色ポリウレタン層（表面保護層）になりＰＥＴフィルムも剥がすことができる状態になった。ポリカーボネートシートの表面は光沢面であった。ポリカーボネートシートの裏面側には、マット加工が施されており、算術平均粗さＲａ＝約６±２μｍ、「凹凸の平均間隔Ｓｍ＝約２６±４μｍであった。３層構造の１．１ｍｍ厚のシート状部材を準備し、Ｂピラーよりも幅広な台形状にカットした。その後、図７に示す金型を用いて、本体部の両辺に湾曲形状を有する側壁部を形成した。ここでは、金型９１の温度を１６５℃とし、金型９１の先端の曲率半径を１．２５ｍｍとし、金型９０の隙間を４．１ｍｍとした。このとき、取り付け後の側壁部の内周面とＢピラーの側面との間のクリアランスが３段階となるように、「せまい」、「中間」、「広い」の３種類のシート状積層体を準備した。クリアランスの大きさは図１０に示す。Ｂピラーとして、本田技研工業社のＣＲ−Ｖ（ＲＥ３／４型）のものを準備した。このような実施例１に係るシート状積層体をＢピラーに取り付けた時の施工性、及び取り付け後の装着性を評価した。評価結果を図１０に示す。なお、施工性は、４段階で評価を行った。施工に力を要することなく容易であったものを「４」とし、施工に要する力が「４」ほど小さくはないが容易であったものを「３」とし、施工に要する力が大きかったものを「２」とし、施工に要する力が大きく施工が行い難かったものを「１」とした。装着性については、取り付け後のシート状積層体を作業者が手で動かすことでゆるみ具合を確認し、４段階で評価を行った。ゆるみが無かったものを「４」とし、ゆるみが少なかったものを「３」とし、ゆるみが多少存在していたものを「２」とし、ゆるみが大きかったものを「１」とした。

（実施例２）
ポリカーボネートシートとして、日本ポリエステル社のポリカーボネートシートＮＰ−１の１．０ｍｍ厚のものを用い、裏面にエンボス加工が施されて、Ｒａ＝約５０±５μｍ、Ｓｍ＝約１７±４μｍである点以外は、実施例１と同様とした。実施例２のクリアランス、施工性、装着性を図１０に示す。

（実施例３）
ポリカーボネートシートとして、住友ベークライト社のポリカーボネートシートＥＣ１０５の１．０ｍｍ厚のものを用い、裏面を表面と同様に光沢面とした点以外は、実施例１と同様とした。実施例３のクリアランス、施工性、装着性を図１０に示す。

（評価）
裏面にマット加工が施された実施例１、及び裏面にエンボス加工が施された実施例２では、どのクリアランスにおいても、裏面が光沢面とされた実施例３よりも、施工性が良好であった。よって、施工性及び装着性を総合的に評価した場合、実施例１及び実施例２は、実施例３に比して良好であることが確認された。

[ガラス側の湾曲形状の深さ寸法]
（実施例４〜８）
上述の実施例３のシート状積層体に対して、ガラス側の側壁部の深さ寸法（図２においてＬで示す）を変更したものを実施例４〜８とした。図１１に示すように、深さ寸法を５．４ｍｍとしたものを実施例４とした。深さ寸法を４．８としたものを実施例５とした。深さ寸法を４．２としたものを実施例６とした。深さ寸法を３．６としたものを実施例７とした。深さ寸法を３．１としたものを実施例８とした。実施例４〜８のその他の部分における寸法の条件は実施例３と同じとした。実施例４〜８のガラス側ではない側壁部の深さ寸法Ｌは４．８ｍｍである。このような実施例４〜８に対して、Ｂピラーに対する取り付け力と、取り付け後の外れ難さについて評価した。取り付け力は、取り付け時に必要とされる力を測定し、３段階で評価を行った。取り付け力が小さいものを「３」とし、大きいものを「２」とし、非常に大きいものを「１」とした。なお、プッシュプルゲージを介して押し込んでいくときの力を測定したときに、取り付け力が５ｋｇｆより小さいものを「３」とした。外れ難さは、作業者がシート状積層体を手で取り外したときの外れ難さを考慮して、２段階で評価を行った。取り外しが出来ない物を「２」とし、取り外しが容易であったものを「１」とした。結果を図１１に示す。

（評価）
実施例５〜８であれば、取り付け力が小さい、又は過度に大きくならないことが確認された。一方、実施例４〜７であれば、外れ難くできることが確認された。以上より、深さ寸法を３．６〜４．８ｍｍとすることで、取り付け性と外れ難さを両立できることが確認された。

