JP2018175483A - シートクッション材の製造方法及びその製造用発泡型 - Google Patents

Abstract

【課題】表層パッドと表層パッドの着座面と反対側に配設され表層パッドより密度の小さい裏層パッドを一体化したシートクッション材を作業工数の増加を抑制して製造することのできる製造方法及びその製造用発泡型を提供する。【解決手段】表層パッドと、表層パッドより硬く密度が小さい裏層パッド２０とを、一体化したクッションパッドの製造方法である。裏層パッド２０を裏側部２２が上キャビティ面４２ａに当接した状態で上型４２に取付ける準備工程と、下型４１の下キャビティ面４１ａには上型４２を閉じたとき裏層パッド２０を上キャビティ面４２ａに押し付ける後突起部４１ｂと前突起部４１ｃが配設されている。下型４１の下キャビティ面４１ａ面上に発泡ウレタン樹脂原料を投入し上型４２を閉じ表層パッドを成形して裏層パッド２０と一体化する成形工程と、成形されたクッションパッドを脱型する脱型工程と、を備える。【選択図】図１１

Description

本発明は、乗物用シートを構成するシートクッション材の製造方法及びその製造用発泡型に関する。

従来から乗物用シートのクッション材として２層構造のパッド体が知られている。下記特許文献１には、着座面側の表層パッドがポリウレタン樹脂を発泡成形したウレタンフォームであり、表層パッドの着座面の反対側に配置された裏層パッドがＡＳ樹脂（アクリロニトリル、スチレンのコポリマー）を発泡成形した発泡体である２層構造のパッド体が開示されている。通常、このパッド体の製造にあたっては、下型と上型とを有し、下型に対して上型を閉じたとき下型と上型の間にパッド体の形状に対応したキャビティが形成される型を利用する。下型のキャビティ面は、パッド体の表面部側（着座面側）の形状に対応した形状に形成され、上型のキャビティ面は、パッド体の裏面部側（着座面と反対側）の形状に対応した形状に形成されている。そして、上型のキャビティ面に裏層パッドの裏面を機械的嵌合や上型のキャビティ面に埋設した磁石と裏層パッドにインサートした鉄部材との間に働く磁力等によって仮保持させた状態で、下型のキャビティ面に発泡ポリウレタン樹脂原料を注入して下型に対し上型を閉じ発泡成形することでパッド体が製造される。

特開２０１０−１２５１３８号公報

上記特許文献１に記載される２層構造のパッド体の製造方法においては、発泡ポリウレタン樹脂原料が発泡硬化する過程で上型のキャビティ面に当接する裏層パッドの裏面の端部から上型のキャビティ面と裏層パッドの裏面との間に発泡ポリウレタン樹脂原料の一部が侵入して発泡硬化するという問題があった。上型のキャビティ面と裏層パッドの裏面との間に発泡ポリウレタン樹脂原料の一部が侵入して発泡硬化すると乗物ボデーのパッド体取付面と裏層パッドの裏面とが密着しなくなり着座面の高さが設計値からずれてしまう。これを回避するために裏層パッドの裏面に形成された発泡体を除去しようとすると作業工数が増加してしまうという問題があった。

本発明は、このような点に鑑みて創案されたものである。表層パッドと表層パッドの着座面と反対側に配設され表層パッドより密度の小さい裏層パッドを一体化したシートクッション材を作業工数の増加を抑制して製造することのできる製造方法及びその製造用発泡型を提供することを課題とする。

本発明の第１発明は、着座面側に配置される表層部と、該表層部の着座面と反対側に配置され該表層部より硬くかつ密度が小さい裏層部とを、一体化した層状構造を有するシートクッション材の製造方法であって、前記裏層部は前記シートクッション材の着座面と反対側の形状の少なくとも一部を構成する裏側面を有し、前記シートクッション材の着座面と反対側の形状に対応する上キャビティ面を有する上型に前記裏層部を、前記裏側面を前記上キャビティ面に当接させて取付ける準備工程と、前記シートクッション材の着座面側の形状に対応する下キャビティ面を有する下型であって、該下キャビティ面には前記下型に対して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型が閉じられたとき前記裏層部の着座面側に当接して前記裏層部を上キャビティ面に対して押し付ける複数の突起部が設けられている下型の前記下キャビティ面上に前記表層部を形成する発泡樹脂原料を投入して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型を閉じ前記表層部を成形して前記裏層部と一体化する成形工程と、該成形工程で成形された前記シートクッション材を脱型する脱型工程と、を備えることを特徴とする。

