JP2018130869A - 発泡積層シートおよび梱包材 - Google Patents

Abstract

【課題】高い耐摩耗性と、高い防滑性とを備え、揮発性ガス成分の含有量が少ない新規な発泡積層シートを提供する。【解決手段】発泡積層シートは、発泡層（Ａ）と、当該発泡層（Ａ）が少なくとも一方の面に積層されている基材層（Ｂ）と、を備えてなる発泡積層シートであって、上記基材層（Ｂ）は、発泡体であり、上記発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）は熱可塑性樹脂を含んでなり、化学発泡剤を含んでいない。【選択図】なし

Description

本発明は、電子部品、食品容器、または医薬品容器等の搬送に用いられる通い函用の仕切り板、およびセパレートシート、もしくは通い函の外函などとして使用される発泡積層シートおよび梱包材に関する。

通い函において、その仕切り板、およびセパレートシートは、電子基盤、食品容器、医薬品容器などの収容物（以下収容物）を格子状に仕切ったり、通い函内を上下方向で何層にもわたって効率よく詰めたりするために使用される。また、電子基盤を搬送する場合、従来のように凹状のトレーに基盤を入れて搬送するのではなく、コストダウンの為、通い函に仕切り板のみを設けて包材を使用せずそのまま工程間搬送することもある。

通い函の仕切り板およびセパレートシートには、段ボール等の紙製シートが用いられていたが、紙製のものは摩擦等に弱く、紙粉等が発生し、収容物搬送の場合衛生上の問題がある。また耐久性が低く、激しい振動と伴う運搬には耐えられず、何度も繰り返し使用することはできないという問題があった。

例えば、特許文献１には、耐摩耗性を改良する手法として、熱可塑性樹脂材料からなる発泡層と非発泡層からなる層構成において、両最外層に非発泡層を配置し、中心層に発泡層を配置した３層以上の層の構成からなるセパレートシートが記載されている。

また、特許文献２には、発泡剤を含有し、かつ押出成形時には中心層になる熱可塑性樹脂材料と、発泡剤を含有しない両最外層を形成する熱可塑性樹脂材料とを、それぞれ溶融混錬して積層し、Ｔダイより押出成形する、熱可塑性発泡積層シートの製造方法が記載されている。

特開２００１−３４７５８９号公報（平成１３年１２月１８日公開） 特開２００５−０５８５３８号公報（平成１７年１０月２０日公開）

しかしながら、特許文献１および２に記載の発泡積層シートは、耐摩耗性を高めるため、発泡層の表面に非発泡層が設けられている故に防滑性が低下するという問題がある。

また、例えば、電子部品を収容する通い函において、セパレートシートを使用して収容物を搬送する場合、通い函を形成するシートそのものが耐摩耗性のみならず、防滑性を備えていれば、作業者が通い函を把持しやすくなり、激しい搬送にも耐えることができる。その他、発泡積層シートから放出される揮発性ガス成分が多い場合、これら揮発性ガス成分により収容物が汚染されるという問題がある。

本願発明は、上記の課題を鑑みてなされた発明であり、その目的は、高い耐摩耗性と、高い防滑性とを備え、揮発性ガス成分の含有量が少ない新規な発泡積層シートを提供することである。

上記の課題を解決するために、発明者らは鋭意検討した結果、以下の本発明に至った。

すなわち、本発明の一態様に係る発泡積層シートは、発泡層（Ａ）と、当該発泡層（Ａ）が少なくとも一方の面に積層されている基材層（Ｂ）と、を備えてなる発泡積層シートであって、上記基材層（Ｂ）は、発泡体であり、上記発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）は熱可塑性樹脂を含んでなり、化学発泡剤を含んでいないことを特徴としている。

また、本発明の一態様に係る発泡積層シートは、上記発泡層（Ａ）の発泡倍率は、基材層（Ｂ）の発泡倍率よりも大きいことがより好ましい。

また、本発明の一態様に係る発泡積層シートは、上記発泡層（Ａ）と上記基材層（Ｂ）とが互いに融着するようにして積層されていることがより好ましい。

本発明の一態様に係る発泡積層シートは、上記発泡層（Ａ）の発泡倍率は、１．１倍以上、３０倍以下の範囲内であることがより好ましい。

本発明の一態様に係る発泡積層シートは、上記発泡層（Ａ）は、静摩擦係数が、０．６以上であることがより好ましい。

本発明の一態様に係る発泡積層シートは、上記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。

本発明の一態様に係る発泡積層シートから形成されている梱包材も本発明の範疇である。

本発明の一態様によれば、高い耐摩耗性と、高い防滑性とを備え、揮発性ガス成分の含有量が少ない新規な発泡積層シートを提供することができるという効果を奏する。

以下に本発明の実施形態をより詳細に説明する。

＜発泡積層シート＞
本発明の一実施形態に係る発泡積層シートは、複数の発泡層が積層されてなる発泡積層シートであり、複数の発泡層の夫々は、熱可塑性樹脂を含んでなり、化学発泡剤を含んでいない。

