JP2018140415A - 連続鋳造機及び連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、鋳片の中心部分における負偏析の外側の正偏析を低減することができる連続鋳造機の提供を目的とする。
【解決手段】連続鋳造機は、内部に未凝固部を含む鋳片の移動経路に配置され、前記未凝固部を電磁撹拌する撹拌装置と、前記移動経路における前記撹拌装置よりも前記鋳片の移動方向に沿った下流側の５（ｍ）以内に配置され、前記鋳片を大圧下する圧下装置と、を備えている。
【選択図】図３

Description

本発明は、連続鋳造機及び連続鋳造方法に関する。

特許文献１には、鋼材用鋳片の連続鋳造方法が記載されている。特許文献１の連続鋳造方法では、メニスカス下３ｍ及びクレーターエンド近傍で、横方向撹拌の可能なスターラーとして電源周波数を商用又は低周波（２〜３０Ｈｚ）に選定し、未凝固鋳片に含まれる溶鋼を撹拌して、クレーター長Ｌ_０の０．３〜１．０の圧下位置で鋳片を圧下する。

特許文献２には、鋳片の未凝固圧下方法が記載されている。特許文献２の未凝固圧下方法では、鋳片の連続鋳造において、鋳型内で電磁撹拌を施し、さらに鋳片の中心固相率が０〜０．１となる未凝固域で未凝固溶鋼に電磁撹拌を施す。次いで、鋳片の中心固相率が０．１〜０．４となる未凝固域で、少なくとも１対のロールにより未凝固部厚さの５０〜９０％の圧下量を与える。なお、特許文献２の未凝固圧下方式における、未凝固溶鋼の電磁撹拌は、回転移動方式により行われる。

特許文献３には、未凝固部の溶鋼を撹拌するための電磁力を付与する移動磁界を発生する電磁撹拌装置として、第一の電磁撹拌装置と、第一の電磁撹拌装置よりも鋳造方向の下流側に配置された第二の電磁撹拌装置とを備えた連続鋳造機が記載されている。また、特許文献３の連続鋳造機は、第二の電磁撹拌装置から鋳造方向において６．９ｍ下流側に一対設置され、鋳片を圧下する圧下ロール対７を備えている。なお、特許文献３の連続鋳造機では、第一の電磁撹拌装置が通常の撹拌を行い、第二の電磁撹拌装置が偏析成分濃化溶鋼を鋳片幅方向に撹拌し希釈するように構成されている。

特公昭６４−４８６８号公報 特許第３１１９２０３号公報 特許第５０８３２４１号公報

ところで、連続鋳造機により鋳片を鋳造する際、移動する鋳片は、その外側から凝固して、鋳片における板厚方向の中央側かつ幅方向の中央側の部分（以下、中央部分という。）が遅れて凝固する。すなわち、連続鋳造機により鋳片を鋳造する過程において、鋳片は、中央部分に溶鋼の未凝固部を含んだ状態で移動する。ここで、未凝固部を含んだ状態で移動する鋳片は、中心固相率が０．３〜０．７でバルジングや凝固収縮により溶鋼流動が発生すると、中央部分におけるＰ（リン）、Ｍｎ（マンガン）等の不純物の濃度が鋳片における他の部分（例えば、外側の部分）に比べて高くなり、中央部分が偏析した状態となる。このような状態は、中心偏析と呼ばれている。そこで、特許文献２に記載されている方法では、中心偏析が発生する前とされる中心固相率が０．１〜０．４の鋳片に圧下を与え、中心部分を負偏析とする方法が提案されている。しかしながら、この方法は、鋳片の中心部分における負偏析の外側の正偏析を低減する点で改善の余地がある。

本発明は、鋳片の中心部分における負偏析の外側の正偏析を低減することができる連続鋳造機の提供を目的とする。

本発明に係る連続鋳造機は、内部に未凝固部を含む鋳片の移動経路に配置され、前記未凝固部を電磁撹拌する撹拌装置と、前記移動経路における前記撹拌装置よりも前記鋳片の移動方向に沿った下流側の５（ｍ）以内に配置され、前記鋳片を大圧下する圧下装置と、を備えている。

また、本発明に係る連続鋳造方法は、鋳片の移動経路を移動する前記鋳片の未凝固部を電磁撹拌する工程と、前記移動経路における前記未凝固部を電磁撹拌した位置よりも前記鋳片の移動方向に沿った下流側の５（ｍ）以内の位置で、前記鋳片を大圧下する工程と、を含む。

本発明に係る連続鋳造機を用いて鋳造される鋳片、すなわち、本発明に係る連続鋳造方法で鋳造される鋳片は、鋳片の移動経路における撹拌装置よりも鋳片の移動方向に沿った下流側の５（ｍ）以内に配置された圧下装置により大圧下されて、更に下流側に移動する。そのため、未凝固部を含む鋳片が移動して圧下装置に到達すると、未凝固部を構成する溶鋼は圧下装置よりも移動方向の下流側に移動できず、圧下装置による圧下により移動方向の上流側に移動される。ここで、本発明に係る連続鋳造機では、圧下装置が移動経路における撹拌装置よりも鋳片の移動方向に沿った下流側の５（ｍ）以内に配置されていることから、移動方向の上流側に移動した溶鋼に撹拌装置による電磁撹拌の影響が及ぶ範囲に再度戻されて電磁撹拌される。そのため、移動して圧下装置に到達する鋳片の未凝固部内の不純物の濃度分布は、未凝固部内全域で平均化され易い。以上のメカニズムにより、本発明に係る連続鋳造機を用いて鋳造される鋳片は、移動経路における撹拌装置よりも鋳片の移動方向に沿った下流側の５（ｍ）の位置よりも離れて鋳片を大圧下する場合に比べて、鋳片の中心部分における負偏析の外側の正偏析が低減される。

本発明に係る連続鋳造機を用いれば、鋳片の中心部分における負偏析の外側の正偏析を低減することができる。

本実施形態の連続鋳造機を示す概略図（正面図）である。 本実施形態の連続鋳造機を構成する第１撹拌装置の矩形波の電磁波と、第２撹拌装置の矩形波の電磁波との関係を示すタイミングチャートである。 本実施形態の連続鋳造機の一部を示す概略図（正面図）であって、大圧下ロールを通過する鋳片内の状態を説明するための模式図である。 鋳片の中心部分における負偏析の部分と負偏析の部分の外側の正偏析の部分を説明するための図であって、鋳片の幅方向に切った鋳片の断面における負偏析の部分及び正偏析の部分を表す模式図と、当該模式図における厚み方向の偏析度を表すグラフである。 実施例（実施例１〜２７）の連続鋳造機及び比較例（比較例１〜９）の連続鋳造機を用いて鋳片を鋳造する条件と、各条件により鋳造された鋳片の評価結果（最大偏析度）とを示す表である。 実施例（実施例２２及び２４）の連続鋳造機を構成する第１撹拌装置の矩形波の電磁波と、第２撹拌装置の矩形波の電磁波との関係を示すタイミングチャートである。 変形例の連続鋳造機を説明するための概略図（正面図）である。破線内Ｐ１及びＰ２は第１撹拌装置を配置してもよい領域、破線内Ｐ３及びＰ４は第２撹拌装置を配置してもよい領域を示す。

