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TECHNISCHES GEBIET
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ein Schäumwerkzeug zur Herstellung eines Sitzkissenmaterials, das einen Fahrzeugsitz bildet.
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HINTERGRUND
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Ein Polsterkörper mit zweischichtiger Struktur als Kissenmaterial für einen Fahrzeugsitz ist bekannt. Die
JP 2010-125138 A zeigt einen Polsterkörper mit zweischichtiger Struktur, in der ein Vorderschichtpolster auf einer Sitzflächenseite ein Urethanschaum, der durch Formschäumen von Polyurethanharz erhalten wird, und ein Rückschichtpolster, das auf der der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite des Vorderschichtpolsters angeordnet ist, ein geschäumter Körper ist, der durch Formschäumen von AS Harz (Copolymer aus Styrol und Acrylnitril) erhalten wird. Die Druckschriften
DE 43 20 602 Cl,
EP 0 242 152 A2 ,
JP 2009-291 537 A ,
US 4 190 697 A und
FR 2 615 714 A1 zeigen weitere Polsterkörper sowie Vorrichtungen und Verfahren zur Herstellung der Polsterkörper.
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Normalerweise wird ein Formwerkzeug zur Herstellung des Polsterkörpers verwendet. Das Formwerkzeug hat eine obere Form und eine untere Form, wobei ein Hohlraum, der der Form des Polsterkörpers entspricht, zwischen der oberen Form und der unteren Form gebildet ist, wenn die obere Form relativ zur unteren Form geschlossen ist. Eine Hohlraumoberfläche der unteren Form ist in einer Form ausgebildet, die der Form einer Vorderflächenabschnittsseite (Sitzflächenseite) des Polsterkörpers entspricht, und eine Hohlraumoberfläche der oberen Form ist in einer Form ausgebildet, die der Form einer Rückflächenabschnittsseite (der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite) des Polsterkörpers entspricht. Des Weiteren wird in einem Zustand, in dem eine Rückseite des Rückschichtpolsters durch mechanische Montage oder eine Magnetkraft oder dergleichen, die zwischen einem Magneten, der in der Hohlraumoberfläche der oberen Form eingebettet ist, und einem in das zweischichtige Kissen eingefügten Eisenelement wirkt, auf der Hohlraumoberfläche der oberen Form gehalten wird, der Polsterkörper durch Schütten von geschäumtem Polyurethanharzrohmaterial auf die Hohlraumoberfläche der unteren Form, Schließen der oberen Form relativ zur unteren Form und Durchführen von Formschäumen hergestellt.
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Beim Herstellungsverfahren des Polsterkörpers, der die in der
JP 2010-125138 A gezeigte zweischichtige Struktur hat, besteht das Problem, dass ein Teil des geschäumten Polyurethanharzrohmaterials von einem Endabschnitt der Rückseite des Rückschichtpolsters, das in Kontakt mit der Hohlraumoberfläche der oberen Form ist, zwischen die Hohlraumoberfläche der oberen Form und die Rückseite des Rückschichtpolsters eindringt und der Teil darin beim Prozess des Schäumens und Aushärtens des geschäumten Polyurethanharzrohmaterials geschäumt und ausgehärtet wird. Wenn der Teil des geschäumten Polyurethanharzrohmaterials zwischen die Hohlraumoberfläche der oberen Form und die Rückseite des Rückschichtpolsters eindringt und der Teil darin geschäumt und ausgehärtet wird, kommen eine Montagefläche des Polsterkörpers mit einem Fahrzeugkörper und die Rückseite des Rückschichtpolsters nicht in nahen Kontakt miteinander und die Höhe der Sitzfläche weicht von einem Designwert ab. Beim Versuch den auf der Rückseite des Rückschichtpolsters gebildeten geschäumten Körper zu entfernen, um eine solche Situation zu verhindern, besteht das Problem, dass sich die Zahl der Arbeitsschritte erhöht.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Es ist die Aufgabe, ein Verfahren und ein Schäumwerkzeug zur Herstellung eines Sitzkissenmaterials bereitzustellen, bei dem ein Vorderschichtpolster und ein Rückschichtpolster, das auf derjenigen Seite des Vorderschichtpolsters angeordnet ist, die einer Sitzfläche gegenüberliegt, und eine geringere Dichte als das Vorderschichtpolster hat, integriert werden und eine Erhöhung der Zahl der Arbeitsschritte verhindert wird.
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Ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Sitzkissenmaterials, wobei das Sitzkissenmaterial einen Vorderschichtteil, der auf einer Sitzflächenseite angeordnet ist, und einen Rückschichtteil aufweist, der auf einer der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite des Vorderschichtteils angeordnet ist und eine höhere Festigkeit und eine geringere Dichte als der Vorderschichtteil hat, wobei das Sitzkissenmaterial eine Schichtstruktur hat, bei der der Vorderschichtteil und der Rückschichtteil integriert sind, und der Rückschichtteil eine Rückseitenoberfläche hat, die zumindest einen Teil der Oberfläche auf der der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite des Sitzkissenmaterials bildet, wobei das Verfahren aufweist: Vorbereiten zum Formen des Sitzkissenmaterials durch derartiges Befestigen des Rückschichtteils an einer oberen Form, die eine obere Hohlraumoberfläche hat, die der Oberfläche auf der der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite des Sitzkissenmaterials entspricht, dass die Rückseitenoberfläche mit der oberen Hohlraumoberfläche in Kontakt gebracht ist; Formen des Sitzkissenmaterials durch Zugabe von Schaumharzrohmaterial, das den Vorderschichtteil bildet, auf eine untere Hohlraumoberfläche einer unteren Form und anschließendem Schließen der oberen Form, an der der Rückschichtteil befestigt ist, so dass der Vorderschichtteil mit dem Rückschichtteil integriert wird, wobei die untere Hohlraumoberfläche der unteren Form der Oberfläche auf der Sitzflächenseite des Sitzkissenmaterials entspricht und mehrere Vorsprünge aufweist, die so konfiguriert sind, dass sie mit der Sitzflächenseite des Rückschichtteils in Kontakt gebracht werden und den Rückschichtteil gegen die obere Hohlraumoberfläche drücken, wenn die obere Form, an der der Rückschichtteil befestigt ist, relativ zur unteren Form geschlossen ist; und Entformen des geformten Sitzkissenmaterials.
