JP2018127062A - ステアリング装置 - Google Patents

Abstract

【課題】二次衝突時の衝撃の吸収量の総量を増大させ、かつ、適切な衝撃荷重を設定できるステアリング装置を提供する。【解決手段】アッパジャケット７のコラム軸方向Ｘの一端には、操舵部材２が接続されている。コラム軸方向Ｘにおけるアッパジャケットの他端には、ロアジャケット８が摺動可能に外嵌されている。ロアジャケット８は、車体１３に固定された支持部材１７によって支持されている。二次衝突時には、第１摺動部材４０が、アッパジャケット７に対して第１相対摺動することによって第１抵抗力を発生させ、コラム軸方向Ｘに第１摺動部材４０と一体移動する第２摺動部材５０が、支持部材１７およびロアジャケット８と第２相対摺動することによって第２抵抗力を発生させる。【選択図】図５

Description

この発明は、ステアリング装置に関する。

インナーコラムがアウターコラムにテレスコ調整可能に内嵌されたステアリング装置が知られている。このようなステアリング装置では、テレスコ調整によって、アウターコラムに対するインナーコラムの軸方向の位置が固定される。車両衝突の二次衝突時には、衝撃荷重が発生するが、アウターコラムに対してインナーコラムが摩擦摺動する抵抗力により、衝撃荷重が吸収される。

下記特許文献１のステアリング装置では、金属製リングがインナーコラムの外周面に圧入されている。二次衝突時には、アウターコラムに対してインナーコラムが摩擦移動した後に、金属製リングがアウターコラムに衝突し、その後は、アウターコラムに対してインナーコラムが摩擦摺動する際の抵抗力、および、金属製リングに対してインナーコラムが摩擦摺動する際の抵抗力の和に相当する荷重によって、衝撃荷重が吸収される。

特開２００４−１７９０８号公報

特許文献１に記載のステアリング装置では、金属製リングは、インナーコラムのテレスコ調整範囲の一端を規制するようにインナーコラムに圧入されている。このため、テレスコ調整後にアウターコラムと金属製リングとの間に間隔が生じることがある。二次衝突時には、インナーコラムがアウターコラムに対して移動した後に、任意間隔だけ摩擦摺動し、金属製リングがアウターコラムに衝突する。したがって、二次衝突時には、アウターコラムに対してインナーコラムが摩擦摺動する際の抵抗力と、金属製リングに対してインナーコラムの摩擦摺動する際の抵抗力とによって衝撃荷重が吸収される。しかし、アウターコラムに対してインナーコラムが摩擦摺動する際の抵抗力は、テレスコ調整後のインナーコラムの位置によって変動するため、二次衝突時の衝撃吸収は、金属製リングに対してインナーコラムの摩擦摺動する際の抵抗力に依存する割合が高い。これでは、テレスコ調整後のインナーコラムの位置によっては、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量が不充分となるおそれがある。

ところで、二次衝突時に運転者に伝達される衝撃の低減などの観点から、近年、二次衝突中のアウターコラムに対するインナーコラムの移動量に応じて衝撃荷重を段階的に制御することができるステアリング装置が要求されている。特許文献１には、インナーコラムを段階的に拡径することで、金属製リングに対してインナーコラムが移動する際の抵抗力を段階的に増大させることが記載されているものの、より適切に衝撃荷重を設定できることが望ましい。

この発明は、かかる背景のもとでなされたものであり、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量を増大させ、かつ、適切な衝撃荷重を設定できるステアリング装置を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、コラム軸方向（Ｘ）の一端に操舵部材（２）が接続されるアッパジャケット（７）と、前記コラム軸方向における前記アッパジャケットの他端に対して摺動可能に外嵌されたロアジャケット（８）と、車体（１３）に固定され、前記ロアジャケットを支持する支持部材（１７）と、二次衝突時に前記ロアジャケットに対して前記アッパジャケットが移動する際には、前記アッパジャケットと第１相対摺動することによって第１抵抗力（Ｇ１）を発生させる第１抵抗力発生手段（４０）と、前記コラム軸方向に前記第１抵抗力発生手段と一体移動し、二次衝突時に前記ロアジャケットに対して前記アッパジャケットが移動する際には、前記支持部材および前記ロアジャケットのうちの少なくとも一方と第２相対摺動することによって第２抵抗力（Ｇ２）を発生させる第２抵抗力発生手段（５０）とを含む、ステアリング装置（１；１Ｐ）である。

請求項２に記載の発明は、前記第１相対摺動を停止させる第１ストッパ（７ａ；１０１）をさらに含み、前記第１抵抗力が、前記第２抵抗力よりも小さい、請求項１に記載のステアリング装置である。
請求項３に記載の発明は、前記第２相対摺動を停止させる第２ストッパ（８ａ）をさらに含み、前記第１抵抗力が、前記第２抵抗力よりも大きい、請求項１に記載のステアリング装置である。

請求項４に記載の発明は、前記アッパジャケットに固定され、前記コラム軸方向における前記操舵部材側（ＸＵ）から前記第１抵抗力発生手段に対向する対向部材（１０１）をさらに含み、前記第１相対摺動の停止時に前記対向部材が前記第１摺動部材に当接する、請求項３に記載のステアリング装置である。
請求項５に記載の発明は、前記第１抵抗力が、前記第２抵抗力と等しい、請求項１に記載のステアリング装置である。

請求項６に記載の発明は、前記ロアジャケットに対向し前記ロアジャケットを締め付ける締付部材（３２，３３）をさらに含み、前記第２抵抗力発生手段は、前記締付部材と前記ロアジャケットとの間に配置されている、請求項１〜５のいずれか一項に記載のステアリング装置である。
請求項７に記載の発明は、前記第２抵抗力発生手段が、前記コラム軸方向に平行に延びており、前記第２抵抗力発生手段が、前記第１抵抗力発生手段に連結された幅広部（５３）と、上下方向（Ｙ）における幅が前記幅広部よりも狭い幅狭部（５４）と、前記幅広部および前記幅狭部を連結し、前記幅広部側（ＸＵ）から前記幅狭部側（ＸＬ）に向かうにしたがって、前記上下方向における幅が狭くなるように構成された連結部（５５）とを含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載のステアリング装置である。

請求項８に記載の発明は、前記支持部材および前記ロアジャケットに挿通された挿通軸（２１）をさらに含み、前記第２抵抗力発生手段が、上方または下方のうちの一方から前記挿通軸に対向する、請求項１〜７のいずれか一項に記載のステアリング装置である。
請求項９に記載の発明は、前記アッパジャケットと前記第１抵抗力発生手段との相対位置の変化に応じて、前記第１抵抗力を変動させる第１変動手段（６０；６１；７０；７１）をさらに含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載のステアリング装置である。

請求項１０に記載の発明は、前記支持部材および前記ロアジャケットのうちの少なくとも一方と前記第２抵抗力発生手段との相対位置の変化に応じて、前記第２抵抗力を変動させる第２変動手段（５２；５９）をさらに含む、請求項１〜９のいずれか一項に記載のステアリング装置である。
請求項１１に記載の発明は、二次衝突時に前記ロアジャケットに対して前記アッパジャケットが移動する際には、前記アッパジャケットと第３相対摺動することによって第３抵抗力（Ｇ３）を発生させる第３抵抗力発生手段（８０）をさらに含み、二次衝突時には、前記第３相対摺動が前記第１相対摺動と並行して発生する、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のステアリング装置である。

なお、上記において、括弧内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。

請求項１に記載の発明によれば、二次衝突が発生すると、操舵部材を介してアッパジャケットに衝撃が伝達される。ロアジャケットは、車体に固定された支持部材によって支持されている。そのため、二次衝突時には、アッパジャケットが支持部材およびロアジャケットに対して移動する。
二次衝突時には、第１抵抗力発生手段はアッパジャケットと第１相対摺動して抵抗力を発生させ、コラム軸方向に第１抵抗力発生手段と一体移動する第２抵抗力発生手段は支持部材およびロアジャケットのうちの少なくとも一方と第２相対摺動して抵抗力を発生させる。つまり、互いに一体移動する第１抵抗力発生手段および第２抵抗力発生手段が、二次衝突時に相対移動するアッパジャケットと支持部材（ロアジャケット）とにそれぞれ摩擦摺動可能である。そのため、二次衝突時には、ロアジャケットに対するアッパジャケットの移動の開始と同時に、第１相対摺動、または、第２相対摺動が起こる。したがって、二次衝突時の衝撃荷重は、ロアジャケットに対するアッパジャケットの摩擦摺動の際の抵抗力と、第１抵抗力または第２抵抗力とによって、二次衝突の発生の直後から充分に吸収され始める。よって、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量を増大させることができる。

また、第１抵抗力および第２抵抗力のそれぞれを所望の値に調整すれば、ロアジャケットに対するアッパジャケットの軸方向変位に応じて、衝撃荷重を容易に制御することができる。たとえば、第１抵抗力および第２抵抗力が互いに異なる一定の値になるように、第１抵抗力および第２抵抗力を調整するだけで、ロアジャケットに対するアッパジャケットの軸方向変位に応じて、衝撃荷重を段階的に変化させることができる。

その結果、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量を増大させ、かつ、適切に衝撃荷重を設定することができる。
請求項２に記載の発明によれば、第１抵抗力が、第２抵抗力よりも小さい。そのため、二次衝突の発生の直後には、第１相対摺動が開始される。そして、第１ストッパによって、第１相対摺動が停止される。その後もアッパジャケットがロアジャケットおよび支持部材に対してさらに移動するので、第１抵抗力発生手段および第２抵抗力発生手段は、アッパジャケット一体移動する。そのため、第１相対摺動の停止と同時に、第１抵抗力発生手段および第２抗力発生手段がアッパジャケットとともに支持部材およびロアジャケットに対して移動する。このように、第１相対摺動の停止と同時に第２相対摺動が開始される。二次衝突時の衝撃をスムーズに吸収することができる。

請求項３に記載の発明によれば、第１抵抗力が、第２抵抗力よりも大きい。そのため、二次衝突の発生の直後には、第２相対摺動が開始される。そして、第２ストッパによって、第２相対摺動が停止される。第２抵抗力発生手段と第１抵抗力発生手段とは一体移動するため、第２相対摺動の停止と同時に、支持部材およびロアジャケットに対する第１抵抗力発生手段の移動も終了する。その後もアッパジャケットがロアジャケットおよび支持部材に対してさらに移動するので、アッパジャケットが第１抵抗力発生手段に対して移動する。このように、第２相対摺動の停止と同時に第１相対摺動が開始される。二次衝突時の衝撃をスムーズに吸収することができる。

