JPH0622987B2 - 車輌用モールデイングおよびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は車輌の車体外板の端縁部等の装飾に用いられる
モールデイング、例えば自動車のウインド・モールデイ
ング、グリル・モールデイング、あるいはホイールアー
チ・モールデイング等の車輌用モールデイングに係る。

〔従来の技術〕

車輌の車体外板の端縁部その他の部分の装飾に用いられ
るモールデイングは、車体外板にクリツプ等で止着され
るために金属板条片よりなる芯部材を使用し、車体の外
板表面と同一面に取付けられる部分または車体外板表面
に重合される部分の表面、さらには外部から視認できる
芯部材表面を、各種の金属調色彩で装飾したい場合に
は、該表面に金属メツキを施し、あるいはステンレス等
の比較的高級な金属箔を接着して一体化したもの（実開
昭５７−６３７５６号公報参照）がある。

〔発明により解決すべき課題〕

芯部材に金属箔を接着して一体化したモールデイング
は、安価であり、かつ金属箔のテープを巻き取つたコイ
ルから該金属箔のテープを繰り出しつつ芯部材に接着す
るなど、量産に適するが、アルミニウムなどの酸化が進
行する金属箔は、モールデイングの露呈表面に使用する
と、酸化により美感を害するに至り、また剛性の不足な
箔、例えばアルミニウム箔は永年使用に耐えるモールデ
イングとすることが困難であり、さらに製造時に平坦な
芯部材の表面に金属箔を接着して一体化した後ロール成
形等の手法により芯部材を所望の断面に曲げ成形しよう
とすると、普通鋼板等の材料で作られる芯部材とステン
レス等の金属箔とでは伸びなどの特性が異なるため、芯
部材の表面に接着した金属箔の長手方向の両端末部で芯
部材の表面から剥離し、金属箔接着部以外の芯部材の表
面にゴムまたは軟質樹脂のリツプ等を成形接着しようと
する際に成形の妨害となることがある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、モールデイングに金属調色彩を付与するのに
金属の蒸着による金属薄膜を用い、金属板よりなる芯部
材に樹脂層により層着して永年金属調色彩を維持する車
輌用のモールデイング、およびその製造方法を提供する
ことを目的とするものである。

本発明の車輌用モールデイングは、金属調色彩を付与す
るために金属の蒸着による金属薄膜を用い、金属との接
着性の良好な熱可塑性樹脂よりなる第１の層を介して前
記金属薄膜よりなる第２の層を金属板条片よりなる芯部
材の１面の主要部に接着し、さらに前記第２の層を覆い
かつ第１の層に達する第３の層を金属および前記第１の
層を構成する樹脂と接着性の良好な透明な熱可塑性樹脂
により構成し層着したものである。

また本発明の車輌用モールデイングの製造方法は、金属
板の条片よりなる長尺の芯部材に、該芯部材の一面にそ
の長手方向に沿つて前記芯部材の主要部を所定幅で覆う
金属との接着性の良好な第１の熱可塑性樹脂よりなる第
１の層に、一面に金属の蒸着により形成される金属薄膜
の第２の層を形成した第２の熱可塑性樹脂のフイルム
を、該金属薄膜を前記第１の層に向けて積層し、これら
を圧着して積層板状体を形成し、この積層板状体を前記
第１の層を構成する第１の樹脂が活性化する温度におい
てロールベンダにより所定のモールデイングの形状に折
曲するとともに、前記第２の樹脂のフイルムより剥離さ
れた前記金属薄膜よりなる第２の層を前記第１の層に層
着させ、次いで前記第１の層に層着された前記金属薄膜
よりなる第２の層を覆いかつ前記芯部材の表面に達する
第３の層を、前記第１の層を構成する樹脂と金属とに接
着性の良好な透明な第３の熱可塑性樹脂の押出し成形に
よつて形成する方法に係る。