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Gemäß dem ersten Aspekt wird das Schaumharzrohmaterial in einem Zustand, in dem der Rückschichtteil im Formprozess durch die Vorsprünge gegen die obere Hohlraumoberfläche gedrückt wird, schaumgeformt. Dadurch dringt das Urethanschaumharzrohmaterial beim Prozess des Schäumens und Aushärtens des
Urethanschaumharzrohmaterials kaum zwischen die obere Hohlraumoberfläche und die Rückseitenoberfläche des Rückschichtteils ein, so dass es möglich ist, die Bildung von unnötigen Schäumen auf der Seite der Rückseitenoberfläche des Rückschichtteils zu verhindern.
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Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Aspekt jeder der mehreren Vorsprünge als ein plattenförmiges Element ausgebildet ist, das einer Position einer auf der Sitzflächenseite des Vorderschichtteils angeordneten Nut des Vorderschichtteils entspricht, die von der Sitzfläche ausgeht, und das eine Breite hat, die im Wesentlichen gleich wie die Breite der Nut ist.
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Gemäß dem zweiten Aspekt ist jeder der mehreren Vorsprünge als plattenförmiges Element ausgebildet, das einer Position der Nut entspricht und eine Breite hat, die im Wesentlichen gleich wie die Breite der Nut ist. Dadurch sind konkave Abschnitte, die nach dem Entformen des Sitzkissenmaterials durch die Vorsprünge im Vorderschichtteil ausgebildet sind, in der Nut versteckt und erscheinen nicht in einem Hauptteil, wodurch es möglich ist, einen negativen Einfluss auf das Aussehen oder das taktile Empfinden zu verhindern, wenn ein Bezug auf das Kissenpolster gezogen ist.
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Ein dritter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Aspekt jeder der mehreren Vorsprünge so ausgebildet ist, dass eine Außenformfläche eines Schnitts entlang einer zur Sitzfläche parallelen Ebene von einem Verbindungsabschnitt jedes der mehreren Vorsprünge, der mit der unteren Hohlraumoberfläche verbunden ist, bis zu einem Führungsendabschnitt jedes der mehreren Vorsprünge, der mit dem Rückschichtteil in Kontakt ist, allmählich abnimmt, und ein in Plattendickenrichtung durchgängiges Durchgangsloch in der Nähe des Verbindungsabschnitts angeordnet ist.
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Gemäß dem dritten Aspekt ist es einfach, das geformte Sitzkissenmaterial zu entformen, weil jeder der mehreren Vorsprünge so ausgebildet ist, dass die Außenformfläche des Schnitts entlang der zur Sitzfläche parallelen Ebene vom Verbindungsabschnitt jedes der mehreren Vorsprünge, der mit der unteren Hohlraumoberfläche verbunden ist, bis zum Führungsendabschnitt jedes der mehreren Vorsprünge, der mit dem Rückschichtteil in Kontakt ist, allmählich abnimmt. Weil das in Plattendickenrichtung durchgängige Durchgangsloch in der Nähe des Verbindungsabschnitts angeordnet ist, ist es des Weiteren möglich, es für jeden der Vorsprünge schwierig zu machen, die Strömung in einer Ebenenrichtung des
hinzugegebenen Schaumharzrohmaterials auf der unteren Hohlraumoberfläche zu behindern, wodurch verhindert wird, dass Defekte, z.B. Hohlräume, in der Nähe von jedem der mehreren Vorsprünge auftreten.
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Ein vierter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im dritten Aspekt ein Schnitt des Durchgangslochs entlang der zur Sitzfläche parallelen Ebene in einer Form ausgebildet ist, die am in Plattendickenrichtung mittleren Abschnitt jedes der mehreren Vorsprünge am engsten ist.
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Auch wenn das Schaumharzrohmaterial im Durchgangsloch geschäumt und ausgehärtet wird, wird das Sitzkissenmaterial gemäß dem vierten Aspekt während des Entformens des geformten Sitzkissenmaterials am verengten Abschnitt zuverlässig abgetrennt. Dadurch ist es möglich, zu verhindern, dass ein Teil des geschäumten Körpers zerrissen wird und im Durchgangsloch verbleibt. Dadurch ist es möglich, die Praktikabilität des Entformungsprozesses zu verbessern.
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Ein fünfter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im dritten Aspekt jeder der mehreren Vorsprünge trapezförmig ist.
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Ein sechster Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Schäumwerkzeug zur Herstellung eines Sitzkissenmaterials, wobei das Sitzkissenmaterial einen Vorderschichtteil, der auf einer Sitzflächenseite angeordnet ist, und einen Rückschichtteil aufweist, der auf einer der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite des Vorderschichtteils angeordnet ist und eine höhere Festigkeit und eine geringere Dichte als der Vorderschichtteil hat, wobei das Sitzkissenmaterial eine Schichtstruktur hat, bei der der Vorderschichtteil und der Rückschichtteil integriert sind, und der Rückschichtteil eine Rückseitenoberfläche hat, die zumindest einen Teil der Oberfläche auf der der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite des Sitzkissenmaterials bildet, wobei das Schäumwerkzeug aufweist: eine obere Form, die eine obere Hohlraumoberfläche hat, die der Oberfläche auf der der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite des Sitzkissenmaterials entspricht und an der der Rückschichtteil so befestigt werden kann, dass die Rückseitenoberfläche so konfiguriert ist, dass sie mit der oberen Hohlraumoberfläche in Kontakt gebracht ist; und eine untere Form, die eine untere Hohlraumoberfläche hat, die der Oberfläche auf der Sitzflächenseite des Sitzkissenmaterials entspricht, wobei die untere Hohlraumoberfläche mehrere Vorsprünge aufweist, die so konfiguriert sind, dass sie mit der Sitzflächenseite des Rückschichtteils in Kontakt gebracht werden und den Rückschichtteil gegen die obere Hohlraumoberfläche drücken, wenn die obere Form, an der der Rückschichtteil befestigt ist, relativ zur unteren Form geschlossen ist, wobei Schaumharzrohmaterial, das den Vorderschichtteil bildet, zur Integration des Vorderschichtteils mit dem Rückschichtteil auf die untere Hohlraumoberfläche gegeben und die obere Form, an der der Rückschichtteil befestigt ist, geschlossen werden kann.