請求項４に記載の発明によれば、アッパジャケットに固定された対向部材がコラム軸方向における操舵部材側から第１抵抗力発生手段に対向する。第１抵抗力が、第２抵抗力よりも大きい場合、二次衝突の発生直後には、第２相対摺動が開始され、第２相対摺動の停止後、即座に第１相対摺動が開始される。
第１相対摺動の停止時には、第１抵抗力発生手段は、アッパジャケットに固定された対向部材に当接し対向部材によって受けられる。そのため、第１抵抗力発生手段は、アッパジャケットと一体移動する。ここで、予め設定された距離の第２相対摺動が完了する前に偶発的に第２相対摺動が停止され第１相対摺動が開始された場合を想定する。この場合であっても、第１相対摺動の停止後には、対向部材によって受けられた第１抵抗力発生手段がアッパジャケットと一体移動する。これにより、第１抵抗力発生手段と一体移動する第２抵抗力発生手段がロアジャケットおよび支持部材に対して移動し、第２相対摺動が再び起こる。そのため、偶発的に第２相対摺動が停止され第１相対摺動が開始された場合であっても、予め設定された距離の第２相対摺動が最終的に完了する。このように、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量が安定する。

請求項５に記載の発明によれば、第１抵抗力が、第２抵抗力と等しい。そのため、二次衝突の初期段階と二次衝突の終期段階とで衝撃荷重の差が低減されるように衝撃荷重を設定することができる。
請求項６に記載の発明によれば、第２抵抗力発生手段は、締付部材とロアジャケットとの間に配置されている。そのため、ロアジャケットと締付部材とが対向する方向への第２抵抗力発生手段の移動が規制されている。第２抵抗力発生手段と一体移動する第１抵抗力発生手段が第１相対摺動時にがたつくことが抑制される。したがって、二次衝突時の衝撃荷重を安定させることができる。

請求項７に記載の発明によれば、コラム軸方向と並行して延びる第２抵抗力発生手段において、幅広部および幅狭部を連結する連結部は、幅広部側から幅狭部側に向かうにしたがって上下方向における幅が狭くなるように構成されている。そのため、二次衝突時に上下方向の荷重が第２摺動部材に作用した際に第２抵抗力発生手段に発生する応力が、固定部と幅広部との境界と、連結部とに分散される。つまり、第２抵抗力発生手段の一箇所（たとえば固定部と幅広部との境界）に応力が集中するのを避けることができる。そのため、二次衝突時の第２抵抗力発生手段の変形を抑制できるので、二次衝突時の衝撃荷重が安定する。

請求項８に記載の発明によれば、第２抵抗力発生手段が、上方または下方のうちの一方から挿通軸に対向する。ここで、支持部材やロアジャケットの寸法精度によっては、挿通軸よりも上方であるか下方であるかによって、支持部材やロアジャケットと第２抵抗力発生手段との摺動荷重が異なることがある。しかし、請求項８に記載の発明では、第２摺動部材が上方または下方のうちの一方から挿通軸に対向するため、支持部材やロアジャケットと第２抵抗力発生手段との摺動荷重のばらつきが低減される。そのため、第２抵抗力が安定し、ひいては、衝撃荷重が安定する。

請求項９に記載の発明によれば、第１変動手段によって、アッパジャケットと第１抵抗力発生手段と相対位置の変化に応じて、第１抵抗力が変動される。そのため、一層適切に衝撃荷重を設定することができる。
請求項１０に記載の発明によれば、第２変動手段によって、アッパジャケットと第２抵抗力発生手段と相対位置の変化に応じて、第２抵抗力が変動される。そのため、一層適切に衝撃荷重を設定することができる。

請求項１１に記載の発明によれば、二次衝突時には、第３抵抗力発生手段とアッパジャケットとの第３相対摺動が第１相対摺動と並行して発生するため、衝撃荷重が増大される。したがって、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量が一層増大する。また、第３相対摺動の際に発生する第３抵抗力を調整したり、第３相対摺動が開始されるタイミングを調整したりすることによって、一層適切に衝撃荷重を設定することができる。

図１は、本発明の第１実施形態に係るステアリング装置の概略構成を示す模式図である。 図２は、図１におけるＩＩ−ＩＩ線に沿った断面の模式図である。 図３は、ステアリング装置に備えられた衝撃吸収機構の斜視図である。 図４は、図１におけるＩＶ−ＩＶ線に沿った断面の模式図である。 図５は、衝撃吸収機構の周辺の模式的な底面図である。 図６は、二次衝突が発生したときの衝撃吸収機構の周辺の様子を示す模式図である。 図７（ａ）は、第１実施形態に係るステアリング装置において、二次衝突が発生したときのアッパジャケットの軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図であり、図７（ｂ）は、第１参考例に係るステアリング装置において、二次衝突が発生したときのアッパジャケットの軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。 図８は、第１実施形態の第１変形例に係るステアリング装置のアッパジャケットの周辺の模式的な側面図である。 図９は、第１変形例に係るステアリング装置において、二次衝突が発生したときのアッパジャケットの軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。 図１０は、第１実施形態の第２変形例に係るステアリング装置におけるアッパジャケットの周辺の模式的な側面図である。 図１１は、第２変形例に係るステアリング装置において、二次衝突が発生したときのアッパジャケットの軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。 図１２（ａ）は、第１実施形態の第３変形例に係るステアリング装置における第１摺動部材の周辺の模式的な断面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線に沿う断面の模式図である。 図１３（ａ）は、第１実施形態の第４変形例に係るステアリング装置における第１摺動部材の周辺の模式的な断面図である。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）の矢印ＸＩＩＩｂからアッパジャケット７の外周面を見たときの模式図である。 図１４は、第１実施形態の第５変形例に係るステアリング装置における第１摺動部材の周辺の模式的な断面図である。 図１５は、第１実施形態の第６変形例に係るステアリング装置における第１摺動部材の周辺の模式的な断面図である。 図１６（ａ）は、第１実施形態の第７変形例に係るステアリング装置における第２摺動部材の周辺の模式的な底面図であり、図１６（ｂ）は、第１実施形態の第８変形例に係るステアリング装置における第２摺動部材の周辺の模式的な底面図であり、図１６（ｃ）は、第１実施形態の第９変形例に係るステアリング装置における第２摺動部材の周辺の模式的な底面図である。 図１７（ａ）は、第１実施形態の第１０変形例に係るステアリング装置に備えられた衝撃吸収機構の斜視図であり、図１７（ｂ）は、第１実施形態の第１１変形例に係るステアリング装置に備えられた衝撃吸収機構の斜視図である。 図１８は、第１実施形態の第１２変形例に係るステアリング装置におけるアッパジャケットの周辺の模式的な側面図である。 図１９は、第１実施形態の第１２変形例に係るステアリング装置において二次衝突が発生したときのアッパジャケットの軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。 図２０は、第２実施形態に係るステアリング装置において、二次衝突が発生したときの衝撃吸収機構の周辺の様子を示す模式図である。 図２１（ａ）は、第２実施形態に係るステアリング装置において、二次衝突が発生したときのアッパジャケットの軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図であり、図２１（ｂ）は、第２参考例に係るステアリング装置において、二次衝突が発生したときのアッパジャケットの軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。

以下では、本発明の実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係るステアリング装置１の概略構成を示す模式図である。
図１を参照して、ステアリング装置１は、ステアリングシャフト３と、コラムジャケット６と、インターミディエイトシャフト４と、転舵機構５とを備える。ステアリングシャフト３の一端（軸方向上端）には、ステアリングホイール等の操舵部材２が連結されている。ステアリング装置１は、操舵部材２の操舵に連動して、転舵輪（図示せず）を転舵する。転舵機構５は、例えばラックアンドピニオン機構であるが、これに限られない。

以下では、ステアリングシャフト３の軸方向であるコラム軸方向Ｘの上方を軸方向上方ＸＵといい、コラム軸方向Ｘの下方を軸方向下方ＸＬという。
ステアリングシャフト３は、筒状のアッパシャフト３Ｕおよびロアシャフト３Ｌを有している。アッパシャフト３Ｕとロアシャフト３Ｌとは、例えばスプライン嵌合やセレーション嵌合によって相対移動可能に嵌合されている。操舵部材２は、アッパシャフト３Ｕの軸方向上方ＸＵの一端に連結されている。

コラムジャケット６は、アッパシャフト３Ｕを介して操舵部材２が一端に接続されたアッパジャケット７と、アッパジャケット７の他端に摺動可能に外嵌されたロアジャケット８とを含む。アッパジャケット７は、インナジャケットでもあり、ロアジャケット８は、アウタジャケットでもある。コラム軸方向Ｘは、アッパジャケット７の軸方向でもあり、ロアジャケット８の軸方向でもある。軸方向上方ＸＵは、アッパジャケット７の一端側でもあり、軸方向下方ＸＬは、アッパジャケット７の他端側でもある。

ステアリングシャフト３は、コラムジャケット６内に挿通されている。アッパシャフト３Ｕは、軸受９を介してアッパジャケット７に回転可能に支持されている。ロアシャフト３Ｌは、軸受１０を介してロアジャケット８に回転可能に支持されている。アッパシャフト３Ｕがロアシャフト３Ｌに対してコラム軸方向Ｘに移動することによって、アッパジャケット７がロアジャケット８に対してコラム軸方向Ｘに移動する。コラムジャケット６は、ステアリングシャフト３とともにコラム軸方向Ｘに伸縮可能である。

ステアリングシャフト３およびコラムジャケット６をコラム軸方向Ｘに伸縮させることで、操舵部材２の位置を車両の前後方向に調整することができる。このように、ステアリング装置１はテレスコ調整機能を有する。
テレスコ調整は、所定のテレスコ調整範囲内でアッパジャケット７を摺動させることで行われる。テレスコ調整範囲とは、コラム軸方向Ｘにおけるアッパジャケット７の調整上限位置と、コラム軸方向Ｘにおけるアッパジャケット７の調整下限位置との間の範囲である。コラムジャケット６は、アッパジャケット７が調整上限位置にあるときに最も伸びた状態になり、アッパジャケット７が調整下限位置にあるときに最も縮んだ状態になる。

図２は、図１におけるＩＩ−ＩＩ線に沿った断面の模式図である。アッパジャケット７には、コラム軸方向Ｘに長手の案内溝２７が形成されている。ロアジャケット８には、案内溝２７に嵌合され、案内溝２７に対してコラム軸方向Ｘに相対移動可能な被案内突起２８が固定されている。ロアジャケット８には、被案内突起２８が挿通された挿通孔８ｂが形成されている。被案内突起２８は、ロアジャケット８の外周面において挿通孔８ｂの周りの部分に当接する頭部２８ａと、挿通孔８ｂに挿通された軸部２８ｂとを含む。頭部２８ａおよび軸部２８ｂは、一体に形成されている。軸部２８ｂの先端は、案内溝２７に嵌合している。

テレスコ調整時、案内溝２７の軸方向下方端が被案内突起２８と当接することで、アッパジャケット７は、テレスコ調整範囲の調整上限位置に規制される。これにより、ロアジャケット８からのアッパジャケット７の抜け防止が達成される。また、テレスコ調整時、案内溝２７の軸方向上方端が被案内突起２８と当接することで、アッパジャケット７は、テレスコ調整範囲の調整下限位置に規制される。

