JP2018144856A - 軟包材容器用中間材、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 充填材封入部に充填材をより容易に充填することが可能な軟包材容器用中間材、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法を提供すること。【解決手段】 軟包材容器用中間材Ａ１は、第１シート１１及び当該第１シート１１に対して内側に位置する第２シート１２と、第２シート１２の内側に設けられた収容部と、第１シート１１を含む複数箇所が接合された主シール部３０と、第１シート１１及び第２シート１２の一部ずつが接合された副シール部４０と、第１シート１１及び第２シート１２の非接合領域によって構成された充填材５９を封入するための充填材封入部５０と、収容部６０と外部を通じさせ且つ第２シート１２の一部同士に挟まれたスパウト７０と、を備えた軟包材容器用中間材Ａ１であって、スパウト７０に形成されたスパウト貫通孔７５及び第２シート１２に形成されたシート貫通孔１２３を通じて、充填材封入部５０が外部に通じている。【選択図】 図１

Description

本発明は、軟包材容器用中間材、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法に関する。

軟包材容器は、各種の洗剤や飲料及び食品等の内容物を収容する容器として広く用いられている。一般的に、軟包材容器は、可撓性を有する、柔軟性に富んだ合成樹脂製のシートを用いて形成されている。このような軟包材容器においては、内容物を収容した軟包材容器包装体となった状態で、一定の外形を保つことは容易ではない。

特許文献１には、一定の外形を保つのに適した構成の軟包材容器が開示されている。同文献に開示された軟包材容器は、充填材封入部を有する。充填材封入部は、積層されたシートの間に設けられた非接合領域によって構成されており、内容物以外の空気や水等の充填材が封入されることにより、軟包材容器の剛性を向上させる機能を果たす。充填材封入部を有することにより、軟包材容器の外形が一定形状により確実に維持される。

しかしながら、充填材が内容物に混入することは確実に避ける必要があるため、充填材封入部は、内容物を収容するための収容部とは隔離されたものであることが求められる。このため、同文献においては、図２３及び図２４に示すように、充填材封入部に開口部（符号１１７）が設けられている。このような開口部は、可撓性を有する柔軟性に富んだシートからなるため、充填材の封入が困難であるという問題がある。

特表２０１５−５２０７０７号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、充填材封入部に充填材をより容易に充填することが可能な軟包材容器用中間材、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法を提供することをその課題とする。

本発明の第１の側面によって提供される軟包材容器用中間材は、第１シート及び当該第１シートに対して内側に位置する第２シートと、前記第２シートの内側に設けられた収容部と、前記第１シートを含む複数箇所が接合された主シール部と、前記第１シート及び前記第２シートの一部ずつが接合された副シール部と、前記第１シート及び前記第２シートの非接合領域によって構成された充填材を封入するための充填材封入部と、前記収容部と外部を通じさせ且つ前記第２シートの一部同士に挟まれたスパウトと、を備えた軟包材容器用中間材であって、前記スパウトに形成されたスパウト貫通孔及び前記第２シートに形成された第２シート貫通孔を通じて、前記充填材封入部が外部に繋がっていることを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記第２シートに対して内側に位置する第３シートを更に備え、前記収容部は、前記第３シートによって形成されており、前記充填材封入部は、前記スパウト貫通孔及び前記第２シート貫通孔と、前記第３シートに形成された第３シート貫通孔とを通じて外部に通じている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記収容部は、前記第２シートによって形成されている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記第１シート及び前記第２シートが前記スパウトとは反対側において折られた底部と、当該底部を挟んで配置された一対の胴部と、を備えており、前記充填材封入部は、前記胴部にそれぞれ形成された一対の胴部充填材封入部を含み、前記一対の胴部充填材封入部は、前記底部を介して互いの内部が通じている。

本発明の第２の側面によって提供される軟包材容器の製造方法は、本発明の第１の側面によって提供される軟包材容器用中間材の前記スパウトから充填材を注入することにより、前記スパウト貫通孔及び前記第２シート貫通孔を通じて前記充填材封入部に前記充填材を封入する充填材封入工程と、前記第１シートを含む複数箇所を接合することにより、前記スパウト貫通孔及び前記第２シート貫通孔を封鎖する封鎖シール部を形成する封鎖工程と、を備えることを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記充填材封入工程においては、前記充填材を前記収容部に充填することにより前記収容部のリークチェックを行う。

本発明の第３の側面によって提供される軟包材容器包装体の製造方法は、本発明の第２の側面によって提供される軟包材容器の製造方法の後に、前記スパウトから前記収容部に内容物を充填する内容物充填工程を備えることを特徴とする。

本発明によれば、前記充填材封入部は、前記第２シート貫通孔及び前記スパウト貫通孔を介して、外部と繋がっている。前記スパウトから前記充填材を吹き込むと、前記スパウト貫通孔及び前記第２シート貫通孔を介して、前記充填材を前記充填材封入部へと充填することが可能である。したがって、例えば前記第１シート及び前記第２シートからなる胴部等に設けられた充填口から前記充填材を充填する場合と比べて、より容易に前記充填材を前記充填材封入部に充填することができる。

