JP2018167697A - バックドアインナパネルとバックドアアウタパネルの接着面構造 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂製インナパネルにアウタパネルを接着させるために接近させる際に、接着剤塗布面と被接着面が接近方向と平行であると、被接着面が接着剤を削ぎ落し、接着剤不良となる場合がある。【解決手段】バックドアアウタパネルの下面が略水平となるリアスポイラ形成部のバックドアガラス側縁部の接着剤塗布領域の樹脂製バックドアインナパネルと前記バックドアアウタパネルの面をバックドアガラス上縁から側縁にかけて水平面から車体後方斜め下方面に徐変させたことを特徴とする樹脂製バックドアインナパネルとバックドアアウタパネルの接着面構造は、リアスポイラ３の庇部３ａにバックドア側部２ｂに向かうに従い、車体後方斜め下方に向かう連続変化面１８を設けたので、樹脂製インナパネルとアウタパネルの接着面に垂直成分（面の法線方向では水平成分）が加わるため、アウタパネルが接着剤を削ぎ落すことがない。【選択図】図３

Description

本発明は自動車の車体後部開口に設けられる、バックドアに関するものであり、特に、樹脂製バックドアインナパネルとバックドアアウタパネルの接着面構造に関するものである。

自動車において、車体の軽量化は、燃費の向上、同じ出力のエンジンでも運動性が向上するといった理由から近年特に注目されている。そのなかで、大きな部品を樹脂で形成することが行われている。

車体後部に開口を設け、開閉自在に取り付けたバックドアを樹脂で形成することもかなり以前から行われている。たとえば、特許文献１には、樹脂製のバックドアインナパネル（以後単に「樹脂製インナパネル」と呼ぶ。）と金属製のアウタパネル（以後単に金属製、樹脂製に関わらず「アウタパネル」と呼ぶ。）を貼り合わせて、バックドアを形成する点の開示がある。

ところで、樹脂製インナパネルにアウタパネルを接着する際には、樹脂製インナパネルに接着剤を塗布しておき、アウタパネルを一定方向からアプローチさせ、樹脂製インナパネルとアウタパネルを当接させることで貼り合わせる。その後接着剤の硬化処理が行われ、接着は完成する。なお、この硬化処理は放置を含む。

この際、樹脂製インナパネルの接着剤が塗布された面と、アウタパネルの裏側の被接着面がアウタパネルのアプローチ方向と平行になっていると、被接着面が接着剤を削ぎ落し、十分な接着剤がないまま硬化処理が行われてしまう。結果、接着が十分でない部分が形成される。この部分は経年劣化により樹脂製インナパネルとアウタパネルが剥離してしまうという課題があった。

バックドアにおいて被接着面と接着剤塗布面がアウタパネルのアプローチ方向に対して平行になる部分としては、バックドア上方にリアスポイラが形成される部分に生じやすい。リアスポイラは、車体後方に突設された断面庇形状をしているので、庇部の下面に水平に近い部分が生じるからである。

この庇部の下面に対応した接着剤塗布面を樹脂製インナパネル側で形成しようとすると、同様に水平面になる。すると、接着剤塗布面と被接着面は樹脂製インナパネルにアウタパネルを水平方向からアプローチさせると、被接着面が接着剤を削ぎ落しやすい。

このような課題に対して、特許文献２には、樹脂製インナパネル及び樹脂製アウタパネルが接着剤で接着され、かつ折れ曲がり部分を有する樹脂パネルにおいて、当該両パネルの折れ曲がり部分で接着剤が削ぎ落されるのを防止する手段が開示されている。

ここでは、被接着面側に小さな突起を形成しておき、接着剤塗布面に接触する際には、接着剤塗布面と突起が干渉し、被接着面と接着剤塗布面との間に隙間を作る。接着剤はこの隙間に存在するので、被接着面が接着剤を削ぎ落すことを回避できるものである。

また、リアスポイラの部分に別部材を詰め込み、見かけ上被接着面から水平面をなくして樹脂製インナパネルとアウタパネルを接着する方法も用いられている。

特開２０１５−０３０３８２号公報 特開２０１５−１０４９７９号公報

特許文献２に開示されている方法は、突起が低いと樹脂製インナパネルにアウタパネルをアプローチさせる際に高い精度と作業場の注意が必要になる。また、突起が高いと樹脂製インナパネルとアウタパネルの間に大きな隙間を作ることとなるので、接着不良の部分が発生するおそれがある。

本発明は上記の状況に鑑みて想到されたもので、樹脂製インナパネルとアウタパネルのリアスポイラ部分の接着を確実に行うための接着面構造を提供するものである。

より具体的に本発明に係る樹脂製バックドアインナパネルとバックドアアウタパネルの接着面構造は、
バックドアアウタパネルの下面が略水平となるリアスポイラ形成部のバックドアガラス側縁部の接着剤塗布領域の樹脂製バックドアインナパネルと前記バックドアアウタパネルの面をバックドアガラス上縁から側縁にかけて水平面から車体後方斜め下方面に徐変させたことを特徴とする。