第１発明によれば、成形工程において裏層部が上キャビティ面に対して突起部によって押し付けられた状態で発泡樹脂原料が発泡成形される。これによって、発泡樹脂原料が発泡硬化する過程で発泡樹脂原料が上キャビティ面と裏層部の裏側面との間に侵入しにくく、裏層部の裏側面側に不用な発泡体が形成されるのを抑制できる。

本発明の第２発明は、上記第１発明において、前記突起部は前記表層部の着座面側に設けられた着座面と反対側方向に凹む溝の位置に対応して該溝の幅と略同一な板状部材として形成されていることを特徴とする。

第２発明によれば、突起部は溝の位置に対応して溝の幅と略同一な板状部材として形成されているので脱型した後の突起部により表層部に形成される凹みが溝の中に隠れ一般部に現れないのでシートクッション材に表皮を取付けたとき外観や触感に与える悪影響を抑制できる。

本発明の第３発明は、上記第２発明において、前記突起部は前記下キャビティ面に連結された連結部から前記裏層部に当接する先端部にかけて着座面と平行な面で切ったときの断面の外形面積が徐々に減少するように形成されており、該連結部の近傍には板厚方向に貫通する貫通孔が設けられていることを特徴とする。

第３発明によれば、突起部は下キャビティ面に連結された連結部から裏層部に当接する先端部にかけて着座面と平行な面で切ったときの断面の外形面積が徐々に減少するように形成されているので、成形されたシートクッション材の脱型が容易となる。また、連結部の近傍には板厚方向に貫通する貫通孔が設けられているので、突起部が投入された発泡樹脂原料の下キャビティ面における面内方向への流動を阻害しにくく突起部近傍にボイド等の欠陥を生じにくくすることができる。

本発明の第４発明は、上記第３発明において、前記貫通孔を着座面と平行な面で切ったときの断面が前記突起部の板厚方向の略中央部において最もくびれた形状に形成されていることを特徴とする。

第４発明によれば、発泡樹脂原料が貫通孔の中で発泡硬化しても成形されたシートクッション材の脱型時にくびれた形状部分で安定して切断されるので、貫通孔の中に発泡体の一部がちぎれて残ることを抑制できる。これによって、脱型工程の作業性の向上を図ることができる。

本発明の第５発明は、着座面側に配置される表層部と、該表層部の着座面と反対側に配置され該表層部より硬くかつ密度が小さい裏層部とを、一体化した層状構造を有するシートクッション材の製造用発泡型であって、前記シートクッション材の着座面と反対側の形状の少なくとも一部を構成する裏側面を有する前記裏層部を、前記裏側面を当接させて取付けることができる前記シートクッション材の着座面と反対側の形状に対応する上キャビティ面を有する上型と、前記シートクッション材の着座面側の形状に対応する下キャビティ面を有する下型であって、該下キャビティ面には前記下型に対して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型が閉じられたとき前記裏層部の着座面側に当接して前記裏層部を上キャビティ面に対して押し付ける複数の突起部が設けられている下型と、を有し、前記下キャビティ面上に前記表層部を形成する発泡樹脂原料を投入して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型を閉じ前記表層部を成形して前記裏層部と一体化することを特徴とする。

第５発明によれば、発泡樹脂原料の発泡成形過程において裏層部が上キャビティ面に対して突起部によって押し付けられた状態で発泡樹脂原料を発泡成形することができる。これによって、発泡樹脂原料が発泡硬化する過程で上キャビティ面と裏層部の裏側面との間に発泡樹脂原料が侵入しにくく、裏層部の裏側面側に不用な発泡体が形成されるのを抑制したシートクッション材を成形できる。

本発明の第６発明は、上記第５発明において、前記突起部は前記表層部の着座面側に設けられた着座面と反対側方向に凹む溝の位置に対応して該溝の幅と略同一な板状部材として形成されていることを特徴とする。

第６発明によれば、突起部は溝の位置に対応して溝の幅と略同一な板状部材として形成されているので脱型した後の突起部により表層部に形成される凹みが溝の中に隠れ一般部に現れない。これによって、シートクッション材に表皮を取付けたとき外観や触感に与える悪影響を抑制したシートクッション材を成形できる。