本発明のその他の特徴及び利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う要部断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 図４のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材を示す斜視図である。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器の製造方法を示す斜視図である。 図８のＩＸ−ＩＸ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器を示す斜視図である。 図１０のＸＩ−ＸＩ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器包装体の製造方法を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器包装体を示す斜視図である。 図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の変形例を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器の製造方法の変形例を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の変形例を示す要部斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の変形例を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器包装体の変形例を示す斜視図である。 本発明の第２実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 図２０のＸＸＩ−ＸＸＩ線に沿う断面図である。 本発明の第２実施形態に基づく軟包材容器用中間材を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に基づく軟包材容器の製造方法を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に基づく軟包材容器包装体を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。 本発明の第３実施形態に基づく軟包材容器包装体を示す斜視図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

［第１実施形態］
図１〜図５は、本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示している。本実施形態の軟包材容器用中間材の製造方法は、図６及び図７に示す軟包材容器用中間材Ａ１を製造するための方法である。軟包材容器用中間材Ａ１は、後述する軟包材容器Ｂ１及び軟包材容器包装体Ｃ１の製造に用いられるものである。

図１に示すように、本実施形態の製造方法においては、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を用いる。これらの第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０は、複数の軟包材容器用中間材Ａ１を製造するための複数の第１シート１１、第２シート１２及び第３シート１３を形成可能である原反シートである。ただし、軟包材容器用中間材Ａ１の製造方法はこれらの原反シートを用いる方法に限定されず、例えば１つの軟包材容器用中間材Ａ１を製造するための第１シート１１、第２シート１２及び第３シート１３を用いる方法であってもよい。

［第１重合工程］
まず、図１に示すように、第１重合工程を行う。第１重合工程は、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とを重ね合わせる工程である。第１原反シート１１０は、後述の第１シート１１よりも十分に大きなサイズの合成樹脂製のシートであり、図示された例においては、帯状の原反状態のシートが用いられている。第２原反シート１２０は、後述の第２シート１２よりも十分に大きなサイズの合成樹脂製のシートであり、図示された例においては、帯状の原反状態のシートが用いられている。

ここで、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、後述する工程を経ることにより、軟包材容器用中間材Ａ１を形成可能なものであれば、その具体的な材料や層構成は特に限定されない。第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、後述する内容物や充填材を密閉状態で適切に収容し、適度な強度及び柔軟性を有するものであればよい。また、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、軟包材容器用中間材Ａ１を形成するために選択される接合手法を施すことが可能な材質等によって形成されればよい。

本実施形態においては、第１原反シート１１０が外面１１１及び内面１１２を有しており、第２原反シート１２０が外面１２１及び内面１２２を有している。第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とは、内面１１２と外面１２１とが対面するように重ね合わされる。この後の接合工程において、例えばヒートシールが用いられる場合、第１原反シート１１０の内面１１２と第２原反シート１２０の外面１２１とは、ともにヒートシールが可能なヒートシール性を有するシーラントフィルム層によって構成される。

また、第１原反シート１１０の外面１１１は、軟包材容器用中間材Ａ１の最外表面となるものであるため、適度な強度や耐摩耗性及び耐熱性等を有する基材フィルム層によって構成されることが好ましい。第２原反シート１２０の内面１２２は、ヒートシール性の有無や、適度な強度や耐摩耗性及び耐熱性の有無は特に限定されないが、後述する第３原反シート１３０との接合をヒートシールによって行えることから、外面１２１と同様のシーラントフィルム層によって構成されることが好ましい。

以上より、図示された例においては、第１原反シート１１０の内面１１２、第２原反シート１２０の外面１２１及び内面１２２が、同種のシーラントフィルム層によって構成され、第１原反シート１１０の外面１１１が、基材フィルム層によって構成されている。また、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、中間層としてのバリアフィルム層を有することが好ましい。

ここで、基材フィルム層、シーラントフィルム層及びバリアフィルム層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。

基材フィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６等）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又は未延伸フィルムが例示できる。なお、基材フィルム層を構成するフィルムが二層以上の場合は、各層が同種の樹脂であっても異種の樹脂であってもよい。

シーラントフィルム層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又は未延伸フィルムが例示できる。なお、シーラントフィルム層を構成するフィルムが二層以上の場合は、各層が同種の樹脂であっても異種の樹脂であってもよい。

バリアフィルム層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、基材フィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。

第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、基材フィルム層の内側の面に形成できる。なお、上述した第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の構成は、後述する胴部２１及び底部２２などに継承される。

［封入部形成工程］
次いで、図１〜図３に示すように、封入部形成工程を行う。封入部形成工程は、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に充填材封入部５０を形成する工程である。充填材封入部５０は、後述する充填材５９が密閉状態で封入される部位である。充填材封入部５０の形成は、第１原反シート１１０の内面１１２と第２原反シート１２０の外面１２１とを部分的に接合し非接合領域を残存させることによりおこなう。この第１原反シート１１０と第２原反シート１２０との非接合領域によって充填材封入部５０が構成される。第１原反シート１１０と第２原反シート１２０との接合手法は特に限定されず、ヒートシール接合、接着剤による接着や圧着等が挙げられる。中でも好ましくは、製造工程の煩雑化を防止することができるヒートシール結合であり、本実施形態においては、ヒートシール接合によって行われている。なお、ヒートシール接合とは、加熱されたヒートシール金型（金型の形状は、棒形状、板形状、ロール形状等、通常公知の金型を用いることができる）による熱溶着に限定されず、超音波シール、高周波シール等、接合部を熱により溶着することができる全ての熱溶着を意味する。また、ヒートシール金型による熱溶着は、第１原反シート１１０或いは第２原反シート１２０のいずれか或いは双方に熱溶着を阻害する剥離剤等を印刷等により所定の形状に設けた後、全面をヒートシール金型で加熱することにより行ってもよいし、所定の熱溶着形状を加工形成したヒートシール金型を用いて行ってもよい。