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Gemäß dem sechsten Aspekt kann das Schaumharzrohmaterial in einem Zustand, in dem der Rückschichtteil beim Prozess des Formschäumens des Schaumharzrohmaterials von den mehreren Vorsprünge gegen die obere Hohlraumoberfläche gedrückt wird, schaumgeformt werden. Dadurch ist es möglich, das Sitzkissenmaterial, bei dem das Schaumharzrohmaterial beim Prozess des Schäumens und Aushärtens des Schaumharzrohmaterials kaum zwischen die obere Hohlraumoberfläche und die Rückseitenoberfläche des Rückschichtteils eindringt, zu formen, wobei die Bildung von unnötigen Schäumen auf der Seite der Rückseitenoberfläche des Rückschichtteils verhindert werden kann.
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Ein siebter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im sechsten Aspekt jeder der mehreren Vorsprünge als ein plattenförmiges Element ausgebildet ist, das einer Position einer auf der Sitzflächenseite des Vorderschichtteils angeordneten Nut des Vorderschichtteils entspricht, die von der Sitzfläche ausgeht, und das eine Breite hat, die im Wesentlichen gleich wie die Breite der Nut ist.
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Weil jeder der mehreren Vorsprünge als ein plattenförmiges Element ausgebildet ist, das der Position der Nut entspricht und eine Breite hat, die im Wesentlichen gleich wie die Breite der Nut ist, sind die konkaven Abschnitte, die nach dem Entformen des Sitzkissenmaterials durch die Vorsprünge im Vorderschichtteil ausgebildet sind, gemäß dem siebten Aspekt in der Nut versteckt und erscheinen nicht in einem Hauptteil. Dadurch ist es möglich, das Sitzkissenmaterial zu formen, bei dem ein negativer Einfluss auf das Aussehen oder das taktile Empfinden verhindert wird, wenn ein Bezug auf das Sitzkissenmaterial gezogen ist.
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Ein achter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im siebten Aspekt jeder der mehreren Vorsprünge so ausgebildet ist, dass eine Außenformfläche eines Schnitts entlang einer zur Sitzfläche parallelen Ebene von einem Verbindungsabschnitt jedes der mehreren Vorsprünge, der mit der unteren Hohlraumoberfläche verbunden ist, bis zu einem Führungsendabschnitt jedes der mehreren Vorsprünge, der mit dem Rückschichtteil in Kontakt ist, allmählich abnimmt, und ein in Plattendickenrichtung durchgängiges Durchgangsloch in der Nähe des Verbindungsabschnitts angeordnet ist.
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Gemäß dem achten Aspekt ist es einfach, das geformte Sitzkissenmaterial zu entformen, weil jeder der mehreren Vorsprünge so ausgebildet ist, dass die Außenformfläche des Schnitts entlang der zur Sitzfläche parallelen Ebene vom Verbindungsabschnitt jedes der mehreren Vorsprünge, der mit der unteren Hohlraumoberfläche verbunden ist, bis zum Führungsendabschnitt jedes der mehreren Vorsprünge, der mit dem Rückschichtteil in Kontakt ist, allmählich abnimmt. Des Weiteren ist das in Plattendickenrichtung durchgängige Durchgangsloch in der Nähe des Verbindungsabschnitts angeordnet. Dadurch ist es möglich, das Sitzkissenmaterial zu formen, bei dem jeder der mehreren Vorsprünge die Strömung in einer Ebenenrichtung des hinzugegebenen Schaumharzrohmaterials auf der unteren Hohlraumoberfläche kaum behindert und verhindert wird, dass Defekte, z.B. Hohlräume, in der Nähe der Vorsprünge auftreten.
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Ein neunter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im achten Aspekt ein Schnitt des Durchgangslochs entlang der zur Sitzfläche parallelen Ebene in einer Form ausgebildet ist, die am in Plattendickenrichtung mittleren Abschnitt jedes der mehreren Vorsprünge am engsten ist.
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Auch wenn das Schaumharzrohmaterial im Durchgangsloch geschäumt und ausgehärtet wird, wird das Sitzkissenmaterial gemäß dem neunten Aspekt während des Entformens des geformten Sitzkissenmaterials am verengten Abschnitt zuverlässig abgetrennt. Dadurch ist es möglich, zu verhindern, dass ein Teil des geschäumten Körpers zerrissen wird und im Durchgangsloch verbleibt. Dadurch ist es möglich, das geformte Sitzkissenmaterial mit guter Praktikabilität zu entformen.
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Ein zehnter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im achten Aspekt jeder der mehreren Vorsprünge trapezförmig ist.
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Figurenliste
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- 1 ist eine perspektivische Ansicht eines Sitzkissenmaterials, das mittels eines Herstellungsverfahrens und eines Schäumformwerkzeugs gemäß einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt ist;
- 2 ist eine perspektivische Explosionsansicht des Sitzkissenmaterials gemäß der obigen Ausführungsform;
- 3 ist eine Draufsicht des Sitzkissenmaterials gemäß der obigen Ausführungsform;
- 4 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie IV-IV in 3;
- 5 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie V-V in 3;
- 6 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie VI-VI in 3;
- 7 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie VII-VII in 3;
- 8 ist eine Querschnittsansicht eines 4 entsprechenden Abschnitts, die ein Formwerkzeug zum Formen des Sitzkissenmaterials gemäß der obigen Ausführungsform zeigt. 8 zeigt einen Zustand, in dem ein Hohlraum leer ist;
- 9 ist eine Querschnittsansicht des 4 entsprechenden Abschnitts, die das Formwerkzeug zum Formen des Sitzkissenmaterials gemäß der obigen Ausführungsform zeigt. 9 zeigt einen Zustand, in dem ein Rückschichtteil an einer oberen Form befestigt ist;
- 10 ist eine Querschnittsansicht des 4 entsprechenden Abschnitts, die das Formwerkzeug zum Formen des Sitzkissenmaterials gemäß der obigen Ausführungsform zeigt. 10 zeigt einen Zustand, in dem das Sitzkissenmaterial geformt ist;
- 11 ist eine Querschnittsansicht eines 5 entsprechenden Abschnitts, die das Formwerkzeug zum Formen des Sitzkissenmaterials gemäß der obigen Ausführungsform zeigt. 11 zeigt einen Zustand, in dem das Sitzkissenmaterial geformt ist;
- 12 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts XII in 11;
- 13 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie XIII-XIII in 12; und
- 14 ist eine Querschnittsansicht eines 6 entsprechenden Abschnitts, die das Formwerkzeug zum Formen des Sitzkissenmaterials gemäß der obigen Ausführungsform zeigt. 14 zeigt einen Zustand, in dem das Sitzkissenmaterial geformt ist.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Anhand der 1 bis 7 wird ein Sitzkissenmaterial beschrieben, das mittels eines Herstellungsverfahrens und eines Schäumformwerkzeugs gemäß einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt ist. In jeder der Zeichnungen sind entsprechende Richtungen eines Automobils bei auf dem Boden des Automobils befestigtem Sitzkissenrahmen durch Pfeile gekennzeichnet. Im Folgenden wird anhand dieser Richtungen die sich auf Richtungen beziehende Beschreibung durchgeführt.