図１を参照して、ステアリング装置１は、車体１３に固定された固定ブラケット１４と、固定ブラケット１４によって支持されたチルト中心軸１５と、ロアジャケット８の外周に固定され、チルト中心軸１５によって回転可能に支持されたコラムブラケット１６とを含む。ステアリングシャフト３およびコラムジャケット６は、チルト中心軸１５の中心軸線であるチルト中心ＣＣを支点にしてチルト方向Ｙ（略上下方向）に回動可能である。

ステアリングシャフト３およびコラムジャケット６をチルト中心ＣＣ回りに回動させることで、操舵部材２の位置をチルト方向Ｙに調整することができる。このように、ステアリング装置１はチルト調整機能を有する。
図２を参照して、ステアリング装置１は、車体１３に固定され、ロアジャケット８を支持するブラケットなどの支持部材１７と、チルト調整およびテレスコ調整後のアッパジャケット７の位置をロックする締付機構１８とを含む。締付機構１８は、ロアジャケット８のコラム軸方向Ｘの上部に一体に設けられた一対の被締付部１９を、支持部材１７を介して締め付ける。

ロアジャケット８は、ロアジャケット８の軸方向上端８ａから軸方向下方ＸＬに延びるスリット２６を有する。一対の被締付部１９は、スリット２６の両側に配置されている。締付機構１８は、一対の被締付部１９に取り付けられている。締付機構１８が一対の被締付部１９を締め付けることにより、ロアジャケット８は、弾性的に縮径し、アッパジャケット７を締め付ける。

支持部材１７は、車体１３に取り付けられた取付板２４と、取付板２４の両端からチルト方向Ｙの下方に延びる一対の側板２２とを含む。各側板２２には、チルト方向Ｙに延びるチルト用長孔２３が形成されている。
ロアジャケット８の一対の被締付部１９は、一対の側板２２間に配置され、対応する側板２２の内側面２２ａにそれぞれ沿う板状をなしている。各被締付部１９には、円孔からなる軸挿通孔２９が形成されている。

締付機構１８は、締付軸２１（挿通軸）と、締付軸２１を回転操作する操作レバー２０とを含む。締付軸２１の中心軸線Ｃ１が、操作レバー２０の回転中心に相当する。
締付軸２１は、例えば、ボルトである。締付軸２１は、支持部材１７の両側板２２のチルト用長孔２３とロアジャケット８の両被締付部１９の軸挿通孔２９とに挿通される。締付軸２１およびロアジャケット８は、チルト調整時に、支持部材１７に対し相対移動する。その際、締付軸２１は、チルト用長孔２３内でチルト方向Ｙに移動する。

締付軸２１の一端に設けられた頭部２１ａは、操作レバー２０と一体回転可能に固定されている。締付機構１８は、締付軸２１の頭部２１ａと一方の側板２２（図２で左側の側板２２）との間に介在し、操作レバー２０の操作トルクを締付軸２１の軸力（一対の側板２２を締め付けるための締付力）に変換する力変換機構３０をさらに含む。
力変換機構３０は、操作レバー２０と一体回転可能に連結され、締付軸２１に対して中心軸線Ｃ１が延びる方向である締付軸方向Ｊの移動が規制された回転カム３１と、回転カム３１に対してカム係合し、一方の側板２２を締め付ける一方の締付部材３２とを含む。締付部材３２は、回転が規制された非回転カムである。一方の締付部材３２は、ロアジャケット８の一方の被締付部１９（図２で左側の被締付部１９）に締付軸方向Ｊから対向している。

締付機構１８は、他方の側板２２（図２で右側の側板２２）を締め付ける他方の締付部材３３と、他方の締付部材３３と他方の側板２２との間に介在する針状ころ軸受３７とをさらに含む。他方の締付部材３３は、締付軸２１の他端に設けられたねじ部２１ｂに螺合したナットである。他方の締付部材３３は、針状ころ軸受３７を介して他方の側板２２を締め付ける。他方の締付部材３３は、ロアジャケット８の他方の被締付部１９（図２で右側の被締付部１９）に締付軸方向Ｊから対向している。

回転カム３１と、一方の締付部材３２と、針状ころ軸受３７とは、締付軸２１の外周によって支持されている。締付部材３２は、一方の側板２２に形成されたチルト用長孔２３との嵌合によって、その回転が規制されている。
操作レバー２０のロック方向への回転に伴って、回転カム３１が締付部材３２に対して回転すると、締付部材３２は、締付軸方向Ｊに沿って回転カム３１から離れる方向に移動する。これにより、一対の締付部材３２，３３によって、支持部材１７の一対の側板２２がクランプされて締め付けられる。

このとき、支持部材１７の各側板２２が、ロアジャケット８の対応する被締付部１９を締め付けることから、ロアジャケット８のチルト方向Ｙの移動が規制されて、チルトロックが達成される。また、両被締付部１９が締め付けられることで、ロアジャケット８は、弾性的に縮径してアッパジャケット７を締め付ける。その結果、アッパジャケット７がテレスコ調整範囲内の所定のテレスコ位置にロック（保持）され、テレスコロックが達成される。

以上のように、締付機構１８は、支持部材１７を介してロアジャケット８をアッパジャケット７に締め付けることによって、ロアジャケット８に対するアッパジャケットの位置を保持する。
一方、操作レバー２０がロック解除方向へ回転すると、回転カム３１の回転に伴い、締付部材３２は、締付軸方向Ｊに沿って回転カム３１に近づく方向に移動する。これにより、一対の締付部材３２，３３による一対の側板２２の締め付けが解除され、チルト調整およびテレスコ調整が可能となる。

図３を参照して、ステアリング装置１は、二次衝突時の衝撃を吸収する衝撃吸収機構ＳＡをさらに含む。衝撃吸収機構ＳＡは、第１摺動部材４０および一対の第２摺動部材５０をさらに含む。第１摺動部材４０および第２摺動部材５０は、金属製であり、鍛造などによって一体に形成されている。図４は、図１におけるＩＶ−ＩＶ線に沿った断面の模式図である。図５は、衝撃吸収機構ＳＡの周辺の模式的な底面図である。

図４を参照して、第１摺動部材４０は、アッパジャケット７に対して摩擦摺動可能にアッパジャケット７に取り付けられている。第１摺動部材４０は、たとえばアッパジャケット７に圧入されている。第１摺動部材４０とアッパジャケット７との摩擦摺動を第１相対摺動という。第１相対摺動の際に発生する抵抗力を第１抵抗力Ｇ１という。
第１摺動部材４０は、アッパジャケット７の外周面に外嵌された筒状の嵌合部４１と、嵌合部４１の一端からアッパジャケット７の径方向に張り出した円環状のフランジ部４２と、嵌合部４１の内周面からアッパジャケット７の外周面に向けて突出し、アッパジャケット７の外周面と接触する複数（本実施形態では８つ）の突部４３とを含む。

複数の突部４３とアッパジャケット７の外周面との摩擦力や突部４３の強度を調整することによって、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１を調整することができる。複数の突部４３は、アッパジャケット７の外周面の周方向Ｃに沿って等間隔に配置されているため、第１抵抗力Ｇ１が安定し易い。
第１摺動部材４０は、第２摺動部材５０を固定する一対の固定部４４をさらに含む。一対の固定部４４のぞれぞれは、径方向Ｒにおけるフランジ部４２の外方端から径方向外方へ延びている。径方向Ｒとは、アッパジャケット７の中心軸線Ｃ２を中心とする半径方向である。径方向外方とは、径方向Ｒにおいて中心軸線Ｃ２から離れる方向のことである。一対の固定部４４は、アッパジャケット７を挟むように周方向Ｃにおいて互いに１８０°離間した位置に配置されている。

図５を参照して、アッパジャケット７には、コンビスイッチやキーロックなどの取付部品１００が取り付けられている。取付部品１００は、アッパジャケット７において第１摺動部材４０が取り付けられている部分よりも軸方向上方ＸＵに取り付けられている。また、ステアリング装置１は、アッパジャケット７に固定され、コラム軸方向Ｘにおける操舵部材２側（軸方向上方ＸＵ）から第１摺動部材４０に対向する対向部材１０１をさらに含んでいる。対向部材１０１の軸方向下端は、アッパジャケット７において取付部品１００と第１摺動部材４０との間に位置している。対向部材１０１は、たとえば、取付部品１００をアッパジャケット７に取り付けるためのブラケットなどである。当該ブラケットは、溶接、かしめまたは圧入などによってアッパジャケット７に固定されている。対向部材１０１は、取付部品１００をアッパジャケット７に取り付けるためのブラケットに限られず、取付部品１００以外の車両用部品（たとえば、コラムカバー、ワイヤーハーネス、ニーエアバッグなど）をアッパジャケット７に取り付けるためのブラケットであってもよい。

図３を参照して、第２摺動部材５０は、第１摺動部材４０から軸方向下方ＸＬに延びる板状の部材である。一対の第２摺動部材５０は、第１摺動部材４０とは別に形成された後、溶接等により第１摺動部材４０に固定されている。そのため、一対の第２摺動部材５０は、コラム軸方向Ｘに第１摺動部材４０と一体移動する。第２摺動部材５０は、第１摺動部材４０の固定部４４の軸方向下端面に接続されている。第２摺動部材５０は、テレスコ調整の際、第１摺動部材４０とともにアッパジャケット７と一体移動する。

図５を参照して、一対の第２摺動部材５０は、アッパジャケット７を挟んで締付軸方向Ｊに離間しており、締付軸方向Ｊに互いに対向している。一方の第２摺動部材５０は、一方の締付部材３２と一方の被締付部１９（図５で上側の被締付部１９）との間に配置されている。一方の第２摺動部材５０は、一方の側板２２（図５で上側の側板２２）と、一方の被締付部１９との間に配置されている。他方の第２摺動部材５０は、他方の締付部材３３と他方の被締付部１９との間に配置されている（図５で下側の被締付部１９）。他方の第２摺動部材５０は、他方の側板２２（図５で下側の側板２２）と、他方の被締付部１９との間に配置されている。

各第２摺動部材５０は、締付機構１８による締付状態（ロアジャケット８がアッパジャケット７を締め付けた状態）では、対応する締付部材３２，３３によって、対応する被締付部１９に押し付けられている。
締付機構１８が各第２摺動部材５０を対応する被締付部１９に押し付ける押付方向Ｐは、締付軸方向Ｊと一致している。各押付方向Ｐにおいて対応する被締付部１９に向かう方向を押付方向Ｐの下流側という。