封入部形成工程の一例においては、第１段階において、図示しないヒートシール金型によって第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０が挟まれる。当該ヒートシール金型は、第１原反シート１１０の内面１１２と第２原反シート１２０の外面１２１とを適切にヒートシール接合可能な程度に第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を加熱するものである。このヒートシール金型には、非加熱領域が設定されており、この非加熱領域の形状は、充填材封入部５０の形状とされている。ヒートシール金型の加熱によって互いにヒートシール接合された第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の部分は、副シール部４０を構成する。次いで、図示しない冷却金型によって、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を冷却する。これにより、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０が部分的にヒートシール接合された部位である副シール部４０が形成される。また、平面視において副シール部４０に囲まれた第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の非接合領域によって充填材封入部５０が構成される。

図２及び図３に示された例においては、副シール部４０は、一対の胴部副シール部４１、底側副シール部４２及び一対の天側副シール部４３を有する。胴部副シール部４１は、第１原反シート１１０の幅方向に互いに離れて設けられており、その形状等は特に限定されず、図示された例においては、各々が互いに平行である４本の細い帯状領域を含む。底側副シール部４２は、一対の胴部副シール部４１の間に設けられており、一対の胴部副シール部４１を繋いでいる。一対の天側副シール部４３は、一対の胴部副シール部４１に対して底側副シール部４２とは反対側に繋がっている。図中下方の天側副シール部４３は、図中下方の胴部副シール部４１の図中両側の帯状領域の下端を繋ぐ帯状である。図中上方の天側副シール部４３は、図中上方の胴部副シール部４１の図中両側の帯状領域の上端から各々が延びる２つの帯状領域を含む。これらの帯状領域は、互いの端部が離間している。

副シール部４０の各部の形状は特に限定されず、意図した形状の充填材封入部５０を形成しうるものであればよい。

充填材封入部５０は、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０との間に隙間が生じうる部位であり、副シール部４０によって囲まれている。図示された例においては、充填材封入部５０は、一対の胴部充填材封入部５１及び底部充填材封入部５２を有する。胴部充填材封入部５１は、胴部副シール部４１及び天側副シール部４３によって区画された部分である。底部充填材封入部５２は、底側副シール部４２によって区画された部分であり、一対の胴部充填材封入部５１を繋いでいる。即ち、一対の胴部充填材封入部５１と底部充填材封入部５２は、その一部が連続して繋がっている一つの充填材封入部５０となっている。また、図中上方の胴部充填材封入部５１は、図中上方の天側副シール部４３の隙間から外部に通じている。なお、図３においては、理解の便宜上、充填材封入部５０において第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とが明瞭に離れた態様で示されているが、充填材封入部５０において第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とが互いに接した態様となることもある。

［第２重合工程］
次いで、図１に示すように、第２重合工程を行う。第２重合工程は、第３原反シート１３０を第２原反シート１２０側に重ね合わせる工程である。第３原反シート１３０は、本実施形態により形成される軟包材容器用中間材Ａ１において後述する内容物６９を収容するための収容部６０を構成する第３シート１３になる原反シートである。第３原反シート１３０の材質及び層構造は、内容物６９を適切に収容することが可能であり、収容部６０を有する軟包材容器用中間材Ａ１形成するための接合手法等に適したものが好ましい。本実施形態においては、接合手法としてヒートシール接合を採用することから、第３原反シート１３０の外面１３１及び内面１３２は、上述したシーラントフィルム層によって構成される。また、第３原反シート１３０に所定のバリア性を付与することが好ましい場合、外面１３１を構成するシーラントフィルム層と内面１３２を構成するシーラントフィルム層との間に上述したバリアフィルム層を設けることが好ましい。また、第３原反シート１３０も上述した第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０と同様に、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。なお、本実施形態とは異なり、第３原反シート１３０を用いることなく、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を用いて軟包材容器用中間材を製造してもよい。この場合、後述する収容部６０は、例えば第２シート１２によって構成される。

なお、第２原反シート１２０側に第３原反シート１３０を重ねた状態で、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０の複数箇所同士を接合してもよい。この接合部は、第３原反シート１３０の位置ずれを防止するものであり、軟包材容器用中間材の製造を阻害しない範囲であれば、その位置、数、形状、大きさ等は特に限定されない。このような接合部は、例えば第２原反シート１２０の内面１２２と第３原反シート１３０の外面１３１とをヒートシール接合することによって形成される。なお、当該接合部を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。

［折りたたみ工程］
次いで、図４に示すように、折りたたみ工程を行う。折りたたみ工程は、第１原反シート１１０が外側となり第３原反シート１３０の内面１３２同士が対面するように、重ね合わされた第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を折りたたむ工程である。また、本実施形態の折りたたみ工程においては、充填材封入部５０が、その内部が通じた状態で後述する折り位置を介した両側の所定の面に存在するように折りたたむ。図示された例においては、図１における図中上下方向略中央部分において、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０および第３原反シート１３０を二つ折りに折り曲げることにより、図４に示す折りたたまれた状態の第１原反シート１１０、第２原反シート１２０および第３原反シート１３０が得られる。