また、一実施形態において、発泡積層シートにおける発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）は、超臨界発泡法によって形成された発泡体から形成される層であり、発泡積層シートは、シート状に形成された発泡層（Ａ）と、シート状に形成された基材層（Ｂ）とを積層してなる。

〔発泡層（Ａ）〕
発泡層（Ａ）とは、発泡積層シートにおいて使用者が直接的に触れることができる発泡体の層であり、基材層（Ｂ）の平面部を被覆する被覆層であり得る。また、発泡層（Ａ）は、例えば、当該発泡積層シートによって形成された通い函において、当該通い函内部に収容された収容物が直接的に接触し得る層である。つまり、発泡積層シートにおいて、発泡層（Ａ）は、後述する基材層（Ｂ）の両面に積層されていてもよく、一方の面のみに積層されていてもよい。

また、基材層（Ｂ）に積層する前の段階において、発泡層（Ａ）は、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の発泡倍率が１０〜３０倍である。このように、発泡倍率が１０〜３０倍の発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）とを熱により融着することによって得られる発泡積層シートは、発泡層（Ａ）の表面における摩擦係数を好適に調整することができ、耐摩耗性を高めることができる。

発泡層（Ａ）を形成する方法には、発泡剤として含浸させた窒素やＣＯ_２など超臨界不活性ガスに浸漬して除圧後発泡させる超臨界発泡法などが挙げられる。これらの方法のうち、発泡体中の気泡のサイズをより微細にすることができることから超臨界発泡法がより好ましい。超臨界発泡法は、温度および圧力が臨界点を超えた状態（超臨界状態）のガスを樹脂に溶解させて押出成型または射出成形する方法であり、微細な泡を均一に分散することが可能となる。

また、超臨界発泡法によれば、化学反応によってガスを発生させる必要が無いため、低ＶＯＣで環境等に対して非常にクリーンであると共に、身体に直接触れる部材でも安心して使用できる発泡層を形成することができる。また、化学反応により発泡させる製法では、発泡体におけるセル径が約３００μｍ以上と比較的大きく、かつセル径にバラつきが生じることに比較して、超臨界発泡法によれば、発泡セル径を１００μ以下にすることができ、非常に均一かつ微細なセル構造を形成することができる。

また、超臨界発泡法によれば、樹脂組成物に化学発泡剤を含ませずとも好適に発泡体を形成することができるため、化学発泡剤に起因するアウトガスが発泡積層シートから放出されることを回避することができる。このため、アウトガスに含まれるアミン系化合物などによって、通い函に収容される物品が腐食、または汚染することを回避することができる。このことは、発泡層（Ａ）において、化学発泡剤の残渣が含まれていないことから確認することができる。

なお、化学発泡剤は、樹脂組成物の発泡体を形成するために使用される化学発泡剤であれば限定されず、例えば、重曹などの無機系発泡剤およびアゾジカルボン酸アミド、オキシベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾビスビスブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウムヒドラゾジカルボン酸アミドなどの有機系発泡剤が挙げられる。代表的な発泡物質は冒頭のアゾジカルボン酸アミドである。発泡層（Ａ）は化学発泡剤を含んでいないため、このような化学発泡剤が熱により分解することに由来するアミン化合物やシアヌル酸、イソシアヌル酸、ウラゾール、ビウレアなどが放出されることがない。

超臨界発泡法による発泡層（Ａ）の製造方法は、日本国特許第５００９６５号明細書、日本国特許第５１１６４４８号明細書、日本国特許第３５４８６３２号に記載の製造方法を参照することができる。

発泡層（Ａ）は、独立気泡の発泡体からなるシートから構成され、当該発泡体は、樹脂組成物を含んでいる。この独立気泡の発泡体の原材料となる樹脂組成物には、熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１つの樹脂成分が含まれる。つまり、樹脂組成物には、熱可塑性樹脂かならなる樹脂成分を含む樹脂組成物、熱可塑性エラストマーからなる樹脂成分を含む樹脂組成物、および熱可塑性樹脂に熱可塑性エラストマーがコンパウンドされた樹脂組成物等が挙げられる。具体的には、発泡層（Ａ）を形成するための熱可塑性樹脂には、例えば、ポリオレフィン系樹脂を挙げることができ、熱可塑性エラストマーには、例えば、エチレンープロピレンゴム、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、およびウレタン系熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。特に、汎用的に用いられ、高い撥水性および耐久性を備え、成形性に優れることから、熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。

ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ならびに、エチレン−プロピレン共重合体、およびエチレン−α−オレフィン共重合体などの共重合体、ならびに、これら相互のポリマーブレンドが例示される。ポリエチレンは、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンなどのいずれでもよく、ポリプロピレンは、アタクチック、イソタクチック、シンジオタクチック、およびランダムなどのいずれでもよい。共重合体は、ランダム共重合体でもブロック共重合体でもよい。また、ポリオレフィン系樹脂は、熱可塑性樹脂であってもよく、熱可塑性エラストマーであってもよい。これらのうち、高い耐熱性を備え、柔軟性を好適に維持できることから、ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレン系樹脂であることが好ましく、ポリプロピレン系樹脂には、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、分岐状ポリプロピレン、および高分子量成分を含有する直鎖状ポリプロピレン、ならびに、これら相互のポリマーブレンドが挙げられる。これらのなかでも、エチレン−プロピレンブロック共重合体、つまり、ブロック系ポリプロピレン、またはエチレン−プロピレンランダム共重合体、つまり、ランダム系ポリプロピレンを用いることにより、形成時におけるガス抜けを好適に防止することができ、首尾よく発泡体を形成することができる。また、これらプロピレン系樹脂であれば、高い耐摩耗性およびより高い防滑性を発泡層（Ａ）に付与することができる。なかでも、ブロック系ポリプロピレン、ランダム系ポリプロピレン、およびこれらの組み合わせのうちの何れかを使用することにより、より高い耐摩耗性およびより高い防滑性を発泡層（Ａ）に付与することができる。エチレン−プロピレンランダム共重合体は、硬化してゴム状弾性体となるエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）であってもよく、樹脂状のエチレン−プロピレン共重合体であってもよい。

エチレン−プロピレンゴムには、例えば、ゴム状弾性体である、エチレンとプロピレンとの共重合体であるＥＰＲ（ＥＰＭ）と、エチレン、プロピレンおよび少量の非共役ジエンの共重合体であるＥＰＤＭが包含される。非共役ジエンとしては、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエンおよび１，４−ヘキサジエンが例示され、本発明においては、そのいずれを用いたものでもよい。

また、一実施形態において、発泡層（Ａ）を形成するための樹脂組成物には、連続気泡を作成しやすくするため、界面活性剤を含んでいてもよい。界面活性剤は、ポリオレフィン、およびポリオレフィンエラストマー成分への溶解性に優れ、かつ顕著な連続気泡化効果を示す、アミノ基含有ノニオン系界面活性剤を挙げることができ、代表的にはポリオキシエチレンアルキルアミンまたはその不飽和誘導体、もしくは、ポリオキシエチレンアルキルアルキレンジアミンまたはその不飽和誘導体をあげることができ、これら界面活性剤は、単独で使用してもよく、２種以上を混合して使用してもよい。なお、アニオン性界面活性剤では樹脂組成物を発泡させることは可能であるが、充分な連続気泡化が得ることができない。また、カチオン性界面活性剤は、カチオン性界面活性剤が含有するハロゲンイオンによる毒性や環境汚染性などから好ましくない。

なお、発泡層（Ａ）が有する気泡は、独立気泡であってもよく、連続発泡であってもよいが、独立気泡であることがより好ましい。

発泡体に適切な性質を与え、発泡体の作製や加工を容易にするために、樹脂組成物は、使用目的に応じて添加剤を含んでいてもよい。添加剤には、例えば、流動パラフィン、炭化水素系プロセスオイル、高級脂肪酸グリセリンエステル、および高級脂肪酸アミドなどの滑剤、リン酸エステル、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化アンチモン、炭酸亜鉛、塩素化パラフィン、およびヘキサクロロシクロペンタジエンなどの難燃剤、芳香族アミン類、ベンゾイミダゾール類、ジチオカルバミン酸塩類、フェノール化合物、および亜リン酸エステル類などの老化防止剤、２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、４，４′−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、および１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタンなどの酸化防止剤、導電性カーボンブラック、銅粉、ニッケル粉、および酸化スズなどの導電材、カーボンブラック、有機顔料、および染料などの着色剤、ならびに、シリカ、アルミナ、酸化チタン、および上記の各種添加剤のうち充填剤としての機能を有するもののようなものを充填剤として配合することができる。なお、着色剤などを始めとする各添加剤は、樹脂組成物に直接的に配合してもよく、マスターバッチを調製し、当該マスターバッチを樹脂組成物に配合してもよい。