本発明に係る樹脂製バックドアインナパネルとバックドアアウタパネルの接着面構造では、リアスポイラの断面庇部の水平部分における接着面を、水平面から車両後方斜め下方に向けているので、樹脂製インナパネルに対してアウタパネルを水平方向からアプローチさせても、被接着面が接着剤を削ぎ落すことを抑制できる。

すなわち、リアスポイラの両端部分で、樹脂製インナパネルとアウタパネルの接着面に垂直成分（面の法線方向では水平成分）が加わるため、樹脂製インナパネルからアウタパネルへ応力が伝わりやすくなっている。したがって、バックドア開閉時の樹脂製インナパネルにかかる応力集中をアウタパネルに分散させることができ、バックドアとしての強度が向上する。

また、樹脂製インナパネルとアウタパネルの接着において、別部材を用いる必要もなく、コストの上昇を抑制できる。

バックドアを車体後方から見た正面図である。 図１のＡ−Ａ断面を示す図である。 図１の一部拡大図である。 図３のＢ−Ｂ断面とＣ−Ｃ断面を示す図である。

以下に本発明に係る樹脂製バックドアインナパネルとバックドアアウタパネルの接着面構造１（以後単に「接着面構造１」とも呼ぶ。）について図面を用いながら説明を行う。なお、以下の説明は本発明の一実施形態を例示するものであり、本発明は以下の説明に限定されない。したがって、以下の説明は本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて改変することができる。なお、本明細書において矢印Ｆｒは車体前方向を示し、矢印Ｒｒは車両後方向を示し、矢印Ｌｔは車体を後方から見て左方向を示し、矢印Ｒｔは車体を後方から見て右方向を表すものとする。また矢印Ｕｐは重力上方向を示し、Ｄｎは重力下方を示す。

図１にバックドアを車体後方から見た正面図を示す。バックドア２は樹脂製インナパネル１０（図２参照）にアウタパネル１２を接着して形成される。ここでアウタパネル１２は金属製であっても樹脂製であってもよい。バックドア２にはリアスポイラ３が形成されている。リアスポイラ３は、バックドア２上端で車体後方に向かって突設された、断面が略翼形状をしている部分である。この断面は庇形状といってもよい。

リアスポイラ３はアウタパネル１２に一体的に形成されている。すなわち、本発明に係る樹脂製インナパネル１０とアウタパネル１２の接着面構造１では、リアスポイラ３は、アウタパネル１２と別部品で形成されているのではない。

なお、アウタパネル１２は、バックドア２において、１枚で形成されていてもよいし、複数枚で形成されていてもよい。例えば、バックドアガラス１４の周囲（バックドア上部）とバックドアガラス１４の下方部分（バックドア下部）に分割されていてもよい。リアスポイラ３は、バックドアガラス側縁部１４ａに対応するアウタパネル１２の部分と一体に形成される。なお、図１（図３（ａ）も含む）では、バックドアガラス１４自体を示していないが、図１（図３（ａ）も含んで）のバックドアガラス１４は、図３（ｂ）に示すようにバックドア側部２ｂまで延設されている。

図２には、図１のＡ−Ａ断面を示す。リアスポイラ３はバックドアガラス１４面よりも車体後方Ｒｒに突設している。したがって、下面が水平の庇部３ａが形成されている。この部分では、アウタパネル１２は樹脂製インナパネル１０の上面１０ｔで接着されている。なお、樹脂製インナパネル１０の上面１０ｔでは、接着剤塗布面１０ａと被接着面１２ａがアウタパネル１２のアプローチ方向９とほぼ平行となる。したがって、被接着面１２ａによる接着剤の削ぎ落しが発生する。しかし、樹脂製インナパネル１０の上面１０ｔは、面積および接着面積も広く多少接着剤が削がれても特に問題はない。

また、樹脂製インナパネル１０の上面１０ｔでは、アウタパネル１２の端辺の裏側が被接着面１２ａとなる。したがって、アウタパネル１２の端辺を少し持ち上げておいてから接着剤塗布面１０ａにかぶせることで、接着剤の削ぎ落しを回避することができる。

図３（ａ）は図１の一部拡大図である。本発明に係る接着面構造１を有するバックドア２では、樹脂製インナパネル１０（図２参照）の周縁とアウタパネル１２が接着される。図３では、樹脂製インナパネル１０における接着剤塗布領域１０Ｒを示す。なお、接着剤塗布領域１０Ｒは樹脂製インナパネル１０の接着剤塗布面１０ａを領域として示しただけである。また図３（ａ）において、接着剤塗布領域１０Ｒは、アウタパネル１２の裏側であるのは言うまでもない。接着剤塗布領域１０Ｒは、バックドアガラス側縁部１４ａからリアスポイラ３の側部３ｂを通り、樹脂製インナパネル１０の上面１０ｔに向かう。