また、折りたたみ工程においては、折りたたまれたことにより互いに対面する第３原反シート１３０の部分の間に、スパウト７０を挿入する。スパウト７０は、軟包材容器用中間材Ａ１において内容物６９を摂取するための開口となる部位であり、また内容物６９を充填するための充填口として用いられてもよい。図４および図５に示すように、スパウト７０は、外筒部７１、フランジ部７２、内筒部７３を有する。外筒部７１は、軟包材容器用中間材Ａ１の外部に配置される筒状部位であり、例えば後述するキャップ７４を取り付けるための雄ねじが形成されている。フランジ部７２は、外筒部７１の下端に位置しており、外筒部７１とフランジ部７２との境界となっている。内筒部７３は、軟包材容器用中間材Ａ１において内部に配置される筒状部位であり、後述の工程において例えば第３原反シート１３０の内面１３２が接合される。また、本実施形態においては、スパウト７０にスパウト貫通孔７５が形成されている。スパウト貫通孔７５は、内筒部７３を貫通しており、内筒部７３の内部と外部とを通じさせている。

［補助接合工程］
次いで、図４及び図５に示すように、補助接合工程を行う。本実施形態の補助接合工程においては、第２原反シート１２０および第３原反シート１３０のうちスパウト７０のスパウト貫通孔７５を覆う領域を、例えばヒートシールによってスパウト７０の内筒部７３に接合する。図示された例においては、第２原反シート１２０および第３原反シート１３０のうちスパウト貫通孔７５を覆う円形領域がヒートシールによってスパウト７０の内筒部７３に接合されることにより、補助シール部４９が形成されている。補助接合工程により、スパウト７０のスパウト貫通孔７５は、第２原反シート１２０および第３原反シート１３０によって塞がれた状態となる。

［貫通孔形成工程］
次いで、図４及び図５に示すように、貫通孔形成工程を行う。貫通孔形成工程は、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０に第２シート貫通孔１２８及び第３シート貫通孔１３８を形成する工程である。第２シート貫通孔１２８及び第３シート貫通孔１３８は、それぞれが第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０に設けられた貫通孔であり、スパウト７０のスパウト貫通孔７５と重なる位置に設けられている。これにより、スパウト７０の内筒部７３の内部は、スパウト貫通孔７５、第３シート貫通孔１３８及び第２シート貫通孔１２８を通じて外部に通じた状態となる。第２シート貫通孔１２８及び第３シート貫通孔１３８を形成する手法は特に限定されず、レーザー加工、穿刺加工等の従来公知の様々な手法を適宜採用できる。図示された例においては、レーザーヘッド８５から発せられるレーザー光Ｌによって第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０に第２シート貫通孔１２８及び第３シート貫通孔１３８を形成するレーザー加工が採用されている。また、本実施形態とは異なり、上述の折りたたみ工程に先立って、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０に第２シート貫通孔１２８及び第３シート貫通孔１３８を予め形成しておいてもよい。

［収容部形成工程］
次いで、図６及び図７に示すように、収容部形成工程を行う。収容部形成工程は、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０に主シール部３０を形成する工程である。主シール部３０の形成に用いられる接合手法としては、特に限定されないが、所望の部位を確実に接合しうることから、ヒートシール接合が好ましい。本実施形態においては、ヒートシール金型を用いて、図６において左斜め上方から右斜下方に向かう線からなるハッチングが施された領域を加熱した後に当該領域を冷却する。主シール部３０を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。なお、本実施形態とは異なり、第３原反シート１３０が用いられない構成の場合、主シール部３０は、例えば第２原反シート１２０同士を接合することによって形成される。

収容部形成工程においては、第１原反シート１１０の内面１１２及び第２原反シート１２０の外面１２１と、第２原反シート１２０の内面１２２及び第３原反シート１３０の外面１３１と、第３原反シート１３０の内面１３２同士と、を接合する。また、第３原反シート１３０の内面１３２とスパウト７０の内筒部７３とを接合する。これにより、一対のサイド主シール部３１、底側主シール部３２および天側主シール部３３を有する主シール部３０が得られる。サイド主シール部３１は、副シール部４０の胴部副シール部４１と一部が重なる様に形成されている。底側主シール部３２は、一対のサイド主シール部３１の下端部分を便宜上底側主シール部３２として定義している。天側主シール部３３は、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０が積層されて接合された両側部分と、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０、第３原反シート１３０及びスパウト７０の内筒部７３が接合された中央部分とを有する。ただし、天側主シール部３３は、少なくとも第２シート貫通孔１２８及び第３シート貫通孔１３８を避けた領域に設けられており、補助シール部４９と部分的に重なることが許容される。なお、図示された状態は、主シール部３０を形成した後の切断工程によって、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０が所定の形状に切断されたものであり、第１シート１１、第２シート１２及び第３シート１３を有する軟包材容器用中間材Ａ１が完成した状態を示している。主シール部３０の形成により、第３シート１３の内面１３２によって規定された空間が収容部６０となっている。収容部６０は、スパウト７０の外筒部７１及び内筒部７３を通じて外部に通じている。

［軟包材容器用中間材Ａ１］
図６及び図７に示すように、本実施形態の製造方法によって形成された軟包材容器用中間材Ａ１は、第１シート１１、第２シート１２、第３シート１３及びスパウト７０によって形成されており、一対の胴部２１、底部２２、主シール部３０、副シール部４０、充填材封入部５０及び収容部６０を有している。