≪概要≫
以下、本発明を実施するための形態（本実施形態）について説明する。次いで、実施例について説明する。

≪本実施形態≫
以下、本実施形態について説明する。まず、本実施形態の連続鋳造機１０（図１参照）の構成について説明する。次いで、本実施形態の連続鋳造機１０を用いた鋳片Ｓ（図１参照）の鋳造方法について説明する。次いで、本実施形態の効果について説明する。なお、本実施形態は、後述する実施例における実施例５（図５の表参照）に相当する。

＜構成＞
本実施形態の連続鋳造機１０は、鋳片Ｓを鋳造する機能を有する。連続鋳造機１０は、図１に示されるように、搬送部２０と、鋳型３０と、撹拌装置４０と、大圧下ロール５０と、を含んで構成されている。以下、図１の連続鋳造機１０は、正面側から見た状態を示すものとして説明する。図１において、＋Ｙ方向は装置高さ方向上側（又は高さ方向上側）、−Ｙ方向は装置高さ方向下側（又は高さ方向下側）を意味し、＋Ｘ方向は装置幅方向右側、−Ｘ方向は装置幅方向左側を意味し、＋Ｚ方向は装置奥行き方向奥側、−Ｚ方向は装置奥行き方向手前側を意味する。すなわち、「正面側から見た状態」とは、装置奥行き方向手前側から見た状態を意味する。

［搬送部］
本実施形態の搬送部２０は、鋳片Ｓを冷却しながら、鋳片Ｓを鋳片Ｓの移動方向（図１中の矢印Ａ方向）に沿って搬送する機能を有する。搬送部２０は、図１に示されるように、複数のロール２２と、冷却装置２４と、を含んで構成されている。

各ロール２２は、それぞれ軸周りに回転可能とされている。複数のロール２２は、正面側から見ると、２列に並べられている。各列は、正面側から見て、左上側から中央下側に亘り左下側に向けて凸状に湾曲し、中央下側から右下側に亘り幅方向右側に延びるように、互いに沿っている。なお、各列の間は、鋳造される鋳片Ｓの移動経路とされている。そして、搬送部２０は、後述する鋳型３０を通過した溶鋼を、複数のロール２２のうち最も上側の一対のロール２２の間から受け入れて、鋳片Ｓを移動経路に沿って搬送するようになっている。

また、冷却装置２４は、正面側から見ると、左上側から中央下側に亘って２列に並べられている複数のロール２２の各列に沿って配置され、移動経路を移動する鋳片Ｓに冷却水を浴びせて、鋳片Ｓを冷却するようになっている。そのため、搬送部２０は、後述する鋳型３０から受け渡された溶鋼を徐々に冷却しながら搬送するようになっている。なお、搬送部２０に受け渡された溶鋼は、その外側から徐々に凝固しながら、内部に未凝固部（溶鋼が凝固していない状態の部分）を含む鋳片Ｓとなって、移動経路を移動するようになっている。

［鋳型］
鋳型３０は、図示を省略したタンディッシュ（溶鋼を貯蔵する容器）から排出された溶鋼を、鋳型３０の内面に接した溶鋼の側面（液面）を凝固させて、搬送部２０に受け渡す機能を有する。鋳型３０を下側から見ると、鋳型３０には、矩形状に貫通している貫通孔（図示省略）が形成されている。そのため、鋳型３０は、その内側を通過し断面が矩形状の溶鋼を搬送部２０に受け渡すようになっている。なお、タンディッシュには、図示を省略した取鍋から排出された溶鋼が受け渡されるようになっている。以下、本明細書では、鋳片Ｓの鋳造時における、鋳型３０内の溶鋼の液面をメニスカスＭという。

［撹拌装置］
撹拌装置４０は、鋳片Ｓの内部の未凝固部を電磁撹拌する機能を有する。撹拌装置４０は、図１に示されるように、第１撹拌装置４２と、第２撹拌装置４４とを含んで構成されている。なお、本明細書において、「鋳片Ｓの内部の未凝固部を電磁撹拌する」とは、未凝固部を構成する溶鋼を電磁撹拌することを意味する。

〔第１撹拌装置〕
第１撹拌装置４２は、鋳片Ｓに矩形波の電磁力をかけて、鋳片Ｓの内部の未凝固部を電磁撹拌する機能を有する。本実施形態の第１撹拌装置４２は、図１に示されるように、正面側から見ると、移動経路（及び搬送部２０）の上側（及び右側）の位置であって、移動経路における左上側から中央下側に亘り左下側に向けて凸状に湾曲している部分の略中央に配置されている。具体的には、第１撹拌装置４２は、正面側から見ると、その中心４２Ａの位置がメニスカスＭから鋳片Ｓの移動経路に沿って１０．０ｍ下流側となるように配置されている。なお、第１撹拌装置４２が配置されている位置は、移動経路において、内部（中央部分）に未凝固部を含む鋳片Ｓが移動する位置とされている。

本実施形態の第１撹拌装置４２は、長尺状とされている。そして、第１撹拌装置４２は、その長手方向を装置奥行き方向に沿わせた状態で配置されている。また、第１撹拌装置４２は、移動経路を移動する鋳片Ｓの幅方向全域に亘って矩形波の電磁力をかけるようになっている。具体的には、第１撹拌装置４２は、図２に示されるように、鋳片Ｓの鋳造時において、期間ｔ_１ａとして１５（ｓ）間、装置奥行き方向奥側に向く矩形状の電磁力を発生し、次いで期間ｔ_１ｂとして５（ｓ）間、電磁力の発生を停止し、次いで期間ｔ_１ｃとして１５（ｓ）間、装置奥行き方向手前側に向く矩形状の電磁力を発生し、次いで期間ｔ_１ｄとして５（ｓ）間、電磁力の発生を停止する動作を繰り返すようになっている。すなわち、本実施形態の第１撹拌装置４２は、一定の電磁力を発生させている期間と、発生させていない期間とを交互に繰り返して矩形状の電磁力を発生するようになっている。また、第１撹拌装置４２により鋳片Ｓにかけられる電磁力の周期Ｔ１は、期間ｔ_１ａと、期間ｔ_１ｂと、期間ｔ_１ｃと、期間ｔ_１ｄとの和、すなわち、４０（ｓ）とされている。ここで、期間ｔ_１ａと、期間ｔ_１ｃとの和をパルス幅τ１と定義すると、第１撹拌装置４２により鋳片Ｓにかけられる電磁力のデューティ比τ１／Ｔ１は、０．７５である。本明細書では、装置奥行き方向奥側に向く矩形状の電磁力を発生し、次いで一定期間、電磁力の発生を停止し、次いで一定期間、装置奥行き方向手前側に向く矩形状の電磁力を発生し、次いで一定期間、電磁力の発生を停止する動作を繰り返すモードを、交番モードという。なお、図２のグラフでは、装置奥行き方向奥側に向く矩形状の電磁力を正の値とし、装置奥行き方向手前側に向く矩形状の電磁力を負の値としている（以下同様）。