樹脂組成物には、高温、高圧条件下にて、常温で気体である物質を物理発泡剤として含浸する。物理発泡剤は、その状態で樹脂組成物に浸透するものであればよく、窒素、ヘリウム、二酸化炭素、プロパン、およびブタンなど、ならびにそれらの混合ガスが例示される。これらのうち、取扱いが容易で、安全性が高く、作業環境が優れていることから、物理発泡剤は、二酸化炭素および窒素がより好ましく、二酸化炭素が特に好ましい。

ポリオレフィン系樹脂およびゴム成分、ならびに任意に配合する添加剤などの成分を、高分子材料の混合に適した混合手段によって混合して樹脂組成物を調製し、当該樹脂組成物に対して、常温で気体である物質（つまり、物理発泡剤、以下、単に物質と称することもある）を含浸させる。

ここで、樹脂組成物に物質を含浸させる温度条件は、１７０〜２００℃が好ましい。また、効率的に機能性を有する発泡体を形成するために、当該物質を超臨界状態にて樹脂組成物に含浸させることがより好ましい。また、別の観点から示差走査熱量計による測定によって得られる樹脂成分の結晶化ピーク温度より２０〜４０℃高い温度にて、樹脂組成物に上記物質を含浸することが特に好ましい。上記物質を含浸する温度を１７０℃以上にすることにより、上記物質を樹脂成分に含浸し、充分に分散することができ、そのため、発泡を均一にすることができ、充分な発泡倍率が得ることができる。一方、２００℃以下の温度にて上記物質を含浸することにより、樹脂成分の結晶化ピーク温度が、よりも高い温度にて上記物質を含浸することができ、樹脂成分を発泡に適した粘度に調整することができる。

物質を含浸する圧力条件は、常温で気体である上述の物質を超臨界状態にすることができれば限定されないが、８〜１５ＭＰａであることが好ましく、特にガス抜けし難くするために、１０〜１５ＭＰａであることがより好ましい。これにより、物質の含浸が完全に行われ、微細なセルを備えた発泡体を形成することができる。

また、常温で気体である物質を樹脂成分に含浸させる時間は、必要とされる上記物質の含浸量、含浸のための温度条件、および圧力条件などによって異なるが、一般的に、３〜３０分であることが好ましく、５〜２０分であることがより好ましい。

一実施形態において、上記の温度条件、圧力条件、および時間で、常温で気体である物質をポリマーに含浸させた後、これら条件のうち、圧力を、一般的には、０．３〜３．０ＭＰａ／ｓの減少速度にて減少するが、好ましくは０．５〜２．０ＭＰａ/ｓで減少することによって樹脂組成物を好適に発泡させることができる。

一実施形態において、樹脂組成物に上記物質を含浸し、その後、発泡させるとともに押出成形のような方法によって、連続気泡型の発泡体の成形体を得ることができる。押出機としては、一般的な、単軸タンデム型押出機を用いることができ、適宜、二軸押出機と組み合わせて用いてもよい。

（基材層（Ｂ））
基材層（Ｂ）は、発泡積層シートにおいて芯材となり得る発泡体からなる層であり、ここで、基材層（Ｂ）の発泡倍率は、１．１〜５倍であることが好ましい。これにより、心材として適度な強度を有する基材層（Ｂ）を形成することができる。

なお、基材層（Ｂ）の厚みは、限定されるものではないが、芯材としての機能を有するとの観点から、１．１ｍｍ以上、１５ｍｍ以下の範囲内であることが好ましく、２ｍｍ以上、１０ｍｍ以下の範囲内であることがより好ましい。基材層（Ｂ）の厚みが、１．１ｍｍ以上、１５ｍｍ以下の範囲内であれば、発泡積層シートの芯材として好適に使用することができる。

発泡倍率が１．１〜５倍である基材層（Ｂ）は、特開２００５‐２８９０４５号公報等に記載されている。基材層（Ｂ）を形成するための樹脂組成物には、樹脂成分として、例えば、上述の熱可塑性樹脂などの公知の樹脂が含まれており、熱可塑性樹脂には、例えば、低密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂およびポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。また、基材層（Ｂ）を形成するための熱可塑性樹脂は１種類であってもよく、２種類以上の熱可塑性樹脂を併用してもよい。特に耐熱性や剛性の観点から、樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂の５０重量％以上はポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂は、上述の発泡層（Ａ）を形成するために使用されるようなポリプロピレン系樹脂であることが好ましく、発泡性の観点から、分岐状ポリプロピレンおよび高分子量成分を含有する直鎖状ポリプロピレンがより好ましい。