一対の胴部２１は、収容部６０を挟むように前後に位置する部分であり、それぞれが充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１を有している。また、一対の胴部２１の両側方同士は、主シール部３０のサイド主シール部３１によって互いに繋がっている。

底部２２は、一対の胴部２１の底辺同士を繋ぐ部位であり、本実施形態においては二つ折りに折り返された部分である。底部２２は、充填材封入部５０の底部充填材封入部５２を有している。また、底部２２の両側方は、主シール部３０の底側主シール部３２によって閉じられている。

スパウト７０は、一対の胴部２１の上端部分の間に配置されており、天側主シール部３３が形成されていることにより、第３原反シート１３０の内面１３２と接合されている。上述した通り、スパウト７０は、外筒部７１、フランジ部７２及び内筒部７３を有しており、スパウト貫通孔７５が形成されている。胴部２１のうちスパウト貫通孔７５を覆う部分には、上述した第２シート貫通孔１２８及び第３シート貫通孔１３８が形成されている。

図示された状態の充填材封入部５０は、未だ充填材５９が充填されておらず、平坦な形状にしぼんでいる。図７によく表れているように、本実施形態においては、充填材封入部５０の一方の胴部充填材封入部５１が、第２シート貫通孔１２８、第３シート貫通孔１３８及びスパウト貫通孔７５を介して内筒部７３の内部空間に通じている。内筒部７３の内部空間は、外筒部７１の内部空間を通じて外部に通じている。また、外筒部７１及び内筒部７３の内部空間は、収容部６０に通じている。したがって、本実施形態においては、充填材封入部５０は、第２シート貫通孔１２８、第３シート貫通孔１３８、スパウト貫通孔７５及び内筒部７３の内部空間を介して、収容部６０と通じている。

収容部６０は、内容物６９を収容するための空間であり、第３シート１３によって構成されている。なお、本実施形態とは異なり、第３シート１３を備えない構成の場合、収容部６０は、第２シート１２によって構成される。

［軟包材容器Ｂ１の製造方法］
図８及び図９は、軟包材容器用中間材Ａ１を用いた軟包材容器Ｂ１の製造方法の一例を示している。図示された製造方法においては、充填材封入部５０に充填材５９を充填する工程が、収容部６０のリークチェック工程を兼ねている。収容部６０のリークチェックとは、軟包材容器用中間材Ａ１を用いて形成される後述の軟包材容器包装体Ｃ１において、内容物６９を気密状態で収容する収容部６０に意図しない漏れが生じていないかを確認する工程である。

図示された例においては、スパウト７０の外筒部７１に充填材ノズル８６が装填されている。充填材ノズル８６は、図示しない充填材５９の供給源に繋げられている。充填材５９としては、窒素、空気等の気体、水、水溶液、油剤から選ばれる流体を好ましく用いることができる。ただし、後述の軟包材容器包装体Ｃ１の製造方法において収容部６０に充填される内容物６９との不当な混合を回避することが要請されること及び充填の容易性や軽量化の観点から、充填材５９としては、窒素、空気等の気体がより好ましい。

充填材５９として例えば空気を採用した場合、充填材５９の充填は、充填材ノズル８６からスパウト７０の外筒部７１に空気を吹き込むことにより行えばよい。外筒部７１に吹き込まれた空気である充填材５９は、外筒部７１及び内筒部７３を通じて収容部６０に充填される。また、充填材５９は、外筒部７１及び内筒部７３からスパウト貫通孔７５へと分岐し、第３シート貫通孔１３８及び第２シート貫通孔１２８を通じて充填材封入部５０へと充填される。すなわち、軟包材容器用中間材Ａ１を用いた軟包材容器Ｂ１の製造方法においては、スパウト７０に吹き込まれた充填材５９が充填材封入部５０及び収容部６０の双方に同時に充填される。なお、図９においては、理解の便宜上、充填材５９に複数の離散点からなるハッチングを付している。

この充填材５９の充填が完了した状態で、収容部６０から充填材５９である空気の漏れの有無を確認する。これが、リークチェック工程である。充填材５９の漏れが生じていなければ、その軟包材容器用中間材Ａ１は適切に製造されたと判断できる。一方、充填材５９の漏れが確認された軟包材容器用中間材Ａ１は、例えば、不良品として扱われる。

次いで、図１０及び図１１に示すように、封止シール部３９を形成する。封止シール部３９の形成は、例えばヒートシールによって行う。すなわち、第１シート１１のうちスパウト貫通孔７５を覆う部分、図示された例においては補助シール部４９と重なる略矩形部分をヒートシール金型８１によって加熱する。これにより、図１１によく表れるように、第１シート１１が、第２シート貫通孔１２８、第３シート貫通孔１３８及びスパウト貫通孔７５を塞ぐ状態となる。また、補助シール部４９を構成する第１シート１１の内面１１２は、第２シート１２の外面１２１に接合されている。これにより、充填材封入部５０がスパウト７０を介して外部や収容部６０に通じる経路が遮断され、充填材５９が充填された状態で充填材封入部５０が密閉される。なお、図１０および図１１においては、充填材ノズル８６によって充填材５９を吹き込んだ後に、充填材ノズル８６をスパウト７０に装填した状態で、リークチェック工程を行い、これに引き続いて封止シール部３９を形成する例を記載している。この場合、充填材ノズル８６は、充填材５９を吹き込んだ後のリークチェック工程や封止シール部３９を形成する工程において、充填材封入部５０や収容部６０の気密性を保持する。なお、充填材封入部５０や収容部６０の気密性を保持する手段として、充填材ノズル８６以外に、例えばスパウト７０を封止する栓（図示略）をスパウト７０に装着してもよい。

