JP2005238760A - 吸湿性パッキング材 - Google Patents

Abstract

【課題】 優れた密封性、吸湿性等を有するパッキング材を提供する。
【解決手段】 熱可塑性樹脂１００質量部に対し、粒子状吸湿性材料５〜１００質量部を含む混合物からなる吸湿性発泡体の少なくとも片面に密閉層を設けてなる吸湿性パッキング材であって、該吸湿性発泡体の発泡樹脂層は、発泡倍率が２.０〜２０.０倍であり、該粒子状吸湿性材料が該発泡樹脂層に保持されており、該粒子状吸湿性材料の周囲の少なくとも一部に空隙が形成された構造とする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料の混合物からなる吸湿性発泡体を用いた吸湿性パッキング材に関するものであり、具体的には、容器の密封性を高めるとともに容器内容物の吸湿による品質低下を防止するために、容器とその蓋の間に挟持されて使用される吸湿性パッキング材に関する。

従来、瓶などの容器を密封するには、容器本体とその蓋の間に発泡シートで構成されるパッキング材を挟持させて密封する方法が一般に利用されている。このパッキング材には、低密度ポリエチレン樹脂を発泡させた発泡シートを容器口の形状および寸法に合わせて円形状としたものなどがあり、さらに、容器内容物の湿気による品質低下を防止するために、この発泡シートに乾燥剤や吸湿剤等の粒子状吸湿性材料を貼着させた吸湿性パッキング材も広く利用されている。その具体的な例としては、ゼオライト、アルミナシリカゲル、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化バリウムなどの粒子状吸湿性材料を、透湿性を有するシート状物や袋状物に封緘したものを発泡シートに貼着させたものなどが挙げられる。

しかし、このような吸湿性パッキング材は、粒子状吸湿性材料を封緘したシート状物や袋状物から、該粒子状吸湿性材料が容器内部に落下して、容器内容物と混合したり、あるいは潮解性吸湿剤の潮解液が滴下して、容器内容物を変質させるなどの不具合があった。また、こうした粒子状吸湿性材料を発泡シートに貼着させると、嵩高な形状物となるため、容器内容量が、その分、制限されるという不具合もあった。
そこで、上記不具合を解消するため、樹脂と粒子状吸湿性材料を混合した材料をシ−ト状に成形した吸湿性パッキング材が利用されている。
しかし、この吸湿性パッキング材は、樹脂内部に存在する粒子状吸湿性材料の吸湿効果が発揮されにくく、また、粒子状吸湿性材料が吸湿した際の膨張により、吸湿性パッキング材の変形・反りなどが発生してしまうという問題がある。

また、下記の特許文献１には、酸化カルシウムを含有するポリマー発泡体乾燥剤が開示されている。しかし、この特許文献１に記載されたポリマー発泡体乾燥剤は、即効性が乏しく、粒子状吸湿性材料の添加量に比例した吸湿性能が得られず、また、吸湿効率がすぐに低下してしまう問題がある。
さらに、下記の特許文献２には、ポリプロピレンを原料とし、表面にスキン層を形成した発泡シートからなる容器用パッキングが開示されている。しかし、この容器用パッキングは、内容物が液体の場合は密封性に優れるものの、内容物が固形物であって、湿気によって品質が低下するものに対しては、防湿効果が不十分であるという問題がある。

特開平６−２７７５０７号公報 特開２００３−１１８７６７号公報

本発明は、上記した従来の問題点を解決することを目的とし、特に乾燥固形内容物、例えば、コ−ヒ−、ミルク等の乾燥食品、ビタミン剤等の医薬品、健康食品等を密封する容器に使用され、湿気によるこれら内容物の品質低下を防止するとともに、省スペ−ス化を図ることができる吸湿性パッキング材、および該パッキング材を用いた蓋、容器を提供することを課題とする。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、発泡させたポリマーに粒子状吸湿性材料を保持させ、かつ、該粒子状吸湿性材料の周囲に空隙を形成させることを見出し、かかる知見に基づき、さらに研究を重ねて、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、粒子状吸湿性材料５〜１００質量部を含む混合物からなる吸湿性発泡体の少なくとも片面に密閉層を設けてなる吸湿性パッキング材であって、該吸湿性発泡体の発泡樹脂層は、発泡倍率が２.０〜２０.０倍であり、該粒子状吸湿性材料が該発泡樹脂層に保持されており、該粒子状吸湿性材料の周囲の少なくとも一部に空隙が形成された構造を有することを特徴とする吸湿性パッキング材である。