〔第２撹拌装置〕
第２撹拌装置４４は、鋳片Ｓに矩形波の電磁力をかけて、鋳片Ｓの内部の未凝固部を電磁撹拌する機能を有する。本実施形態の第２撹拌装置４４は、図１に示されるように、正面側から見ると、移動経路の上側の位置、かつ、移動経路における左上側から中央下側に亘り左下側に向けて凸状に湾曲している部分であって、第１撹拌装置４２よりも下流側に配置されている。具体的には、第２撹拌装置４４は、正面側から見ると、その中心４４Ａの位置がメニスカスＭから鋳片Ｓの移動経路に沿って１５．０ｍ下流側（第１撹拌装置４２の中心４２Ａの位置から移動経路に沿って５．０ｍ下流側）となるように配置されている。すなわち、第２撹拌装置４４が配置されている位置は、移動経路において、内部に未凝固部を含む鋳片Ｓが移動する位置であって、第１撹拌装置４２よりも移動経路に沿う下流側の位置とされている。

本実施形態の第２撹拌装置４４は、第１撹拌装置４２と同じ形状とされている。そして、第２撹拌装置４４は、その長手方向を装置奥行き方向に沿わせた状態で配置されている。第２撹拌装置４４は、鋳片Ｓの鋳造時において、移動経路を移動する鋳片Ｓの幅方向全域に亘って、交番モードの矩形波の電磁力をかけるようになっている（図２のグラフ参照）。具体的には、第２撹拌装置４４は、図２に示されるように、鋳片Ｓの鋳造時において、期間ｔ_２ａとして１５（ｓ）間、装置奥行き方向奥側に向く矩形状の電磁力を発生し、次いで期間ｔ_２ｂとして５（ｓ）間、電磁力の発生を停止し、次いで期間ｔ_２ｃとして１５（ｓ）間、装置奥行き方向手前側に向く矩形状の電磁力を発生し、次いで期間ｔ_２ｄとして５（ｓ）間、電磁力の発生を停止する動作を繰り返すようになっている。すなわち、本実施形態の第２撹拌装置４４は、一定の電磁力を発生させている期間と、発生させていない期間とを交互に繰り返して矩形状の電磁力を発生するようになっている。また、第２撹拌装置４４により鋳片Ｓにかけられる電磁力の周期Ｔ２は、期間ｔ_２ａと、期間ｔ_２ｂと、期間ｔ_２ｃと、期間ｔ_２ｄとの和、すなわち、４０（ｓ）とされている。ここで、期間ｔ_２ａと、期間ｔ_２ｃとの和を矩形波のパルス幅τ２と定義すると、第２撹拌装置４４により鋳片Ｓにかけられる電磁力のデューティ比τ２／Ｔ２は、０．７５である。

なお、本実施形態では、前述のとおり、期間ｔ_１ａと期間ｔ_２ａとは同じ期間であり、期間ｔ_１ｂと期間ｔ_２ｂとは同じ期間とされているが、図２における期間ｔ_２ａ及び期間ｔ_２ｂは、それぞれ、期間ｔ_１ａ及び期間ｔ_１ｂに対して異なる大きさ（長さ）で一般化して図示されている。

また、本実施形態の第２撹拌装置４４は、鋳片Ｓの未凝固部における第１撹拌装置４２により電磁撹拌された部分に、第１撹拌装置４２が当該部分にかけた電磁力と同じ向きの電磁力を同じ期間かけて、当該部分を電磁撹拌するようになっている。別言すれば、本実施形態の第２撹拌装置４４は、移動する鋳片Ｓに対して、第１撹拌装置４２の電磁力に同期する電磁力をかけて、鋳片Ｓの未凝固部を電磁撹拌するようになっている。ここで、本明細書にいう同期とは、第２撹拌装置４４が鋳片Ｓの未凝固部における第１撹拌装置４２により電磁撹拌された部分に、第１撹拌装置４２が当該部分にかけた電磁力と同じ向きの電磁力を同じ期間かけて、当該部分を電磁撹拌することを意味する。なお、第２撹拌装置４４の電磁力における、第１撹拌装置４２の電磁力に対する位相に相当する時間Δｔ（図２のグラフ参照）は、第１撹拌装置４２の中心４２Ａの位置と第２撹拌装置４４の中心４４Ａの位置との移動経路に沿う間隔を、移動経路を移動する鋳片Ｓの移動速度（ｍ／ｍｉｎ）、すなわち、鋳造速度（ｍ／ｍｉｎ）で除した値とされている。

［大圧下ロール］
大圧下ロール５０は、移動経路に沿って移動する鋳片Ｓを鋳片Ｓの厚み方向から挟んで、鋳片Ｓを大圧下する機能を有する。大圧下ロール５０は、図１に示されるように、装置奥行き方向に沿って配置されている一対のロールで構成されている。大圧下ロール５０を構成する一対のロールは、設定された一定の対向間隔で離れた状態で、軸周りに回転可能とされている。ここで、大圧下ロール５０は、圧下装置の一例である。また、本明細書において、「大圧下する」とは、移動経路に沿って大圧下ロール５０を通過する前の鋳片Ｓの厚みを、３０（ｍｍ）以上薄くする（圧下量が３０（ｍｍ）以上となるように圧下する）ことを意味する。なお、本実施形態の大圧下ロール５０は、移動経路に沿って移動する鋳片Ｓを鋳片Ｓの厚み方向から挟んで圧下することにより、移動経路に沿って大圧下ロール５０を通過する前の鋳片Ｓの厚みを、４０（ｍｍ）薄くするようになっている（圧下量が４０（ｍｍ）となるように圧下する）。

大圧下ロール５０は、図１に示されるように、移動経路における第２撹拌装置４４よりも鋳片Ｓの移動方向下流側に配置されている。具体的には、大圧下ロール５０は、第２撹拌装置４４の中心４４Ａの位置から大圧下ロール５０の最近接位置（一対のロール同士が最も近くに向かい合う位置）までの移動経路に沿った間隔が２（ｍ）とされる位置に配置されている。すなわち、本実施形態の大圧下ロール５０は、鋳片Ｓの移動経路における撹拌装置４０よりも鋳片Ｓの移動方向に沿った下流側５（ｍ）以内に配置されている。