各第２摺動部材５０は、対応する締付部材３２，３３によって対応する被締付部１９に押し付けられることによって、対応する側板２２および被締付部１９によって挟持される。この状態で、各第２摺動部材５０は、対応する側板２２と被締付部１９とに対して摩擦摺動可能である。
締付機構１８がロアジャケット８をアッパジャケット７に締め付けた状態における一対の第２摺動部材５０と、一対の側板２２および一対の被締付部１９との摩擦摺動を第２相対摺動という。第２相対摺動によって発生する抵抗力を第２抵抗力Ｇ２という。第２摺動部材５０と側板２２および被締付部１９との摩擦力を調整することによって第２抵抗力Ｇ２を調整することができる。第１実施形態では、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１は、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２よりも大きい（Ｇ１＞Ｇ２）。

図３を参照して、第２摺動部材５０は、第１摺動部材４０に固定された固定部５１と、コラム軸方向Ｘと平行に延びる延設部５２とを含む。延設部５２は、固定部５１を介して第１摺動部材４０に連結された幅広部５３と、チルト方向Ｙ（上下方向）における幅が幅広部５３よりも狭い幅狭部５４と、幅広部５３および幅狭部５４を連結する連結部５５とを含む。連結部５５は、幅広部５３側（軸方向上方ＸＵ）から幅狭部５４側（軸方向下方ＸＬ）に向かうにしたがって、チルト方向Ｙにおける幅が狭くなるように構成されている。

第２摺動部材５０は、締付軸２１が挿通され、コラム軸方向Ｘに長手の軸方向長孔５６を有する。軸方向長孔５６は、延設部５２に形成されている。図５を参照して、テレスコ調整の際には、第２摺動部材５０がアッパジャケット７とともにコラム軸方向Ｘに移動する。締付軸２１は、軸方向長孔５６内でコラム軸方向Ｘに沿って第２摺動部材５０に対して相対移動する。第２摺動部材５０において軸方向長孔５６を軸方向上方ＸＵから区画する部分を上方区画部５６ａといい、第２摺動部材５０において軸方向長孔５６を軸方向下方ＸＬから区画する部分を下方区画部５６ｂという。

アッパジャケット７がテレスコ調整範囲内の任意の位置に位置する状態で、締付軸２１と軸方向長孔５６の上方区画部５６ａおよび下方区画部５６ｂとの間には間隔が設けられている。詳しくは、テレスコ調整時にアッパジャケット７が調整下限位置にある状態であっても、締付軸２１と軸方向長孔５６の上方区画部５６ａとは接触していない。テレスコ調整時にアッパジャケット７が調整上限位置にある状態であっても、締付軸２１と軸方向長孔５６の下方区画部５６ｂとは接触していない。

延設部５２は、第１摺動部材４０から離れるにしたがって（軸方向下方ＸＬ）に向かうにしたがって、押付方向Ｐの下流側に向かうにように、コラム軸方向Ｘに対して傾斜する傾斜部５８を含む。傾斜部５８は、幅広部５３よりも第１摺動部材４０側に位置している。
第２摺動部材５０では、延設部５２において一対の締付部材３２，３３に対向する部分（軸方向長孔５６の周辺の部分）が側板２２と被締付部１９との間で特に強固に挟持される。そのため、第２相対摺動時には、延設部５２において軸方向長孔５６の周辺の部分と、側板２２および被締付部１９とが主に摩擦摺動する。延設部５２において軸方向長孔５６の周辺の部分によって、側板２２および被締付部１９と主に摩擦摺動する摺動部５７が構成されている。

次に、車両衝突の二次衝突が発生したときのステアリング装置１の動作について説明する。二次衝突とは、車両衝突時に車両の運転者が操舵部材２に衝突することである。以下では、特に説明がある場合を除いて、アッパジャケット７が調整上限位置にある状態で二次衝突が発生した場合を想定している。
締付機構１８による締付状態で二次衝突が発生すると、操舵部材２を介してアッパジャケット７に衝撃が伝達される。ロアジャケット８は、車体１３に固定された支持部材１７の一対の側板２２によって支持されている。そのため、二次衝突時には、アッパジャケット７が支持部材１７およびロアジャケット８に対して軸方向下方ＸＬに移動する。これにより、ロアジャケット８に対してアッパジャケット７を摩擦摺動させながらコラムジャケット６が収縮する。締付機構１８による締め付けが達成された状態でロアジャケット８に対してアッパジャケット７が摩擦摺動する際の抵抗力をコラム抵抗力Ｆとする。

図６は、二次衝突が発生したときの衝撃吸収機構ＳＡの周辺の様子を示す模式図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す状態よりも後の状態を示している。図７（ａ）は、二次衝突が発生したときのアッパジャケット７の軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。
図７（ａ）では、横軸がアッパジャケット７の軸方向変位を示しており、縦軸が衝撃荷重を示している（後述する図７（ｂ）、図９、図１１、図１９、図２１（ａ）および図２１（ｂ）でも同様）。横軸では、コラムジャケット６が最も伸びた状態（アッパジャケット７が調整上限位置に位置する状態）のアッパジャケット７のコラム軸方向Ｘにおける位置を原点としている（後述する図７（ｂ）、図９、図１１、図１９、図２１（ａ）および図２１（ｂ）でも同様）。

第１実施形態では、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２よりも大きいので、まず、第２相対摺動が開始される。各第２摺動部材５０は、二次衝突時に支持部材１７の対応する側板２２およびロアジャケット８の対応する被締付部１９と第２相対摺動することによって第２抵抗力Ｇ２を発生させる第２抵抗力発生手段として機能する。第２相対摺動では、摺動部５７は、支持部材１７およびロアジャケット８に対して第２摺動部材５０が移動することによって変化する。具体的には、摺動部５７は、二次衝突の開始後、時間の経過とともに第１摺動部材４０側（軸方向上方ＸＵ）に移動する。

二次衝突の初期段階における衝撃荷重は、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２と、ロアジャケット８に対してアッパジャケット７が摩擦摺動する際のコラム抵抗力Ｆとの和に相当する（図７（ａ）参照）。第２相対摺動の途中で、案内溝２７の軸方向下端と被案内突起２８とが当接し、被案内突起２８が破断する。被案内突起２８が破断された後も第２相対摺動は継続される。そのため、二次衝突の発生直後には、テレスコ調整後のアッパジャケット７の位置に関係なく、第２相対摺動が開始される。

そして、図６（ａ）に示すように、第１摺動部材４０とロアジャケット８の軸方向上端８ａとが当接する。これにより、ロアジャケット８および支持部材１７に対する第１摺動部材４０および第２摺動部材５０の軸方向下方ＸＬへの移動が規制される。これにより、支持部材１７およびロアジャケット８に対する第２摺動部材５０の移動が終了する。つまり、第２相対摺動が停止する。ロアジャケット８の軸方向上端８ａは、第２相対摺動を停止させる第２ストッパとして機能する。一方、アッパジャケット７は、ロアジャケット８に対して軸方向下方ＸＬへ移動し続ける。そのため、アッパジャケット７と第１摺動部材４０との相対移動（第１相対摺動）が開始される。第１摺動部材４０は、二次衝突時に、アッパジャケット７と第１相対摺動することによって第１抵抗力を発生させる第１抵抗力発生手段として機能する。

第１相対摺動が開始された後の衝撃荷重は、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１と、ロアジャケット８に対してアッパジャケット７が摩擦摺動する際のコラム抵抗力Ｆとの和に相当する（図７（ａ）参照）。第１相対摺動は、対向部材１０１が軸方向上方ＸＵから第１摺動部材４０に当接することによって停止する（図６（ｂ）参照）。このように、二次衝突の初期段階では、第２相対摺動が起こり、二次衝突の終期段階では、第１相対摺動が起こる。二次衝突時にコラムジャケット６が収縮する際には、二次衝突時の衝撃が第１相対摺動および第２相対摺動によって吸収される。

第１実施形態によれば、二次衝突時には、第１摺動部材４０がアッパジャケット７と第１相対摺動して第１抵抗力Ｇ１を発生させる。また、二次衝突時には、第１摺動部材４０と一体移動する一対の第２摺動部材５０が支持部材１７の一対の側板２２およびロアジャケット８の一対の被締付部１９と第２相対摺動して第２抵抗力Ｇ２を発生させる。つまり、互いに一体移動する第１摺動部材４０および第２摺動部材５０が、二次衝突時に相対移動するアッパジャケット７および支持部材１７（ロアジャケット８）にそれぞれ摺動可能である。そのため、二次衝突時には、ロアジャケット８とアッパジャケット７との移動の開始と同時に、第１相対摺動、または、第２相対摺動が起こる。

第１実施形態では、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２よりも大きいため、ロアジャケット８に対するアッパジャケット７の移動の開始と同時に、第２相対摺動が起こる。したがって、二次衝突時の衝撃は、コラム抵抗力Ｆと第２抵抗力Ｇ２とによって二次衝突の発生の直後から充分に吸収され始める。よって、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量を増大させることができる。そして、第２相対摺動が停止すると、二次衝突時の衝撃を吸収するために第１相対摺動が開始される。

第１相対摺動および第２相対摺動に必要な抵抗力Ｇ１，Ｇ２を、それぞれ所望の値に調整すれば、ロアジャケット８に対するアッパジャケット７の軸方向変位に応じて、衝撃荷重を容易に制御することができる。たとえば、第１抵抗力Ｇ１および第２抵抗力Ｇ２が互いに異なる一定の値になるように、第１抵抗力Ｇ１および第２抵抗力Ｇ２を調整するだけで、ロアジャケット８に対するアッパジャケット７の軸方向変位に応じて、衝撃荷重を段階的に変化させることができる。アッパジャケット７を段階的に拡径させる加工を行う必要がない。

その結果、二次衝突時の衝撃の吸収量を増大させ、かつ、適切に衝撃荷重を設定することができる。
また、第１実施形態によれば、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２よりも大きい。そのため、二次衝突の発生の直後には、第２相対摺動が開始される。第２相対摺動は、ロアジャケット８の軸方向上端８ａ（第２ストッパ）によって停止される。

詳しくは、二次衝突時にロアジャケット８に対して軸方向下方ＸＬにアッパジャケット７が移動する際、ロアジャケット８の軸方向上端８ａ（第２ストッパ）が第１摺動部材４０に当接する。第２摺動部材５０が第１摺動部材４０と一体移動するため、第２相対摺動の停止と同時に、第１摺動部材４０の支持部材１７に対する移動も終了する。その後もアッパジャケット７は、支持部材１７に対して軸方向下方ＸＬにさらに移動しようとするため、アッパジャケット７が第１摺動部材４０に対して軸方向下方ＸＬに移動する。これにより、第２相対摺動の停止と同時に第１相対摺動が開始される。