本発明は、パッキング材としての密封効果に加えて、優れた吸湿性能を有するものであり、蓋を開けた時における容器内の湿度上昇を、再び蓋を閉めると短時間で抑制し、一定湿度に保持することによって、湿気による容器内容物の品質、性能の低下を抑制する。
本発明は、粒子状吸湿性材料の周囲に空隙が形成されたり、また、樹脂中に埋設されていない特徴的構造を有するため、粒子状吸湿性材料が水分を吸収して膨張し容積が大きくなっても、パッキング材の膨張・湾曲・反りなどが発生せず、吸湿性能が高くなり、また、吸湿性パッキング材の省スペース化を図ることができる。
本発明は、発泡体であるため、同一厚さの無発泡体からなるパッキング材と比較して、構成樹脂の占める割合が少なく、その結果、樹脂層の透湿性が向上し、発泡体の内部に存在する粒子状吸湿性材料への水分の浸透速度が速くなり、安定かつ迅速な吸湿性能が得られる。
本発明は、粒子状吸湿性材料を発泡体全体に分散させているため、吸湿量が経時的に一定であり、長期にわたり安定かつ一定の吸湿性能が維持できる。

以下、図面を用いて本発明を詳細に説明する。図１は、本発明の吸湿性パッキング材の１例（第１の実施形態）を示した断面図である。図１中、１は吸湿性パッキング材、２は吸湿性発泡体、３は発泡樹脂層、４は粒子状吸湿性材料、５は発泡セル、６は空隙、７は密閉層である。
本発明の吸湿性パッキング材１を構成する吸湿性発泡体２は、材料的には、熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料を含む混合物からなり、構造的には、多数の発泡セル（気泡）５を有する発泡樹脂層３に、粒子状吸湿性材料４が保持されており、該粒子状吸湿性材料４の少なくとも一部が発泡セル５内に挿入され、該粒子状吸湿性材料４の周囲の少なくとも一部に空隙６が形成されている構造を有するものである。発泡樹脂層３は、吸湿性発泡体２のうち、粒子状吸湿性材料４を除いた部分であり、多数の発泡セル５、並びに空隙６を有する。
図１に示すように、粒子状吸湿性材料４の全体あるいは一部が発泡セル５内に挿入され、粒子状吸湿性材料４の周囲全部あるいは一部に空隙６が存在する点に、本発明の特徴がある。

発泡樹脂層３は熱可塑性樹脂の発泡体からなる。該熱可塑性樹脂は、パッキング材としてのクッション性と密閉性が得られるものであればよく、具体的な例としては、低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合樹脂、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンアジペート、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン等のポリエステル系樹脂、ポリアミド６、ポリアミド６６等のポリアミド系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、生分解性樹脂等が挙げられる。
これらの中では低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合樹脂、およびポリプロピレンが、発泡成形性、粒子状吸湿性材料との混合性の点から好適である。