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1 zeigt ein Kissenpolster 1, das ein Sitzkissenmaterial ist, das mittels eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens und Schäumformwerkzeugs hergestellt ist. Das Kissenpolster 1 wird für ein Sitzkissen einer dreisitzigen Sitzbank verwendet und hat in Links-/Rechts-Richtung eine Länge, die im Wesentlichen der Kabinenbreite entspricht. Ein (nicht gezeigter) Kissenbezug, der die Oberfläche des Kissenpolsters 1 bezieht, bedeckt das Kissenpolster 1 zur Bildung eines Sitzkissens. Des Weiteren ist eine (nicht gezeigte) Rückenlehne mit der gleichen Konfiguration in einem aufrechten Zustand an einem hinteren Endabschnitt des Sitzkissens montiert und zur Bildung eines Rücksitzes am Kabinenboden befestigt. Dabei entspricht das Kissenpolster 1 dem „Sitzkissenmaterial“ in den Ansprüchen.
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Wie in 1 bis 7 gezeigt, weist das Kissenpolster 1 ein linkes und rechtes Sitzteil 1A und ein zwischen dem linken und rechten Sitzteil 1A angeordnetes Mittelsitzteil 1B auf. Des Weiteren weist das Kissenpolster 1 ein Vorderschichtpolster 10, das auf der Vorderseite angeordnet ist, die eine Sitzflächenseite ist, und ein Rückschichtpolster 20 auf, das auf der Rückseite angeordnet ist, die eine untere Seite des Vorderschichtpolsters 10 ist. Dabei entspricht das Vorderschichtpolster 10 dem „Vorderschichtteil“ und das Rückschichtpolster 20 dem „Rückschichtteil“ in den Ansprüchen.
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Das Vorderschichtpolster 10 ist aus Urethanschaum gebildet, der durch Formschäumen von Polyurethanharz erhalten wird und dessen Dichte beispielsweise etwa 0,05±0,02 g/cm3 beträgt. Das Vorderschichtpolster 10 weist einen Vorderflächenabschnitt 11, der eine Form und einen Bereich hat, die die gesamte Oberfläche auf der Sitzflächenseite des Kissenpolsters 1 einnehmen, und einen Rückflächenabschnitt 12 auf, der einen Teil des Kissenpolsters 1 auf der der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite bildet. Wie in 4 gezeigt, ist das Vorderschichtpolster 10 so konfiguriert, dass ein Gesäßstützabschnitt 10a, der ein Abschnitt zum Stützen des Gesäßes eines Insassen, der auf jedem des linken und rechten Sitzteils 1A sitzt, dicker ausgebildet ist als ein Oberschenkelstützabschnitt 10b, der ein Abschnitt zum Stützen des Oberschenkels des Insassen ist, der auf jedem des linken und rechten Sitzteils 1A sitzt. Der Gesäßstützabschnitt 10a, der einen großen Sitzdruck hat, ist elastischer gestützt als der Oberschenkelstützabschnitt 10b, der einen geringen Sitzdruck hat, wodurch der Sitzkomfort verbessert ist. Wie in 6 gezeigt, ist beim Vorderschichtpolster 10 die Dicke eines Gesäßstützabschnitts 10c des Mittelsitzteils 1B des Weiteren im Wesentlichen gleich wie die Dicke des Gesäßstützabschnitts 10a jedes des linken und rechten Sitzteils 1A. Wie in 7 gezeigt, ist des Weiteren beim Vorderschichtpolster 10 ein Oberschenkelstützabschnitt 10d des Mittelsitzteils 1B dicker ausgebildet als der Oberschenkelstützabschnitt 10b jedes des linken und rechten Sitzteils 1A. Wie in 3 gezeigt, sind zwei Längsnuten 11a, die sich in Vorne-/Hinten-Richtung auf der linken und rechten Seite jedes des linken und rechten Sitzteils 1A erstrecken, eine hintere seitliche Nut 11b, die die beiden Längsnuten 11a am hinteren Endabschnitt linear miteinander verbindet, und eine vordere seitliche Nut 11c, die die beiden Längsnuten 11a am in Vorne-/Hinten-Richtung im Wesentlichen mittleren Abschnitt gekrümmt nach vorne gewölbt miteinander verbindet, auf dem Vorderflächenabschnitt 11 des Vorderschichtpolsters 10 ausgebildet. Die Längsnuten 11a, die hintere seitliche Nut 11b und die vordere seitliche Nut 11c sind im Wesentlichen in einer U-Form ausgebildet, die einen nach oben geöffneten Querschnitt hat. Wie in 5 gezeigt, ist in den Abschnitten der Längsnuten 11a ein Rücklochabschnitt 11a1 als ein Loch, das bei dem Abschnitt, der dem Gesäßstützabschnitt 10a entspricht, bis zu einem Vorderseitenabschnitt 21 des Rückschichtpolsters 20 reicht, und ein Vorderlochabschnitt 11a2 als ein Loch ausgebildet, das bei dem Abschnitt, der dem Oberschenkelstützabschnitt 10b entspricht, bis zum Vorderseitenabschnitt 21 des Rückschichtpolsters 20 reicht. Sowohl der Rücklochabschnitt 11a1 als auch der Vorderlochabschnitt 11a2 sind so ausgebildet, dass deren Breite in Links-/Rechts-Richtung im Wesentlichen der Breite der Längsnuten 11a in Links-/Rechts-Richtung entspricht und deren Länge in Vorne-/Hinten-Richtung von einem oberen Endabschnitt in Richtung eines unteren Endabschnitts allmählich kürzer wird. Obwohl die Längsnut 11a, die auf der linken Seite (Sitzinnenseite) des rechten Sitzteils 1A angeordnet ist, für die Längsnuten 11a beispielhaft beschrieben wurde, sind der Rücklochabschnitt 11a1 und der Vorderlochabschnitt 11a2 in der anderen Längsnut 11a in gleicher Weise ausgebildet. Dabei entsprechen die Längsnuten 11a der „Nut“ in den Ansprüchen.