なお、大圧下ロール５０が移動経路に沿って移動する鋳片Ｓを鋳片Ｓの厚み方向から挟んで、鋳片Ｓを大圧下すると、結果的に、大圧下ロール５０を通過した後の鋳片Ｓの鋳片中心固相率は１．０となる。本明細書において鋳片中心固相率（図５の表では中心ｆｓと記載する。）とは、鋳片Ｓの中心部分における凝固部の割合（百分率）を意味し、例えば、鋳片中心固相率が０．１の場合は１０％（すなわち未凝固部が９０％）、鋳片中心固相率が１．０の場合は１００％（すなわち未凝固部が０％）であることを意味する。また、本実施形態の連続鋳造機１０が大圧下ロール５０を備えていないと仮定した場合、鋳片Ｓの移動経路における撹拌装置４０よりも鋳片Ｓの移動方向下流側５（ｍ）の位置を通過する鋳片Ｓでは、内部の未凝固部が撹拌装置４０での電磁撹拌の影響により装置奥行き方向に移動した状態にある。そのため、本実施形態では、大圧下ロール５０が鋳片Ｓの移動経路における撹拌装置４０よりも鋳片Ｓの移動方向下流側５（ｍ）以内に配置されていることで、大圧下ロール５０は、未凝固部が装置奥行き方向に移動している状態の鋳片Ｓを大圧下するようになっている。

以上が、本実施形態の連続鋳造機１０の構成についての説明である。

＜鋳片Ｓの鋳造方法＞
次に、本実施形態の連続鋳造機１０を用いた鋳片Ｓの鋳造方法について、図面を参照しつつ説明する。

まず、オペレータは、図示を省略した移動装置を用いて溶鋼が収容されている取鍋（図示省略）を、連続鋳造機１０にセットする。そして、オペレータが連続鋳造機１０を作動させると、連続鋳造機１０は取鍋の底の開閉蓋を開放する。その結果、取鍋から排出された溶鋼は、タンディッシュを通過して鋳型３０に送り込まれる。

また、連続鋳造機１０の作動に伴い、搬送部２０の冷却装置２４は鋳片Ｓの移動経路に向けて冷却水の放出を開始する。さらに、図２に示されるように、第１撹拌装置４２は交番モードの矩形波の電磁力を発生させ、第２撹拌装置４４は第１撹拌装置４２が発生させる電磁力に同期し、かつ、第１撹拌装置４２が発生する電磁力と同じ交番モードの矩形波の電磁力を発生させる。

鋳型３０に送り込まれた溶鋼は、鋳型３０から搬送部２０に受け渡され、移動経路に沿って移動する。この際、溶鋼は、冷却装置２４から放出される冷却水が浴びせられて、その外側から徐々に凝固しながら、内部に未凝固部を含む鋳片Ｓとなって、移動経路を移動する。また、移動経路を移動しながら、第１撹拌装置４２を通過する鋳片Ｓは、第１撹拌装置４２により、図２に示される交番モードの矩形波の電磁力がかけられる。その結果、鋳片Ｓの未凝固部は、装置奥行き方向の定められた方向に沿って電磁撹拌される。

次いで、第１撹拌装置４２により電磁力がかけられ、第２撹拌装置４４を通過する鋳片Ｓは、第２撹拌装置４４により、第１撹拌装置４２にかけられた電磁力と同期した交番モードの矩形波の電磁力がかけられる。その結果、第１撹拌装置４２により電磁撹拌された鋳片Ｓの未凝固部は、装置奥行き方向の定められた方向（第１撹拌装置４２を通過する際の方向と同じ方向）に沿ってさらに電磁撹拌される。

次いで、第２撹拌装置４４により電磁力がかけられた未凝固部を含む鋳片Ｓは、図３に示されるように、大圧下ロール５０により鋳片Ｓの厚み方向から挟まれて大圧下されながら、大圧下ロール５０を通過する。その際、大圧下ロール５０は、鋳片Ｓの圧下量が４０（ｍｍ）となるように、鋳片Ｓを大圧下する。これに伴い、大圧下ロール５０を通過した後の鋳片Ｓの鋳片中心固相率は１．０となる。その結果、鋳片Ｓにおける未凝固部を構成する溶鋼は、図３に示されるように、大圧下ロール５０よりも移動方向の下流側に移動することができず、大圧下ロール５０により移動方向の上流側に押し戻される（移動方向の上流側に移動される）。そして、大圧下ロール５０を通過した鋳片Ｓは、大圧下ロール５０による大圧下に伴い４０（ｍｍ）薄くされて、本実施形態の鋳片Ｓの鋳造方法が終了する。なお、大圧下ロール５０を通過した鋳片Ｓは、さらに移動方向の下流側に移動して、図示を省略した切断機により定められた長さに切断される（鋳片Ｓがスラブとなる）。

以上が、本実施形態の鋳片Ｓの鋳造方法についての説明である。

＜効果＞
次に、本実施形態の効果（第１及び第２の効果）について説明する。

［第１の効果］
第１の効果とは、大圧下ロール５０が、移動経路における第２撹拌装置４４の中心４４Ａの位置よりも鋳片Ｓの移動方向に沿った下流側の５（ｍ）以内に配置され、かつ、鋳片Ｓを大圧下すること（以下、構成Ａという。）の効果である。構成Ａについて別言すると、大圧下ロール５０が、鋳片Ｓにおける、撹拌装置４０の電磁撹拌の影響により装置奥行き方向に移動している未凝固部を大圧下することの効果である。以下、第１の効果について、本実施形態を、以下に説明する第１比較形態（図示省略）と比較しつつ、図面を参照して説明する。なお、第１比較形態の説明において、本実施形態で用いた部品等と同じ部品等を用いる場合、その部品等の符号をそのまま用いて行う。

第１比較形態の連続鋳造機（図示省略）の大圧下ロール５０は、鋳片Ｓの移動経路における第２撹拌装置４４の中心４４Ａの位置よりも鋳片Ｓの移動方向に沿った下流側の５．５（ｍ）の位置に配置されている。第１比較形態の連続鋳造機は、この点以外、本実施形態の連続鋳造機１０（図１参照）と同じ構造とされている。なお、第１比較形態は、後述する比較例における比較例４（図５の表参照）に相当する。

ここで、第１比較形態の連続鋳造機を用いて鋳造した鋳片Ｓにおける中央部分の最大偏析度を評価したところ、その値は１．３２（図５の表における比較例４の最大偏析度の値を参照）であった。鋳片Ｓの品質の観点では、最大偏析度の値が１．０に近いほどよい。