発泡樹脂層３には、外部から湿気や水分が容器内に浸透することを防止する意味において、一般的には透湿度の低い熱可塑性樹脂を使用することが好ましいが、発泡成形性を考慮すると、上記熱可塑性樹脂はある程度の透湿性を有することになるため、例えば、容器蓋の締め付けが不十分である場合などは、内容物の吸湿を十分に防止することができないという問題がある。そこで、本発明の吸湿性パッキング材は、上記熱可塑性樹脂に対し、粒子状吸湿性材料４を配合することにより、上記問題の解決を図っている。
かかる粒子状吸湿性材料４としては、シリカゲル、アロフェン、ベントナイト、ゼオライト、アルミナシリカゲル、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、酸化マグネシウムと塩化マグネシウムの混合物、酸化マグネシウム・塩化マグネシウム・水酸化マグネシウムと他の保水性物質とからなる混合物等が利用できる。これらの粒子状吸湿性材料は、所望するパッキング材の吸湿性能に合わせて、単独あるいは２種以上を適宜混合して使用することができる。また、粒子状吸湿性材料４の平均粒径は、通常、０．５〜１５０μｍとするのが、本発明の効果を得る上で好ましい。
例示した上記粒子状吸湿性材料４のうち、平均粒径が１〜１００μｍの酸化カルシウムが、吸湿性能、および熱可塑性樹脂への分散性が良好であることから好適である。この酸化カルシウムは、特に温度２５℃、相対湿度５０％雰囲気中の条件下における２４時間後の吸湿率が０.５〜１.５％のもの、および特定の焼結条件で多孔質化され、上記条件下での吸湿率が５〜２５％のものが好適である。
さらに、粒子状吸湿性材料を混合して使用する場合は、酸化カルシウムを粒子状吸湿性材料に対して５０〜９０ｗｔ％に混合することが好ましい。

発泡セル５の平均径は、０.１５〜０.６０ｍｍとすることが好ましく、０.２０〜０.５０ｍｍがさらに好ましい。発泡セル５の平均径が０.１５ｍ未満であると、パッキング材としてのクッション性および密封性が不十分となり、また、容器口を締め付ける際に力が必要となり、蓋を閉め難くなる場合がある。一方、発泡セル５の平均径が０.６０ｍｍを超えると、パッキング材としての密閉性が低下するとともに、粒子状吸湿性材料が脱落する可能性がある。なお、発泡セル５の平均径は、パッキング材の厚さ、流れ方向に対する発泡セルの径の平均とする。

空隙６は、粒子状吸湿性材料４の全体あるいは一部が発泡セル５内に挿入されることによって、粒子状吸湿性材料４の周囲全部あるいは一部にできた、発泡セル５の空間部分である。

本発明を構成する吸湿性発泡体２は、上記した熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料とを混合して得られる混合物からなり、この混合比は熱可塑性樹脂１００質量部に対し、粒子状吸湿性材料５〜１００質量部であり、好ましくは４０〜１００質量部、さらに好ましくは６０〜１００質量部である。この粒子状吸湿性材料の混合比が５質量部未満では、吸湿性能が不足するため、粒子状吸湿性材料としての作用が認められない。一方、粒子状吸湿性材料の混合比が１００質量部を超えると、吸湿性発泡体２中における粒子状吸湿性材料４の容積比率が高くなり、発泡体としてのパッキング性能が低下する。この混合比は、熱可塑性樹脂の透湿度と粒子状吸湿性材料の吸湿性能に応じて、上記範囲内で適宜調整して選択することが可能である。

本発明を構成する吸湿性発泡体２は、上記した熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料の混合物（通常ペレット状）を用い、この混合物を押出機に投入して、バレル内で溶融、混練を行い、溶融状態時に発泡剤である超臨界流体を注入し、先端のダイより押出発泡させることにより製造される。
熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料の混合物は、二軸混練機や加圧ニーダー等の一般的な混合装置を用いて、それぞれの材料を均一に混合分散することによって作製される。この混合物には、成形性を考慮して、ポリエチレン系ワックス、高級脂肪酸等からなる滑材等の加工助剤のほか、抗菌剤、防かび剤、熱安定剤、香料等を適宜添加することもできる。

本発明を構成する吸湿性発泡体２の製造においては、発泡剤として、超臨界流体である超臨界窒素または超臨界二酸化炭素を使用する。これらを特に使用する理由は、熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料の混合物に、上記超臨界流体を添加すると、粒子状吸湿性材料を核として微細な発泡構造が形成されるため、該粒子状吸湿性材料の周囲に空隙６を設けることが可能となるからである。また、それと同時に、発泡樹脂層３に発泡セル５が形成される。超臨界流体が加工助剤の役割を果たすため、粒子状吸湿性材料を高充填した成形体の成形が可能となる。
粒子状吸湿性材料との反応性、発泡セルの大きさを考慮すると、超臨界窒素が好適である。また、これら超臨界流体の注入量は、求める発泡倍率と溶融樹脂の吐出量から算出して決定する。