本発明の第７発明は、上記第６発明において、前記突起部は前記下キャビティ面に連結された連結部から前記裏層部に当接する先端部にかけて着座面と平行な面で切ったときの断面の外形面積が徐々に減少するように形成されており、該連結部の近傍には板厚方向に貫通する貫通孔が設けられていることを特徴とする。

第７発明によれば、突起部は下キャビティ面に連結された連結部から裏層部に当接する先端部にかけて着座面と平行な面で切ったときの断面の外形面積が徐々に減少するように形成されているので、成形されたシートクッション材の脱型が容易となる。また、連結部の近傍には板厚方向に貫通する貫通孔が設けられているので、突起部が投入された発泡樹脂原料の下キャビティ面における面内方向への流動を阻害しにくく突起部近傍にボイド等の欠陥が生じにくいシートクッション材を成形できる。

本発明の第８発明は、上記第７発明において、前記貫通孔を着座面と平行な面で切ったときの断面が前記突起部の板厚方向の略中央部において最もくびれた形状に形成されていることを特徴とする。

第８発明によれば、発泡樹脂原料が貫通孔の中で発泡硬化しても成形されたシートクッション材の脱型時にくびれた形状部分で安定して切断されるので、貫通孔の中に発泡体の一部がちぎれて残ることを抑制できる。これによって、成形されたシートクッション材を作業性よく脱型することができる。

本発明の一実施形態の製造方法及び発泡成形型により製造されたシートクッション材の斜視図である。 上記実施形態に係るシートクッション材の分解斜視図である。 上記実施形態に係るシートクッション材の平面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線で切断して示す断面図である。 図３のＶ−Ｖ線で切断して示す断面図である。 図３のＶＩ−ＶＩ線で切断して示す断面図である。 図３のＶＩＩ−ＶＩＩ線で切断して示す断面図である。 上記実施形態に係るシートクッション材を成形する型を示す断面図である。図４に対応する断面を示す。キャビティが空洞状態である。 上記実施形態に係るシートクッション材を成形する型を示す断面図である。図４に対応する断面を示す。上型に裏層部を取付けた状態である。 上記実施形態に係るシートクッション材を成形する型を示す断面図である。図４に対応する断面を示す。シートクッション材が成形された状態である。 上記実施形態に係るシートクッション材を成形する型を示す断面図である。図５に対応する断面を示す。シートクッション材が成形された状態である。 図１１のＸＩＩ部分を拡大して示す図である。 図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線で切断して示す断面図である。 上記実施形態に係るシートクッション材を成形する型を示す断面図である。図６に対応する断面を示す。シートクッション材が成形された状態である。

本発明の一実施形態の製造方法及び発泡成形型により製造されるシートクッション材を、図１〜図７にしたがって説明する。各図中、矢印によりシートクッション材が自動車のフロアに取付けられた時の自動車の各方向を示す。以下の説明において、方向に関する記述は、この方向を基準として行うものとする。

図１には、本発明に係る製造方法及び発泡成形型で作製したシートクッション材であるクッションパッド１が示されている。クッションパッド１は３人掛けベンチシートのシートクッション用のものであり、車室の幅と略同じ左右方向長さを有している。クッションパッド１には、その表面を覆うクッションカバー（図示せず）が被せつけられてシートクッションが形成される。そして、同様の構成を有するシートバック（図示せず）がシートクッションの後端部に立設された状態で組み合わされて車室フロアに取付けられることでリアシートが構成される。ここで、クッションパッド１が、特許請求の範囲の「シートクッション材」に相当する。

図１〜図７に示すように、クッションパッド１は、左右一対の左右座席部１Ａと、左右座席部１Ａの間に配置される中央座席部１Ｂと、を有している。また、クッションパッド１は、着座面側である表側に配される表層パッド１０と、表層パッド１０の下側である裏側に配される裏層パッド２０と、を有している。ここで、表層パッド１０が特許請求の範囲の「表層部」に、裏層パッド２０が特許請求の範囲の「裏層部」に相当する。

