JP2018168067A - 底型、底型を使用して製造されたガラス容器、及び底型を使用したガラス容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラス容器を成形するための底型において、中央に設けられた凸部の基部の温度低下を抑制しつつ、凸部の先端部の温度上昇を抑制する。【解決手段】 パリソンからガラス容器Ｃを成形するブロー成形に使用され、ガラス容器の底部を成形する底型１５であって、底型の中央部に上方に向けて突設され、ガラス容器の底部の中央部に対応した凸部３６を有し、凸部の基部３８は、第１材料によって形成され、凸部の先端部３７は、第１材料よりも熱伝導率が高い第２材料によって形成されている。凸部の基部は中央に受容孔４４を有し、凸部の先端部は、受容孔に挿入された軸部５１と、軸部の一端に設けられ、ガラス容器の底部の中央部を形成する頭部５２とを有する。【選択図】図３

Description

本発明は、ガラス容器を成形するための底型に関する。本発明に係る底型は、パリソンからガラス容器を成形するブロー成形に使用される金型の一部をなす。

パリソンからガラス容器を成形するための金型として、ガラス容器の底部を形成する底型と、底型の上部に配置され、ガラス容器の側部を形成する一対の仕上型とを有するものが公知である。ガラス容器の底部に上方に膨出したプッシュアップ（いわゆるびん底の凹み）を形成するために、底型の中央部に上方に向けて突出した凸部が形成されている（例えば、特許文献１）。

特許第４１７０９７０号明細書

プッシュアップを高くするために底型の中央に設けられた凸部を高くすると、凸部とガラスとの接触面積が増加する。そのため、ガラスから凸部に伝達される熱量が増加し、凸部の先端の温度が上昇する。凸部の先端部の温度が高くなると、成形したガラス容器が凸部から離れ難くなるという問題や微小クラックを生じるという問題が生じる。この問題に対して、凸部の先端部の温度を下げるために、熱伝導率の高い材質で底型全体を形成したり、底型に供給する冷却風を増加させたりして底型の冷却を強化すると、底型の凸部の基部（根元部）の温度が低下してガラス表面の温度が低くなりすぎるため、成形後のガラス容器の底部に微小クラック等の欠点が発生し易くなる。また、凸部の基部（根元部）の温度が低下することによって、ガラスの延伸が阻害され、成形不良が生じる。一般的なガラス容器の成形では、凸部の先端部の温度は離型性を考慮して６００℃以下であることが好ましく、凸部の基部の温度は、プッシュアップの成形性を考慮して５００℃以上６００℃以下、更には５３０℃以上５５０℃以下であることが望ましいとさせている。そのため、凸部の基部の温度を５００℃以上６００℃以下に維持しつつ、凸部の先端部の温度を５００℃以上６００℃以下に低下させる技術が必要になる。

本発明は、以上の背景を鑑み、ガラス容器を成形するための底型において、中央に設けられた凸部の基部の温度低下を抑制しつつ、凸部の先端部の温度上昇を抑制することを課題とする。また、ガラス容器において、微小クラック及び成形不良を抑制しつつ、底部にプッシュアップを形成することを課題とする。また、微小クラック及び成形不良を抑制しつつ、底部にプッシュアップを形成することができるガラス容器の製造方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明の一態様は、パリソンからガラス容器（Ｃ）を成形するブロー成形に使用され、前記ガラス容器の底部を成形する底型（１５）であって、前記底型の中央部に上方に向けて突設され、前記ガラス容器の前記底部の中央部に対応した凸部（３６）を有し、前記凸部の基部（３８）は、第１材料によって形成され、前記凸部の先端部（３７）は、前記第１材料よりも熱伝導率が高い第２材料によって形成されていることを特徴とする。

この態様によれば、凸部の先端部の熱伝導率が基部の熱伝導率よりも高いため、ガラス（パリソン）との接触時間が長く、高温になる凸部の先端部の熱を、冷却風によって効率良く下げることができる。そのため、ガラス容器の成形後、次のガラスが配置されるまでの間に凸部の先端部の温度を最適な温度に下げることができる。これにより、冷却風の強化を図ることなく凸部の先端部の温度上昇を抑制することができ、凸部の基部の温度低下を抑制することができる。その結果、ガラス容器を適切に成形しつつ、成形したガラス容器に対する底型の離型性を向上させることができる。