本発明を構成する吸湿性発泡体２の発泡樹脂層３の発泡倍率（無発泡体の比重／発泡体の比重）は、２.０〜３０.０倍とするのが好ましく、５．０〜２０．０倍とするのがさらに好ましい。発泡倍率が２.０倍未満の場合は、発泡による吸湿速度の十分な改良効果が認められない。一方、発泡倍率が３０.０倍より大きい場合は、機械的強度が低下するおそれがある。
また、粒子状吸湿性材料４および発泡セル５は、発泡樹脂層３に均一に存在させることが好ましい。そうすることにより、長期にわたり吸湿量が経時的に一定となり、安定した吸湿性能を得ることができる。

本発明を構成する吸湿性発泡体２は、上記したように、押出成形により成形され、容器口の形状に合わせて、シート状、フィルム状の任意の断面形状をもつ異形成形体等に成形することができる。

図１に例示したように、本発明の吸湿性パッキング材１は、さらに吸湿性発泡体２の少なくとも片面に密閉層７が形成される。この密閉層は、実質的に発泡セル５が存在しない層である。密閉層７を設けることによって、容器の密封性を一層高めることができる。
密閉層７の材質としては、発泡樹脂層３を構成する熱可塑性樹脂と同様のものが使用される。密閉層７の厚さは、吸湿性パッキング材１の厚さに対し、１.０〜３０％であることが好ましい。１.０％未満であると密閉性が低下し、３０％を超えるとクッション性が低下して、蓋が締めにくくなる。密閉層７の大きさは、通常、吸湿性発泡体２と同じ大きさとするが、特に限定されない。
そして、本発明の吸湿性パッキング材は、熱ラミネート法、接着剤や両面粘着テープを用いる接着法などの公知の方法を用いて、前記吸湿性発泡体２と密閉層７を積層させることにより得られる。また、発泡成形時に、鏡面ロールに圧着することにより、表層に実質的に発泡していない層（密閉層）を形成することにより得られる。

図２は、本発明の吸湿性パッキング材の別の１例（第２の実施形態）を示した断面図である。図２中、２〜７は図１に示したものと同様であり、11は吸湿性パッキング材、12は発泡シート、13は発泡樹脂層、14は粒子状吸湿性材料、15は発泡セル、16は空隙である。
本発明の第２の実施形態は、図１に示した第１の実施形態である吸湿性パッキング材の少なくとも片面に、さらに、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、粒子状吸湿性材料１００〜３００質量部を含む混合物からなる発泡シート12であって、該発泡シート12の発泡樹脂層13の発泡倍率が１.１〜２.０倍であり、該粒子状吸湿性材料14が該発泡樹脂層13に保持されており、該粒子状吸湿性材料の周囲の少なくとも一部に空隙16が形成された発泡シート12を接合してなることを特徴とする吸湿性パッキング材である。したがって、この第２の実施形態においては、発泡シート12を除いた部分、すなわち、吸湿性発泡体２、発泡樹脂層３、粒子状吸湿性材料４、発泡セル５、空隙６、および密閉層７については、第１の実施形態で述べたものと同様である。

この第２の実施形態では、発泡シ−ト12を接合したことにより、吸湿性パッキング材の吸湿性能がさらに高まり、容器を開口した際に生じる容器内部の湿度上昇を短時間で抑制し、容器の蓋を閉めた後、低湿度領域へ容易に復帰させることが可能となる。
また、この発泡シート12は、粒子状吸湿性材料14の周囲に空隙16が形成されているため、湿気、水分を吸収して膨張し容積が大きくなっても、発泡シート12の膨張・湾曲・反りなどは発生しない。さらに、発泡樹脂層13に発泡セル15が存在することにより、同一厚さの無発泡体からなるパッキング材と比較して、樹脂部分が少なくなることとなり、樹脂層への透湿性が向上し、発泡樹脂層13の内部に存在する粒子状吸湿性材料14への水分の浸透速度が速くなり、安定かつ迅速な吸湿性能が得られ、さらに吸湿量を経時的に一定にすることができるという特徴が得られ、長期にわたり安定かつ一定の吸湿性能が維持できる。