また本発明の車輌用モールデイングの他の製造方法は、
芯部材上の一面の所定位置に金属との接着性が良好な第
１の熱可塑性樹脂よりなる第１の層、該第１の層に対向
する第１の面に前記第１の樹脂との接着性が良好な材料
の薄膜よりなる第２の層と第２の面に金属の蒸着により
形成された金属薄膜よりなる第４の層とを被着させた第
２の熱可塑性樹脂のフイルムよりなる第３の層、前記第
４の層の表面を覆う透明で金属との接着性が良好な第３
の熱可塑性樹脂よりなる第５の層ならびに前記第５の層
を覆う第３の樹脂との接着性が劣る第４の熱可塑性樹脂
よりなるフイルムを層着し、これらを圧着して積層板状
体を形成し、この積層板状体をロールベンダにより所定
のモールデイングの形状に折曲するとともに、前記第４
の樹脂よりなるフイルムを前記第５の層より剥離する方
法に係るものである。

本発明における金属の蒸着により形成される金属の薄膜
は、真空蒸着法、スパツタリング法など任意の方法で蒸
着せしめたものでよく、また１種または２種以上の金属
あるい合金を蒸着したものを用いるものとする。

〔発明の作用および効果〕

本発明の車輌用モールデイングは、金属調色彩を付与す
るものは第２の層を構成する金属の蒸着による金属薄膜
であるから、金属箔により金属調色彩を付与する場合に
比して金属量が少くて済み、かつ金属板条片より所定の
断面形状に成形された芯部材の表面になじんでその表面
形状に従つた光線反射面を形成し、前記金属の蒸着によ
る金属薄膜は金属との接着および相互に接着性の良好な
熱可塑性樹脂よりなる第１および第３の層間に挟持され
ているから、製作時においても車輌にモールデイングを
取りつけた後における環境変化や外部より受ける衝撃等
の外力に対しても接着力を保持し、かつ金属薄膜を外気
より保護する。そして第１の層を構成する樹脂は金属と
の接着性が良好な熱可塑性樹脂であるから、金属板条片
および金属薄膜と強固に接着して一体化し、モールデイ
ングの最外層である第３の層を構成する樹脂は透明であ
るのでモールデイングの外観に金属薄膜による金属調色
彩を付与し、永年その色彩を保持させることができる。
なお本発明のモールデイングにおいては、前記第１の層
と第３の層を構成する熱可塑性樹脂として同一の樹脂を
使用すれば、両層間の接着は極めて良好である。

また本発明による車輌用モールデイングの一製造方法
は、金属との接着性が良好な第１の熱可塑性樹脂よりな
る第１の層を、金属板の条片よりなる芯部材の長手方向
に沿つてその主要部を所定幅で覆つて層着し、一面に金
属の蒸着により形成される金属の薄膜よりなる第２の層
を有する第２の熱可塑性樹脂よりなるフイルムを、前記
金属の薄膜よりなる第２の層を前記第１の層の要所に積
層し圧着して形成した積層板状体を、前記第１の層を構
成する第１の樹脂が活性化する温度においてロールベン
ダによりその長手方向に垂直な断面を所定のモールデイ
ングの断面形状に折曲することにより、前記第１の樹脂
よりなる第１の層が金属の芯部材と金属薄膜とに強固に
接着するとともに、前記第２の樹脂のフイルムはロール
ベンダによる積層板状体の折曲に際して前記金属薄膜お
よび第１の層にロールベンダによつて損傷が発生しない
ように保護するとともに、ロールベンダよる受ける折曲
時の応力作用と第２の樹脂の金属に対する接着性が第１
の樹脂より劣つていることによつて、前記フイルムは金
属薄膜から剥離を生ずる。

そこでロールベンダにより長手方向に垂直な断面を所定
形状に成形された前記積層板状体より前記フイルムを剥
離し除去すると、金属薄膜は第１の樹脂の接着力により
前記第１の層の表面に第２の層を形成して接着されてい
るから、該第２の層を覆いかつ前記第１の層の表面に達
する第３の層を、前記第１の樹脂および金属との接着性
が良好で透明な第３の熱可塑性樹脂の押出し成形により
形成すると、本発明のモールデイングが得られる。