[基体層の厚みの評価]
（実施例９〜１７）
上述の実施例３のシート状積層体に対して、基体層であるポリカーボネートシートの厚みを図１２に示すように０．１〜３．０ｍｍの範囲で変更したものをそれぞれ実施例９〜１７とした。なお、実施例１６，１７については、ポリカーボネートシートとしてＥＣＫ１００ＵＵを用いた。実施例３の曲げ剛性を「１」とした場合の各実施例の曲げ剛性比を図１２に示す。このような実施例３，９〜１７に対して、装着性及び耐脱落性について評価した。装着性は、図６に示す方法にて取り付けを行った場合に、シート状積層体の全長に渡って、側壁部でＢピラーの側面を挟み込んで装着できるか否かについて２段階で評価を行った。良好な状態で装着可能であるものを「２」とし、装着状態が良好でないものを「１」とした。耐脱落性は、取り付け後のシート状積層体を作業者が引っ張った場合の脱落し難さについて、４段階で評価を行った。両手でどのように力を入れて引っ張っても脱落しないものを「４」とし、上端を親指と人差し指でつまんで引っ張っても脱落しないが、両手を使って撓ませるようにして引っ張ると脱落するものを「３」とし、上端を親指と人差し指でつまんで引っ張ると脱落するものを「３」とした。装着性において「１」と評価されたものは試験を行わず、「１」と評価した。結果を図１２に示す。

（評価）
装着性については、実施例３，９〜１６について良好な結果が得られた。よって、基体層を２．０ｍｍ以下とすることで、良好な装着性を得られることが確認できた。また、耐脱落性については、実施例３，１１〜１５について良好な結果が得られた。よって、基体層を０．３〜２．０ｍｍとすることで、良好な耐脱落性を得られることが確認できた。

[基体層の材質の評価]
（実施例１８〜２１）
上述の実施例３のシート状積層体に対して、基体層の材質を図１３に示すものに変更したものをそれぞれ実施例１８〜２１とした。このような実施例３，１８〜２１に対して、側壁部の湾曲形状を形成（Ｕ字曲げ加工）するときの加工性について評価した。加工性については、図７に示す方法でＵ字曲げ加工を行った場合の加工性について、３段階で評価を行った。良好な状態で１８０°に近い角度でＵ字状の形状の側壁部を形成できたものを「３」とし、角度の戻りが発生し、所望の角度まで曲がらない（ただし湾曲形状は形成できる）ものを「２」とし、加工の際に一部に損傷が生じるものを「１」とした。結果を図１３に示す。

（評価）
実施例３については良好な加工を行うことができた。従って、基体層をポリカーボネートとすることで、良好な加工性を得られることが確認できた。

１…シート状積層体、２…本体部、２ａ…表面、２ｂ…裏面、３…側壁部、６，８…基体層、７，９…表面保護層、５０…Ｂピラー（対象物）、５０ａ…被着面、１００…シート状部材。

Claims (8)

1. 対象物の被着面に取り付けられるシート状積層体であって、
   意匠面となる表面、及び裏面を有する本体部と、
   前記本体部の互いに対向する一対の辺からそれぞれ前記裏面側へ延びる一対の側壁部と、を備え、
   一対の前記側壁部は、前記本体部に対して外側へ突出する湾曲形状を有している、シート状積層体。
2. 前記本体部の厚みは、０．３〜２ｍｍである、請求項１に記載のシート状積層体。
3. 前記本体部は、ポリカーボネート層を含む、請求項１又は２に記載のシート状積層体。
4. 前記本体部は、表面保護層としてポリウレタン層を含む、請求項１〜３の何れか一項に記載のシート状積層体。
5. 前記裏面は、前記表面より粗度が高い、請求項１〜４の何れか一項に記載のシート状積層体。
6. 前記一対の側壁部の前記湾曲形状の深さ寸法が非対称である、請求項１〜５の何れか一項に記載のシート状積層体。
7. 前記側壁部は、上端側の第１の領域と当該第１の領域より下側の第２の領域とを有し、前記第１の領域においては、一方の前記辺における前記湾曲形状の深さ寸法が、前記第２の領域における前記湾曲形状の深さ寸法より短い、請求項１〜６の何れか一項に記載のシート状積層体。
8. 対象物の被着面に取り付けられるシート状積層体の製造方法であって、
   意匠面となる表面、及び裏面を有するシート状部材を準備する工程と、
   前記シート状部材の両側の端部を折り曲げ、本体部に対して前記裏面側へ延びる一対の側壁部を形成する折り曲げ工程と、を有し、
   前記折り曲げ工程では、
   前記シート状部材の前記端部を金型で折り曲げ、且つ、折り曲げ部分に熱を付与することで、前記本体部に対して外側へ突出する湾曲形状を有する前記側壁部を形成する、シート状積層体の製造方法。