発泡シート12を構成する発泡樹脂層13は、発泡シート12から粒子状吸湿性材料14を除いた部分であり、熱可塑性樹脂の発泡体からなる。該熱可塑性樹脂としては、吸湿性発泡体２を構成する発泡樹脂層３の上記熱可塑性樹脂と同様のものを使用することができ、特に低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合樹脂、ポリプロピレンが、発泡成形性、および粒子状吸湿性材料との混合性の点から好適である。前記発泡樹脂層３と同じ熱可塑性樹脂であると接合がしやすい。

発泡シート12を構成する粒子状吸湿性材料14としては、吸湿性発泡体２を構成する粒子状吸湿性材料４と同様のものを使用することができ、特に平均粒径が１〜１００μｍの酸化カルシウムが、吸湿性能、および熱可塑性樹脂への分散性が良好であることから好適である。この酸化カルシウムは、特に温度２５℃、相対湿度５０％雰囲気中における２４時間後の吸湿率が、０.５〜１.５％のもの、および特定の焼結条件により多孔質化され、前記条件下での吸湿率が５〜２５％のものが好適である。
上記粒子状吸湿性材料14は、所望する発泡シート12の吸湿性能に合わせて、前記した粒子状吸湿性材料を単独あるいは２種以上適宜混合して使用することができるが、混合して使用する場合は、酸化カルシウムの割合が大きいほうが好ましい。また、粒子状吸湿性材料14の平均粒径は、通常、０．５〜１５０μｍとするのが、本発明の効果を得る上で好ましい。

発泡シート12を構成する発泡セル15の平均径は、０.０１〜０.３０ｍｍとすることが好ましく、０.０５〜０.２０ｍｍがさらに好ましい。発泡セル15の平均径が０.０１ｍｍ未満では透湿性能が向上せず、熱可塑性樹脂自体の透湿性能を上回る透湿性能が得られない。一方、発泡セル15の平均径が０.３０ｍｍを超えると、粒子状吸湿性材料が脱離するおそれがある。

発泡シート12を構成する空隙16は、粒子状吸湿性材料の全体あるいは一部が発泡セル内に挿入されることによって、粒子状吸湿性材料14の周囲全部あるいは一部にできた、発泡セル15の空間部分である。

発泡シート12は、上記した熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料とを混合して得られる混合物からなり、この混合比は熱可塑性樹脂１００質量部に対し、粒子状吸湿性材料１００〜３００質量部であり、好ましくは１２０〜２００質量部である。この粒子状吸湿性材料の混合比が１００質量部未満では、吸湿性能が不足しており、急激な湿度変化に対応できない。一方、粒子状吸湿性材料の混合比が３００質量部を超えると、発泡シート12中における粒子状吸湿性材料の容積比率が高くなり、発泡成形が困難である。この混合比は、熱可塑性樹脂の透湿度と粒子状吸湿性材料の吸湿性能に応じて、上記範囲内で適宜調整して選択することが可能である。

発泡シート12は、上記した熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料の混合物（通常ペレット状）を用い、この混合物を押出機に投入して、バレル内で溶融、混練を行い、溶融状態時に発泡剤である超臨界流体を注入し、先端のダイより押出発泡させることにより製造される。
熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料の混合物は、二軸混練機や加圧ニーダー等の一般的な混合装置を用いて、それぞれの材料を均一に混合分散することによって作製される。この混合物には、成形性を考慮して、ポリエチレン系ワックス、高級脂肪酸等からなる滑材等の加工助剤のほか、抗菌剤、防かび剤、熱安定剤、香料等を適宜添加することもできる。

発泡シート12の製造においては、発泡剤として、超臨界流体である超臨界窒素または超臨界二酸化炭素を使用する。これらを特に使用する理由は、熱可塑性樹脂と粒子状吸湿性材料の混合物に、上記超臨界流体を添加すると、粒子状吸湿性材料を核として発泡構造が形成されるため、該粒子状吸湿性材料の周囲に空隙を設けることが可能となるからである。また、それと同時に、発泡樹脂層13に発泡セル15が形成される。超臨界流体が加工助剤の役割を果たすため、粒子状吸湿性材料を高充填した成形体の成形が可能となる。
粒子状吸湿性材料との反応性、発泡セル径の大きさを考慮すると、超臨界窒素が好適である。また、これら超臨界流体の注入量は、求める発泡倍率と溶融樹脂の吐出量から算出して決定する。