直鎖状ポリプロピレンとしては、例えば、特開平１１−２２８６２９号公報に開示されているような超高分子量成分を導入したプロピレン重合体（Ｔ）が挙げられ、当該プロピレン重合体（Ｔ）は、すなわち極限粘度が５ｄｌ／ｇ以上の結晶性プロピレン重合体部分（Ａ）を製造する工程および極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満の結晶性プロピレン系重合体部分（Ｂ）を製造する工程を含む重合方法により得られ、極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満であり、結晶性プロピレン重合体部分（Ａ）の割合が０．０５重量％以上、３５重量％未満であるプロピレン重合体（Ｔ）が挙げられる。

分岐状プロピレン系樹脂としては、特開昭６２−１２１７０４号公報に開示されているような直鎖状プロピレン系樹脂に放射線を照射して得られる樹脂を挙げることができる。このような分岐状プロピレン系樹脂は、例えば、株式会社サンアロマよりＰＦ８１４、およびＳＤ６３２として上市されている。

基材層（Ｂ）を形成するために使用される物理発泡剤（上述の常温で気体である物質）は、炭酸ガス、窒素ガス、空気、プロパン、およびブタンなどの公知の物理発泡剤であり得る。熱可塑性樹脂としてポリプロピレンを用いる場合、物理発泡剤の樹脂への溶解性、および当該物理発泡剤の安全性の観点から、炭酸ガスを用いることが好ましい。炭酸ガスは７．４ＭＰａ以上かつ３１℃以上で超臨界状態となり、樹脂組成物への拡散および溶解性に優れた状態になる。ポリプロピレンに対する物理発泡剤の添加量は、所望の発泡倍率に応じて適宜設定される。物理発泡剤として炭酸ガスを用いる場合、その添加量は一般に０．１〜２ＰＨＲである。なお、基材層（Ｂ）を形成するときおいて、物理発泡剤を使用することにより、化学発泡剤を使用することなく、好適に基材層（Ｂ）を形成することができる。

基材層（Ｂ）は、熱可塑性樹脂および物理発泡剤を押出機にて溶融混練した発泡性溶融樹脂をダイから押出し成形することにより形成される。押出機には、押出成形に用いられる一般的な押出機を使用することができ、単軸または多軸の押出機、ならびにこれらの押出機を複数組み合わせたタンデム押出機も使用可能である。特に同方向回転２軸押出機が好ましく、スクリュー１回転あたりの押出量が多くて所定の押出量を低回転で得ることができ、スクリュー回転によるせん断発熱の少ない構造の押出機であることがより好ましく、スクリュー本体に冷却媒体を循環させて温調可能な押出機であることがさらに好ましい。ダイとしては、Ｔダイやサーキュラーダイの通常の押出成形に用いられるダイを使用することができる。

〔発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）の積層〕
発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）を積層する方法には、例えば、（Ｉ）発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）を熱により直接的に互いに融着（熱融着）させる方法と、（ＩＩ）発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）とを接着性樹脂層を介して貼り付ける方法とが挙げられる。

発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）を直接的に熱融着させる方法では、一例として、シート状に形成された発泡層（Ａ）の平面部と基材層（Ｂ）の平面部とが互いに離間しつつ対向するように配置し、発泡層（Ａ）の平面部と基材層（Ｂ）の平面部とに対して熱風供給源を介したノズルを通じて熱風を吹き付けた後、発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）を重ね合わせ、２軸ローラによって圧力を加えることによって積層する。これにより、発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）とを互いに直接的に融着することができる。このようにして、発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）とを積層することによって、発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）との層間に接着性樹脂を含む層を形成することを省略することができる。このため、接着性樹脂に含まれる揮発性の成分が発泡積層シートから放出されることを回避することができる。

また、発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）と接着性樹脂層を介して貼り合わせる方法には、例えば、特開２００７−９０５９９号公報に記載の方法を挙げることができる。当該方法では、熱可塑性発泡層と非発泡熱可塑性樹脂層とを接着性樹脂層を介して貼り合わせているが、本発明に係る発泡積層シートでは、この方法に準じて、発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）とを貼り合せることができる。