表層パッド１０は、ポリウレタン樹脂を発泡成形したウレタンフォームから形成されており、その密度は例えば０．０５±０．０２ｇ／ｃｍ³程度に設定されている。表層パッド１０は、クッションパッド１の着座面側全面を占める形状及び面積を有する表面部１１と、クッションパッド１の着座面と反対側の一部を形成する裏面部１２と、を有する。表層パッド１０は、図４に示すように、左右座席部１Ａの着座乗員の臀部を支持する部分である臀部支持部１０ａが、左右座席部１Ａの着座乗員の大腿部を支持する部分である大腿部支持部１０ｂより肉厚に形成されている。これは、座圧の高い臀部支持部１０ａを座圧の低い大腿部支持部１０ｂより弾性支持して座り心地をよくするためのものである。また、表層パッド１０は、図６に示すように、中央座席部１Ｂの臀部支持部１０ｃは、左右座席部１Ａの臀部支持部１０ａと同程度の肉厚に形成されている。さらに、表層パッド１０は、図７に示すように、中央座席部１Ｂの大腿部支持部１０ｄの肉厚は左右座席部１Ａの大腿部支持部１０ｂより肉厚に形成されている。表層パッド１０の表面部１１には、図３に示すように、左右座席部１Ａの左右において前後方向に延びる一対の縦溝１１ａと、一対の縦溝１１ａ間を後端部において直線状に連結する後横溝１１ｂと、一対の縦溝１１ａ間を前後方向略中央部で前方に向けて膨出した曲線状に連結する前横溝１１ｃと、が形成されている。縦溝１１ａと後横溝１１ｂと前横溝１１ｃは、横断面が上方に開口した略Ｕ字状に形成されている。図５に示すように、縦溝１１ａの部分においては、臀部支持部１０ａに対応する部分において後孔部１１ａ１が、大腿部支持部１０ｂに対応する部分において前孔部１１ａ２が、後述する裏層パッド２０の表側部２１に到達する孔として形成されている。後孔部１１ａ１、前孔部１１ａ２とも、左右方向の幅は、縦溝１１ａの左右方向の幅とほぼ等しく、前後方向の長さは上端部から下端部に向かって徐々に短くなるように形成されている。なお、縦溝１１ａの代表として右側の左右座席部１Ａの左側（シート内側）に位置する縦溝１１ａについて説明したが他の縦溝１１ａについても同様に後孔部１１ａ１と前孔部１１ａ２が設けられている。ここで、縦溝１１ａが、特許請求の範囲の「溝」に相当する。

裏層パッド２０は、ポリプロピレンやポリエチレン等のオレフィン系樹脂のビーズ発泡成形体であり、その密度は０．０３ｇ／ｃｍ³程度である。裏層パッド２０は、表層パッド１０より密度が小さく、弾性率が高いものとして形成されている。裏層パッド２０の体積は、クッションパッド１全体体積の１／３程度とされている。

図２、図４及び図５に示すように、裏層パッド２０は、右側の右裏層パッド２０Ｒと、左側の左裏層パッド２０Ｌと、を後述するようにフレーム２３をインサート成形することによってフレーム２３によって一体化されている。右裏層パッド２０Ｒと左裏層パッド２０Ｌは、クッションパッド１の左右中央において水平面に対して垂直に立てた面に関して左右対称形なので、代表として右裏層パッド２０Ｒについて説明し左裏層パッド２０Ｌについての説明を省略する。右裏層パッド２０Ｒは、表層パッド１０の裏面部１２の一部に当接する表側部２１と、クッションパッド１の裏側の一部を形成する裏側部２２と、を有する。右裏層パッド２０Ｒは、図４に示すように、左右座席部１Ａの着座乗員の臀部を支持する部分である臀部支持部２０ａが、左右座席部１Ａの着座乗員の大腿部を支持する部分である大腿部支持部２０ｂより肉薄に形成されている。これは、表層パッド１０の臀部支持部１０ａと大腿部支持部１０ｂの肉厚に対応して所定のクッションパッド１の肉厚を確保するためのものである。右裏層パッド２０Ｒには、臀部支持部２０ａと大腿部支持部２０ｂの間に上下方向に貫通する中央貫通孔２０ｃが設けられている。また、右裏層パッド２０Ｒには、その後部に上下方向に貫通しそれぞれ形状の異なる３つの後部貫通孔２０ｄが設けられている。さらに、右裏層パッド２０Ｒには、左側端部の前後方向中央部に中央切欠き２０ｅが、左側端部の後部に後部切欠き２０ｆが、設けられている。これによって、右裏層パッド２０Ｒに対して表層パッド１０を一体発泡成形した際、右裏層パッド２０Ｒの中央貫通孔２０ｃ、後部貫通孔２０ｄ、中央切欠き２０ｅ、後部切欠き２０ｆには表層パッド１０の一部が侵入して発泡硬化し表層パッド１０の裏面部１２の一部である露出裏面部１２ａを形成する。露出裏面部１２ａは、右裏層パッド２０Ｒの裏側部２２とともにクッションパッド１の着座面と反対側である裏側を形成する。右裏層パッド２０Ｒの表側部２１は、表層パッド１０の裏面部１２の露出裏面部１２ａ以外の部分である接合裏面部１２ｂに対し表層パッド１０の一体発泡成形時に接合される。ここで、裏側部２２が、特許請求の範囲の「裏側面」に相当する。