一方、本実施形態とは異なり、第１抵抗力Ｇ１が第２抵抗力Ｇ２よりも大きく、かつ、第２摺動部材５０がコラム軸方向Ｘに第１摺動部材４０と一体移動しない第１参考例の構成のステアリング装置では、第２相対摺動の停止後、即座に第１相対摺動が開始されるとは限らない。そのため、第２相対摺動の停止後で、かつ、第１相対摺動の開始前には、図７（ｂ）に示すように、衝撃荷重が、第２抵抗力Ｇ２およびコラム抵抗力Ｆの和からコラム抵抗力Ｆまで急激に低下することがある。したがって、第１参考例の構成のステアリング装置では、二次衝突時の衝撃をスムーズに吸収できないおそれがある。一方、本実施形態では、第２相対摺動の停止時には、第１相対摺動が即座に開始されるため、図７（ａ）に示すように、第２相対摺動の停止に起因する抵抗力（衝撃荷重）の低下を抑制することができる。したがって、二次衝突時の衝撃をスムーズに吸収することができる。

また、第１実施形態によれば、前述したように、二次衝突の発生直後には、第２相対摺動が開始され、第２相対摺動の停止後、即座に第１相対摺動が開始される。第１摺動部材４０は、アッパジャケット７に固定された対向部材１０１に当接し対向部材１０１によって受けられる。そのため、第１摺動部材４０は、アッパジャケット７と一体移動する。ここで、予め設定された距離の第２相対摺動が完了する前に偶発的に第２相対摺動が停止され第１相対摺動が開始される場合を想定する。この場合であっても、第１相対摺動の停止後には、対向部材１０１によって受けられた第１摺動部材４０がアッパジャケット７と一体移動する。これにより、第１摺動部材４０と一体移動する第２摺動部材５０がロアジャケット８および支持部材１７に対して移動し、第２相対摺動が再び起こる。そのため、偶発的に第２相対摺動が停止され第１相対摺動が開始された場合であっても、予め設定された距離の第２相対摺動が最終的に完了する。そのため、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量が安定する。

また、第１実施形態によれば、各第２摺動部材５０は、対応する締付部材３２，３３とロアジャケット８の対応する被締付部１９との間に配置されている。そのため、各第２摺動部材５０は、対応する被締付部１９と対応する締付部材３２，３３とが対向する方向（締付軸方向Ｊに相当）への移動が規制されている。第２摺動部材５０と一体移動する第１摺動部材４０が第１相対摺動時にがたつくことを抑制される。したがって、二次衝突時の衝撃荷重を安定させることができる。

さらに、アッパジャケット７の周方向Ｃには、締付軸方向Ｊの成分が含まれる。そのため、締付軸方向Ｊにおける支持部材１７とロアジャケット８との間に第２摺動部材５０を配置するという簡単な構成によって、周方向Ｃまわりのアッパジャケット７とロアジャケット８との相対回転を規制することができる。
また、テレスコ調整時には、被案内突起２８と案内溝２７の軸方向上端とが接触することでロアジャケット８からのアッパジャケット７の抜け防止が達成されていた。しかし、二次衝突によって被案内突起２８が破断された後は、被案内突起２８および案内溝２７は、抜け防止としては機能しない。しかし、締付軸２１は、第１摺動部材４０を介してアッパジャケット７に取り付けられた第２摺動部材５０の軸方向長孔５６に挿通されている。そのため、二次衝突によって被案内突起２８が破断された後は、締付軸２１と軸方向長孔５６の下方区画部５６ｂとが接触することによってアッパジャケット７の抜け防止が達成される。このように、第１摺動部材４０および第２摺動部材５０が、二次衝突後のアッパジャケット７の抜け防止を達成するための抜け防止部材を兼ねている。したがって、抜け防止部材を第１摺動部材４０および第２摺動部材５０とは別に設ける必要がないので、構成の簡素化および部品点数の削減を達成することができる。

また、第１実施形態によれば、第２摺動部材５０の延設部５２において、幅広部５３および幅狭部５４を連結する連結部５５は、幅広部５３側から幅狭部５４側に向かうにしたがってチルト方向Ｙにおける幅が狭くなるように構成されている。そのため、二次衝突時にチルト方向Ｙの荷重が延設部５２に作用した際に延設部５２に発生する応力が、固定部５１と幅広部５３との境界と、連結部５５とに分散される。つまり、延設部５２の一箇所（たとえば固定部５１と幅広部５３との境界）に応力が集中するのを避けることができる。そのため、二次衝突時の第２摺動部材５０の変形を抑制できるので、二次衝突時の衝撃荷重が安定する。

また、第１実施形態によれば、第１摺動部材４０がロアジャケット８の軸方向上端８ａによって軸方向上方ＸＵに押圧されることによって第１相対摺動が開始される。このとき、ロアジャケット８の軸方向上端８ａは、周方向Ｃにおいて広い範囲（周方向Ｃにおいてスリット２６が設けられている領域を除く領域）で嵌合部４１を押圧する。そのため、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が安定する。

また、第１実施形態によれば、延設部５２は、第１摺動部材４０から離れるにしたがって、押付方向Ｐの下流側に向かうように、コラム軸方向Ｘに対して傾斜する傾斜部５８を含む。そのため、第２相対摺動により発生する摩擦力によって第２摺動部材５０が二次衝突時にコラム軸方向Ｘの荷重を受ける際、第２摺動部材５０には、押付方向Ｐの下流側に向けた分力が作用する。したがって、第２摺動部材５０は、二次衝突時には、対応する被締付部１９に一層押し付けられるので座屈しにくい。よって、二次衝突時の衝撃荷重が安定する。

また、第１実施形態によれば、第２摺動部材５０は、第１摺動部材４０の固定部４４の軸方向下端面に接続されている。この場合、第１摺動部材４０の固定部４４の軸方向上端面に接続されている構成と比較して、第１摺動部材４０および第２摺動部材５０と対向部材１０１との間の距離を長くすることができる。すなわち、第１相対摺動により第１摺動部材４０が移動する距離を長くすることができる。よって、より適切に衝撃荷重を設定することができる。

次に、第１実施形態の第１変形例について説明する。
図８は、第１実施形態の第１変形例に係るステアリング装置１のアッパジャケット７の周辺の模式的な側面図である。図９は、第１変形例に係るステアリング装置１において、二次衝突が発生したときのアッパジャケット７の軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。図８および図９では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。

図８を参照して、第１変形例に係るステアリング装置１のアッパジャケット７の外周面には、アッパジャケット７の外周面と第１摺動部材４０との摺動荷重を変更するコーティング６０が施されている。図８では、説明の便宜上、ハッチングを用いてコーティング６０を図示している。この変形例では、コーティング６０は、アッパジャケット７の外周面と第１摺動部材４０との摺動荷重を増大させている。

コーティング６０は、アッパジャケット７の外周面において第１摺動部材４０と対向部材１０１との間に間隔を空けて２箇所に設けられている。コーティング６０は、アッパジャケット７の外周面の周方向全域に亘っている。第１摺動部材４０に近い方（軸方向下方ＸＬ側）のコーティング６０を第１コーティング６０Ａという。第１コーティング６０Ａよりも第１摺動部材４０から離れた位置（軸方向上方ＸＵ側）に施されたコーティング６０を第２コーティング６０Ｂという。アッパジャケット７において第２コーティング６０Ｂが施されている部分は、アッパジャケット７において対向部材１０１が取り付けられている部分に隣接している。

図９に示すように、第１コーティング６０Ａが施された部分に対する第１摺動部材４０の摩擦摺動によって発生する抵抗力ｆ１は、コーティング６０が施されていない部分に対する第１摺動部材４０の摩擦摺動によって発生する抵抗力ｆ０よりも大きい。第２コーティング６０Ｂが施された部分に対する第１摺動部材４０の摩擦摺動によって発生する抵抗力ｆ２は、第１コーティング６０Ａが施された部分と第１摺動部材４０との摩擦摺動によって発生する荷重ｆ１よりも大きい。そのため、第１相対摺動では、アッパジャケット７と第１摺動部材４０との相対位置の変化に応じて、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が変動している。アッパジャケット７の外周面に施されたコーティング６０（第１コーティング６０Ａおよび第２コーティング６０Ｂ）は、アッパジャケット７と第１摺動部材４０との相対位置の変化に応じて、第１抵抗力Ｇ１を変動させる第１変動手段として機能する。そのため、一層適切に衝撃荷重を設定することができる。

また、第１変形例によれば、アッパジャケット７の外周面と第１摺動部材４０との摩擦荷重を増大させる第２コーティング６０Ｂが対向部材１０１に軸方向下方ＸＬから隣接している。そのため、第１相対摺動が終了する際、第１摺動部材４０とアッパジャケット７とが当接する直前に第１摺動部材４０およびアッパジャケット７の相対速度を効率良く低減させることができる。

また、コーティング６０によって第１抵抗力Ｇ１を調整する構成では、アッパジャケット７に対する第１摺動部材４０の押付度合によって第１抵抗力Ｇ１を調整する構成と比較して、第１抵抗力Ｇ１の値を予測しやすい。そのため、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１を所望の値に設定しやすい。
第１変形例とは異なり、コーティング６０は、アッパジャケット７の外周面における周方向Ｃの一部に施されていてもよい。また、第１変形例とは異なり、アッパジャケット７の外周面にコーティング６０を施す代わりに、アッパジャケット７の外周面に粗面加工などの表面加工を、第１変形例のコーティング６０と同様の位置に施すことによって、アッパジャケット７の外周面に微小な凹凸部を形成してもよい。この場合、この凹凸部が第１変動手段として機能する。

次に、第１実施形態の第２変形例について説明する。
図１０は、第２変形例に係るステアリング装置１におけるアッパジャケット７の周辺の模式的な側面図である。図１１は、第２変形例に係るステアリング装置１において、二次衝突が発生したときのアッパジャケット７の軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。図１０および図１１では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。

図１０に示すように、第２変形例に係るステアリング装置１のアッパジャケット７の外周面には、第２変形例と同様に、アッパジャケット７の外周面と第１摺動部材４０との摺動荷重を変更するコーティング６１が施されている。図１０では、説明の便宜上、ハッチングを用いてコーティング６１を図示している。
第２変形例に係るコーティング６１が、第１変形例に係るコーティング６０と異なる点は、コラム軸方向Ｘにおける位置によって、アッパジャケット７の外周面においてコーティング６１が施されている面積が異なる点である。第２変形例では、コーティング６１が施されている面積は、軸方向上方ＸＵに向かうにしたがって増大している。コーティング６１は、たとえば、側面視で（締付軸方向Ｊから見て）軸方向下方ＸＬ側に頂点を有する三角形状である。アッパジャケット７においてコーティング６１が施されている部分は、アッパジャケット７において対向部材１０１が取り付けられている部分に隣接している。

図１１に示すように、二次衝突時には、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１は、コーティング６１が施された部分と第１摺動部材４０との摩擦摺動が開始された時点から徐々に増加する。第１抵抗力Ｇ１が最大値ｆ３に到達した時点で第１摺動部材４０が対向部材１０１に当接し、第１相対摺動が停止する。
このように、アッパジャケット７の外周面に施されたコーティング６１は、アッパジャケット７と第１摺動部材４０との相対位置の変化に応じて、第１抵抗力Ｇ１を変動させる第１変動手段として機能する。そのため、一層適切に衝撃荷重を設定することができる。