この方法によると、ロールベンダによる積層板状体の成
形圧力により前記第２の樹脂のフイルムに形成されてい
た金属薄膜が前記第１の層に転写されるとともに、該第
１の層を構成する第１の熱可塑性樹脂は活性化する温度
とされているから前記金属薄膜と芯部材とに強固に接着
され、同時に芯部材とともにロールベンダによつて成形
され、前記フイルムは前記金属薄膜と第１の層をロール
ベンダに接触しないように被覆してロールベンダによる
損傷から保護し、同時にフイルム自体はロール成形時の
応力作用によつて金属薄膜から剥離するから、該フイル
ムを前記積層板状体から完全に除去することが極めて容
易である。その上金属調の色彩を付与する金属薄膜は前
記フイルムから第１の層の表面に転写されるものである
から、極めて薄い金属薄膜がモールデイングの第２の層
として形成され、かつロールベンダによる成形時にも損
傷を生ずることなく成形される。そして第３の層を構成
する第３の熱可塑性樹脂は金属および第１の樹脂との接
着性の良好な樹脂であり、押出しによつて金属薄膜の第
２の層を覆いかつ第１の層の表面に達するように成形さ
れるから、金属薄膜の保護は極めて良好なものとなる。
なお上記方法において第１の層を構成する第１の熱可塑
性樹脂と第３の層を構成する第３の熱可塑性樹脂とを同
一の樹脂とするときは、前記第３の層の押出し成形時に
両層の接着性が向上する。

次に本発明による車輌用モールデイングの他の製造方法
は、金属との接着性の良好な第１の熱可塑性樹脂よりな
る第１の層を金属板の条片よりなる芯部材の長手方向に
沿つてその主要部を所定幅で覆つて層着し、該第１の層
の表面に、該第１の層に対向する第１の面に前記第１の
熱可塑性樹脂との接着性が良好な材料の薄膜よりなる第
２の層を被着させ、第２の面に金属の蒸着により形成さ
れた金属薄膜よりなる第４の層を被着させた第２の熱可
塑性樹脂のフイルムよりなる第３の層と、前記第４の層
の表面に、透明で金属との接着性が良好な性質の第３の
熱可塑性樹脂よりなる第５の層と、該第５の層の表面を
覆い前記第３の熱可塑性樹脂との接着性が劣る第４の熱
可塑性樹脂よりなるフイルムとを積層して積層板状体を
形成し、該積層板状体を前記第１の層を構成する第１の
樹脂が活性化する温度においてその長手方向に垂直な断
面を所定のモールデイングの断面形状となるようにロー
ルベンダにより折曲成形することにより、前記第１の樹
脂よりなる第１と第２の層が、前記芯部材と第３の層と
を接着し、金属薄膜よりなる第４の層と第３の樹脂より
なる第５の層とが接着するとともに、ロールベンダによ
り加えられる成形圧力によりこれらを一体化する。前記
第４の熱可塑性樹脂よりなるフイルムは積層板状体がロ
ールベンダにより折曲成形される際に前記第１ないし第
５の層にロールベンダによつて損傷が発生しないように
これを保護するとともに、ロールベンダより受ける折曲
時の応力作用と第３の樹脂に対する接着力が劣つている
ことにより、第５の層から剥離を生ずる。そこで前記第
４の層を構成するフイルムをロールベンダにより成形さ
れた積層板状体から除去すると、所期のモールデイング
が得られる。

この方法によると、モールデイングを構成する芯部材、
金属薄膜を備えた第３の層、該第３の層を金属条片より
なる芯部材に接着する第１および第２の層、金属薄膜を
保護する第５の層を積層せしめておいてロールベンダに
より折曲成形するから、品質の一定したモールデイング
が製造でき、かつ前記積層板状体は第１の熱可塑性樹脂
が活性化する温度においてロールベンダにより成形され
ると同時に一体に接着されるから、各層の接着は極めて
強固であり、前記第５の層の表面を覆う第４の樹脂より
なるフイルムはモールデイングの最外層となる第５の層
をロールベンダにより成形時に保護して平滑に仕上げる
ので、剥離を生じた前記フイルムを成形された積層板状
体から除去するのみで所望のモールデイングを得ること
ができる。その上金属調色彩を付与する金属薄膜よりな
る第３の層は第２の熱可塑性樹脂のフイルムの表面に形
成されて前記第１および第５の層間に挟持されているか
ら、ロールベンダによる成形時に損傷を生ずることなく
成形される。なお上記方法において第１の層を構成する
第１の熱可塑性樹脂と第３の層を構成する第３の熱可塑
性樹脂を同一の樹脂とするときは、両層の接着性が向上
する。