発泡シート12を構成する発泡樹脂層13の発泡倍率（無発泡体の比重／発泡体の比重）は、１.１〜２.０倍未満とするのが好ましく、１.２〜１.８倍とするのがさらに好ましい。発泡倍率が１.１倍未満の場合は、吸湿性の効果が認められない。一方、発泡倍率が２.０倍以上の場合は、吸湿性が速くなりすぎて、持続性が損なわれる。
また、粒子状吸湿性材料14および発泡セル15は、発泡シート12に均一に存在させることが好ましい。そうすることにより、長期にわたり吸湿量が経時的に一定となり、安定した吸湿性能を得ることができる。

発泡シート12は、上記したように、押出成形により成形され、シート状、フィルム状の任意の断面形状をもつ異形成形体等に成形することができる。
発泡シート12の大きさ、厚さは、容器の締め付け部におけるパッキングに影響を与えないものであれば、特に限定されない。
発泡シート12は、上記した第１の実施形態である吸湿性パッキング材の少なくとも片面に設け、また、密閉層７上に積層させるだけでなく、発泡樹脂層３上に直接積層させてもよい。
上記した第１の形態である吸湿性パッキング材と発泡シート12の接合方法としては、該パッキング材および該発泡シ−トの表面を加熱して熱融着する方法、熱融着可能なフィルム等を挟持して接合する方法、接着剤や両面テープなどによる接着、粘着による方法などがある。例えば、密閉層７としての二軸延伸ＰＥＴフィルムの両面にポリエチレン樹脂等からなる融着層を有するものも利用できる。また、加熱した針状突起で発泡シ−ト側から複数箇所を押圧させて接合することも可能である。

[実施例１〜９、比較例１〜４]
Ａ．シート状発泡体（成形シート）の作製
１）熱可塑性樹脂として、ランダムポリプロピレン（ＰＰ）(ＰＣ５４０Ａ：サンアロマ一社製)、および粒子状吸湿性材料として、酸化カルシウム(アオクラボルミック:有恒鉱業社製、平均粒径７０μｍ、吸湿率１．０％：７５ｗｔ％と高活性生石灰：宇部マテリアルズ社製、平均粒径１０μｍ、吸湿率１８．０％：２５ｗｔ％の混合物)を使用し、表１に示す組成比（質量部）からなる両者の混合物を、二軸混練機を用いて混合、押出することにより、マスターペレットを作製した。
２）上記マスターペレットを原料とし、また、超臨界窒素を発泡剤として用いて、押出機（φ６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）にそれらを投入し、外径８５ｍｍの円形のシート状発泡体（成形シート）を成形した（実施例１〜６、比較例１、３、４。なお、比較例２は成形不能であった。）。
得られた成形シートの厚さ、発泡倍率、および発泡セルの平均径を表１に示した。なお、上記発泡倍率は、式：発泡倍率＝(無発泡体の比重)／(発泡体の比重)により求めた。
Ｂ．シート状発泡体（成形シート）の作製
熱可塑性樹脂として、ランダムポリプロピレン（ＰＰ）(ＰＣ５４０Ａ：サンアロマ一社製)、粒子状吸湿性材料として、酸化カルシウム(アオクラボルミック:有恒鉱業社製、平均粒径７０μｍ、吸湿率１．０％：６０ｗｔ％と高活性生石灰：宇部マテリアルズ社製、平均粒径１０μｍ、吸湿率１８．０％：４０ｗｔ％の混合物)を使用し、表１に示す組成比（重量部）からなる両者の混合物を、上記のＡ．シート状発泡体（成形シート）の作製と同様にして、外径７５ｍｍの円形のシート状発泡体（成形シート）を作製した（実施例７〜９）。
得られた成形シートの厚さ、発泡倍率、および発泡セルの平均径を表１に示した。
Ｃ．パッキング材の作製
上記シート状発泡体（成形シート）と、厚さ１８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを基材とし、その片面に厚さ２５μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）樹脂層を有する外径７５ｍｍの円形のシーラント材を熱融着させてパッキング材を作製した。
Ｄ．吸湿性能力の測定
作製した各パッキング材について、４８時間後における、温度２５℃、相対湿度２０％雰囲気、温度２５℃、相対湿度５０％雰囲気、および温度２５℃、相対湿度９０％雰囲気での質量変化（吸湿量（ｇ）および吸湿率（％）（｛４８時間静置後の質量−初期質量｝／初期質量）×１００）を調べた。結果を表２に示した。
Ｅ．容器内の湿度変化測定
実施例１、３、５で得た成形シートをそれぞれ上部シート発泡体とし、各上部シート発泡体に対して、順に実施例９、７、８で得た成形シートを下部シート発泡体として、それぞれ対応する上部シート発泡体と下部シート発泡体を接合することにより作製した各パッキング材を蓋の内面に装填して、容量１２００ｍｌの瓶容器と蓋の間に挟持させて、該瓶容器を密封し、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気中で、該瓶容器内の（１）密閉状態１日間経過後の湿度、（２）蓋を開けた後５分間経過後の湿度、（３）再び密閉状態にして１日間経過後の湿度、を測定装置（温湿度カードログ−ＭＲ６６６１、チノー社製、商品名）により測定した。結果を表３に示す。
Ｆ．パッキング材の吸湿後の変形・反りの発生の確認
温度２５℃、相対湿度５０％雰囲気下、４８時間放置後のパッキング材の変形・反りの状態を目視により観察した。結果を表１に示した。