基材層（Ｂ）に積層した後における発泡層（Ａ）は、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の発泡倍率が１．１倍以上、３０倍以下の範囲内であり、より好ましくは、１．１倍以上１５倍以下の範囲内であり、最も好ましくは、１．１倍以上、４倍以下の範囲内である。なお、発泡層（Ａ）を基材層（Ｂ）に熱融着した場合、発泡層（Ａ）は収縮することにより、その発泡倍率が１．１倍以上、４倍以下の範囲内になり得る。このように、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の発泡倍率が１．１倍以上、３０倍以下の範囲内である発泡層（Ａ）を備えている発泡積層シートは、発泡層（Ａ）の表面において、高い摩擦係数を有し、高い耐摩耗性を有している。また、熱融着した発泡層（Ａ）の発泡倍率が１．１倍以上、４倍以下の範囲内であれば、より高い摩擦係数を有し、より高い耐摩耗性を有している。なお、基材層（Ｂ）は、発泡層（Ａ）を貼り付ける前後の工程において実質的に厚みの変化はない。

なお、発泡層（Ａ）の表面における摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ７１２５ プラスチック−フィルムおよびシート摩擦係数試験方法により測定することができる。

発泡層（Ａ）の表面における静摩擦係数は、０．６以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましい。発泡層（Ａ）の静摩擦係数が、０．８以上であれば、例えば、当該発泡層（Ａ）を備えた発泡積層シートから高い防滑性能を備えた仕切り板やセパレートシート等を形成することができる。また、発泡層（Ａ）の動摩擦係数は、０．６以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましい。発泡層（Ａ）は、超臨界発泡法によって形成された発泡倍率１．１倍以上、３０倍以下というポリオレフィン系樹脂の発泡体であることから、０．６以上という高い静摩擦係数を有している。

また、耐摩耗性は、テーバー摩耗試験により摩耗量を測定することで評価することができ、その試験方法は、ＪＩＳＫ７２０４に準拠する。ここで、発泡積層シートにおける発泡層（Ａ）のテーバー摩耗試験による摩耗量は、２５ｍｇ以下であることが好ましく、２０ｍｇ以下であることがより好ましく、１５ｍｇ以下であることが最も好ましい。発泡層（Ａ）は、超臨界発泡法によって形成された発泡倍率１．１倍以上、３０倍以下というポリオレフィン系樹脂の発泡体であることから、摩耗量が２５ｍｇ以下という高い耐摩耗性を有している。

＜その他の実施形態に係る発泡積層シート＞
本発明の一実施形態に係る発泡積層シートは、上述の発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）以外の層を備えていてもよい。例えば、発泡積層シートは、発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）が積層されていれば、その他の層として、さらに非発泡型の熱可塑性樹脂層（Ｃ）を備えていてもよい。つまり、発泡積層シートは、３種の発泡層を備えている構成である。ここで、発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）と備えた積層シートに、非発泡型の熱可塑性樹脂層（Ｃ）を積層する場合、発泡積層シートにおける基材層（Ｂ）の表層であり、接着性樹脂の層が形成された面と、非発泡型の熱可塑性樹脂層（Ｃ）における基材層（Ｂ）に対向する面とに対して、熱風供給源を介したノズルを通じて熱風を吹き付け、これらの面を同時に加熱して、基材層（Ｂ）に形成された接着性樹脂を軟化させる。また非発泡型の熱可塑性樹脂層（Ｃ）の基材層（Ｂ）に対向する面も熱風により軟化させて発泡層（Ａ）、基材層（Ｂ）、および非発泡型の熱可塑性樹脂層（Ｃ）をこの順で一体化させる。

＜梱包材＞
一実施形態に係る発泡積層シートから形成された梱包材は、発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）を備えていることにより、高い防滑性および高い耐摩耗性を備えている。このため、激しい振動を伴う運搬には耐えることができ、何度も繰り返して使用することができる。よって、例えば、通い函、ならびにその仕切り板およびセパレートシートなどである梱包材として好適に使用することができる。また、高い防滑性を有しているため、作業者が収容物を収容した梱包材を搬送するときにおいて、当該梱包材を好適に把持することができる。

また、梱包材は、発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）が超臨界発泡法によって形成された発泡積層シートから形成されている。このため、化学発泡剤に起因するアウトガスが放出されることがない。よって、梱包材から放出されるアウトガスの量を低減することができ、子基盤、食品容器、および医薬品容器などの収容物が当該アウトガスによって汚染されることを好適に抑制することができる。また、アウトガスの量を低減することができるため、例えば、収容物が電子部品である場合、当該電子部品の接点不良、およびメッキ部のくもり等が発生することを防止することができる。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

以下の実施例および比較例の発泡積層シートについて、それぞれ、摩擦係数の測定、耐摩耗性の評価、および揮発性ガス成分量の測定を行なった。まず、各測定方法および評価方法について説明する。