〔実施例〕

第１図は本発明を自動車のドアの窓開口部の下端縁にと
りつけ、窓ガラス側の当接部にシールリツプを取付けた
ウインド・モールデイングに実施した実施例を斜面図で
示したものである。

図において芯部材１は普通鋼板よりなる長尺の条片をそ
の幅方向のほぼ中央部１１においてほぼ直角に折り曲
げ、その一側縁側を自動車のドア外板に取付ける平坦な
取付部１２に形成し、その他側縁側を外方に膨出する円
筒面状に成形してドア外板の外表面上に重合せしめる装
飾縁部１３に形成し、該装飾縁部１３の自由端を小半径
で内方に折り曲げた端縁部１４に形成したものである。
この芯部材１は条片を長手方向にロール成形機に通して
ロール成形されている。

芯部材１の装飾縁部１３の外表面にはアイオノマー樹脂
の第１の層２が層着される。この第１の層２は、芯部材
１の幅方向には、装飾縁部１３のほぼ全表面から中央部
１１を越えて若干寸法だけ取付部１２に達し、かつ芯部
材１の長手方向に沿つて施されている。

前記第１の層２の主要部にクロムの蒸着により形成され
る薄膜が施され、第２の層３を形成する。第１の層２を
構成するアイオノマー樹脂はイオン結合によつて架橋さ
れたポリマーであり、金属との接着力に優れている。ク
ロムの薄膜３は直接前記第１の層２の表面にマスクを施
して蒸着してもよいが、製造方法について後述するよう
に、転写接着その他の手段が工業生産に適している。

前記第１の層２および第２の層３の全表面を完全に覆う
ように、透明のアイオノマー樹脂よりなる第３の層４が
層着される。この第３の層４は芯部材１の幅方向には前
記第１の層２および第２の層３の端縁よりさらに延び、
その端縁は芯部材１に直接接着される。

上記第１の層２、第２の層３および第３の層４は、少く
とも第１の層２を構成するアイオノマー樹脂が活性化す
る温度に加熱し、該樹脂を可塑化した状態で芯部材１に
圧着せしめれば、全層は芯部材１に接着される。

なお図中符号１５は芯部材１の取付部１２の残余の表面
に塗布した接着剤、符号７は前記接着剤表面にＰＶＣに
より成形して接着したシール部材、符号８，８はシール
部材７と一体の弾性シールリツプである。

第２図は前記実施例のモールデイングにおける装飾縁部
１３を芯部材１の幅方向に切断し平坦に拡大して示した
断面図である。本実施例によれば、クロムの蒸着により
形成される薄膜よりなる第２の層３はアイオノマー樹脂
よりなる第１の層２で芯部材１の装飾縁部１３に接着さ
れ、かつ透明なアイオノマー樹脂よりなる第３の層４で
完全に覆われており、クロムの薄膜よりなる第２の層３
がモールデイングに金属調色彩を与えており、アイオノ
マー樹脂の優れた伸度と抗張力により外気および外力に
関して十分に保護されて永く金属調色彩を保ち、またク
ロムの蒸着により形成されている第２の層３は、芯部材
１の装飾縁部１３の曲げ成形された形状になじむから、
装飾縁部１３の曲げ成形された形状の光線反射面を形成
する。またクロムの薄膜よりなる第２の層３は芯部材１
の中央部１１を越えて取付部１２の上部の弾性シールリ
ツプ８の固着部にまで延びているから、モールデイング
を自動車のドアの窓開口部下端の外板に取付部１２によ
り固定したときは、前記外板の上面に延在している装飾
縁部１３が全面的に金属調色彩を呈していることは勿論
であるが、窓ガラスを弾性シールリツプ８，８に摺接さ
せながら下降させて窓を全開した際において人の視界に
入る中央部１１の外表面も、同様に金属調色彩を呈して
いるから、十分な実用的かつ装飾的な効果を奏すること
ができる。