本発明の吸湿性発泡体の一例を示す断面図である。 発泡シートを設けた本発明の吸湿性発泡体の一例を示す断面図である。

符号の説明

１、11…吸湿性パッキング材
２…吸湿性発泡体
３、13…発泡樹脂層
４、14…粒子状吸湿性材料
５、15…発泡セル
６、16…空隙
７…密閉層
12…発泡シート

Claims (5)

1. 熱可塑性樹脂１００質量部に対し、粒子状吸湿性材料５〜１００質量部を含む混合物からなる吸湿性発泡体の少なくとも片面に密閉層を設けてなる吸湿性パッキング材であって、該吸湿性発泡体の発泡樹脂層は、発泡倍率が２.０〜２０.０倍であり、該粒子状吸湿性材料が該発泡樹脂層に保持されており、該粒子状吸湿性材料の周囲の少なくとも一部に空隙が形成された構造を有することを特徴とする吸湿性パッキング材。
2. 熱可塑性樹脂１００質量部に対し、粒子状吸湿性材料５〜１００質量部を含む混合物からなる吸湿性発泡体の少なくとも片面に密閉層を設けてなる吸湿性パッキング材であって、該吸湿性発泡体の発泡樹脂層は、発泡倍率が２.０〜２０.０倍であり、該粒子状吸湿性材料が該発泡樹脂層に保持されており、該粒子状吸湿性材料の周囲の少なくとも一部に空隙が形成された構造を有する吸湿性パッキング材において、該吸湿性パッキング材の少なくとも片面に、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、粒子状吸湿性材料１００〜３００質量部を含む混合物からなる発泡シートであって、該発泡シートの発泡樹脂層は、発泡倍率が１.１〜２.０倍未満であり、該粒子状吸湿性材料が該発泡樹脂層に保持されており、該粒子状吸湿性材料の周囲の少なくとも一部に空隙が形成された発泡シートを接合してなることを特徴とする吸湿性パッキング材。
3. 吸湿性発泡体の発泡セルの平均径が０.１５〜０.６０ｍｍであり、発泡シートの発泡セルの平均径が０.０１〜０.３０ｍｍである請求項２記載の吸湿性パッキング材。
4. 請求項１〜３のいずれか１項記載の吸湿性パッキング材を備えた蓋。
5. 請求項４記載の蓋を用いた容器。
   

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