なお、本明細書における最大偏析度とは、鋳片Ｓの中心部分の定められた範囲におけるマンガン（Ｍｎ）の平均濃度を、前述した取鍋内の溶鋼におけるマンガン（Ｍｎ）の濃度（以下、Ｍｎ_０という。）で除して無次元化したマンガン（Ｍｎ）偏析度の最大値を意味する。ここで、定められた範囲は、鋳片Ｓを厚み方向に均等に二分する仮想線（図示省略）を挟んで厚み方向両側に２５（ｍｍ）及び鋳片Ｓの長さ方向（長さ方向とは、鋳片Ｓを鋳造する際に鋳片Ｓの移動方向であった方向のことをいう。）に２０（ｍｍ）となる範囲とした。また、マンガン（Ｍｎ）の平均濃度は、鋳片Ｓの幅方向に垂直な断面のうち幅方向中央の断面の上記の定められた範囲を、鋳片Ｓの長さ方向に２（ｍｍ）の長さで分割した各部分のマンガン（Ｍｎ）の濃度を平均した濃度とした。当該各部分のマンガン（Ｍｎ）の濃度は、当該各部分に対してEPMA（Electron Probe Micro Analyzer）を用いた面分析により求めた。本評価では、マンガン（Ｍｎ）の平均濃度を、図４のグラフに示されるように、２次元の分布として求めた。また、ＥＰＭＡを用いた面分析の条件において、加速電圧を１５（ｅＶ）、ビーム径を５０（μｍ）、測定間隔を５０（μｍ）とした。

最大偏析度の技術的意味は以上のとおりであるから、最大偏析度の値が１．０に近いほど、鋳片Ｓの中心部分の定められた範囲におけるマンガン（Ｍｎ）の濃度分布は平均化されていることを意味する。すなわち、最大偏析度の値が１．０に近いほど、鋳片Ｓの中心部分の負偏析（図４参照）の外側の正偏析（図４参照）が低減されているといえる。

これに対して、本実施形態の連続鋳造機１０を用いて鋳造した鋳片Ｓの中央部分の最大偏析度を評価したところ、その値は１．０８（図５の表における実施例５の最大偏析度の値を参照）であった。すなわち、本実施形態の場合は、第１比較形態の場合に比べて、最大偏析度の値が１．０に近いことから、本実施形態の鋳片Ｓは、第１比較形態の鋳片Ｓに比べて、鋳片Ｓの中心部分の負偏析の外側の正偏析が低減されており、品質の観点で優れているといえる。

以上のように本実施形態と第１比較形態との最大偏析度の値に差異が生じた理由は、以下のとおりと推考される。すなわち、本実施形態の場合、図１に示されるように、大圧下ロール５０は、鋳片Ｓの移動経路における第２撹拌装置４４の中心４４Ａの位置よりも鋳片Ｓの移動方向に沿った下流側２（ｍ）の位置に配置されている。そして、未凝固部を含んだ状態で移動する鋳片Ｓは、図３に示されるように、大圧下ロール５０により大圧下されて、更に下流側に移動する。これに伴い、大圧下ロール５０を通過した後の鋳片Ｓの鋳片中心固相率は１．０となる。別の見方をすると、未凝固部を含む鋳片Ｓが移動して大圧下ロール５０に到達すると、未凝固部を構成する溶鋼は大圧下ロール５０よりも移動方向の下流側に移動できない。そして、未凝固部を構成する溶鋼は、大圧下ロール５０の圧下により移動方向の上流側に移動されて第２撹拌装置４４による電磁撹拌の影響が及ぶ範囲で再度電磁撹拌される。そのため、大圧下ロール５０に到達する鋳片Ｓの未凝固部内の不純物の濃度分布は、未凝固部内全域で平均化され易い。以上のメカニズムによる作用は、第２撹拌装置４４（の中心４４Ａ）の位置から大圧下ロール５０（の最近接位置）までの鋳片Ｓの移動方向に沿った距離が短いほど、奏し易い。以上が、本実施形態と第１比較形態との最大偏析度の値に差異が生じた理由についての推考である。

したがって、本実施形態の連続鋳造機１０で鋳造された鋳片Ｓは、第１比較形態の連続鋳造機で鋳造された鋳片Ｓに比べて、鋳片Ｓの中心部分における負偏析の外側の正偏析が低減される。なお、後述する実施例１〜２７（本実施形態の変形例といえる。）及び比較例１〜９（第１比較形態の変形例といえる。）の評価の結果をふまえると、本実施形態（実施例１〜２７を含む。）のすべての鋳片Ｓは、第１比較形態（比較例１〜９を含む。）のすべての鋳片Ｓに比べて、最大偏析度の値が小さい（図５の表参照）。このことから、本実施形態の連続鋳造機１０で鋳造された鋳片Ｓは、移動経路における第２撹拌装置４４（の中心４４Ａ）よりも鋳片Ｓの移動方向に沿った下流側の５（ｍ）の位置よりも離れて鋳片Ｓを大圧下する場合に比べて、鋳片Ｓの中心部分における負偏析の外側の正偏析が低減されるといえる。

［第２の効果］
第２の効果とは、前述の構成Ａを前提として、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４が一定の電磁力を発生している期間と、発生していない期間とを交互に繰り返して矩形状の電磁力を発生し、第２撹拌装置４４によりかけられる電磁力が、第１撹拌装置４２によりかけられる電磁力に対し、向きが同じで同期又は一部同期していることの効果である。以下、第２の効果について、本実施形態を、以下に説明する第２比較形態（図示省略）と比較しつつ、図面を参照して説明する。なお、第２比較形態の説明において、本実施形態で用いた部品等と同じ部品等を用いる場合、その部品等の符号をそのまま用いて行う。

第２比較形態の連続鋳造機（図示省略）は、本実施形態の連続鋳造機１０（図１参照）と同じ構造とされている。ただし、第２比較形態の連続鋳造機は、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４が、鋳片Ｓに一定の大きさで正の値の電磁力を連続でかけて、未凝固部を電磁撹拌する点のみが異なる。以下、本明細書では、鋳片Ｓに一定の大きさの電磁力を連続でかけて、鋳片Ｓの未凝固部を電磁撹拌するモードを、連続モードという。なお、第２比較形態は、前述の構成Ａを有することから、本発明の技術的範囲に属する形態である（後述する図５の表における実施例１７及び１８参照）。