また第２の層３としてクロムの蒸着により形成された薄
膜を両面に備えた塩化ビニール樹脂よりなるフイルムを
用いることもできる。この場合、塩化ビニール樹脂が第
１の層２および第３の層４を構成するアイオノマー樹脂
との接着性が劣るとしても、第２の層３は第１の層２お
よび第３の層４の間に完全に埋設され、前記アイオノマ
ー樹脂が金属との接着性に優れているから、モールデイ
ング成形後積層構成を損うことはない。その他エチレン
・コポリマー樹脂はアイオノマー樹脂と同様に金属との
接着性に優れており、アイオノマー樹脂とも相溶性があ
るので、第１の層２および／または第３の層４として用
いることができる。

次に第３図を用いて前記実施例のモールデイングの一製
造方法を説明する。図において符号２１は芯部材１を構
成するための平坦な普通鋼板の条片２２をその長手方向
に捲きとつたコイルを示す。符号２３は、ポリエステル
樹脂のフイルムに、一面にクロムの蒸着によりクロム薄
膜を形成し、該クロムの薄膜の表面にアイオノマー樹脂
の層をコーテイングにより形成した積層テープ２４を捲
きとつたコイルである。

条片２２はコイル２１からガイドローラ３１を経て圧着
ローラ３２に直線状に繰り出され、ガイドローラ３１と
圧着ローラ３２との間で加熱装置３３により加熱され
る。テープ２４はコイル２３から加熱装置３４を経て圧
着ローラ３２に繰り出され、圧着ローラ３２により条片
２２に重合され圧着される。テープ２４はアイオノマー
樹脂の層が外周側となるようにポリエステル樹脂のフイ
ルムとクロムの薄膜とともに層着されており、加熱装置
３４はアイオノマー樹脂の層側から該アイオノマー樹脂
を活性化する温度にテープ２４を加熱する。加熱された
テープ２４はほぼ同一温度に加熱された条片２２の上面
に、かつ条片２２が第１図に示す芯部材１の形状に折曲
成形されたとき装飾縁部１３を構成すべき条片２２の側
縁部に沿つて重合せしめられ、圧着ローラ３２の上下の
ローラの挾圧力と活性化したアイオノマー樹脂の接着力
によつて条片２２の上面に接着される。圧着ローラ３２
の下流部の第３図中矢示Ａ点における条片２２とテープ
２４の状態を、第４図に斜面図で、第５図に要部断面図
で示す。なお図中符号２は前記第１の層を構成するアイ
オノマー樹脂の層、符号３はクロムの蒸着により形成さ
れる薄膜、符号５はポリエステル樹脂のフイルムであ
る。

図示のようにテープ２４を重合接着した条片２２は直ち
にロールベンダ３５を通され、条片２２の長手方向に垂
直の断面を所定のモールデイングの断面形状に折曲成形
される。ロールベンダ３５の下流部の第３図中矢示Ｂ点
における条片２２とテープ２４の成形状態を、第６図に
斜面図で、第７図に要部断面図で示す。条片２２は、そ
の幅方向の中央部１１においてほぼ直角に折り曲げら
れ、その一側縁側を平坦な取付部１２に成形され、その
他側縁側を外方に膨出する円筒面状の装飾縁部１３に、
該装飾縁部の自由縁を小半径で内方に折り曲げた端縁部
１４に成形され、テープ２４は前記装飾縁部１３の外表
面のほぼ全面を覆うとともに中央部１１を越えて若干寸
法だけ取付部１２に達するように重合接着せしめられて
いる。