一方、リアスポイラ３の庇部３ａには、バックドア中央部２ａからバックドア側部２ｂに向かって連続変化面１８が形成される（図３（ｂ）参照）。なお、図３（ｂ）において斜線部分はバックドアガラス１４である。図３のＢ−Ｂ断面およびＣ−Ｃ断面を図４（ａ）、図４（ｂ）に示す。

図４（ａ）を参照して、リアスポイラ３の水平な庇部３ａの下部には水平面より少し車体後方斜め下方向に向かう連続変化面１８ｂが形成されている。この面の向かう方向（法線方向）を矢印１８ｂｖで表した。また比較のために水平な庇部３ａの面が向いている方向を矢印３ａｖで表した。また、Ｂ−Ｂ断面時の連続変化面１８ｂの幅をＷｂで表した。

次に図４（ｂ）を参照する。図３のＢ−Ｂ断面よりバックドア側部２ｂ側のＣ−Ｃ断面では、バックドアガラス側縁部１４ａの接着剤塗布領域１０Ｒが含まれる。図４（ｂ）でも図４（ａ）同様に連続変化面１８ｃの向いている方向および幅を矢印１８ｃｖと幅Ｗｃで表した。

図４（ａ）、および図４（ｂ）を比較して、連続変化面１８の向いている方向は、水平な庇部３ａの面が向いている真下方向からバックドア側部２ｂに向かうにつれ車体後方斜め下方向に向いていく。そして、その幅もバックドア側部２ｂに向かうにつれ広くなる。

より具体的には、連続変化面１８ｂの法線方向１８ｂｖより、バックドア側部２ｂに近い連続変化面１８ｃの法線方向１８ｃｖは、より車体後方斜め下方向に向いており、幅Ｗｃは幅Ｗｂより長い。言い換えると、連続変化面１８は、バックドアガラス上縁から側縁にかけて、水平面から車体後方斜め下方面に徐変する。

また、図４（ｂ）では、樹脂製インナパネル１０にも、アウタパネル１２の連続変化面１８と同様の方向を向いた接着剤塗布面１０ａａが形成されている。図４（ｂ）にはアウタパネル１２との接着時にアウタパネル１２のアプローチ方向９を示した。

図４（ｂ）の部分（バックドアガラス側縁部１４ａ）では、接着剤塗布面１０ａａは、垂直成分（面の法線方向では水平成分）を有しているので、アウタパネル１２のアプローチ方向９（水平方向）に対して垂直方向の受け面積を有する。したがって、被接着面１２ａ（アウタパネル１２の樹脂製インナパネル１０側面）が接着剤を削ぎ落すことを回避することができる。

このように本発明の接着面構造１では、リアスポイラ３のように水平面を有する部分の樹脂製インナパネル１０とアウタパネル１２の接着面に、水平から車体後方斜め下方向に向いた面を徐々に形成し、意匠としての違和感なく接着面にアウタパネル１２の接着時アプローチ方向９に垂直な有効面積を形成しているので、接着作業時に繊細な注意を払う必要がなく、生産性が高くなる。

また、リアスポイラ３の車体側端部付近に連続変化面１８を設けることで、リアスポイラ３の側部３ｂでの空気の渦を低減させることができ、空力的にも有利になる。

さらに、リアスポイラ３の両端部分で、樹脂製インナパネル１０とアウタパネル１２の接着面に垂直成分が加わるため、樹脂製インナパネル１０からアウタパネル１２へ応力が伝わりやすくなっている。したがって、バックドア開閉時のインナパネルにかかる応力集中をアウタパネルに分散させることができる。

本発明は、樹脂製バックドアインナパネルに好適に利用することができるほか、スライドドアといった他のドア構造にも好適に応用することができる。

１ 樹脂製バックドアインナパネルとバックドアアウタパネルの接着面構造
２ａ バックドア中央部
２ｂ バックドア側部
２ バックドア
３ リアスポイラ
３ａ （リアスポイラ３の）庇部
３ｂ （リアスポイラ３の）側部
９ アプローチ方向
１０ 樹脂製インナパネル
１０ａ 接着剤塗布面
１０ｔ 上面
１０Ｒ 接着剤塗布領域
１２ アウタパネル
１２ａ 被接着面
１４ バックドアガラス
１４ａ バックドアガラス側縁部
１８ 連続変化面

Claims (1)

1. バックドアアウタパネルの下面が略水平となるリアスポイラ形成部のバックドアガラス側縁部の接着剤塗布領域の樹脂製バックドアインナパネルと前記バックドアアウタパネルの面をバックドアガラス上縁から側縁にかけて水平面から車体後方斜め下方面に徐変させたことを特徴とする樹脂製バックドアインナパネルとバックドアアウタパネルの接着面構造。