本実施形態の場合、図２に示されるように、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４により、鋳片Ｓに矩形波の電磁力をかけて、未凝固部を電磁撹拌する。そして、第１撹拌装置４２（第２撹拌装置４４）を通過する鋳片Ｓの未凝固部は、第１撹拌装置４２（第２撹拌装置４４）を通過する期間、矩形波の電磁力がかかっている期間ｔ_１ａに装置奥行き方向奥側に沿って移動し、矩形波の電磁力がかかっていない期間ｔ_１ｂに慣性力により装置奥行き方向奥側に沿って移動し、次に矩形波の電磁力がかかっている期間ｔ_１ｃに装置奥行き方向手前側に沿って移動し、矩形波の電磁力がかかっていない期間ｔ_１ｄに慣性力により装置奥行き方向奥側に沿って移動しと、この動作を周期Ｔ１で繰り返す。そのため、未凝固部内の等軸晶を含む溶鋼が、電磁力による一方向への移動と、慣性力による（減速した状態での）移動と、電磁力による他方向への移動と、慣性力による移動とを周期的に繰り返すことで、溶鋼の撹拌効果が促進されると考えられる。さらに、本実施形態の場合、鋳片Ｓの未凝固部における第１撹拌装置４２により電磁撹拌された部分は、図２に示されるように、第２撹拌装置４４により同じ向きの電磁力がかかって電磁撹拌される。そのため、第１撹拌装置４２により電磁撹拌された部分の等軸晶は、第２撹拌装置４４による電磁力により同じ向きに加速される。そして、本実施形態の場合、大圧下ロール５０の圧下によりも移動方向上流側に移動された未凝固部を構成する溶鋼は、再度第２撹拌装置４４により電磁撹拌される。以上のメカニズムによる作用は、常に同じ方向に連続的に等軸晶を循環させる第２比較形態の場合では生じ難いと考えられる。

したがって、本実施形態の連続鋳造機１０で鋳造された鋳片Ｓは、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４が連続モードにより鋳片Ｓに電磁力をかける場合に比べて、鋳片Ｓの中心部分における負偏析の外側の正偏析が低減される。

以上が、本実施形態の効果についての説明である。また、以上が、本実施形態についての説明である。

≪実施例≫
次に、実施例及び比較例について図面を参照しつつ説明する。なお、以下の説明において、本実施形態で用いた部品等と同じ部品等を用いる場合、その部品等の符号をそのまま用いて行う。

＜評価の概要＞
図５の表に示される、実施例１〜２７と、比較例１〜９とについて、図５の表の条件で鋳片Ｓを鋳造して、最大偏析度の値を求めた。そして、最大偏析度の値が１．３０未満の場合を合格、最大偏析度の値が１．３０以上の場合を不合格として評価した。なお、各実施例及び各比較例の鋳片Ｓは、本実施形態の連続鋳造機１０の条件を変更して鋳造した。具体的には、各実施例及び各比較例における大圧下ロール５０の位置となるように、大圧下ロール５０を配置して、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の電磁力の波形を設定して、鋳片Ｓを鋳造した。

＜図５の表についての説明＞
ここで、図５の表について説明する。図５の表に示されるように、各実施例及び各比較例における、鋳造された鋳片Ｓの厚みを鋳片厚（ｍｍ）、鋳造された鋳片Ｓの幅を鋳片幅（ｍｍ）とした。

また、電磁撹拌の欄には、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の各条件、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の関係についての項目が記載されている。

ここで、実施例１〜２７及び比較例１〜９における電磁撹拌の欄には、オン、オフの項目が記載されている。オンは各撹拌装置４２、４４が電磁力を発生している時間を意味し、オフは各撹拌装置４２、４４が電磁力の発生を停止している時間を意味する。これに対して、実施例１７及び１８におけるオン、オフの項目には、「−」と記載されている。このように「−」と記載した意味は、実施例１７及び１８が後述する連続モードの例であることから、各撹拌装置４２、４４が電磁力の発生を停止している時間がないためである。

また、第１撹拌装置４２の欄の中心ｆｓとは、第１撹拌装置４２の中心４２Ａを通過の際の鋳片Ｓの未凝固部の鋳片中心固相率、第２撹拌装置４４の欄の中心ｆｓとは、第２撹拌装置４４の中心４４Ａを通過の際の鋳片Ｓの未凝固部の鋳片中心固相率を意味する。

また、電磁撹拌の欄には、溶鋼流速（ｍ／ｓ）が記載されている。ここで、溶鋼流速（ｍ／ｓ）は、鋳片Ｓの鋳造方向（移動方向）における第２撹拌装置４４が配置されている位置での最大の流速（ｍ／ｓ）である。溶鋼流速（ｍ／ｓ）は、直接測定することができない物理量であることから、鋳造後の鋳片Ｓの断面に対してEPMA（Electron Probe Micro Analyzer）による面分析を行い、高橋らの論文（鉄と鋼 61（1975）p.50）の式（下記の式（２）、式（３）及び式（４））に基づいて算出して求めた。
式（２） ｕ＝７５００・Ｓ_ｈ／（１−Ｓ_ｈ）・Ｖ
式（３） Ｓ_ｈ＝（Ｋ_ｅ−１）／（Ｋ_０−１）
式（４） Ｋ_ｅ＝Ｃ_ｐ／Ｃ_０
ここで、Ｋ_ｅは実効分配係数、Ｃ_ｐは鋳片深さ方向位置でのＥＰＭＡ測定による各元素濃度、Ｃ_０は溶鋼の溶質濃度、Ｋ_０は平衡分配係数でＫ_０ ^Ｃ＝０．１９、Ｋ_０ ^Ｓｉ＝０．７７、Ｋ_０ ^Ｍｎ＝０．２３、Ｋ_０ ^Ｓ＝０．０５である。
なお、平均溶鋼流速（ｍ／ｍｉｎ）とは、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４での未凝固部内の同じ向きの溶鋼流速（ｍ／ｍｉｎ）の平均である。

そして、実施例１〜２７及び比較例１〜９は、上記項目により、以下の各グループ（第１〜第６グループ）に分けることができる。

［第１グループ］
第１グループは、電磁撹拌の欄の各項目において、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の撹拌モードが交番（交番モード）で、タイミングの項目が同期（（τ２／Ｔ２）／（τ１／Ｔ１）×１００％の欄が１００％）とされているグループである。第１グループは、実施例１、５、７、１１及び１３並びに比較例４が属する。第１グループにおける実施例５及び比較例４以外は、本実施形態に対して、デューティ比τ１／Ｔ１及びデューティ比τ２／Ｔ２並びに後述する溶鋼速度が異なる点以外は、同じ条件とされている。

［第２グループ］
第２グループは、電磁撹拌の欄の各項目において、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の撹拌モードが交番で、タイミングの項目が一部同期（（τ２／Ｔ２）／（τ１／Ｔ１）×１００％の欄が１００％以外）とされているグループである。第２グループは、実施例１９、２３及び２５が属する。第２グループの場合、第２撹拌装置４４により鋳片Ｓにかけられる電磁力のデューティ比τ２／Ｔ２が、第１撹拌装置４２により鋳片Ｓにかけられる電磁力のデューティ比τ１／Ｔ１と異なる。ここで、本明細書でいう一部同期とは、第２撹拌装置４４が鋳片Ｓの未凝固部における第１撹拌装置４２により電磁撹拌された部分に、第１撹拌装置４２が当該部分にかけた電磁力と同じ向きの電磁力を異なる時間かけて、当該部分を電磁撹拌することを意味する。