また、上記の態様において、前記凸部の前記基部は中央に受容孔（４４）を有し、前記凸部の前記先端部は、前記受容孔に挿入された軸部（５１）と、前記軸部の一端に設けられ、前記ガラス容器の前記底部の中央部を形成する頭部（５２）とを有するとよい。

この態様によれば、異なる材料から形成される凸部の先端部及び凸部の基部の組立構造を簡素にすることができる。また、頭部が受けた熱を軸部によって底型の内部に伝達することができ、凸部の先端部のガラス容器と接触する表面の温度を低下させることができる。

また、上記の態様において、前記頭部は、前記凸部の前記基部に対して前記ガラス容器側に突出しているとよい。

この態様によれば、頭部と凸部の基部とによって、成形するガラス容器の底部を形成することができる。

また、上記の態様において、前記底型の内部において前記凸部の下方には冷却媒体が流れる冷却通路（４１）が形成され、前記受容孔は前記冷却通路と接続し、前記軸部の他端は前記冷却通路内に突入しているとよい。

この態様によれば、軸部が冷却媒体によって冷却されるため、凸部の先端部のガラス容器と接触する表面の温度を低下させることができる。

また、上記の態様において、前記軸部の他端は複数の冷却フィン（６１）を有するとよい。

この態様によれば、軸部の放熱性を向上させることができ、凸部の先端部のガラス容器と接触する表面の温度を一層低下させることができる。

また、上記の態様において、前記受容孔の前記冷却通路側の端部は、反対側の端部に対して幅が広く、前記軸部との間に隙間（５６）を形成するとよい。

この態様によれば、軸部の冷却通路への露出面積を増加させることができ、軸部を一層冷却することができる。

また、上記の態様において、前記軸部は、前記受容孔に圧入されているとよい。

この態様によれば、異なる材料から形成される凸部の先端部及び基部の組立構造を簡素にすることができる。

また、上記の態様において、前記軸部の径方向に延び、前記凸部の前記基部を貫通すると共に前記軸部に係合した抜け止めピン（５８）を有するとよい。

この態様によれば、凸部の先端部が基部から脱落することを防止することができる。

また、上記の態様において、前記凸部の前記先端部は、前記凸部の前記基部に溶射された溶射部（７１）であるとよい。

この態様によれば、異なる材料から形成される凸部の先端部及び凸部の基部を一体に形成することができる。

また、上記の態様において、前記第１材料は鉄系材料であり、前記第２材料は銅系材料であるとよい。

この態様によれば、凸部の先端部の熱伝導率を凸部の基部より高くすることができる。

本発明の他の態様は、上記の底型（１５）を使用して製造され、底部にプッシュアップ（Ｐ）を有することを特徴とするガラス容器（Ｃ）である。

この態様によれば、微小クラックや成形不良を抑制しつつ、ガラス容器の底部にプッシュアップを形成することができる。

本発明の他の態様は、上記の底型（１５）を使用したガラス容器（Ｃ）の製造方法であって、前記凸部の前記先端部及び前記基部の温度を５００℃以上６００℃以下に調節し、７００℃以上１０００℃以下の可撓性を有するガラスを前記底型に押し当てる工程を有することを特徴とする。また、上記の底型（１５）を使用したガラス容器（Ｃ）の製造方法であって、前記凸部の前記先端部の温度を５５０℃以上６００℃以下に調節し、かつ前記凸部の前記基部の温度を５００℃以上５５０℃以下に調節し、７００℃以上１０００℃以下の可撓性を有するガラスを前記底型に押し当てる工程を有することを特徴とする。

この態様によれば、微小クラックや厚み不良を抑制しつつ、ガラス容器の底部にプッシュアップを形成することができる。

本発明によれば、ガラス容器を成形するための底型において、中央に設けられた凸部の基部の温度低下を抑制しつつ、凸部の先端部の温度上昇を抑制することができる。また、ガラス容器において、微小クラック及び成形不良を抑制しつつ、底部にプッシュアップを形成することができる。また、微小クラック及び成形不良を抑制しつつ、底部にプッシュアップを形成することができるガラス容器の製造方法を提供することができる。