図２、図４及び図５に示すように、裏層パッド２０の前後左右の周縁部の内側には鉄ワイヤ製のフレーム２３がインサートされている。フレーム２３は、上面視で前方が開口した略Ｕ字状の後部フレーム２３ａと、上面視で後方が開口した略Ｕ字状の前部フレーム２３ｂと、クッションパッド１を車両フロアに係止するための１つの後係止フレーム２３ｃ及び２つの前係止フレーム２３ｄと、を有する。後部フレーム２３ａと前部フレーム２３ｂとは、それぞれの開口側端部で溶接され一体化されている。また、後係止フレーム２３ｃは、後部フレーム２３ａに対して溶接で固定されている。その他に、上面視で矩形状に形成された連結フレーム２３ｅを備える。裏層パッド２０をビーズ発泡成形する際に、型内の所定位置に一体化された後部フレーム２３ａ及び前部フレーム２３ｂと、連結フレーム２３ｅを配置して一体発泡成形することによって一体化されている。フレーム２３は、骨格としての機能だけでなく、クッションパッド１の成形に際して裏層パッド２０を上型の上キャビティ面に取付けるとき、上キャビティ面に埋設された磁石によって引き付けられて保持される機能も果たす。

図８〜図１４に基づいて、クッションパッド１の製造方法について説明する。なお、図８〜図１４における方向の表示は、クッションパッド１の方向に合わせたものとする。裏層パッド２０は、予めフレーム２３をインサートした状態でオレフィン系樹脂のビーズ発泡成形により成形される。ビーズ発泡成形とは、オレフィン系樹脂のペレットに発泡剤を含浸したものである原料ビーズを予備発泡させた予備発泡ビーズを金型キャビティ内に入れて蒸気加熱することにより予備発泡ビーズがさらに膨らみ金型キャビティに沿った形状になる成形法である。図８に示すように、クッションパッド１を成形するウレタン発泡成形型４０は、下型４１と、下型４１に対して開閉可能な上型４２と、から構成される。下型４１及び上型４２ともウレタン発泡樹脂を成形するための型温調機能と、型閉めした時のロック機構（不図示）を備えている。下型４１には、クッションパッド１の表面側形状である表層パッド１０の表面部１１に対応する形状の下キャビティ面４１ａが形成されている。上型４２には、クッションパッド１の裏面側形状である裏層パッド２０の裏側部２２と表層パッド１０の露出裏面部１２ａに対応する形状の上キャビティ面４２ａが形成されている。下型４１に対して上型４２が閉じられた状態で、下型４１と上型４２の間には、下キャビティ面４１ａと上キャビティ面４２ａで囲まれるキャビティ４３が形成される。ここで、ウレタン発泡成形型４０が、特許請求の範囲の「製造用発泡型」に相当する。

図９に示すように、上型４２の上キャビティ面４２ａに裏層パッド２０の裏側部２２を当接させて保持させる。上キャビティ面４２ａの所定位置には、裏層パッド２０にインサートされたフレーム２３を磁力で引き付けて保持する複数の永久磁石が埋設されている（図示せず）。裏層パッド２０は、この磁力と、裏側部２２と上キャビティ面４２ａの間の凹凸形状の嵌合と、によって上キャビティ面４２ａに保持される。この工程が、特許請求の範囲の「準備工程」に相当する。図９に示す状態は、裏層パッド２０が取付けられた上型４２を下型４１に対して閉じた状態である。このとき、図１１及び図１２に示すように、縦溝１１ａの部分においては後孔部１１ａ１と前孔部１１ａ２の形状に対応した後突起部４１ｂと前突起部４１ｃとによって裏層パッド２０が上キャビティ面４２ａに対して押し付けられた状態となる。これによって、後述する成形工程において、下キャビティ面４１ａの上に投入された発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡硬化して表層パッド１０を形成する際、裏層パッド２０と上キャビティ面４２ａとの間に侵入しにくくされている。ここで、後突起部４１ｂと前突起部４１ｃが、それぞれ、特許請求の範囲の「突起部」に相当する。