図１０に示すように、軟包材容器Ｂ１の充填材封入部５０は、各所が膨らんだ形状となる。即ち、胴部２１は、充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１が膨らむことにより、上下方向に沿った形状をより強固に維持するものとなる。また、底部２２は、充填材封入部５０の底部充填材封入部５２が膨らむことにより、一対の胴部２１を強固に連結する部位となる。このように、充填材封入部５０が膨らむことにより、軟包材容器Ｂ１が完成する。軟包材容器Ｂ１は、例えば軟包材容器用中間材Ａ１と比べて外形が一定形状により確実に維持されている。

［軟包材容器包装体Ｃ１の製造方法］
図１２は、軟包材容器Ｂ１を用いた軟包材容器包装体の製造方法を示している。同図に示すように、内容物６９の充填を行う。具体的には、スパウト７０に内容物ノズル８７を装填し、内容物ノズル８７からスパウト７０を通じて、各種の洗剤や飲料及び食品等の内容物６９を収容部６０に充填する。なお、この際には、スパウト７０のスパウト貫通孔７５が封止シール部３９によって塞がれているため、内容物６９は、収容部６０のみに充填される。この後は、キャップ７４によってスパウト７０を閉じる等の工程を経ることにより、図１３及び図１４に示す軟包材容器包装体Ｃ１が得られる。

次に、軟包材容器用中間材Ａ１、軟包材容器Ｂ１の製造方法及び軟包材容器包装体Ｃ１の製造方法の作用について説明する。

本実施形態によれば、図７に示すように、充填材封入部５０は、第２シート貫通孔１２８、第３シート貫通孔１３８及びスパウト貫通孔７５を介して、外部と繋がっている。このため、図９に示すように、スパウト７０の外筒部７１から充填材５９を吹き込むと、スパウト貫通孔７５、第３シート貫通孔１３８及び第２シート貫通孔１２８を介して、充填材５９を充填材封入部５０へと充填することが可能である。したがって、例えば第１シート１１及び第２シート１２からなる胴部２１等に設けられた充填口から充填材５９を充填する場合と比べて、より容易に充填材５９を充填材封入部５０に充填することができる。

また、スパウト７０は、内容物６９の充填や内容物６９の注出に用いられるものである。このため、軟包材容器用中間材Ａ１には、充填材封入部５０に充填材５９を充填するための専用の充填口を形成する必要がない。したがって、軟包材容器用中間材Ａ１の外観をより美麗に仕上げることが可能である。また、専用の充填口を形成することに付随して、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に余剰部分が生じることを回避することができる。

図９に示すように、本実施形態においては、スパウト７０から充填材封入部５０へと充填材５９を充填する充填工程において、充填材５９が収容部６０にも充填される。このため、収容部６０から充填材５９が漏れているか否かを確認するリークチェックを充填工程と一括して行うことができる。言い換えると、充填材封入部５０を有さない軟包材容器用中間材を対象として実施されるリークチェックと同じ作業を行うことにより、充填材封入部５０への充填材５９の充填を行うことが可能である。これは、軟包材容器Ｂ１および軟包材容器包装体Ｃ１の製造効率の向上に好ましい。

軟包材容器用中間材Ａ１は、第３シート１３によって収容部６０が形成されている。これにより、第２シート１２として、例えば充填材封入部５０を形成するのに好ましい層構造や材料のシートを用い、第３シート１３として内容物６９を密閉状態で収容するのに適した層構造や材料のシートを用いることができる。

軟包材容器用中間材Ａ１においては、充填材封入部５０が一対の胴部充填材封入部５１を有している。一対の胴部充填材封入部５１は、一対の胴部２１に分かれて設けられており、底部充填材封入部５２を介して互いの内部が通じている。これにより、スパウト貫通孔７５を介して片方の胴部充填材封入部５１に充填材５９を充填すると、底部充填材封入部５２を介して他方の胴部充填材封入部５１にも充填材５９を充填することができる。また、一対の胴部２１のそれぞれに胴部充填材封入部５１が設けられていることにより、軟包材容器用中間材Ａ１の外形をより確実に維持することができる。

図１５〜図２６は、本発明の変形例および他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

［第１変形例］
図１５は、本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第１変形例における一工程を示している。本変形例においては、スパウト７０の内筒部７３に２つのスパウト貫通孔７５が形成されている。２つのスパウト貫通孔７５は、互いに反対側に位置するように設けられている。上述の補助接合工程においては、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０のうち、２つのスパウト貫通孔７５を覆う２つの領域がスパウト７０の内筒部７３に接合されており、２つの補助シール部４９が形成されている。貫通孔形成工程においては、２つの補助シール部４９のそれぞれに第２シート貫通孔１２８及び第３シート貫通孔１３８が形成される。

図１６は、本変形例の軟包材容器用中間材Ａ１を用いた軟包材容器の製造方法を示している。本変形例においては、充填材ノズル８６から充填材５９を吹き込むと、２つのスパウト貫通孔７５のそれぞれから第３シート貫通孔１３８及び第２シート貫通孔１２８を介して一対の胴部充填材封入部５１の双方に充填材５９が同時に充填される。充填材５９の充填が完了した後は、２つのスパウト貫通孔７５を塞ぐように、２つの封止シール部３９を形成する。