実施形態に係る成形装置を示す側面図 ディストリビュータプレート、底型、及び仕上型を示す断面図 底型の断面図 変形実施例に係る底型の断面図

以下、本発明の実施形態について説明する。本実施形態に係るガラス容器の成形装置は、ガラスゴブからパリソンを成形する工程と、パリソンからガラス容器を成形する工程とを実行する。

図１に示すように、成形装置１は、基台２に回転可能に支持された反転アーム３を有する。反転アーム３は、水平方向に延びる回転中心を有し、初期位置と、初期位置に対して１８０°回転した反転位置との間で回転する。反転アーム３の先端には、少なくとも１つの口型４が支持されている。口型４は、反転アーム３が初期位置にあるときに、反転アーム３の上側に配置される。各口型４は、上下に延びる合せ面を有する割型と、一対の割型の間に配置されるガイドリングとを有する。一対の割型及びガイドリングのそれぞれは、反転アーム３に支持されている。基台には、口型が初期位置にあるときに、ガイドリングを通過して、割型間に突入するプランジャが設けられている。

各口型４の上方には、一対の粗型５がそれぞれ配置されている。一対の粗型５は、上下に延びる合せ面を有し、下端部において口型４を側方から挟み込むように配置される。一対の粗型５は、合せ面にパリソンの側部に対応した形状を形成する。粗型５の上端開口は、バッフル６によって開閉可能に閉じられる。

ガラスゴブからパリソンを成形する工程は、例えばブローアンドブロー成形によって行う。最初に、バッフル６を退避させた状態で口型４及び粗型５内にゴブを投入する。次に、バッフル６によって粗型５の上端を閉じ、バッフル６からセッツルエアーを噴射してゴブを口型４に押し付けてパリソンの口部を形成する。次に、口型４の割型及びプランジャの間から口部の内部にエアーを噴射してゴブを膨張させ、粗型５及びバッフル６にゴブを押し付けてパリソンの側部及び底部を形成する。これにより、パリソンが形成される。次にバッフル６と口型４のプランジャを退避させると共に、一対の粗型５を開いてパリソンを露出させる。この状態で、パリソンは口部において口型４に支持される。そして、反転装置が反転位置に移動することによって、パリソンは口部が上端に位置するように反転し、口型４に吊るされた状態になる。他の実施形態では、ブローアンドブロー成形に代えて、プレスアンドブロー成形やナローネックプレスアンドブロー成形によってパリソンを成形してもよい。

基台２において、反転位置にある口型４の下方にはディストリビュータプレート１０が設けられている。図２に示すように、ディストリビュータプレート１０は、鉄等の金属から形成された板状部材であり、水平な上面１１を有する。ディストリビュータプレート１０の上面１１には、ガラス容器Ｃの底部を形成するための底型１５が配置される。

ディストリビュータプレート１０の上面１１には、有底の円孔である第１支持孔１６が凹設されている。第１支持孔１６には、円柱形の支持軸１７が着脱可能に嵌合している。支持軸１７の上端は、上面１１よりも上方に突出している。支持軸１７には軸線方向に貫通する排気通路１８が形成されている。

ディストリビュータプレート１０の上面１１には、位置決めピン２０が突設されている。ディストリビュータプレート１０には、厚み方向（上下方向）に貫通し、上面１１に開口した複数の第１通気孔２３が形成されている。また、ディストリビュータプレート１０には、厚み方向（上下方向）に貫通し、第１支持孔１６の底部に開口し、排気通路１８に接続した第２通気孔２４が形成されている。

図２に示すように、底型１５は、底板部２５を有する。底板部２５は略円板状に形成され、水平な上面及び下面を有する。底板部２５の下面の中央には、底型１５の中心軸線Ａに沿って有底の円孔である第２支持孔２６が凹設されている。第２支持孔２６は、支持軸１７が嵌合可能に形成されている。また、底板部２５の下面には、位置決めピン２０が嵌合する嵌合孔２８が形成されている。支持軸１７が第２支持孔２６に嵌合し、かつ位置決めピン２０が嵌合孔２８に嵌合することによって、ディストリビュータプレート１０に対する底型１５の位置が定まる。