［第３グループ］
第３グループは、電磁撹拌の欄の各項目において、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の撹拌モードが並進（並進モード）で、タイミングの項目が同期とされているグループである。第３グループは、実施例４、６、１０及び１４並びに比較例５及び６が属する。ここで、並進モードとは、図６に示されるように、装置奥行き方向奥側に向く矩形状の電磁力を発生し、次いで一定期間、電磁力の発生を停止する動作を繰り返すモードをいう。

例えば、実施例４の場合、図６に示されるように、第１撹拌装置４２は、鋳片Ｓの鋳造時において、期間ｔ_１ａとして３５秒間、装置奥行き方向奥側に向く矩形状の電磁力を発生し、次いで期間ｔ_１ｂとして１０秒間、電磁力の発生を停止する動作を繰り返す。また、第１撹拌装置４２により鋳片Ｓにかけられる電磁力の周期Ｔ１は、期間ｔ_１ａと、期間ｔ_１ｂとの和である４５（ｓ）とされている。ここで、期間ｔ_１ａを矩形波のパルス幅τ１と定義すると、第１撹拌装置４２により鋳片Ｓにかけられる電磁力のデューティ比τ１／Ｔ１は、０．７８である。また、実施例４の場合、第２撹拌装置４４は、鋳片Ｓの鋳造時において、期間ｔ_２ａとして３５秒間、装置奥行き方向奥側に向く矩形状の電磁力を発生し、次いで期間ｔ_２ｂとして１０秒間、電磁力の発生を停止する動作を繰り返す。第２撹拌装置４４により鋳片Ｓにかけられる電磁力の周期Ｔ２は、期間ｔ_２ａと、期間ｔ_２ｂとの和である４５（ｓ）とされている。ここで、期間ｔ_２ａを矩形波のパルス幅τ２と定義すると、第２撹拌装置４４により鋳片Ｓにかけられる電磁力のデューティ比τ２／Ｔ２は、０．７８である。なお、第２撹拌装置４４の電磁力における、第１撹拌装置４２の電磁力に対する位相に相当する時間Δｔ（図２のグラフ参照）は、第１撹拌装置４２の中心４２Ａの位置と第２撹拌装置４４の中心４４Ａの位置との移動経路に沿う間隔を、移動経路を移動する鋳片Ｓの移動速度（ｍ／ｍｉｎ）、すなわち、鋳造速度（ｍ／ｍｉｎ）で除した値とされている。以上より、第３グループの場合、鋳片Ｓの未凝固部における第１撹拌装置４２により電磁撹拌された部分は、第２撹拌装置４４により同じ向きの電磁力が同じ期間かけられて電磁撹拌される。

［第４グループ］
第４グループは、電磁撹拌の欄の各項目において、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の撹拌モードが並進（並進モード）で、タイミングの項目が一部同期とされているグループである。第２グループは、実施例２２及び２４が属する。第４グループの場合、第２撹拌装置４４により鋳片Ｓにかけられる電磁力のデューティ比τ２／Ｔ２が、第１撹拌装置４２により鋳片Ｓにかけられる電磁力のデューティ比τ１／Ｔ１と異なる。

［第５グループ］
第５グループは、電磁撹拌の欄の各項目において、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の撹拌モードの一方が交番（交番モード）で、他方が並進（並進モード）とされているグループである。第５グループは、実施例２、３、８、９、１２、１５、１６、２０、２１、２６及び２７並びに比較例１、２、３、７、８及び９が属する。

［第６グループ］
第６グループは、電磁撹拌の欄の各項目において、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の撹拌モードが連続（前述の連続モード）とされているグループである。第６グループは、実施例１７及び１８が属する。

また、大圧下ロール５０の欄の中心ｆｓは、大圧下ロール５０（の最近接位置）を通過の際の鋳片Ｓの未凝固部の鋳片中心固相率を意味する。また、大圧下ロール５０の欄の距離（ｍｍ）は、第２撹拌装置４４（の中心４４Ａ）の位置から大圧下ロール５０（の最近接位置）までの鋳片Ｓの移動方向に沿った距離を意味する。

＜評価方法＞
図５の表に示される、実施例１〜２７と、比較例１〜９とについて、図５の表の条件で、鋳片Ｓを鋳造して、最大偏析度の値を求めた。そして、最大偏析度の値が１．３０未満の場合を合格、最大偏析度の値が１．３０以上の場合を不合格として評価した。最大偏析度の値は、本実施形態の説明した方法により求めた。

＜評価結果＞
図５の表によれば、実施例１〜２７は、すべて合格であった。これに対して、比較例１〜９は、すべて不合格であった。

＜考察＞
以下、評価結果についての考察を説明する。

［考察１］
上記の評価結果のとおり、実施例１〜２７は、比較例１〜９に比べて、鋳造された鋳片Ｓの品質が優れているといえる。ここで、実施例１〜２７の場合、大圧下ロール５０の距離（鋳片Ｓの移動経路における撹拌装置４０から大圧下ロール５０までの距離）は、図５の表のとおり、２．０（ｍ）以上５．０（ｍ）以下の範囲内であった。これに対して、比較例１〜９の場合、大圧下ロール５０の距離は、５．５（ｍ）以上７．０（ｍ）以下の範囲内であった。この評価結果から、実施例１〜４及び６〜２７の場合、本実施形態（実施例５）の場合と同様に、前述の第１の効果を奏すると考えられる。なお、何れの実施例にも大圧下ロール５０の距離が２．０（ｍ）未満の例はないが、前述の第１の効果の説明において推考したメカニズムを勘案すると、大圧下ロール５０の距離が２．０（ｍ）未満であっても前述の第１の効果を奏すると考えられる。実施例において大圧下ロール５０の距離が２．０（ｍ）未満の例がないのは、第２撹拌装置４４との関係で大圧下ロール５０を配置することができなかったに過ぎない。

［考察２］
第１グループ及び第２グループに属する実施例は、本実施形態（実施例５）と同様に、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４による電磁撹拌が交番モードであった。別の見方をすれば、第１グループ及び第２グループに属する実施例以外の実施例は、少なくとも第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４による電磁撹拌の一方が交番モードで電磁撹拌をしていなかった。例えば、実施例２では、第１撹拌装置４２による電磁撹拌が交番モードであるが、第２撹拌装置４４による電磁撹拌が並進モードであった。実施例１４では、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４による電磁撹拌が並進モードであった。また、実施例１７及び１８は、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４による電磁撹拌が連続モードであった。すなわち、実施例１７及び１８は、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４が交番モードで電磁撹拌をしていなかった。しかしながら、第１グループ及び第２グループに属する実施例以外の実施例は、図５の表に示されるとおり、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４の一方又は両方による電磁撹拌が交番モードでなくても合格であった。以上のことから、前述の第１の効果は、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４による電磁撹拌のモードに関わらず、奏するといえる。