本変形例によっても、より容易に充填材５９を充填材封入部５０に充填することができる。また、本変形例によれば、充填材封入部５０への充填材５９の充填時間を短縮することが可能である。本変形例から理解されるように、スパウト７０に設けるスパウト貫通孔７５の個数は特に限定されず、３つ以上であってもよい。また、図示された例とは異なり、一対の胴部充填材封入部５１が互いの内部が通じていない構成であっても、各々の胴部充填材封入部５１に充填材５９を適切に充填することができる。これらの点は、以降の実施形態においても同様である。

［第２変形例］
図１７は、本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第２変形例における一工程を示している。同図は、上述した図２と同様の工程を示しており、上述した第１重合工程により互いに重ね合わされた第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に、封入部形成工程により副シール部４０及び充填材封入部５０が形成されている。本変形例においては、副シール部４０は、一対の胴部副シール部４１、底側副シール部４２及び一対の天側副シール部４３に加えて、一対の把持部副シール部４５を有している。一対の把持部副シール部４５は、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の幅方向に離間して設けられており、一対の胴部副シール部４１及び一対の天側副シール部４３に繋がっている。把持部副シール部４５の形状は特に限定されず、図示された例においては、Ｌ字形状の領域を囲む形状とされている。

本変形例の充填材封入部５０は、一対の胴部充填材封入部５１及び底部充填材封入部５２に加えて一対の把持部充填材封入部５５を有している。一対の把持部充填材封入部５５は、一対の把持部副シール部４５によって囲まれた部位であり、各々が胴部充填材封入部５１に繋がっている。

図１８は、本変形例の軟包材容器用中間材Ａ１を示している。本変形例においては、軟包材容器用中間材Ａ１は、一対の胴部２１及び底部２２に加えて、一対の把手部２５を有している。一対の把手部２５は、一対の胴部２１から延出しており、その内部に上述した把持部副シール部４５および把持部充填材封入部５５を有している。図示された例においては、一対の把手部２５同士は、把持部主シール部３５が形成されることによって互いに接合されている。また、図示された例においては、把手部２５に貫通孔２５１が形成されている。貫通孔２５１は、把持部副シール部４５と胴部副シール部４１との間に設けられている。

図１９は、本変形例の軟包材容器用中間材Ａ１を用いて製造された軟包材容器包装体Ｃ１（軟包材容器Ｂ１）を示している。本変形例においては、充填材封入部５０に充填材５９が充填されると、把持部充填材封入部５５を有する把手部２５の剛性が高められる。これにより、把手部２５は、胴部２１から側方に延出する比較的高剛性な部位となる。

本変形例によっても、より容易に充填材５９を充填材封入部５０に充填することができる。また、充填材封入部５０に充填材５９を充填することにより、剛性が高められた把手部２５が得られる。把手部２５は、軟包材容器包装体Ｃ１の内容物を注出する際などに、軟包材容器包装体Ｃ１を把持するために使用される部位として好ましい。

［第２実施形態］
図２０及び図２１は、本発明の第２実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の一工程を示している。本実施形態においては、材料となるシートとして第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０のみが用いられており、上述した実施形態の第３原反シート１３０は用いられていない。このため、図示された工程においては、折りたたみ工程により折りたたまれた第２原反シート１２０の内面１２２同士の間に、スパウト７０が配置されている。そして、補助接合工程では、第２原反シート１２０のうちスパウト貫通孔７５を覆う部分とスパウト７０の内筒部７３とがヒートシールによって接合されることにより、補助シール部４９が形成されている。また、貫通孔形成工程では、レーザーヘッド８５を用いたレーザー光Ｌによる開孔が、第２原反シート１２０のみに対して施され、第２シート貫通孔１２８が形成される。

図２２は、本実施形態によって製造された軟包材容器用中間材Ａ２を示している。軟包材容器用中間材Ａ２は、第１シート１１及び第２シート１２を備えており、収容部６０が第２シート１２によって形成されている。充填材封入部５０は、第２シート貫通孔１２８及びスパウト貫通孔７５を介して内筒部７３及び外筒部７１の内部空間、収容部６０及び外部に通じている。

図２３は、軟包材容器用中間材Ａ２を用いた軟包材容器の製造方法を示している。本実施形態においても、スパウト７０の外筒部７１に装填された充填材ノズル８６から充填材５９が吹き込まれている。これにより、第２シート１２によって形成された収容部６０に充填材５９が充填されると同時に、スパウト貫通孔７５及び第２シート貫通孔１２８を介して充填材封入部５０に充填材５９が充填される。

図２３に示した充填工程の後に、封止シール部３９を形成することにより本実施形態の軟包材容器Ｂ２が得られ、さらに内容物６９の充填及びキャップ７４の取付けを経ることにより、図２４に示す軟包材容器包装体Ｃ２が得られる。軟包材容器包装体Ｃ２においては、第２シート１２の内面１２２によって規定された収容部６０に内容物６９が収容されており、第２シート１２の外面１２１によって規定された充填材封入部５０に充填材５９が充填されている。

本実施形態によっても、より容易に充填材５９を充填材封入部５０に充填することができる。また、シート材料として第３シート１３を用いずに第１シート１１及び第２シート１２のみによって軟包材容器用中間材Ａ２を構成することにより、製造工程の簡略化、製造コストの低減及び軟包材容器包装体Ｃ２（軟包材容器Ｂ２）の軽量化を図ることができる。