ところで条片２２とこれに重合接着されたテープ２４が
前記アイオノマー樹脂を活性化する温度に加熱された圧
着ローラ３２を通り、直ちにロールベンダ３５で折曲成
形されると、ロールベンダ３５における加圧成形力によ
りアイオノマー樹脂の層２と条片２２およびクロムの薄
膜３との接着が強化されると共にポリエステル樹脂のフ
イルム５はクロムの薄膜３を圧着ロール３２、ロールベ
ンダ３５による損傷から保護し、クロムの薄膜３が成形
された条片２２の形状に従わせる。さらにポリエステル
樹脂のフイルム５にはロールベンダ３５による折曲成形
の際に前記フイルム５の表面に平行な応力作用がロール
により与えられ、かつクロムの薄膜はポリエステル樹脂
のフイルム５に単に蒸着により付着しているのみである
から、該フイルム５はロールベンダ３５を通る間にクロ
ムの薄膜から剥離する。そこで前記ロールベンダ３５の
下流において、条片２２を案内するガイドロール３６の
直後に巻取装置３７を配設し、条片２２とテープ２４の
重合体から剥離したポリエステル樹脂のフイルム５を巻
取り除去する。ガイドロール３６の下流側の第３図中矢
示Ｃ点における条片２２とテープ２４の状態を、第８図
では斜面図で、第９図では要部の断面図で示す。第９図
ではテープ２４のフイルム５が除去されて条片２２の表
面にアイオノマー樹脂よりなる第１の層２とクロムの薄
膜よりなる第２の層３が重合接着されている状態を、第
８図は前記フイルムが除去された成形品をあらわしてい
る。

ポリエステル樹脂のフイルム５を剥離除去した条片２２
はそのままロールコータ３８に導入し、前記条片２２の
取付部１２となるべき部分の表裏面に接着剤の層を塗布
し、次いで加熱装置３９により約２００℃に加熱し溶剤
を除去して、接着剤層１５を形成する。

上記のように第１の層２と第２の層３を積層し、接着剤
層１５を層着した条片２２は、次いで成形機４０に導入
され、前記第２の層３の全表面を覆い条片２２の表面に
達する透明なアイオノマー樹脂よりなる第３の層４を押
出し成形するとともに、第１図に示す弾性シールリツプ
８を備えたシール部材７を前記取付部１２に成形し、冷
却槽４１において冷却する。

第３図において符号４２で示す装置は、条片２２をコイ
ル２１より引き出して前記各工程を経由するように索引
力を付与する引取機であつて、成形され冷却された条片
２２は引取機４２の下流側で長さ検出器４３で測長さ
れ、切断機４４で切断され、所定長さのモールデイング
製品４９となる。

次に本発明の車輌用モールデイングの他の実施例および
その製造方法を説明する。本実施例は、塩化ビニール樹
脂のフイルム５２の第１の面に真空蒸着法またはスパツ
タリングによりアルミニウムの蒸着による薄膜５３を形
成し、さらに該薄膜５３を覆つて透明のエチレン・コポ
リマー樹脂の層５４をコーテイングするとともに、該層
５４を覆つてフツソ樹脂よりなるフイルム５５を層着
し、一方前記塩化ビニール樹脂のフイルム５２の第２の
面には前記薄膜３と同様のアルミニウムの蒸着による薄
膜または接着剤の層５６を形成し、該層５６を覆つてエ
チレン・コポリマー樹脂の層５７をコーテイングした積
層テープ５８を準備する。該積層テープ５８の断面は第
１０図に示すとおりである。

このテープ５８を前記フツソ樹脂よりなるフイルム５５
を内側に、前記エチレン・コポリマー樹脂の層５７を外
側にしてコイル状に巻きとり、第３図におけるコイル２
３に代えて装着し、コイル２１より引き出した条片２２
の所定部分に圧着ローラ３２により重合圧着し、ロール
ベンダ３５により所定のモールデイングの形状に成形す
る。前記フツソ樹脂のフイルム５５は該フイルム５５と
条片２２との間の積層をロールベンダ３５による損傷よ
り保護して、これらの積層の条片２２とともに成形して
接着する。エチレン・コポリマー樹脂の層５７は加熱装
置３４により活性化する温度に加熱されて条片２２に強
固に接着され、透明なエチレン・コポリマー樹脂の層５
４はアルミニウムの薄膜に接着されるが、フツソ樹脂の
フイルム５５のエチレン・コポリマー樹脂の層５４に対
する接着力は劣り、かつロールベンダ３５による成形時
に前記フイルム５５はその表面に平行な応力作用をロー
ルベンダ３５のロールから受けることを相俟つて、フツ
ソ樹脂よりなるフイルム５５はエチレン・コポリマー樹
脂の層５４から剥離を生ずる。