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Das Rückschichtpolster 20 ist ein Partikelschaumformprodukt eines Olefinharzes, z.B. Polypropylen oder Polyethylen, und seine Dichte beträgt etwa 0,03 g/cm3. Das Rückschichtpolster 20 ist so ausgebildet, dass es eine geringere Dichte und einen größeren Elastizitätsmodul als das Vorderschichtpolster 10 hat. Das Volumen des Rückschichtpolsters 20 beträgt etwa ein Drittel des Gesamtvolumens des Kissenpolsters 1.
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Wie in 2, 4 und 5 gezeigt, sind beim Rückschichtpolster 20 ein rechtes Rückschichtpolster 20R auf der rechten Seite und ein linkes Rückschichtpolster 20L auf der linken Seite mittels eines Rahmens 23 durch Einlegeformen des Rahmens 23 integriert, wie später beschrieben wird. Weil das rechte Rückschichtpolster 20R und das linke Rückschichtpolster 20L relativ zu einer Ebene, die relativ zu einer horizontalen Ebene in der Mitte des Kissenpolsters 1 in Links-/Rechts-Richtung vertikal steht, bilateral symmetrisch sind, ist das rechte Rückschichtpolster 20R beispielhaft beschrieben und die Beschreibung des linken Rückschichtpolsters 20L weggelassen. Das rechte Rückschichtpolster 20R hat den Vorderseitenabschnitt 21, der an einem Teil des Rückflächenabschnitts 12 des Vorderschichtpolsters 10 anliegt, und einen Rückseitenabschnitt 22, der einen Teil der Rückseite des Kissenpolsters 1 bildet. Wie in 4 gezeigt, ist das rechte Rückschichtpolster 20R so ausgebildet, dass ein Gesäßstützabschnitt 20a, der ein Abschnitt zum Stützen des Gesäßes des Insassen ist, der auf jedem des linken und rechten Sitzteils 1A sitzt, dünner ist als ein Oberschenkelstützabschnitt 20b, der ein Abschnitt zum Stützen des Oberschenkels eines Insassen ist, der auf jedem des linken und rechten Sitzteils 1A sitzt. Dadurch soll entsprechend dem Gesäßstützabschnitt 10a und dem Oberschenkelstützabschnitt 10b des Vorderschichtpolsters 10 eine vorgegebene Dicke des Kissenpolsters 1 sichergestellt werden. Beim rechten Rückschichtpolster 20R ist ein in Oben/-Unten-Richtung durchgängiges mittiges Durchgangsloch 20c zwischen dem Gesäßstützabschnitt 20a und dem Oberschenkelstützabschnitt 20b angeordnet. Des Weiteren sind auf dem hinteren Abschnitt des rechten Rückschichtpolsters 20R drei in Oben/-Unten-Richtung durchgängige hintere Durchgangslöcher 20d mit unterschiedlichen Formen angeordnet. Des Weiteren ist eine mittige Aussparung 20e auf dem in Vorne-/Hinten-Richtung mittleren Abschnitt des linken Endabschnitts des rechten Rückschichtpolsters 20R und eine hintere Aussparung 20f auf dem hinteren Abschnitt des linken Endabschnitts angeordnet. Wenn das Vorderschichtpolster 10 relativ zum Rückschichtpolster 20 integral formgeschäumt wird, dringt daher ein Teil des Vorderschichtpolsters 10 in das mittige Durchgangsloch 20c, die hinteren Durchgangslöcher 20d, die mittige Aussparung 20e und die hintere Aussparung 20f des rechten Rückschichtpolsters 20R ein und wird darin geschäumt und ausgehärtet, wodurch ein freiliegender Rückflächenabschnitt 12a gebildet wird, der ein Teil des Rückflächenabschnitts 12 des Vorderschichtpolsters 10 ist. Der freiliegende Rückflächenabschnitt 12a bildet zusammen mit dem Rückseitenabschnitt 22 des rechten Rückschichtpolsters 20R die Rückseite des Kissenpolsters 1. Wenn das Vorderschichtpolster 10 integral formgeschäumt wird, wird der Vorderseitenabschnitt 21 des rechten Rückschichtpolsters 20R mit einem verbundenen Rückflächenabschnitt 12b verbunden, der ein anderer Abschnitt als der freiliegende Rückflächenabschnitt 12a des Rückflächenabschnitts 12 des Vorderschichtpolsters 10 ist. Dabei entspricht der Rückseitenabschnitt 22 der „Rückseitenoberfläche“ in den Ansprüchen.