図１２に示すように、後突起部４１ｂは、左右方向から見て（側面視で）上方に上底部４１ｂ１を有し、下方に下キャビティ面４１ａとほぼ面一の下底部４１ｂ２を有する略等脚台形状をしている。そして、左右方向は縦溝１１ａの溝幅と略等しい肉厚の板形状に形成されている。すなわち、後突起部４１ｂを着座面に相当する下キャビティ面４１ａにほぼ平行な面で切った断面の外形線は、下底部４１ｂ２から上底部４１ｂ１に向かうにつれて面積が小さくなるように形成されている。これによって、下キャビティ面４１ａと裏層パッド２０の表側部２１との間に表層パッド１０が成形されたとき、裏層パッド２０と一体となった表層パッド１０が下型４１から脱型しやすくなる。さらに、後突起部４１ｂには、左右方向から見て頂点を上方に有する略三角形の左右方向に貫通する貫通孔４１ｂ３が設けられている。貫通孔４１ｂ３は、底辺部分が下底部４１ｂ２にほぼ一致して設けられている。また、図１３に示すように、貫通孔４１ｂ３の下キャビティ面４１ａにほぼ平行な面で切った断面の内側は、左右方向（板厚方向）の略中央部が前後方向に互いに接近するくびれ部４１ｂ３１として形成されている。図１３に示す断面において、後突起部４１ｂの前後方向の外側は、Ｒを施したＲ形状部４１ｂ４として形成されている。貫通孔４１ｂ３は、図１４に示すように、後述する成形工程において後突起部４１ｂの左右方向から発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡硬化しながら流動する際、後突起部４１ｂに当接して乱流を生じそれが起因となってボイド等の欠陥が生ずるのを抑制する。すなわち、発泡ウレタン樹脂原料Ｍの一部は貫通孔４１ｂ３を通って左右方向に流動する。また、発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡硬化したのち、貫通孔４１ｂ３の内部に形成された表層パッド１０の一部は、クッションパッド１を下型４１から脱型する際、くびれ部４１ｂ３１に相当する部分で切断され左右に分離されるので、表層パッド１０の一部がカスとして貫通孔４１ｂ３の中に残りにくくすることができる。前突起部４１ｃについては説明を省略するが、構造は後突起部４１ｂと同等である。ここで、上底部４１ｂ１と下底部４１ｂ２が、それぞれ、特許請求の範囲の「連結部」と「先端部」に相当する。

図１０及び図１１に示すように、上型４２の上キャビティ面４２ａに裏層パッド２０の裏側部２２を当接させて保持させた状態で、図９に示すように、下型４１に対して上型４２を閉じる前に、下型４１の下キャビティ面４１ａ上に発泡ウレタン樹脂原料Ｍを投入して型を閉じる。すると、発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡して体積を増しながらキャビティ４３内に充満して所定の発泡硬化のための時間経過後、表層パッド１０が形成される。この状態を示すのが図１０及び図１１であり、この工程が特許請求の範囲の「成形工程」である。この成形工程によって表層パッド１０が形成されるとともに、裏層パッド２０と一体化されクッションパッド１が製造される。このとき、前述のように、後突起部４１ｂの左右方向から発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡硬化しながらその一部が貫通孔４１ｂ３を通って左右方向に流動するので、後突起部４１ｂに当接して生ずる乱流が抑制されボイド等の欠陥が生じにくくなる。こののち、下型４１に対して上型４２を開き成形されたクッションパッド１を脱型する。この工程が、特許請求の範囲の「脱型工程」である。このとき、前述のように、貫通孔４１ｂ３の内部に形成された表層パッド１０の一部は、くびれ部４１ｂ３１に相当する部分で切断され左右に分離されるので表層パッド１０の一部がカスとして貫通孔４１ｂ３の中に残りにくい。ここで、発泡ウレタン樹脂原料Ｍが、特許請求の範囲の「発泡樹脂原料」に相当する。