底板部２５の上面の中央には、底型１５の中心軸線Ａに沿って上方に向けて突出した円柱状の底型下部３１が設けられている。底型下部３１の上端には、同軸に底型上部３２が設けられている。底型上部３２は、中心軸線Ａを中心とした円板状に形成され、その外周部は底型下部３１よりも径方向外方に張り出している。底型上部３２の上面は、成形するガラス容器Ｃの底部に対応した底部型面３３を構成する。

底部型面３３の外周部には、下方に向けて凹んだ凹部３５が形成されている。凹部３５は、中心軸線Ａを中心として環状に延びている。底部型面３３の中央部には、中心軸線Ａに沿って上方に突出した凸部３６が形成されている。凸部３６は、中心軸線Ａを中心とした略円錐形に形成されている。凸部３６は、鈍らされて半球状（凸面）に形成された先端部３７と、先端部の下方に位置する基部３８（根元部）とを有する。基部３８の外周縁は、凹部３５の内周縁と滑らかに接続している。凸部３６は、ガラス容器Ｃの底部の中央部に対応し、ガラス容器Ｃの底部の中央部にプッシュアップＰ（凹み）を形成する。

底型下部３１及び底型上部３２の内部には、冷却媒体としての空気が流れる冷却用空洞４１（冷却通路）が形成されている。冷却用空洞４１は、凸部３６の下方に配置されている。冷却用空洞４１は、第２支持孔２６と接続している。底型下部３１及び底板部２５には、底板部２５の下面から冷却用空洞４１に延びた複数の第３通気孔４２が形成されている。底型１５がディストリビュータプレート１０にセットされた状態において、各第３通気孔４２の底板部２５側の開口端は、対応する第１通気孔２３の上面側の開口端と接続する。ディストリビュータプレート１０の下方には第１通気孔２３の下端に冷却風（圧縮空気）を供給する通風口が設けられている。冷却風は、第１通気孔２３及び第３通気孔４２を通過して冷却用空洞４１に流入し、底型１５を冷却する。その後、冷却風は、冷却用空洞４１から排気通路１８及び第２通気孔２４を通過して外部に排出される。また、複数の第１通気孔２３のいくつかは底板部２５の下面に向けて開口し、底板部２５の下面を冷却する。

凸部３６の基部３８は第１材料によって形成され、凸部３６の先端部３７は第１材料よりも熱伝導率が高い第２材料によって形成されている。第１材料は、ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、炭素鋼、合金鋼、炭素工具鋼、及び合金工具鋼等の鉄系材料であるとよい。第２材料は、銅及び銅合金等の銅系材料であるとよい。銅合金は、例えば白銅、洋白、アルミニウム青銅等の公知の銅合金であってよい。また、第２材料は、アルミニウム合金であってもよい。本実施形態では、底型１５の底型下部３１及び底板部２５が、凸部３６の基部３８と同じ第１材料によって一体に形成されている。

図３に示すように、凸部３６の基部３８は中央に受容孔４４を有する。受容孔４４は、中心軸線Ａに沿って上下に延び、冷却用空洞４１に接続した下端と、凸部３６の基部３８の上面に開口した上端とを有する。受容孔４４は、冷却用空洞４１側の端部（下端）に段違いに拡幅された拡幅部４５を有する。拡幅部４５によって、受容孔４４の冷却用空洞４１側の端部（下端）は、反対側の端部（上端）に対して幅が広くなっている。凸部３６の基部３８の上面における受容孔４４の周囲には、座面４６が形成されている。座面４６は、環状をなし、中心軸線Ａと垂直な平面に形成されている。

凸部３６の先端部３７は、受容孔４４に挿入された軸部５１と、軸部５１の上端に設けられた頭部５２とを有する挿入体５０によって形成されている。頭部５２は、半球状に形成され、凸面に形成された上面５３と、平面に形成された下面５４とを有する。頭部５２は軸部５１より大きい直径を有し、軸部５１に同軸に設けられている。軸部５１が受容孔４４に圧入されることによって、凸部３６の先端部３７は凸部３６の基部３８に組み付けられている。凸部３６の先端部３７が凸部３６の基部３８に組み付けられた状態において、頭部５２は凸部３６の基部３８に対してガラス容器Ｃ側に突出している。また、頭部５２の下面５４は座面４６に当接し、頭部５２の上面５３は凸部３６の基部３８の外面と滑らかに連続する曲面を形成する。受容孔４４の拡幅部４５の内周面と軸部５１の外周面との間に隙間５６が形成される。