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Wie in 2, 4 und 5 gezeigt, ist der aus Eisendraht hergestellte Rahmen 23 in einen vorderen, hinteren, linken und rechten Umfangskantenabschnitt des Rückschichtpolsters 20 eingefügt. Der Rahmen 23 weist einen im Wesentlichen U-förmigen hinteren Rahmen 23a, der in einer Draufsicht nach vorne hin offen ist, einen im Wesentlichen U-förmigen vorderen Rahmen 23b, der in einer Draufsicht nach hinten hin offen ist, und einen hinteren Verriegelungsrahmen 23c und zwei vordere Verriegelungsrahmen 23d zum Verriegeln des Kissenpolsters 1 auf dem Fahrzeugboden auf. Der hintere Rahmen 23a und der vordere Rahmen 23b sind an deren Öffnungsseitenendabschnitten verschweißt und integriert. Des Weiteren ist der hintere Verriegelungsrahmen 23c durch Schweißen am hinteren Rahmen 23a befestigt. Des Weiteren weist der Rahmen 23 einen Verbindungsrahmen 23e auf, der in einer Draufsicht rechteckig ausgebildet ist. Wenn das Partikelformschäumen des Rückschichtpolsters 20 durchgeführt wird, wird der Rahmen 23 integriert, indem der hintere Rahmen 23a und der vordere Rahmen 23b, die integriert sind, und der Verbindungsrahmen 23e in vorgegebene Positionen innerhalb eines Formwerkzeugs gelegt und integral formgeschäumt werden. Der Rahmen 23 dient nicht nur als Rahmenstruktur, sondern dient beim Befestigen des Rückschichtpolsters 20 an der oberen Hohlraumoberfläche beim Formen des Kissenpolsters 1 auch dazu, gehalten zu werden, indem er von einem Magneten angezogen wird, der in einer oberen Hohlraumoberfläche einer oberen Form eingebettet ist.
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Anhand der 8 bis 14 wird ein Verfahren zur Herstellung des Kissenpolsters 1 beschrieben. Die Richtungsangaben in 8 bis 14 stimmen mit den Richtungen des Kissenpolsters 1 überein. Das Rückschichtpolster 20 wird durch das Partikelformschäumen eines Olefinharzes in einem Zustand, in dem der Rahmen 23 vorher darin eingefügt wurde, geformt. Das Partikelformschäumen bezieht sich auf ein Formverfahren, bei dem vorgeschäumte Perlen, die durch Vorschäumen von Rohmaterialperlen, die durch Imprägnierung eines Olefinharzpellets mit Schaummittel erhalten werden, erhalten werden, in einen Werkzeughohlraum eingefügt und mit Dampf geheizt werden, wodurch sich die vorgeschäumten Perlen weiter ausdehnen und die Form des Werkzeughohlraums erhalten. Wie in 8 gezeigt, weist ein Urethanschaumformwerkzeug 40 zum Formen des Kissenpolsters 1 eine untere Form 41 und eine obere Form 42 auf, die relativ zur unteren Form 41 geöffnet und geschlossen werden kann. Die untere Form 41 und die obere Form 42 haben jeweils eine Werkzeugtemperatureinstellfunktion zum Formen des Urethanschaumharzes und einen (nicht gezeigten) Verriegelungsmechanismus zum Schließen des Formwerkzeugs. Eine untere Hohlraumoberfläche 41a, die eine Form hat, die dem Vorderflächenabschnitt 11 des Vorderschichtpolsters 10 entspricht, der eine Vorderseitenform des Kissenpolsters 1 bildet, ist in der unteren Form 41 ausgebildet. Eine obere Hohlraumoberfläche 42a, die eine Form hat, die dem freiliegenden Rückflächenabschnitt 12a des Vorderschichtpolsters 10 und dem Rückseitenabschnitt 22 des Rückschichtpolsters 20 entspricht, die Rückseitenformen des Kissenpolsters 1 bilden, ist in der oberen Form 42 ausgebildet. In einem Zustand, in dem die obere Form 42 relativ zur unteren Form 41 geschlossen ist, ist zwischen der unteren Form 41 und der oberen Form 42 ein Hohlraum 43 gebildet, der von der unteren Hohlraumoberfläche 41a und der oberen Hohlraumoberfläche 42a umgeben ist. Dabei entspricht das Urethanschaumformwerkzeug 40 dem „Schäumwerkzeug zur Herstellung“ in den Ansprüchen.
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Wie in 9 gezeigt, wird der Rückseitenabschnitt 22 des Rückschichtpolsters 20 gehalten, indem er mit der oberen Hohlraumoberfläche 42a der oberen Form 42 in Kontakt gebracht wird. Mehrere (nicht gezeigte) Permanentmagnete zum Anziehen und Halten des in das Rückschichtpolster 20 eingefügten Rahmens 23 durch eine Magnetkraft sind in vorgegebenen Positionen der oberen Hohlraumoberfläche 42a eingebettet. Das Rückschichtpolster 20 wird durch die Magnetkraft und den konkav-konvexen Sitz zwischen dem Rückseitenabschnitt 22 und der oberen Hohlraumoberfläche 42a an der oberen Hohlraumoberfläche 42a gehalten. Dieser Prozess entspricht dem „Vorbereiten zum Formen des Sitzkissenmaterials“ in den Ansprüchen. Der in 9 gezeigte Zustand entspricht einem Zustand, in dem die obere Form 42, an der das Rückschichtpolster 20 befestigt ist, relativ zur unteren Form 41 geschlossen ist. Wie in 11 und 12 gezeigt, wird dabei das Rückschichtpolster 20 mittels eines hinteren Vorsprungs 41b und eines vorderen Vorsprungs 41c, die den Formen des Rücklochabschnitts 11a1 und des Vorderlochabschnitts 11a2 im Abschnitt der Längsnut 11a entsprechen, gegen die obere Hohlraumoberfläche 42a gedrückt. Auf diese Weise dringt in einem später beschriebenen Formprozess ein auf die untere Hohlraumoberfläche 41a aufgebrachtes Urethanschaumharzrohmaterial M kaum zwischen das Rückschichtpolster 20 und die obere Hohlraumoberfläche 42a ein, wenn das Vorderschichtpolster 10 durch Schäumen und Aushärten des Urethanschaumharzrohmaterials M gebildet wird. Dabei entsprechen der hintere Vorsprung 41b und der vordere Vorsprung 41c jeweils dem „Vorsprung“ in den Ansprüchen.