以上のような製造工程及び発泡成形型において、以下のような作用効果が奏される。成形工程において裏層パッド２０が上キャビティ面４２ａに対して後突起部４１ｂと前突起部４１ｃによって押し付けられた状態で発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡成形される。これによって、発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡硬化する過程で発泡ウレタン樹脂原料Ｍが上キャビティ面４２ａと裏層パッド２０の裏側部２２との間に侵入しにくく、裏層パッド２０の裏側部２２側に不用な発泡体が形成されるのを抑制できる。

また、後突起部４１ｂと前突起部４１ｃは、縦溝１１ａの位置に対応して縦溝１１ａの左右方向の幅と略同一な板状部材として形成されている。これによって、クッションパッド１を脱型した後の後突起部４１ｂと前突起部４１ｃにより表層パッド１０に形成される後孔部１１ａ１及び前孔部１１ａ２が縦溝１１ａの中に隠れ一般部に現れないのでクッションパッド１に表皮を取付けたとき外観や触感に与える悪影響を抑制できる。

さらに、後突起部４１ｂと前突起部４１ｃは、下キャビティ面４１ａに連結された下底部４１ｂ２から裏層パッド２０に当接する上底部４１ｂ１にかけて下キャビティ面４１ａにほぼ平行な面で切った断面の外形線の前後方向長さが徐々に減少するように形成されている。これによって、成形されたクッションパッド１の下型４１からの脱型が容易となる。また、後突起部４１ｂと前突起部４１ｃには左右方向（板厚方向）に貫通する貫通孔４１ｂ３及び貫通孔４１ｃ３が設けられているので、後突起部４１ｂと前突起部４１ｃが投入された発泡ウレタン樹脂原料Ｍの下キャビティ面４１ａにおける面内方向への流動を阻害しにくく、後突起部４１ｂと前突起部４１ｃの近傍にボイド等の欠陥を生じにくくすることができる。

加えて、貫通孔４１ｂ３及び貫通孔４１ｃ３を下キャビティ面４１ａにほぼ平行な面で切ったときの断面が、後突起部４１ｂと前突起部４１ｃの左右方向（板厚方向）の略中央部において最もくびれた、くびれ部４１ｂ３１（前突起部４１ｃについては省略する。）として形成されている。これによって、発泡ウレタン樹脂原料Ｍが貫通孔４１ｂ３及び貫通孔４１ｃ３の中で発泡硬化しても成形されたクッションパッド１の脱型時にくびれ部４１ｂ３１（前突起部４１ｃについては省略する。）で安定して切断されるので、貫通孔４１ｂ３及び貫通孔４１ｃ３の中に表層パッド１０の一部がちぎれて残ることを抑制できる。そして、脱型工程の作業性の向上を図ることができる。

以上、特定の実施形態について説明したが、本発明は、それらの構成に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、次のようなものが挙げられる。

１．上記実施形態においては、縦溝１１ａに対応する部分にのみ後突起部４１ｂと前突起部４１ｃを設けたが、後横溝１１ｂや前横溝１１ｃに対応する部分にも突起部を設けてもよい。さらに、突起部の数は押圧箇所に応じて適宜増加、減少してもよい。

２．上記実施形態においては、貫通孔４１ｂ３及び貫通孔４１ｃ３を左右方向から見て頂点を上方に有する略三角形の形状に形成した。しかし、これに限らず、貫通孔は下底部４１ｂ２の近傍で板厚方向に貫通して設けられるならば、左右方向から見た形状が矩形、円形等適宜の形状とすることができる。

３．上記実施形態においては、本発明を自動車用シートクッションに適用したが、自動車用シートバックに適用してもよいし、飛行機、船、電車等に搭載のシートに適用してもよい。