（摩擦係数の測定）
シート表面のすべり性を評価するため、実施例および比較例の各シートについて摩擦係数を測定した。

摩擦係数の測定方法は、ＪＩＳ Ｋ７１２５ プラスチック−フィルムおよびシート摩擦係数試験方法に準ずる。評価試料であるシートを６３ｍｍ×６３ｍｍにカットし、弊社スミセラー１３１０の表面にシート接触させ、滑り出し始める荷重、および滑っている最中の荷重をロードセルにより検出した。ロードセルにより検出した荷重からＪＩＳ基準の計算方法に則して、静摩擦係数と動摩擦係数とを算出した。

（耐摩耗性の評価‐テーバー摩耗試験）
シートの耐摩耗性を評価するため、実施例および比較例の各シートについて、テーバー摩耗試験を行なった。テーバー摩耗試験の試験方法は、ＪＩＳＫ７２０４に準拠する。評価試料であるシートを１００ｍｍ×１００ｍｍに切出し、シートの中心に７ｍｍφの穴あけ加工を行なうことにより評価した。試験条件は以下に示す通りである。
測定器：ロータリーアブレーションテスター（東洋精密製作所製）
摩耗輪：ＣＳ−１０
荷重：１０００ｇｆ
回転数：１０００回転（回転速度６０ｒｐｍ）

（揮発性ガス成分量の測定（アウトガス分析））
洗浄度を確認したガラスチャンバーに評価試料であるシートを入れ、当該ガラスチャンバーに高純度窒素ガスを通気し、オーブンで加熱することにより、室温から８０℃まで昇温し、引き続き、６０分間、８０℃で加熱し、試料から発生したガス成分を吸着管に捕集した。有機成分（揮発性ガス成分）を補集した吸着管に不活性ガスを通気しながら加熱し、有機成分を加熱脱離させて冷却濃縮した後、ガスクロマトグラフ・質量分析計（ＧＣ−ＭＳ）により揮発性ガス成分量を測定した。尚質量分析装置のイオン化方式は、電子衝撃法（ＥＩ法；１０ｅＶ）によるものである。トルエン標準物質の検量線を用いて、検出された有機成分のピーク面積値から成分質量（μｇ）を求め供試量（μｇ）で除することにより単位重量当たりの揮発性ガス成分量（μｇ／ｇ）を算出した。

〔実施例１〕
実施例１のシートとして、発泡層（Ａ）、および基材層（Ｂ）を備えた積層シートを作製した。

発泡層（Ａ）は、超臨界発泡法により製造されているＬＺ−９０００（発泡倍率：１０〜３０倍、原料樹脂組成物：ポリプロピレン、株式会社イノアックコーポレーション製）を用いて形成した。なお、発泡層（Ａ）の形成に使用したＬＺ−９０００は、発泡倍率が１５倍であり、厚み１．８ｍｍであった。このＬＺ−９０００の厚みを半分である０．９ｍｍにして発泡層（Ａ）の形成するために用いた。

基材層（Ｂ）は、ポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂との混合物（ポリプロピレン樹脂／ポリエチレン樹脂（重量比）＝８５／１５）を用いて形成した。１００重量部の混合物を押出機にて溶解した状態において、物理発泡剤として炭酸ガスを注入し、基材層（Ｂ）を成形した。なお、基材層（Ｂ）の形成時における炭酸ガスの添加量は混合物１００重量部に対して０．３ｗｔ％であり、７．４ＭＰａ以上かつ３１℃以上の形成条件において超臨界状態に達した。得られた基材層（Ｂ）の発泡倍率は３倍であり、シート厚みは４ｍｍであった。
押出機：１２０ｍｍΦ押出機
スクリュー回転数：１７ｒｐｍ
シリンダー温度：２００℃
ダイス幅：１５００ｍｍ
ダイスリップ開度：０．３ｍｍ
ダイス温度：１９０℃
シート引取速度：３．２ｍ／ｍｉｎ

次いで、上記条件にて基材層（Ｂ）のシートを製造しているときに、繰り出し機を介して発泡層（Ａ）を繰り出し、発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）との表面に熱風発生装置にてノズルを介して３００℃の熱風を送り、発泡層（Ａ）と基材層（Ｂ）とを加熱溶融させて積層することで一体化した。