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Wie in 12 gezeigt, hat der hintere Vorsprung 41b im Wesentlichen eine Trapezform, die in Links-/Rechts-Richtung (in einer Seitenansicht) gesehen auf der oberen Seite einen oberen Basisabschnitt 41b1 und auf der unteren Seite einen unteren Basisabschnitt 41b2 hat. Der untere Basisabschnitt 41b2 ist im Wesentlichen bündig mit der unteren Hohlraumoberfläche 41a. Des Weiteren hat der hintere Vorsprung 41b in Links-/Rechts-Richtung eine Plattenform, die eine Dicke hat, die im Wesentlichen gleich wie die Nutbreite der Längsnut 11a ist. Das heißt, dass ein Umriss des hinteren Vorsprungs 41b entlang einer Ebene, die im Wesentlichen parallel zu der der Sitzfläche entsprechenden unteren Hohlraumoberfläche 41a ist, so ausgebildet ist, dass die Fläche vom unteren Basisabschnitt 41b2 in Richtung des oberen Basisabschnitts 41b1 abnimmt. Wenn das Vorderschichtpolster 10 zwischen der unteren Hohlraumoberfläche 41a und dem Vorderseitenabschnitt 21 des Rückschichtpolsters 20 geformt wird, kann auf diese Weise das mit dem Rückschichtpolster 20 integrierte Vorderschichtpolster 10 einfach aus der unteren Form 41 entfernt werden. Des Weiteren weist der hintere Vorsprung 41b ein im Wesentlichen dreieckförmiges Durchgangsloch 41b3 auf, das in Links-/Rechts-Richtung durchgängig ist und in Links-/Rechts-Richtung gesehen an der Spitze einen Scheitelpunkt hat. Das Durchgangsloch 41b3 ist so angeordnet, dass ein unterer Abschnitt im Wesentlichen mit dem unteren Basisabschnitt 41b2 übereinstimmt. Wie in 13 gezeigt, ist die innere Seite im Schnitt des Durchgangslochs 41b3 entlang einer Ebene, die im Wesentlichen parallel zur unteren Hohlraumoberfläche 41a ist, des Weiteren als ein verengter Abschnitt 41b31 ausgebildet, bei dem sich ein in Links-/Rechts-Richtung (Plattendickenrichtung) im Wesentlichen mittlerer Abschnitt in Vorne-/Hinten-Richtung annähert. Bei dem in 13 gezeigten Schnitt ist die in Vorne-/Hinten-Richtung äußere Seite des hinteren Vorsprungs 41b als ein gerundeter Abschnitt 41b4 ausgebildet. Wenn das Urethanschaumharzrohmaterial M beim (später beschriebenen) Formprozess in Links-/Rechts-Richtung des hinteren Vorsprungs 41b strömt, während es geschäumt und ausgehärtet wird, wie in 14 gezeigt, verhindert das Durchgangsloch 41b3 das Auftreten von turbulenter Strömung, die durch den Kontakt des Urethanschaumharzrohmaterials M mit dem hinteren Vorsprung 41b verursacht wird, und verhindert dadurch das Auftreten von Defekten, z.B. Hohlräumen. Das heißt, dass ein Teil des Urethanschaumharzrohmaterials M in Links-/Rechts-Richtung durch das Durchgangsloch 41b3 strömt. Nachdem das Urethanschaumharzrohmaterial M geschäumt und ausgehärtet ist, wird des Weiteren ein innerhalb des Durchgangslochs 41b3 geformter Teil des Vorderschichtpolsters 10 beim Entfernen des Kissenpolsters 1 von der unteren Form 41 an einem Abschnitt, der dem verengten Abschnitt 41b31 entspricht, abgetrennt, und in Links-/Rechts-Richtung getrennt. Daher wird es für einen Teil des Vorderschichtpolsters 10 schwierig gemacht, als Rückstand innerhalb des Durchgangslochs 41b3 zu verbleiben. Obwohl die Beschreibung des vorderen Vorsprungs 41c weggelassen ist, ist seine Struktur die gleiche wie die des hinteren Vorsprungs 41b. Dabei entspricht der obere Basisabschnitt 41bl und der untere Basisabschnitt 41b2 dem „Führungsendabschnitt“ bzw. dem „Verbindungsabschnitt“ in den Ansprüchen.
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Bevor die obere Form 42 relativ zur unteren Form 41 geschlossen wird, wie in 9 gezeigt, wird das Urethanschaumharzrohmaterial M auf die untere Hohlraumoberfläche 41a der unteren Form 41 gegeben und dann in einem Zustand, in dem der Rückseitenabschnitt 22 des Rückschichtpolsters 20 gehalten wird, indem er mit der oberen Hohlraumoberfläche 42a der oberen Form 42 in Kontakt gebracht ist, wie in 10 und 11 gezeigt, die obere Form 42 relativ zur unteren Form 41 geschlossen. Dann wird das Urethanschaumharzrohmaterial M zur Füllung des Hohlraums 43 geschäumt und sein Volumen vergrößert. Nachdem eine vorgegebene Zeit für eine Schaumaushärtung vergangen ist, ist das Vorderschichtpolster 10 ausgebildet. Dieser Zustand ist in 10 und 11 gezeigt, wobei dieser Prozess dem „Formen des Sitzkissenmaterials“ in den Ansprüchen entspricht. Durch diesen Formprozess wird das Vorderschichtpolster 10 gebildet und mit dem Rückschichtpolster 20 integriert, so dass das Kissenpolster 1 hergestellt ist. Weil das Urethanschaumharzrohmaterial M geschäumt und ausgehärtet und ein Teil des Urethanschaumharzrohmaterials M in Links-/Rechts-Richtung durch das Durchgangsloch 41b3 strömt, wird dabei, wie oben beschrieben, das Auftreten von turbulenter Strömung, die durch den Kontakt des Urethanschaumharzrohmaterials M mit dem hinteren Vorsprung 41b verursacht wird, verhindert, wodurch Defekte, z.B. Hohlräume, weniger wahrscheinlich auftreten. Dann wird die obere Form 42 relativ zur unteren Form 41 geöffnet und das geformte Kissenpolster 1 vom Formwerkzeug entfernt. Der Prozess entspricht dem „Entformen des geformten Sitzkissens“ in den Ansprüchen. Weil wie oben beschrieben ein innerhalb des Durchgangslochs 41b3 geformter Teil des Vorderschichtpolsters 10 an einem Abschnitt abgetrennt wird, der dem verengten Abschnitt 41b31 entspricht, und in Links-/Rechts-Richtung getrennt wird, wird es für den Teil des Vorderschichtpolsters 10 schwierig gemacht, als Rückstand innerhalb des Durchgangslochs 41b3 zu verbleiben. Dabei entspricht das Urethanschaumharzrohmaterial M dem „Schaumharzrohmaterial“ in den Ansprüchen.