［考察３］
第１グループ及び第２グループに属する実施例は、図５の表に示されるとおり、何れの場合も評価結果が合格である。ここで、第１グループ及び第２グループに属する実施例は、本実施形態（実施例５）の場合と同様に、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４による電磁撹拌が交番モードである場合の例に相当する。第６グループに属する実施例は、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４による電磁撹拌が連続モードである場合の例（前述の第２比較形態の例）に相当する。そして、第１グループ及び第２グループに属する実施例と、第６グループに属する実施例とを比較すると、第１グループ及び第２グループに属する実施例は、第６グループに属する実施例に比べて、最大偏析度の値が小さい（１．０に近い）。この評価結果から、第１グループ及び第２グループに属する実施例の場合、本実施形態（実施例５）の場合と同様に、前述の第２の効果を奏すると考えられる。

なお、図５の表によれば、第３グループ、第４グループ及び第５グループに属する実施例は、第６グループに属する実施例に比べて、最大偏析度の値が小さい（１．０に近い）。ここで、第３グループ、第４グループ及び第５グループに属する実施例は、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４による電磁撹拌が交番モードである場合の例には相当しない。しかしながら、第３グループ、第４グループ及び第５グループに属する実施例は、第１撹拌装置４２及び第２撹拌装置４４が一定の電磁力を発生している期間と、発生していない期間とを交互に繰り返して矩形状の電磁力を発生し、第２撹拌装置４４によりかけられる電磁力が、第１撹拌装置４２によりかけられる電磁力に対し、向きが同じで同期又は一部同期している。そのため、第３グループ、第４グループ及び第５グループに属する実施例は、第６グループに属する実施例に比べて、溶鋼の撹拌効果が促進されたと考えられる。

以上が、実施例についての説明である。

以上のとおり、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明の技術的範囲には前述した実施形態以外の形態も含まれる。例えば、本発明の技術的範囲には、下記のような形態も含まれる。

本実施形態及び実施例の説明では、矩形波の電磁力がかけられる期間と電磁力がかけられない期間とを実施例１〜１６、１９〜２７のように例示して説明した。しかしながら、連続鋳造機が前述の構成Ａを有すれば、矩形波の電磁力がかけられる期間と電磁力がかけられない期間とは、実施例１〜１６、１９〜２７の例示と異なっていてもよい。

本実施形態及び実施例の説明では、撹拌装置４０が第１撹拌装置４２と第２撹拌装置４４とを含んで構成されているとして説明した。しかしながら、連続鋳造機が前述の構成Ａを有すれば、撹拌装置４０に第１撹拌装置４２がなくてもよい。この場合において、第２撹拌装置４４により鋳片Ｓに電磁力がかけられて未凝固部が電磁撹拌できれば、第２撹拌装置４４が鋳片Ｓにかける電磁力の波形のモードは、交番モード、並進モード、連続モードその他の撹拌モードであってもよい。

また、本実施形態及び実施例では、時間Δｔ（図２及び図６のグラフ参照）は、第１撹拌装置４２の中心４２Ａの位置と第２撹拌装置４４の中心４４Ａの位置との移動経路に沿う間隔を、鋳造速度（ｍ／ｍｉｎ）で除した値であるとして説明した。しかしながら、第２撹拌装置４４が鋳片Ｓの未凝固部における第１撹拌装置４２により電磁撹拌された部分に、第１撹拌装置４２が当該部分にかけた電磁力と同じ向きの電磁力をかけて、当該部分を電磁撹拌することができれば、時間Δｔが、第１撹拌装置４２の中心４２Ａの位置と第２撹拌装置４４の中心４４Ａの位置との移動経路に沿う間隔を鋳造速度（ｍ／ｍｉｎ）で除した値でなくてもよい。別言すれば、第２撹拌装置４４の電磁力における、第１撹拌装置４２の電磁力に対する位相は、第２撹拌装置４４によりかけられる電磁力が第１撹拌装置４２によりかけられる電磁力に対し向きが同じで同期又は一部同期していれば、図２及び図６に例示されている時間Δｔと異なっていてもよい（ずれていてもよい）。

本実施形態並びに実施例の説明では、各撹拌装置４２、４４は、正面側から見ると、移動経路の上側の位置に配置されているとして説明した（図１参照）。しかしながら、各撹拌装置４２、４４が鋳片の移動方向において大圧下ロール５０よりも上流側に配置され、かつ、各撹拌装置４２、４４が鋳片Ｓに電磁力をかけて、未凝固部を電磁撹拌することができる構成であれば、各撹拌装置４２、４４の位置は移動経路の上側でなくてもよい。すなわち、各実施形態では、図６に示されるように、第１撹拌装置４２が破線内Ｐ１に、第２撹拌装置４４が破線内Ｐ３に配置されているが、第１撹拌装置４２が破線内Ｐ２に、第２撹拌装置４４が破線内Ｐ４に配置されていてもよい。また、第１撹拌装置４２が破線内Ｐ１に、第２撹拌装置４４が破線内Ｐ４に配置されていてもよい。また、第１撹拌装置４２が破線内Ｐ２に、第２撹拌装置４４が破線内Ｐ３に配置されていてもよい。

１０ 連続鋳造機
４０ 撹拌装置
４２ 第１撹拌装置
４４ 第２撹拌装置
５０ 大圧下ロール（圧下装置の一例）

Claims (3)

1. 内部に未凝固部を含む鋳片の移動経路に配置され、前記未凝固部を電磁撹拌する撹拌装置と、
   前記移動経路における前記撹拌装置よりも前記鋳片の移動方向に沿った下流側の５（ｍ）以内に配置され、前記鋳片を大圧下する圧下装置と、
   を備えた連続鋳造機。
2. 前記撹拌装置は、前記鋳片に矩形波の電磁力をかけて、前記鋳片の未凝固部を電磁撹拌する第１撹拌装置と、前記移動経路における前記第１撹拌装置よりも前記移動方向の下流側に配置され、前記鋳片に矩形波の電磁力をかけて、前記未凝固部を電磁撹拌する第２撹拌装置と、を含んで構成され、
   前記第２撹拌装置は、前記未凝固部における前記第１撹拌装置により電磁撹拌された部分に、前記第１撹拌装置が当該部分にかけた電磁力と同じ向きの電磁力をかけて、前記部分を電磁撹拌する、
   請求項１に記載の連続鋳造機。
3. 鋳片の移動経路を移動する前記鋳片の未凝固部を電磁撹拌する工程と、
   前記移動経路における前記未凝固部を電磁撹拌した位置よりも前記鋳片の移動方向に沿った下流側の５（ｍ）以内の位置で、前記鋳片を大圧下する工程と、
   を含む連続鋳造方法。