なお、基材層（Ｂ）と貼り付けた後における発泡層（Ａ）の発泡倍率は水中置換法に基づき、水中密度計ＤＨ−１０（東京精機製作所製）を使用して測定した。

〔比較例１〕
比較例１のシートとして、実施例１において使用した基材層（Ｂ）の単層シートを使用した。

〔比較例２〕
比較例２のシートとして、化学発泡剤を用いて形成した基材層（Ｂ）の単層シートを作製した。

基材層（Ｂ）の作成には、ポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂との混合物（ポリプロピレン樹脂／ポリエチレン樹脂（重量比）＝８５／１５）を作製し、次いで、アゾジカルボン酸アミドを主成分とする複合発泡剤が３０重量％の濃度になるように調製されたマスターバッチ（マトリックス：ポリエチレン樹脂）を準備し、１００重量部の当該混合物に対して２．６重量部のマスターバッチを配合することで樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を、下記の条件にて押出発泡法により加工し、単層シートを作製した。
押出機：１２０ｍｍΦ押出機
スクリュー回転数：１７ｒｐｍ
シリンダー温度：２００℃
ダイス幅：１５００ｍｍ
ダイスリップ開度：０．３ｍｍ
ダイス温度：１９０℃
シート引取速度：３．２ｍ／ｍｉｎ

〔比較例３〕
比較例３のシートとして、比較例２のシートである基材層（Ｂ）相当品の製造ライン中に、発泡倍率が３０倍であるポリエチレン製シートの片面に接着性樹脂をラミネートしたものを挿入し、製造時の熱により接着性樹脂を溶融させ、基材層（Ｂ）、接着性樹脂、およびポリエチレン製シートの一体積層シートを作製した。

〔評価結果〕
実施例１のシート、並びに比較例１および比較例２のシート毎における摩擦係数、およびテーバー摩耗測定による摩耗量の測定の評価結果を以下の表１に示す。なお、実施例１の積層シートにおける摩擦係数、およびテーバー摩耗測定による摩耗量の評価は、積層シートにおける発泡層（Ａ）側において行なった。

摩擦係数の評価では、実施例１のシートは、比較例１および比較例２のシートと比較して、動摩擦係数、および静摩擦係数が共に高い値を示し、高い防滑性能を有していることを確認することができた。

また、テーバー摩耗試験では、実施例１のシートの摩耗量は比較例１および比較例２のシートの摩耗量に対して半減しており、耐摩擦性能は基材層（Ｂ）単体よりも、発泡層（Ａ）相当の超臨界発泡法で発泡倍率１５倍シートを積層することによって向上していることを確認することができた。

アウトガス分析の評価では、実施例１のシートが、比較例１〜３のシートの何れと比較しても、最も揮発性ガス成分の含有量が少ない結果となった。炭酸ガスによる超臨界発泡品である比較例１のシートは化学発泡品である比較例２のシートより揮発性ガス成分の含有量が低くい傾向を示している。これについて、実施例１のシートは、実施例１のシートと同じく炭酸ガスによる超臨界発泡品である比較例１のシートよりも、揮発性ガス成分の含有量が低くい結果となった。これにより、超臨界発泡により形成されたシートは、化学発泡剤を使用したシートと比較してトータルアウトガスは少なく、かつ実施例１の様に超臨界発泡法で作成した発泡層（Ａ）を積層した場合、なお一層揮発性ガス成分を低減できることを確認した。また比較例１と比較例３との比較より、接着層樹脂を介した積層方式では、揮発性ガス成分が増える傾向がみられるが、実施例１の様に、同じオレフィン同士で熱風方式にて貼り合わせるとさらに揮発性ガス成分が低減できるため好ましい。

本発明は、電子部品、食品容器、医薬品容器等の搬送に用いられる通い函、ならびにその仕切り板、およびセパレートシートなどの梱包材として好適に利用することができる。

Claims (7)

1. 発泡層（Ａ）と、
   当該発泡層（Ａ）が少なくとも一方の面に積層されている基材層（Ｂ）と、を備えてなる発泡積層シートであって、
   上記基材層（Ｂ）は、発泡体であり、
   上記発泡層（Ａ）および基材層（Ｂ）は熱可塑性樹脂を含んでなり、化学発泡剤を含んでいないことを特徴とする発泡積層シート。
2. 上記発泡層（Ａ）の発泡倍率は、基材層（Ｂ）の発泡倍率よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の発泡積層シート。
3. 上記発泡層（Ａ）と上記基材層（Ｂ）とが互いに融着するようにして積層されていることを特徴とする請求項１または２に記載の発泡積層シート。
4. 上記発泡層（Ａ）の発泡倍率は、１．１倍以上、３０倍以下の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の発泡積層シート。
5. 上記発泡層（Ａ）における静摩擦係数が、０．６以上であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の発泡積層シート。
6. 上記発泡層（Ａ）および上記基材層（Ｂ）を形成する熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の発泡積層シート。
7. 請求項１〜６の何れか１項に記載の発泡積層シートから形成されていることを特徴とする梱包材。