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Bei dem oben beschriebenen Herstellungsverfahren und Schäumformwerkzeug werden die folgenden verfahrenstechnischen Effekte erzielt. Das Urethanschaumharzrohmaterial M wird in einem Zustand, in dem das Rückschichtpolster 20 im Formprozess vom hinteren Vorsprung 41b und vom vorderen Vorsprung 41c gegen die obere Hohlraumoberfläche 42a gedrückt wird, schaumgeformt. Dadurch dringt das Urethanschaumharzrohmaterial M beim Prozess des Schäumens und Aushärtens des Urethanschaumharzrohmaterial M kaum zwischen die obere Hohlraumoberfläche 42a und den Rückseitenabschnitt 22 des Rückschichtpolsters 20 ein, so dass es möglich ist, die Bildung von unnötigen Schäumen auf der Seite des Rückseitenabschnitts 22 des Rückschichtpolsters 20 zu verhindern.
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Des Weiteren sind der hintere Vorsprung 41b und der vordere Vorsprung 41c als plattenförmige Elemente ausgebildet, von denen jedes einer Position der Längsnut 11a entspricht und eine Breite hat, die im Wesentlichen der Breite der Längsnut 11a in Links-/Rechts-Richtung entspricht. Weil der Rücklochabschnitt 11a1 und der Vorderlochabschnitt 11a2, die nach dem Entformen des Kissenpolsters 1 im Vorderschichtpolster 10 durch den hinteren Vorsprung 41b und den vorderen Vorsprung 41c ausgebildet sind, in der Längsnut 11a versteckt sind und in einem Hauptteil nicht erscheinen, ist es dadurch möglich, einen negativen Einfluss auf das Aussehen oder das taktile Empfinden zu verhindern, wenn ein Bezug auf das Kissenpolster 1 gezogen ist.
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Des Weiteren sind der hintere Vorsprung 41b und der vordere Vorsprung 41c so ausgebildet, dass die Länge in Vorne-/Hinten-Richtung des Umrisses des Schnitts entlang einer Ebene, die im Wesentlichen parallel zur unteren Hohlraumoberfläche 41a ist, vom unteren Basisabschnitt 41b2, der mit der unteren Hohlraumoberfläche 41a verbunden ist, zum oberen Basisabschnitt 41bl, der in Kontakt mit dem Rückschichtpolster 20 ist, allmählich abnimmt. Dadurch ist es einfach, das geformte Kissenpolster 1 von der unteren Form 41 zu entfernen. Weil das Durchgangsloch 41b3 und ein Durchgangsloch 41c3, die in Links-/Rechts-Richtung (Plattendickenrichtung) durchgängig sind, im hinteren Vorsprung 41b bzw. im vorderen Vorsprung 41c angeordnet sind, ist es des Weiteren möglich, es für den hinteren Vorsprung 41b und den vorderen Vorsprung 41c schwierig zu machen, die Strömung in einer Ebenenrichtung des hinzugegebenen Urethanschaumharzrohmaterials M auf der unteren Hohlraumoberfläche 41a zu behindern, wodurch verhindert wird, dass Defekte, z.B. Hohlräume, in der Nähe des hinteren Vorsprungs 41b und des vorderen Vorsprungs 41c auftreten.
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Des Weiteren sind in den Schnitten des Durchgangslochs 41b3 und des Durchgangslochs 41c3 entlang von Ebenen, die im Wesentlichen parallel zur unteren Hohlraumoberfläche 41a sind, die in Links-/Rechts-Richtung (Plattendickenrichtung) des hinteren Vorsprungs 41b und des vorderen Vorsprungs 41c im Wesentlichen mittleren Abschnitte als der verengte Abschnitt 41b31 ausgebildet (die Beschreibung des vorderen Vorsprungs 41c ist weggelassen), der am verengtesten ist. Auch wenn das Urethanschaumharzrohmaterial M im Durchgangsloch 41b3 und im Durchgangsloch 41c3 geschäumt und ausgehärtet wird, wird das Kissenpolster 1 dadurch während des Entformens des geformten Kissenpolsters 1 am verengten Abschnitt 41b31 (die Beschreibung für den vorderen Vorsprung 41c ist weggelassen) zuverlässig abgetrennt. Dadurch ist es möglich, zu verhindern, dass ein Teil des Vorderschichtpolsters 10 zerrissen wird und im Durchgangsloch 41b3 und im Durchgangsloch 41c3 verbleibt. Des Weiteren ist es möglich, die Praktikabilität des Entformungsprozesses zu verbessern.
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Obwohl oben konkrete Ausführungsformen beschrieben wurden, ist die Erfindung nicht auf die Konfigurationen in diesen Ausführungsformen beschränkt und es können verschiedene Modifikationen, Ergänzungen und Streichungen vorgenommen werden, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu ändern. Beispielsweise können die folgenden Konfigurationen angewendet werden.
- 1. In der obigen Ausführungsform sind der hintere Vorsprung 41b und der vordere Vorsprung 41c nur in den Abschnitten angeordnet, die den Längsnuten 11a entsprechen. Es können aber auch Vorsprünge in den Abschnitten angeordnet sein, die der hinteren seitlichen Nut 11b und der vorderen seitlichen Nut 11c entsprechen. Des Weiteren kann die Zahl der Vorsprünge abhängig von den gedrückten Abschnitten in geeigneter Weise erhöht oder abgesenkt werden.
- 2. In der obigen Ausführungsform ist jedes aus dem Durchgangsloch 41b3 und dem Durchgangsloch 41c3 im Wesentlichen in einer Dreiecksform ausgebildet, die in Links-/Rechts-Richtung gesehen an der Spitze einen Scheitelpunkt haben. Die Form des Durchgangslochs ist jedoch nicht darauf beschränkt. Beispielsweise kann das Durchgangsloch eine geeignete Form, z.B. eine in Links-/Rechts-Richtung gesehene Rechteckform oder Kreisform aufweisen, solange wie das Durchgangsloch in der Nähe des unteren Basisabschnitts 41b2 in der Plattendickenrichtung durchgängig ist.
- 3. In der obigen Ausführungsform wird die Erfindung bei einem Automobilsitzkissen verwendet. Die Erfindung kann jedoch bei einer Automobilrückenlehne oder bei einem Sitz, der in einem Flugzeug, einem Schiff, einem Zug oder dergleichen befestigt ist, verwendet werden.