また、抜け止めピン５８によって、挿入体５０（凸部３６の先端部３７）は凸部３６の基部３８に固定されている。抜け止めピン５８は、軸部５１の径方向に延び、凸部３６の基部３８を貫通すると共に、一端において軸部５１に係合している。抜け止めピン５８は、凸部３６の基部３８に形成された挿入孔５９に挿入され、圧入や溶接によって挿入孔５９に固定されるとよい。挿入孔５９の開口端は、抜け止めピン５８が装着された後に、溶接等によって埋められる。

軸部５１の先端（下端）は、冷却用空洞４１内に突入している。軸部５１の先端は、複数の冷却フィン６１を有する。各冷却フィン６１は、軸部５１の外周面に沿って周方向に延びている。冷却フィン６１は、公知の様々な形状を適用することができ、軸部５１の外周面に沿って軸方向に延びていてもよく、軸部５１の外周に螺旋状に設けられてもよい。

成形時において、凸部３６の先端部３７の温度は、ガラスの離型性を考慮して、６００℃以下であることが好ましい。また、凸部３６の基部３８の温度は、ガラスの成形性を考慮して、５００℃以上であることが好ましい。先端部３７は、ガラスに対する相対位置から基部３８よりも高温になるが、基部３８との温度差は小さいことが好ましい。以上の観点から、成形時において凸部３６の先端部３７の温度は、５５０℃以上６００℃以下であり、基部３８の温度は５００℃以上５５０℃以下に設定されることが好ましい。底型１５に押し当てられるガラス（パリソン）の温度は、７００℃以上１０００℃以下であり、可撓性を有する。

底板部２５の上面には、上方に向けて突出した位置決めピン６２が設けられている。各底型１５の上方には、一対の仕上型６４がそれぞれ配置されている。仕上型６４は、例えばねずみ鋳鉄等の金属によって形成されている。一対の仕上型６４は、上下に延びる合せ面を有し、合せ面に成形するガラス容器Ｃの側部の形状に対応した側部型面６５を有する。各側部型面６５によって仕上型空洞部６６が形成される。一対の仕上型６４の下端面は、底板部２５の上面と摺接可能な平面に形成されている。各仕上型６４の側部型面６５の下端縁には、底型１５の底型下部３１及び底型上部３２を挟持する第１挟持部６８が形成されている。また、一対の仕上型６４の合せ面の下端部には、位置決めピン６２を挟持する第２挟持部６９が形成されている。

一対の仕上型６４は、図示しない支持装置に支持され、それぞれの合せ面が互いに当接した成形位置と、それぞれの合せ面が互いに分離し、底型１５から離れた退避位置との間で移動可能になっている。例えば、一対の仕上型６４は、上下に延びる所定の軸線を中心とした回動動作によって成形位置と退避位置との間を移動するとよい。

一対の仕上型６４が成形位置にあるときに、第１挟持部６８に底型１５の底型下部３１及び底型上部３２が挟持され、第２挟持部６９に位置決めピン６２が挟持される。これにより、一対の仕上型６４と底型１５の相対位置が定まる。各仕上型６４が成形位置にあるときに、底部型面３３と側部型面６５のそれぞれとは滑らかに接続し、成形するガラス容器Ｃの外形に対応した形状を形成する。

ガラス容器Ｃの製造方法において、パリソンからガラス容器Ｃを成形する工程では、最初に、口型４に支持されたパリソンは、反転アーム３が反転位置に移動することによって、底型１５の上方に口型４によって吊るされた状態となる。次に、仕上型６４が成形位置に移動し、底型１５の上方に配置される。このとき、第１挟持部６８によって底型１５の底型下部３１及び底型上部３２が挟持され、かつ第２挟持部６９によって位置決めピン６２が挟持されることによって、底型１５の位置が固定される。