第２変形例とは異なり、アッパジャケット７の外周面にコーティング６１を施す代わりに、アッパジャケット７の外周面に粗面加工などの表面加工をコーティング６１と同様の位置に施すことによってアッパジャケット７の外周面に微小な凹凸部を形成してもよい。表面加工は、この場合、この凹凸部が第１変動手段として機能する。
次に、第１実施形態の第３変形例について説明する。

図１２（ａ）は、第３変形例に係るステアリング装置１における第１摺動部材４０の周辺の模式的な断面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線に沿う断面の模式図である。図１２（ａ）および図１２（ｂ）では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。
図１２（ａ）を参照して、第３変形例に係るステアリング装置１のアッパジャケット７の外周面には、複数（この変形例では４つ）の突起７０が形成されている。突起７０は、円弧状面７０ａを有している。複数の突起７０は、アッパジャケット７の外周面の周方向Ｃにおいて、等間隔に配置されている。突起７０は、コラム軸方向Ｘに延びる筋状である。突起７０は、第１摺動部材４０の相対移動領域の全域に亘って延びている（図１２（ｂ）参照）。第１摺動部材４０の相対移動領域とは、アッパジャケット７の外周面において第１摺動部材４０がコラム軸方向Ｘに相対移動可能な領域のことである。

第１摺動部材４０は、突部４３を含んでおらず、嵌合部４１の内周面が突起７０の円弧状面７０ａと接触している。アッパジャケット７の外周面からの突起７０の突出量ｐは、突起７０内でのコラム軸方向Ｘにおける位置によって異なる。突起７０の突出量ｐとは、アッパジャケット７の外周面の径方向Ｒにおける、アッパジャケット７の外周面から突起７０の先端までの距離のことである。突起７０内でのコラム軸方向Ｘにおける位置によって突起７０の突出量ｐが変更されている。そのため、二次衝突時には、アッパジャケット７と第１摺動部材４０との相対位置の変化に応じて、第１抵抗力Ｇ１が変動する。具体的には、突出量ｐを大きくすれば第１抵抗力Ｇ１が増大され、突出量ｐを小さくすれば第１抵抗力Ｇ１が低減される。このように、アッパジャケット７の外周面に設けられた複数の突起７０は、第１変動手段として機能する。そのため一層適切に衝撃荷重を設定することができる。

第３変形例とは異なり、突起７０は、第１摺動部材４０の相対移動領域の全域に設けられているのではなく、第１摺動部材４０の相対移動領域の一部に設けられていてもよい。この場合、第１摺動部材４０の相対移動領域には、突起７０が設けられている領域、および、突起７０が設けられていない領域の両方の領域が存在する。そのため、突起７０の有無によって、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１を変動させることができる。

アッパジャケット７の中心軸線Ｃ２を通りチルト方向Ｙに延びる直線Ｌを挟んで線対称となるように複数の突起７０が配置されていることが好ましい。第３変形例とは異なり、突起７０の数が３つである場合、直線Ｌ上に突起７０が１つ配置され、直線Ｌの両側のそれぞれに突起７０が１つずつ配置されることが好ましい。突起７０の数が４以上の偶数である場合、少なくとも一対の突起７０が中心軸線Ｃ２を通る直線（直線Ｌを含む）上に配置されていることが好ましい。

第３変形例とは異なり、突起７０は、第３変形例とは異なり、径方向Ｒの外方に向かって先細りの略台形状であってもよい。また、突起７０は、必ずしも複数設けられている必要はなく、１つだけ設けられるように構成されていてもよい。
次に、第１実施形態の第４変形例について説明する。
図１３（ａ）は、第４変形例に係るステアリング装置１における第１摺動部材４０の周辺の模式的な断面図である。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）の矢印ＸＩＩＩｂからアッパジャケット７の外周面を見たときの模式図である。図１３（ａ）および図１３（ｂ）では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。

図１３（ａ）を参照して、第４変形例に係るステアリング装置１では、アッパジャケット７の外周面に複数の凹部７１が設けられている。複数の凹部７１は、アッパジャケット７の外周面の周方向Ｃにおいて、等間隔に配置されている。凹部７１は、アッパジャケット７を径方向Ｒに貫通している。
図１３（ｂ）を参照して、凹部７１は、コラム軸方向Ｘに延びる筋状である。凹部７１は、第１摺動部材４０の相対移動領域の全域に設けられているのではなく、第１摺動部材４０の相対移動領域の一部に設けられていている。この場合、第１摺動部材４０の相対移動領域には、凹部７１が設けられている領域Ａ１、および、凹部７１が設けられていない領域の両方の領域Ａ２が存在する。そのため、凹部７１の有無によって、二次衝突時には、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１を変動させることができる。このように、アッパジャケット７の外周面に設けられた複数の凹部７１は、アッパジャケット７と第１摺動部材４０との相対位置の変化に応じて、第１抵抗力Ｇ１を変動させる第１変動手段として機能する。そのため、一層適切に衝撃荷重を設定することができる。

第４変形例とは異なり、第１摺動部材４０の相対移動領域内で、凹部７１の数を変化させることによって第１抵抗力Ｇ１を変動させてもよい。また、図１３（ｂ）に二点鎖線で示すように、凹部７１は、コラム軸方向Ｘにおける位置によって周方向Ｃの幅が変化するように設けられていてもよい。凹部７１がこのような形状であれば、第１摺動部材４０の相対移動領域の全域に凹部７１が設けられていても、アッパジャケット７と第１摺動部材４０との相対位置の変化に応じて、第１抵抗力Ｇ１が変動する。

第４変形例とは異なり、複数の凹部７１は、コラム軸方向Ｘにおける長さが互いに異なっていてもよい。また、凹部７１は、必ずしも複数設けられている必要はなく、１つだけ設けられるように構成されていてもよい。また、凹部７１は、必ずしもアッパジャケット７を貫通している必要はなく、有底の溝であってもよい。
次に、第１実施形態の第５変形例について説明する。

図１４は、第５変形例に係るステアリング装置１における第１摺動部材４０の周辺の模式的な断面図である。図１４では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。
図１４に示すように、第５変形例のステアリング装置１では、第１摺動部材４０が複数の突部４３を含んでおらず、第１摺動部材４０が、嵌合部４１に形成された挿通孔４２ａに挿通されるボルト７２を含んでいる。

ボルト７２は、周方向Ｃに沿って複数設けられていてもよい。ボルト７２は、頭部７２ａと頭部７２ａからアッパジャケット７の外周面に向けて延びる軸部７２ｂとを含む。軸部７２ｂの先端がアッパジャケット７の外周面に当接している。軸部７２ｂの先端とアッパジャケット７の外周面とが摩擦摺動することによって、第１摺動部材４０がアッパジャケット７に対して摩擦摺動する。ボルト７２の締め込み度合を調整することによって、第１抵抗力Ｇ１を所望の値に設定することができる。

アッパジャケット７の外周面において軸部７２ｂの先端が当接する部分には、コラム軸方向Ｘに延びる平坦面７ｂが形成されている。これにより、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１の安定化が図れる。第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１の安定化を達成するためには、複数のボルト７２が、周方向Ｃに等間隔を隔てて配置されていることが好ましい。

次に、第１実施形態の第６変形例について説明する。
図１５は、第６変形例に係るステアリング装置１における第１摺動部材４０の周辺の模式的な断面図である。図１５では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。
図１５に示すように、第６変形例のステアリング装置１では、第１摺動部材４０が、複数の突部４３を含んでおらず、第１摺動部材４０が、嵌合部４１の代わりに、周方向Ｃに一対の端部４５ａを有する有端環状部４５を含んでいてもよい。一対の端部４５ａは、アッパジャケット７の周方向Ｃに互いに対向する板状である。フランジ部４２には、一対の端部４５ａの間のスリット４５ｂと連通するスリット４２ｂが設けられている。

第１摺動部材４０は、一対の端部４５ａのそれぞれに形成された挿通孔４５ｃに挿通されたボルト７３と、ボルト７３が螺合されるナット７４とを含む。ナット７４に対するボルト７３の締め込み度合を調整することによって、有端環状部４５の縮径度合を調整する。これにより、第１抵抗力Ｇ１を所望の値に設定することができる。
次に、第１実施形態の第７変形例〜第９変形例について説明する。

図１６（ａ）は、第７変形例に係るステアリング装置１における第２摺動部材５０の周辺の模式的な底面図であり、図１６（ｂ）は、第８変形例に係るステアリング装置１における第２摺動部材５０の周辺の模式的な底面図であり、図１６（ｃ）は、第９変形例に係るステアリング装置１における第２摺動部材５０の周辺の模式的な底面図である。図１６（ａ）〜図１６（ｃ）では、一対の第２摺動部材５０のうち、一方の締付部材３２に対応する第２摺動部材５０の周辺のみを図示している。図１６（ａ）〜図１６（ｃ）では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。

図１６（ａ）を参照して、第７変形例の第２摺動部材５０の延設部５２において対応する被締付部１９に対向する面には、突出部５９が設けられている。突出部５９は、プレス加工などで延設部５２を変形させることによって形成されている。延設部５２において突出部５９が設けられている部分は、延設部５２において突出部５９が設けられていない部分よりも、締付部材３２，３３によって強く押圧される。そのため、第２抵抗力Ｇ２は、延設部５２において突出部５９が設けられている部分に摺動部５７が位置するときの方が、延設部５２において突出部５９が設けられていない部分に摺動部５７が位置するときよりも大きい。したがって、二次衝突時には、第２相対摺動中に第２抵抗力Ｇ２が変化する。このように、突出部５９は、コラム軸方向Ｘにおけるロアジャケット８および支持部材１７と第２摺動部材５０との相対位置の変化に応じて、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２を変動させる第２変動手段として機能する。そのため、より適切に衝撃荷重を設定することができる。

図１６（ｂ）を参照して、第８変形例に係るステアリング装置１では、第２摺動部材５０の延設部５２の板厚Ｔ（締付軸方向Ｊにおける幅）は、延設部５２内でのコラム軸方向Ｘの位置によって異なっている。詳しくは、延設部５２は、厚板部５２ａと、厚板部５２ａよりも第１摺動部材４０側に設けられ厚板部５２ａよりも板厚Ｔが薄い薄板部５２ｂと、厚板部５２ａおよび薄板部５２ｂを連結し、薄板部５２ｂから厚板部５２ａに向かうにしたがって板厚Ｔが厚くなる板厚変動部５２ｃとを含む。厚板部５２ａ、薄板部５２ｂおよび板厚変動部５２ｃは、延設部５２における摺動部５７の移動範囲に位置している。摺動部５７が厚板部５２ａに位置するときの第２抵抗力Ｇ２は、摺動部５７が薄板部５２ｂに位置するときの第２抵抗力Ｇ２よりも大きい。したがって、二次衝突時には、第２相対摺動中に第２抵抗力Ｇ２が変化する。このように、延設部５２は、コラム軸方向Ｘにおけるロアジャケット８および支持部材１７と第２摺動部材５０との相対位置の変化に応じて、第２抵抗力Ｇ２を変動させる第２変動手段として機能する。そのため、一層適切に衝撃荷重を設定することができる。