１ クッションパッド（シートクッション材）
１０ 表層パッド（表層部）
１１ 表面部
１１ａ 縦溝（溝）
１１ａ１ 後孔部
１１ａ２ 前孔部
２０ 裏層パッド（裏層部）
２１ 表側部
２２ 裏側部
４０ ウレタン発泡成形型（製造用発泡型）
４１ 下型
４１ａ 下キャビティ面
４１ｂ 後突起部（突起部）
４１ｂ１ 上底部（先端部）
４１ｂ２ 下底部（連結部）
４１ｂ３ 貫通孔
４１ｃ 前突起部（突起部）
４１ｃ３ 貫通孔
４１ｂ３１ くびれ部
４２ 上型
４２ａ 上キャビティ面
４３ キャビティ
Ｍ 発泡ウレタン樹脂原料（発泡樹脂材料）

Claims (8)

1. 着座面側に配置される表層部と、該表層部の着座面と反対側に配置され該表層部より硬くかつ密度が小さい裏層部とを、一体化した層状構造を有するシートクッション材の製造方法であって、
   前記裏層部は前記シートクッション材の着座面と反対側の形状の少なくとも一部を構成する裏側面を有し、
   前記シートクッション材の着座面と反対側の形状に対応する上キャビティ面を有する上型に前記裏層部を、前記裏側面を前記上キャビティ面に当接させて取付ける準備工程と、
   前記シートクッション材の着座面側の形状に対応する下キャビティ面を有する下型であって、該下キャビティ面には前記下型に対して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型が閉じられたとき前記裏層部の着座面側に当接して前記裏層部を上キャビティ面に対して押し付ける複数の突起部が設けられている下型の前記下キャビティ面上に前記表層部を形成する発泡樹脂原料を投入して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型を閉じ前記表層部を成形して前記裏層部と一体化する成形工程と、
   該成形工程で成形された前記シートクッション材を脱型する脱型工程と、を備えるシートクッション材の製造方法。
2. 請求項１に記載のシートクッション材の製造方法であって、前記突起部は前記表層部の着座面側に設けられた着座面と反対側方向に凹む溝の位置に対応して該溝の幅と略同一な板状部材として形成されているシートクッション材の製造方法。
3. 請求項２に記載のシートクッション材の製造方法であって、前記突起部は前記下キャビティ面に連結された連結部から前記裏層部に当接する先端部にかけて着座面と平行な面で切ったときの断面の外形面積が徐々に減少するように形成されており、該連結部の近傍には板厚方向に貫通する貫通孔が設けられているシートクッション材の製造方法。
4. 請求項３に記載のシートクッション材の製造方法であって、前記貫通孔を着座面と平行な面で切ったときの断面が前記突起部の板厚方向の略中央部において最もくびれた形状に形成されているシートクッション材の製造方法。
5. 着座面側に配置される表層部と、該表層部の着座面と反対側に配置され該表層部より硬くかつ密度が小さい裏層部とを、一体化した層状構造を有するシートクッション材の製造用発泡型であって、
   前記シートクッション材の着座面と反対側の形状の少なくとも一部を構成する裏側面を有する前記裏層部を、前記裏側面を当接させて取付けることができる前記シートクッション材の着座面と反対側の形状に対応する上キャビティ面を有する上型と、
   前記シートクッション材の着座面側の形状に対応する下キャビティ面を有する下型であって、該下キャビティ面には前記下型に対して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型が閉じられたとき前記裏層部の着座面側に当接して前記裏層部を上キャビティ面に対して押し付ける複数の突起部が設けられている下型と、を有し、
   前記下キャビティ面上に前記表層部を形成する発泡樹脂原料を投入して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型を閉じ前記表層部を成形して前記裏層部と一体化するシートクッション材の製造用発泡型。
6. 請求項５に記載のシートクッション材の製造用発泡型であって、前記突起部は前記表層部の着座面側に設けられた着座面と反対側方向に凹む溝の位置に対応して該溝の幅と略同一な板状部材として形成されているシートクッション材の製造用発泡型。
7. 請求項６に記載のシートクッション材の製造用発泡型であって、前記突起部は前記下キャビティ面に連結された連結部から前記裏層部に当接する先端部にかけて着座面と平行な面で切ったときの断面の外形面積が徐々に減少するように形成されており、該連結部の近傍には板厚方向に貫通する貫通孔が設けられているシートクッション材の製造用発泡型。
8. 請求項７に記載のシートクッション材の製造用発泡型であって、前記貫通孔を着座面と平行な面で切ったときの断面が前記突起部の板厚方向の略中央部において最もくびれた形状に形成されているシートクッション材の製造用発泡型。
   
   
   
   
   
   
   
   

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