［第３実施形態］
図２５は、本発明の第３実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の一工程を示している。本実施形態においては、第１重合工程により重ね合わせた第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に封入部形成工程において形成する副シール部４０及び充填材封入部５０の構成が、上述した実施形態と異なっている。本実施形態においては、底側副シール部４２及び底部充填材封入部５２が、上述した実施形態よりも大きな部位として形成されている。底側副シール部４２は、図中左右に分かれた２つの帯状部分と中央の矩形状部分とを有する。底部充填材封入部５２は、互いに略平行となった２つの帯状部分を有する。

図２６は、本実施形態の軟包材容器包装体を示している。本実施形態の軟包材容器包装体Ｃ３は、図２５に示した第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０から製造された軟包材容器Ｂ３が用いられている。一対の胴部２１は、サイド主シール部３１によって互いに接合されているが、底側副シール部４２及び底部充填材封入部５２が比較的大きい領域として形成されていることから、底部２２が、全体として平坦な略矩形状部分として形成された構成となっている。充填材封入部５０に充填材５９が充填されていることにより、底部２２は、底部充填材封入部５２によって剛性が高められている。

このような実施形態によれば、例えば店頭の陳列棚の上面に底部２２を載置する姿勢で、軟包材容器包装体Ｃ３を自立させることが可能である。

本発明に係る軟包材容器用中間材、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係る軟包材容器用中間材、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Ａ１，Ａ２：軟包材容器用中間材
Ｂ１〜Ｂ３：軟包材容器
Ｃ１〜Ｃ３：軟包材容器包装体
１１ ：第１シート
１２ ：第２シート
１３ ：第３シート
１１０ ：第１原反シート
１１１ ：外面
１１２ ：内面
１２０ ：第２原反シート
１２１ ：外面
１２２ ：内面
１２８ ：第２シート貫通孔
１３０ ：第３原反シート
１３１ ：外面
１３２ ：内面
１３８ ：第３シート貫通孔
２１ ：胴部
２２ ：底部
２５ ：把手部
２５１ ：貫通孔
３０ ：主シール部
３１ ：サイド主シール部
３２ ：底側主シール部
３３ ：天側主シール部
３５ ：把持部主シール部
３９ ：封止シール部
４０ ：副シール部
４１ ：胴部副シール部
４２ ：底側副シール部
４３ ：天側副シール部
４５ ：把持部副シール部
４９ ：補助シール部
５０ ：充填材封入部
５１ ：胴部充填材封入部
５２ ：底部充填材封入部
５５ ：把持部充填材封入部
５９ ：充填材
６０ ：収容部
６９ ：内容物
７０ ：スパウト
７１ ：外筒部
７２ ：フランジ部
７３ ：内筒部
７４ ：キャップ
７５ ：スパウト貫通孔
８５ ：レーザーヘッド
８６ ：充填材ノズル
８７ ：内容物ノズル

Claims (7)

1. 第１シート及び当該第１シートに対して内側に位置する第２シートと、
   前記第２シートの内側に設けられた収容部と、
   前記第１シートを含む複数箇所が接合された主シール部と、
   前記第１シート及び前記第２シートの一部ずつが接合された副シール部と、
   前記第１シート及び前記第２シートの非接合領域によって構成された充填材を封入するための充填材封入部と、
   前記収容部と外部を通じさせ且つ前記第２シートの一部同士に挟まれたスパウトと、を備えた軟包材容器用中間材であって、
   前記スパウトに形成されたスパウト貫通孔及び前記第２シートに形成された第２シート貫通孔を通じて、前記充填材封入部が外部に繋がっていることを特徴とする、軟包材容器用中間材。
2. 前記第２シートに対して内側に位置する第３シートを更に備え、
   前記収容部は、前記第３シートによって形成されており、
   前記充填材封入部は、前記スパウト貫通孔及び前記第２シート貫通孔と、前記第３シートに形成された第３シート貫通孔とを通じて外部に通じている、請求項１に記載の軟包材容器用中間材。
3. 前記収容部は、前記第２シートによって形成されている、請求項１に記載の軟包材容器用中間材。
4. 前記第１シート及び前記第２シートが前記スパウトとは反対側において折られた底部と、当該底部を挟んで配置された一対の胴部と、を備えており、
   前記充填材封入部は、前記胴部にそれぞれ形成された一対の胴部充填材封入部を含み、
   前記一対の胴部充填材封入部は、前記底部を介して互いの内部が通じている、請求項１ないし３のいずれかに記載の軟包材容器用中間材。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の軟包材容器用中間材の前記スパウトから充填材を注入することにより、前記スパウト貫通孔及び前記第２シート貫通孔を通じて前記充填材封入部に前記充填材を封入する充填材封入工程と、
   前記第１シートを含む複数箇所を接合することにより、前記スパウト貫通孔及び前記第２シート貫通孔を封鎖する封鎖シール部を形成する封鎖工程と、を備えることを特徴とする、軟包材容器の製造方法。
6. 前記充填材封入工程においては、前記充填材を前記収容部に充填することにより前記収容部のリークチェックを行う、請求項５に記載の軟包材容器の製造方法。
7. 請求項５または６に記載の軟包材容器の製造方法の後に、
   前記スパウトから前記収容部に内容物を充填する内容物充填工程を備えることを特徴とする、軟包材容器包装体の製造方法。

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