図１６（ｃ）を参照して、第９変形例に係るステアリング装置１では、第８変形例と同様に、第２摺動部材５０の延設部５２の板厚Ｔは、延設部５２内でのコラム軸方向Ｘの位置によって異なっている。第９変形例の延設部５２は、摺動部５７の移動範囲内において、第１摺動部材４０から離れる（軸方向下方ＸＬに向かう）に従って、板厚Ｔが厚くなるように構成されている。したがって、二次衝突時には、第２相対摺動中に第２抵抗力Ｇ２が変化する。このように、延設部５２は、コラム軸方向Ｘにおけるロアジャケット８および支持部材１７と第２摺動部材５０との相対位置の変化に応じて、第２抵抗力Ｇ２を変動させる第２変動手段として機能する。そのため、一層適切に衝撃荷重を設定することができる。

次に、第１実施形態の第１０変形例および第１１変形例について説明する。
図１７（ａ）は、第１０変形例に係るステアリング装置１に備えられた衝撃吸収機構ＳＡの斜視図であり、図１７（ｂ）は、第１１変形例に係るステアリング装置１に備えられた衝撃吸収機構ＳＡの斜視図である。図１７（ａ）および図１７（ｂ）では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。

図１７（ａ）に示すように、第１０変形例の第２摺動部材５０の延設部５２には、軸方向長孔５６が形成されていない。延設部５２は、チルト方向Ｙの一方側（上方）から締付軸２１に対向する上方対向部として機能する。図１７（ｂ）に示すように、第１１変形例の第２摺動部材５０の延設部５２には、軸方向長孔５６が形成されていない。延設部５２は、チルト方向Ｙの他方側（下方）から締付軸２１に対向する下方対向部として機能する。

ここで、支持部材１７の側板２２やロアジャケット８の被締付部１９の寸法精度によっては、側板２２と被締付部１９とが第２摺動部材５０を挟持する度合がチルト方向Ｙの位置によって異なることがある。その場合、延設部５２と対応する側板２２や被締付部１９との摺動荷重や振動剛性が、チルト方向Ｙの位置によって異なる。したがって、締付軸２１よりも上方の位置と、締付軸２１よりも下方の位置とでは、延設部５２と側板２２や被締付部１９との摺動荷重が異なるおそれがある。しかし、第１０変形例の延設部５２は、チルト方向Ｙのうちの上方のみから締付軸２１に対向するため、第２摺動部材５０と側板２２や被締付部１９との摺動荷重および振動剛性のばらつきが低減される。

延設部５２がチルト方向Ｙにおける締付軸２１の両側に配置されている構成と比較して、延設部５２を形成するために使用する金属などの材料の量を減らすことができる。これにより、第２摺動部材５０のコストおよび質量を低減することができる。
二次衝突時には、アッパジャケット７には、チルト方向Ｙの衝撃が伝達されることがある。アッパジャケット７に伝達された衝撃は、ロアジャケット８を介して締付軸２１に伝達される。これにより、締付軸２１がチルト方向Ｙに移動しようとする。第１０変形例の構成によれば、延設部５２がチルト方向Ｙのうちの上方のみから締付軸２１に対向するので、締付軸２１や締付部材３２，３３が延設部５２に当接したとしても、延設部５２は、弾性変形することによって上方に逃げることができる。そのため、チルト方向Ｙの衝撃が締付軸２１に伝達されることに起因して、締付軸２１や締付部材３２，３３と延設部５２との間に意図しない過大な摩擦力が発生することを抑制することができる。

第１１変形例においても第１０変形例と同様の効果を奏する。
第１０変形例や第１１変形例とは異なり、図１７（ａ）および図１７（ｂ）のそれぞれに二点鎖線で示すように、延設部５２は、第１摺動部材４０から離れるにしたがって、チルト方向Ｙにおける幅が小さくなるように先細り状に形成されていてもよい。これにより、延設部５２と側板２２および被締付部１９とが接触する部分の面積を減らすことができる。これにより、コラム軸方向Ｘにおいて剛性や接触状態のばらつきを低減できる。

次に、第１実施形態の第１２変形例について説明する。
図１８は、第１２変形例に係るステアリング装置１におけるアッパジャケット７の周辺の模式的な側面図である。図１９は、第１２変形例に係るステアリング装置１において二次衝突が発生したときのアッパジャケット７の軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。図１８および図１９では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。

図１８を参照して、第１２変形例に係るステアリング装置１は、アッパジャケット７に対して摩擦摺動可能にアッパジャケット７に取り付けられた第３摺動部材８０をさらに含む。第３摺動部材８０とアッパジャケット７との摩擦摺動を第３相対摺動という。第３相対摺動によって発生する抵抗力を第３抵抗力Ｇ３という。第３摺動部材８０は、第１摺動部材４０の嵌合部４１と同様の構成を有している。すなわち、第３摺動部材８０は、アッパジャケット７の外周面に外嵌された環状の部材であり、その内周面には、アッパジャケット７の外周面と接触する複数の突部が設けられている。第３摺動部材８０は、第１摺動部材４０と対向部材１０１との間に位置している。

二次衝突時には、第１相対摺動が開始された後で、かつ、第１摺動部材４０が対向部材１０１と当接する前に、第１摺動部材４０が第３摺動部材８０に軸方向下方ＸＬから当接する。これにより、第１摺動部材４０に軸方向下方ＸＬから押されることによって、第３摺動部材８０がアッパジャケット７と相対摺動し始める。すなわち、第１相対摺動と並行して第３相対摺動が発生する。このように、第３摺動部材８０は、二次衝突時にアッパジャケット７と第３相対摺動することによって第３抵抗力Ｇ３を発生させる第３抵抗力発生手段として機能する。
図１９に示すように、衝撃荷重は、第１相対摺動の途中から増大し、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１、第３抵抗力Ｇ３およびロアジャケット８に対してアッパジャケット７が摺動することによって発生するコラム抵抗力Ｆの和に等しくなる。第１相対摺動および第３相対摺動は、第３摺動部材８０に対向部材１０１が軸方向上方ＸＵから当接することによって停止する。

第１２変形例によれば、二次衝突時には、第３摺動部材８０とアッパジャケット７との第３相対摺動が第１相対摺動と並行して発生することによって、衝撃荷重が増大される。したがって、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量が一層増大する。また、第３抵抗力Ｇ３を調整したり、第３相対摺動が発生するタイミング（第３摺動部材８０の取り付け位置）を調整したりすることができるので、より一層適切に衝撃荷重を設定することができる。

第１２変形例とは異なり、第３摺動部材８０は、複数設けられていてもよい。これにより、衝撃荷重を多段階に増大させることができる。また、第３抵抗力Ｇ３は、第１抵抗力Ｇ１と異なる値となるように調整されていてもよい。
＜第２実施形態＞
図２０は、第２実施形態に係るステアリング装置１Ｐにおいて、二次衝突が発生したときの第１摺動部材４０および第２摺動部材５０の周辺の様子を示す模式図である。図２０（ｂ）は、図２０（ａ）に示す状態よりも後の状態を示している。図２１（ａ）は、第２実施形態に係るステアリング装置１Ｐにおいて二次衝突が発生したときのアッパジャケット７の軸方向変位と、衝撃荷重との関係を示したグラフ図である。図２０〜図２１（ｂ）では、今まで説明した部材と同じ部材には同じ参照符号を付して、その説明を省略する。

第２実施形態に係るステアリング装置１Ｐは、第１実施形態に係るステアリング装置１（図６参照）とほぼ同様の構成を有している。ステアリング装置１Ｐがステアリング装置１と主に異なる点は、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２よりも小さい点である（Ｇ１＜Ｇ２）。そのため、第２相対摺動よりも先に第１相対摺動が開始される。二次衝突の初期段階における衝撃荷重は、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１と、ロアジャケット８に対してアッパジャケット７が摩擦摺動することによって発生するコラム抵抗力Ｆとの和に等しい（図２１（ａ）参照）。第１相対摺動の途中で、案内溝２７の軸方向下端と被案内突起２８とが当接し、被案内突起２８が破断する。

そして、図２０（ａ）に示すように、対向部材１０１と第１摺動部材４０とが当接する。これにより、アッパジャケット７に対する第１摺動部材４０および第２摺動部材５０の軸方向下方ＸＬへの移動が規制される。これにより、アッパジャケット７に対する第１摺動部材４０の移動が終了する。つまり、第１相対摺動が停止する。対向部材１０１は、第１相対摺動を停止させる第１ストッパとして機能する。一方、アッパジャケット７は、ロアジャケット８に対して軸方向下方ＸＬへ移動し続ける。そのため、第２摺動部材５０とロアジャケット８および支持部材１７との第２相対摺動が開始される。

第２相対摺動が開始された後の衝撃荷重は、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２と、ロアジャケット８に対してアッパジャケット７が摩擦摺動することによって発生するコラム抵抗力Ｆとの和に相当する（図２１（ａ）参照）。第２相対摺動は、ロアジャケット８の軸方向上端８ａと第１摺動部材４０とが当接することによって停止する（図２０（ｂ）参照）。このように、二次衝突の初期段階では、第１相対摺動が起こり、二次衝突の終期段階では、第２相対摺動が起こる。

第２実施形態によれば、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２よりも小さいため、ロアジャケット８に対するアッパジャケット７の移動の開始と同時に、第１相対摺動が起こる。したがって、二次衝突時の衝撃は、コラム抵抗力Ｆと第１抵抗力Ｇ１とによって二次衝突の発生の直後から充分に吸収され始める。よって、二次衝突時の衝撃の吸収量の総量を増大させることができる。そして、第１相対摺動が停止すると、二次衝突時の衝撃を吸収するために第２相対摺動が開始される。

第１相対摺動および第２相対摺動に必要な抵抗力Ｇ１，Ｇ２を、それぞれ所望の値に調整すれば、ロアジャケット８に対するアッパジャケット７の軸方向変位に応じて、二次衝突中の衝撃荷重を容易に制御することができる。たとえば、第１抵抗力Ｇ１および第２抵抗力Ｇ２が互いに異なる一定の値になるように、第１抵抗力Ｇ１および第２抵抗力Ｇ２を調整するだけで、ロアジャケット８に対するアッパジャケット７の軸方向変位に応じて、衝撃荷重を段階的に変化させることができる。アッパジャケット７を段階的に拡径させる加工を行う必要がない。