よつてこの剥離を生じたフイルム５５を巻取装置３７に
巻取つて除去し、成形された条片２２の所定の部分の表
面に、エチレン・コポリマー樹脂の層５７を第１の層と
し、その上に接着性の材料の薄膜５６よりなる第２の
層、塩化ビニール樹脂のフイルム５２よりなる第３の
層、アルミニウムの蒸着により形成された薄膜５３を第
４の層、透明なエチレン・コポリマー樹脂の層５４より
なる第５の層を前記条片２２に積層して成形した成形条
片が得られる。この成形条片を所定の長さに切断しても
車輌用モールデイングが得られるが、アルミニウムの薄
膜５３の端縁部を外気から保護するために、最外層を形
成しているエチレン・コポリマー樹脂の層５４を覆つ
て、第３図に示す装置によりアイオノマー樹脂の層５９
よりなる第６の層を層着成形し、第１１図に示すように
該層５９の周縁部を直接芯部材１を構成する条片２２上
に達せしめると、永年金属調色彩の衰えないモールデイ
ングが得られる。同時に必要に応じて弾性シールリツプ
８を備えたシール部材７を成形し、所定の長さに切断
し、モールデイング製品を得る。

エチレン・コポリマー樹脂はアイオノマー樹脂と同様に
金属との接着性が良好であるとともに、アイオノマー樹
脂と親和性・相溶性があるので、モールデイングに金属
調色彩を付与する金属の蒸着により形成された薄膜５３
の表面を被覆する透明な層５４および条片２２に積層体
を接着する層５７を構成する材料として適切である。塩
化ビニール樹脂のフイルム５２の第２の面に形成した層
５６は前記フイルム５２をその下層の層５７と接着する
ためのもので、層５７が金属との接着性が良好である樹
脂で構成されているから、前記フイルム５２の第２の面
に形成した層５６を第１の面に形成したアルミニウムの
薄膜５３の形成と同時にアルミニウムの蒸着により形成
される薄膜としても、この薄膜が層５７に対する接着剤
として作用し、かつ積層テープ５８を準備するにあた
り、アルミニウムの薄膜を両面に蒸着せしめたフイルム
５２を使用するから、準備工程が簡易になる。