各仕上型６４が成形位置に配置されることによって、パリソンは各仕上型６４の間の仕上型空洞部６６に配置され、口型４は仕上型空洞部６６の上端開口に配置される。次に、口型４が成形されたガラス容器Ｃの口部を離し、反転アーム３が初期位置に移動する。続いて、圧縮空気の供給ノズルがパリソンの口部に接続される。このときのパリソンの温度は、７００℃以上１０００℃以下である。この状態で、パリソンの口部を介してパリソンの内側に圧縮空気が吹き込まれ、パリソンが下方かつ側方に膨張する。パリソンは、底型１５の底部型面３３及び仕上型６４の側部型面６５に押し付けられて成形され、底部にプッシュアップＰを有するガラス容器Ｃが成形される。ガラス容器Ｃの成形時において、凸部３６の先端部３７及び基部３８の温度は、５００℃以上６００℃以下に設定される。より好ましくは、凸部３６の先端部３７の温度が５５０℃以上６００℃以下であり、基部３８の温度が５００℃以上５５０℃以下に設定される。

次に、各仕上型６４が退避位置に移動し、ガラス容器Ｃは底部において底型１５に支持された状態になる。この状態から図示しないクランプ装置が成形されたガラス容器Ｃの口部を挟持してガラス容器Ｃを上方に持ち上げ、底型１５からガラス容器Ｃの底部を引き離す。クランプ装置によって底型１５から取り外されたガラス容器Ｃは、続く徐冷工程に送られる。

以上のように構成した底型１５の効果について説明する。凸部３６の先端部３７（挿入体５０）が基部３８に対して熱伝導率が高い材料が形成されているため、先端部３７の熱が基部３８に伝達され易くなる。これにより、基部３８の温度低下を抑制しつつ、先端部３７の温度上昇を抑制することができる。先端部３７の温度上昇が抑制されることによって、成形したガラス容器Ｃに対する底型１５の離型性を向上させることができる。

凸部３６の先端部３７の軸部５１の下端が冷却用空洞４１内に配置されているため、軸部５１が冷却風によって冷却される。これにより、ガラス容器Ｃから頭部５２に伝達された熱は、軸部５１によって冷却用空洞４１内に輸送され、冷却用空洞４１内を流れる冷却風に伝達される。これにより、先端部３７の頭部５２のガラス容器Ｃと接する表面の温度を低下させることができる。頭部５２と冷却用空洞４１とを接続する軸部５１によって、先端部３７の冷却効果が向上するため、底型全体の冷却能力を増加させなくても先端部３７を十分に冷却することができる。これにより、凸部３６の基部３８の高温に維持することが可能になる。その結果、先端部３７と基部３８との温度差が小さくなる。

軸部５１が冷却フィン６１を有するため、軸部５１の放熱能力が増加し、頭部５２のガラス容器Ｃと接する表面の温度を一層低下させることができる。受容孔４４の冷却用空洞４１側の端部に拡幅部４５を設け、受容孔４４の内周面と軸部５１の外周面との間に隙間５６を形成したため、軸部５１の冷却用空洞４１への露出面積を増加させることがでる。これにより、軸部５１の冷却を強化することができる。

凸部３６の基部３８に受容孔４４を形成し、凸部３６の先端部３７に軸部５１を設け、軸部５１を受容孔４４に挿入する構成としたため、異なる材料から形成される凸部３６の先端部３７及び基部３８の組立構造を簡素にすることができる。

以下に、上記実施形態の実施例について説明する。実施例は、上記実施形態と同様の構成を有する。第１材料はねずみ鋳鉄、第２材料は銅−ニッケル合金とした。実施例と対比する目的で、凸部３６の先端部３７の材料（第２材料）をねずみ鋳鉄とし、凸部３６の先端部３７と基部３８とを一体に形成した底型（比較例）を用意した。比較例に係る底型の他の構成は、実施例に係る底型と同様の構成とした。

実施例及び比較例に係る底型を使用してガラス容器Ｃの成形を連続して５０回実施し、その直後の第１測定点（凸部３６の先端部３７）及び第２測定点（凸部３６の基部３８）の表面温度を測定した。冷却用空洞４１に供給する冷却風（圧縮空気）の流量は、第１測定点の表面温度が約６００℃になるように調節した。

結果を次の表１に示す。実施例に係る底型では、第１測定点の表面温度が５８０℃、第２測定点の表面温度が５４０℃、第１測定点及び第２測定点の温度差が４０℃となった。一方、比較例に係る底型では、第１測定点の表面温度が６１０℃、第２測定点の表面温度が４８０℃、第１測定点及び第２測定点の温度差が１３０℃となった。また、実施例に係る底型を使用した場合、比較例に係る底型を使用した場合に比べて供給した冷却風の流量が減少した。