その結果、二次衝突時において、二次衝突時の衝撃の吸収量を増大させ、かつ、適切に衝撃荷重を設定することができる。
第２実施形態によれば、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２よりも小さい。そのため、二次衝突の発生の直後には、第１相対摺動が開始される。そして、第１相対摺動は、対向部材１０１（第１ストッパ）によって停止される。詳しくは、コラムジャケット６が収縮する際、対向部材１０１（第１ストッパ）が軸方向上方ＸＵから第１摺動部材４０に当接する。これにより、アッパジャケット７に対する第１摺動部材４０および第２摺動部材５０の相対移動が終了するので、第１相対摺動が停止する。その後もアッパジャケット７は、ロアジャケット８および支持部材１７に対してさらに移動するので、第１摺動部材４０および第２摺動部材５０は、アッパジャケット７とともにロアジャケット８および支持部材１７に対して移動する。これにより、第１相対摺動の停止と同時に第２相対摺動が開始される。

一方、本実施形態とは異なり、第１抵抗力Ｇ１が第２抵抗力Ｇ２よりも小さく、かつ、第２摺動部材５０がコラム軸方向Ｘに第１摺動部材４０と一体移動しない第２参考例の構成のステアリング装置では、第１相対摺動の停止時に第２相対摺動が開始されるとは限らない。そのため、第１相対摺動の停止後で、かつ、第２相対摺動の開始前には、図２１（ｂ）に示すように、衝撃荷重が、第１抵抗力Ｇ１およびコラム抵抗力Ｆの和からコラム抵抗力Ｆまで急激に低下することがある。したがって、第２参考例の構成のステアリング装置では、二次衝突時の衝撃をスムーズに吸収できないおそれがある。一方、第２実施形態では、第１相対摺動の停止時には、第２相対摺動が即座に開始されるため、図２１（ａ）に示すように、第１相対摺動の停止に起因する抵抗力（衝撃荷重）の低下を抑制することができる。したがって、二次衝突時の衝撃をスムーズに吸収することができる。

ここで、ロアジャケット８の対応する被締付部１９と支持部材１７の対応する側板２２とによって第２摺動部材５０が挟持される荷重は、締付機構１８がロアジャケット８をアッパジャケット７に締め付ける荷重に連動している。したがって、第２抵抗力Ｇ２の大きさは、締付機構１８による締付荷重に連動している。一方、第１摺動部材４０とアッパジャケット７との第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１は、締付機構１８の締付荷重と連動していない。そのため、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１は、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２と比較して調整が容易である。したがって、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２よりも小さい構成では、二次衝突時の初期段階の衝撃荷重を調整し易い。

第２実施形態によれば、これらの他にも第１実施形態と同様の効果を奏する。さらに、第１実施形態の各変形例（第１変形例〜第１２変形例）の構成は、第２実施形態にも適用することができる。
この発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の範囲内において種々の変更が可能である。

たとえば、上述の実施形態とは異なり、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１と、第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２とが等しくてもよい（Ｇ１＝Ｇ２）。この場合、第１相対摺動および第２相対摺動が同時に開始される場合も有り得るし、第１相対摺動および第２相対摺動が交互に起こることも有り得る。この場合、二次衝突の初期段階における衝撃荷重と二次衝突の終期段階における衝撃荷重の差を抑えることができる。

また、ステアリング装置１は、第２摺動部材５０を必ずしも一対含んでいる必要はない。すなわち、一対の第２摺動部材５０のうちの一方のみが設けられていてもよい。
また、各側板２２に対応する第２摺動部材５０が、複数設けられていてもよい。詳しくは、第２摺動部材５０が、一方の側板２２（図６で上側の側板２２）と、一方の締付部材３２との間に複数配置されており、他方の側板２２（図６で下側の側板２２）と、他方の締付部材３３との間にも複数配置されていてもよい。各側板２２に対応する複数の第２摺動部材５０同士の間には、側板２２に連結された摺動板が介在されていてもよい。

また、上述の実施形態では、別々に形成された第１摺動部材４０と第２摺動部材５０とを溶接などにより固定するとした。しかし、上述の実施形態とは異なり、第１摺動部材４０および第２摺動部材５０は、プレス加工や鋳造などによって一体に形成されていてもよい。また、上述の実施形態では、第１摺動部材４０および第２摺動部材５０は、金属製であるとしたが、上述の実施形態とは異なり、第１摺動部材４０および第２摺動部材５０は、樹脂などによって形成されていてもよい。また、上述の実施形態では、第１摺動部材４０および一対の第２摺動部材５０は、固定されているとしたが、必ずしも固定されている必要はない。たとえば、第１摺動部材４０および一対の第２摺動部材５０は、一体移動可能に凹凸係合されていてもよい。

また、上述の実施形態では、各第２摺動部材５０は、ロアジャケット８の対応する被締付部１９と支持部材１７の対応する側板２２との間に配置されていた。しかし、上述の実施形態とは異なり、各第２摺動部材５０は、支持部材１７の対応する側板２２と、対応する締付部材３２，３３との間に配置されていてもよい。他方の締付部材３３と他方の側板２２との間に配置される第２摺動部材５０は、厳密には、針状ころ軸受３７と他方の側板２２との間に配置される。

また、上述の実施形態とは異なり、アッパジャケット７において第１摺動部材４０が取り付けられている部分よりも軸方向上方ＸＵの部分に拡径部７ａ（図５の二点鎖線を参照）が設けられていてもよい。拡径部７ａの外周面の直径は、第１摺動部材４０が取り付けられている部分の外周面の直径よりも大きい。そのため、第１相対摺動によって、第１摺動部材４０とアッパジャケット７とがコラム軸方向Ｘに相対摺動し、第１摺動部材４０が拡径部７ａまで到達すると、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が大きくなる。第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が第２相対摺動によって発生する第２抵抗力Ｇ２よりも大きくなると、第１相対摺動が停止される。このように拡径部７ａが第１ストッパとして機能する構成であってもよい。

また、上述の実施形態とは異なり、アッパジャケット７は、第１摺動部材４０の摺動領域において、軸方向上方ＸＵに向かうにしたがって拡径されるように構成されていてもよい。この場合、アッパジャケット７と第１摺動部材４０との相対位置の変化に応じて、第１相対摺動によって発生する第１抵抗力Ｇ１が変動する。この場合、対向部材１０１は、設けられていなくてもよい。

また、上述の実施形態では、対向部材１０１は、取付部品１００などのブラケットであるとした。しかし、対向部材１０１は、上述の実施形態とは異なり、アッパジャケット７の一部によって構成されていてもよい。詳しくは、対向部材１０１は、アッパジャケット７にＵ字状の切り込みを入れ、Ｕ字状の切り込みの内側の部分を切り起こした切起部によって構成されていてもよい。

１；１Ｐ…ステアリング装置、２…操舵部材、７…アッパジャケット、７ａ…拡径部（第１ストッパ）、８…ロアジャケット、８ａ…軸方向上端（第２ストッパ）、１３…車体、１７…支持部材、２１…締付軸（挿通軸）、３２…一方の締付部材、３３…他方の締付部材、４０…第１摺動部材（第１抵抗力発生手段）、５０…第２摺動部材（第２抵抗力発生手段）、５１…固定部、５２…延設部（第２変動手段）、５３…幅広部、５４…幅狭部、５５…連結部、５９…突出部（第２変動手段）６０…コーティング（第１変動手段）、６１…コーティング（第１変動手段）、７０…突起（第１変動手段）、７１…凹部（第１変動手段）、８０…第３摺動部材（第３抵抗力発生手段）、１０１…対向部材（第１ストッパ）、Ｘ…コラム軸方向、ＸＵ…軸方向上方（操舵部材側，幅広部側）、ＸＬ…軸方向下方（幅狭部側）、Ｙ…チルト方向、Ｇ１…第１抵抗力、Ｇ２…第２抵抗力、Ｇ３…第３抵抗力

Claims (11)

1. コラム軸方向の一端に操舵部材が接続されるアッパジャケットと、
   前記コラム軸方向における前記アッパジャケットの他端に対して摺動可能に外嵌されたロアジャケットと、
   車体に固定され、前記ロアジャケットを支持する支持部材と、
   二次衝突時に前記ロアジャケットに対して前記アッパジャケットが移動する際には、前記アッパジャケットと第１相対摺動することによって第１抵抗力を発生させる第１抵抗力発生手段と、
   前記コラム軸方向に前記第１抵抗力発生手段と一体移動し、二次衝突時に前記ロアジャケットに対して前記アッパジャケットが移動する際には、前記支持部材および前記ロアジャケットのうちの少なくとも一方と第２相対摺動することによって第２抵抗力を発生させる第２抵抗力発生手段とを含む、ステアリング装置。
2. 前記第１相対摺動を停止させる第１ストッパをさらに含み、
   前記第１抵抗力が、前記第２抵抗力よりも小さい、請求項１に記載のステアリング装置。
3. 前記第２相対摺動を停止させる第２ストッパをさらに含み、
   前記第１抵抗力が、前記第２抵抗力よりも大きい、請求項１に記載のステアリング装置。
4. 前記アッパジャケットに固定され、前記コラム軸方向における前記操舵部材側から前記第１抵抗力発生手段に対向する対向部材をさらに含み、
   前記第１相対摺動の停止時に前記対向部材が前記第１抵抗力発生手段に当接する、請求項３に記載のステアリング装置。
5. 前記第１抵抗力が、前記第２抵抗力と等しい、請求項１に記載のステアリング装置。
6. 前記ロアジャケットに対向し前記ロアジャケットを締め付ける締付部材をさらに含み、
   前記第２抵抗力発生手段は、前記締付部材と前記ロアジャケットとの間に配置されている、請求項１〜５のいずれか一項に記載のステアリング装置。
7. 前記第２抵抗力発生手段が、前記コラム軸方向と平行に延びており、
   前記第２抵抗力発生手段が、前記第１抵抗力発生手段に連結された幅広部と、上下方向における幅が前記幅広部よりも狭い幅狭部と、前記幅広部および前記幅狭部を連結し、前記幅広部側から前記幅狭部側に向かうにしたがって、前記上下方向における幅が狭くなるように構成された連結部とを含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載のステアリング装置。
8. 前記支持部材および前記ロアジャケットに挿通された挿通軸をさらに含み、
   前記第２抵抗力発生手段が、上方または下方のうちの一方から前記挿通軸に対向する、請求項１〜７のいずれか一項に記載のステアリング装置。
9. 前記アッパジャケットと前記第１抵抗力発生手段との相対位置の変化に応じて、前記第１抵抗力を変動させる第１変動手段をさらに含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載のステアリング装置。
10. 前記支持部材および前記ロアジャケットのうちの少なくとも一方と前記第２抵抗力発生手段との相対位置の変化に応じて、前記第２抵抗力を変動させる第２変動手段をさらに含む、請求項１〜９のいずれか一項に記載のステアリング装置。
11. 二次衝突時に前記ロアジャケットに対して前記アッパジャケットが移動する際には、前記アッパジャケットと第３相対摺動することによって第３抵抗力を発生させる第３抵抗力発生手段と、
    二次衝突時には、第３相対摺動が前記第１相対摺動と並行して発生する、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のステアリング装置。

Images