本実施例において、エチレン・コポリマーの層に代えて
アイオノマーの層を用いることができ、アルミニウムの
蒸着薄膜５３を形成せしめたフイルム５２は塩化ビニー
ル樹脂に限ることなく任意の熱可塑性樹脂を用いること
もでき、剥離除去するフイルム５５は、金属薄膜の外表
面に層着される樹脂に対し接着性の劣るものであればフ
ツソ樹脂以外の樹脂も使用でき、金属薄膜５３もアルミ
ニウムに限ることなく、クロム等金属調色彩の良好なも
のや、２種以上の金属を蒸着して形成した薄膜とするこ
ともできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の車輌用モールデイングの一実施例の一
部欠截斜面図、第２図はその要部の断面図、第３図は前
記実施例の製造方法の一実施例を説明する概要図、第４
図および第５図は、それぞれ第３図中矢示Ａ点における
被加工材の一部欠截斜面図および要部断面図、第６図お
よび第７図はそれぞれ第３図中矢示Ｂ点における被加工
材の一部欠截斜面図および要部断面図、第８図および第
９図はそれぞれ第３図中矢示Ｃ点における被加工材の一
部欠截斜面図および断面図、第１０図は本発明のモール
デイングの製造方法の他の実施例におけるテープの要部
断面図、第１１図は前記実施例の被加工材の要部断面図
を示すものである。 なお図中、次の符号はそれぞれ次の部分を示す。 １……芯部材、２……第１の層、 ３……第２の層、４……第３の層、 ５……第４の層、７……樹脂層、 １１……芯部材の中央部、 １２……その取付部、 １３……その装飾縁部、１４……その端縁部、 ５７……第１の層、５６……第２の層、 ５２……第３の層、５３……第４の層、 ５４……第５の層、５９……第６の層。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属板の条片よりなり長手方向に垂直な断
   面を所定の形状に曲げ成形された芯部材と、該芯部材の
   一面の主要部に層着した金属との接着性の良好な性質の
   樹脂より成る第１の層と、該第１の層の表面に層着され
   た金属の蒸着により形成された金属薄膜よりなる第２の
   層と、該第２の層を覆いかつ周縁部が前記芯部材の表面
   に達する、金属および前記第１の層を構成する樹脂と接
   着性の良好な樹脂よりなる第３の層とよりなることを特
   徴とする車輌用モールデイング。
2. 【請求項２】前記第２の層は、軟質樹脂のフイルムの少
   くとも前記第１の層に面する面に金属の蒸着により形成
   された金属薄膜であることを特徴とする第１請求項に記
   載の車輌用モールデイング。
3. 【請求項３】金属板の条片よりなる芯部材に、該芯部材
   の一面にその長手方向に沿つて前記芯部材の主要部を所
   定幅で覆う金属との接着性の良好な第１の熱可塑性樹脂
   よりなる第１の層に、一面に金属の蒸着により形成され
   た金属薄膜よりなる第２の層を有する第２の熱可塑性樹
   脂よりなるフイルムを、前記第２の層を前記第１の層の
   所定の部分に向けて重合圧着して積層構造体を形成する
   工程と、 前記積層板状体の前記第１の層を構成する第１の樹脂が
   活性化する温度において該積層板状体をロールベンダに
   よりその長手方向に垂直な断面を所定のモールデイング
   の断面形状に折曲するとともに、前記第２の樹脂よりな
   るフイルムより剥離された前記金属薄膜よりなる第２の
   層を前記第１の層に層着せしめる工程と、 前記第２の樹脂よりなるフイルムを除去して、前記金属
   薄膜よりなる第２の層を覆いかつ前記芯部材の表面に達
   する第３の層を、前記第１の樹脂および金属との接着性
   が良好で透明な第３の熱可塑性樹脂の押出し成形により
   形成する工程とよりなることを特徴とする車輌用モール
   デイングの製造方法。
4. 【請求項４】金属板の条片よりなる芯部材の一面に、該
   芯部材の長手方向に沿つて前記芯部材の主要部を所定幅
   で覆う金属との接着性が良好な性質の第１の熱可塑性樹
   脂よりなる第１の層と、該第１の層の表面に、該第１の
   層に対向する第１の面に前記第１の熱可塑性樹脂との接
   着性が良好な材料の薄膜よりなる第２の層を被着させ、
   第２の面に金属の蒸着により形成された金属薄膜よりな
   る第４の層を被着させた第２の熱可塑性樹脂のフイルム
   よりなる第３の層と、前記第４の層の表面に、透明で金
   属との接着性が良好な性質の第３の熱可塑性樹脂よりな
   る第５の層と、該第５の層の表面を覆い前記第３の熱可
   塑性樹脂との接着性が劣る第４の熱可塑性樹脂よりなる
   フイルムを積層し、これらを圧着して平坦な積層板状体
   を形成する工程と、 前記積層板状体を前記第１の層を構成する第１の樹脂が
   活性化する温度において該積層板状体をロールベンダに
   よりその長手方向に垂直な断面を所定のモールデイング
   の断面形状に折曲するとともに、前記第４の樹脂よりな
   るフイルムを前記第５の層より剥離除去せしめる工程と
   からなることを特徴とする車輌用モールデイングの製造
   方法。
5. 【請求項５】前記第４の熱可塑性樹脂よりなるフイルム
   を剥離除去せしめた後、前記第５の層の表面を覆つて、
   透明でかつ金属および前記第３の熱可塑性樹脂との接着
   性の良好な第５の熱可塑性樹脂よりなる第６の層を、そ
   の端縁部が前記芯部材の表面に達するように層着成形せ
   しめる工程を備えることを特徴とする第４請求項に記載
   の車輌用モールデイングの製造方法。