以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく幅広く変形実施することができる。例えば、図４に示すように、凸部３６の先端部３７は、基部３８の中央に溶射された溶射部７１であってもよい。この場合、上記実施形態と同様に基部３８に受容孔４４を形成し、受容孔４４を第２材料からなる溶射部７１で閉塞するとよい。溶射部は冷却用空洞４１に露出していることが好ましい。

１ ：成形装置
１０ ：ディストリビュータプレート
１５ ：底型
１８ ：排気通路
２３ ：第１通気孔
２４ ：第２通気孔
２５ ：底板部
２６ ：第２支持孔
３１ ：底型下部
３２ ：底型上部
３３ ：底部型面
３５ ：凹部
３６ ：凸部
３７ ：先端部
３８ ：基部
４１ ：チャンバ
４２ ：第３通気孔
４４ ：受容孔
４５ ：拡幅部
５１ ：軸部
５２ ：頭部
５６ ：隙間
５８ ：抜け止めピン
５９ ：挿入孔
６１ ：冷却フィン
６４ ：仕上型
７１ ：溶射部
Ａ ：中心軸線
Ｃ ：ガラス容器

Claims (13)

1. パリソンからガラス容器を成形するブロー成形に使用され、前記ガラス容器の底部を成形する底型であって、
   前記底型の中央部に上方に向けて突設され、前記ガラス容器の前記底部の中央部に対応した凸部を有し、
   前記凸部の基部は、第１材料によって形成され、
   前記凸部の先端部は、前記第１材料よりも熱伝導率が高い第２材料によって形成されていることを特徴とする底型。
2. 前記凸部の前記基部は中央に受容孔を有し、
   前記凸部の前記先端部は、前記受容孔に挿入された軸部と、前記軸部の一端に設けられ、前記ガラス容器の前記底部の中央部を形成する頭部とを有することを特徴とする請求項１に記載の底型。
3. 前記頭部は、前記凸部の前記基部に対して前記ガラス容器側に突出していることを特徴とする請求項２に記載の底型。
4. 前記底型の内部において前記凸部の下方には冷却媒体が流れる冷却通路が形成され、
   前記受容孔は前記冷却通路と接続し、
   前記軸部の他端は前記冷却通路内に突入していることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の底型。
5. 前記軸部の他端は複数の冷却フィンを有することを特徴とする請求項４に記載の底型。
6. 前記受容孔の前記冷却通路側の端部は、反対側の端部に対して幅が広く、前記軸部との間に隙間を形成することを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の底型。
7. 前記軸部は、前記受容孔に圧入されていることを特徴とする請求項６に記載の底型。
8. 前記軸部の径方向に延び、前記凸部の前記基部を貫通すると共に前記軸部に係合した抜け止めピンを有することを特徴とする請求項７に記載の底型。
9. 前記凸部の前記先端部は、前記凸部の前記基部に溶射された溶射部であることを特徴とする請求項１に記載の底型。
10. 前記第１材料は鉄系材料であり、前記第２材料は銅系材料であることを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１つの項に記載の底型。
11. 請求項１〜請求項１０のいずれか１つの項に記載の底型を使用して製造され、底部にプッシュアップを有することを特徴とするガラス容器。
12. 請求項１〜請求項１０のいずれか１つの項に記載の底型を使用したガラス容器の製造方法であって、
    前記凸部の前記先端部及び前記基部の温度を５００℃以上６００℃以下に調節し、７００℃以上１０００℃以下の可撓性を有するガラスを前記底型に押し当てる工程を有することを特徴とするガラス容器の製造方法。
13. 請求項１〜請求項１０のいずれか１つの項に記載の底型を使用したガラス容器の製造方法であって、
    前記凸部の前記先端部の温度を５５０℃以上６００℃以下に調節し、かつ前記凸部の前記基部の温度を５００℃以上５５０℃以下に調節し、７００℃以上１０００℃以下の可撓性を有するガラスを前記底型に押し当てる工程を有することを特徴とするガラス容器の製造方法。

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