JP2018091599A - 管式熱交換器とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属製の多重管式熱交換器の提供を目的とする。【解決手段】本発明は、中空の管の内周側が少なくとも２個以上の流路から構成され、それら流路を流れる複数の熱媒体との間で熱交換を行なう金属製管式熱交換器であって、それら流路が長手方向に螺旋状に一定の捻り角を有していることを特徴とする管式熱交換器に関する。前記中空の管において、長手方向の垂直断面全体に捻りが付与されており、管表層の捻り角が１０°以上８０゜以下であることが好ましい。【選択図】図１

Description

本願発明は、管式熱交換器に関し、管内２個以上の流路を流れる２つの熱媒体間での熱交換性能の向上と曲げ加工時の曲げ性の向上が得られる管式熱交換器に関する。

従来から、管内において内側流路とその周囲に配置された外側の複数の流路間で、内側と外側を流れる冷媒間で熱交換を行なう管式熱交換器が知られている。
特許文献１には、ヒートポンプ式の熱源機においてコストの増加を抑制しつつ熱交換性能の向上を図った二重管式熱交換器が開示されている。

特開２０１６−９９０７５号公報

二重管式熱交換器の課題に、高コスト化を抑制し且つ熱交換性能を高めるといった要望を満足することが挙げられる。熱交換性能向上には二重管式熱交換器の長さを長くすることで実現可能であるが、一方で熱交換器が大型化するとともに、材料費の増加でコストが高くなるといった問題がある。

そこで、本発明の目的は、熱交換器の大型化及びコストの増加を抑制しつつ、熱交換性能の向上が図れる成形性に優れる管式熱交換器とその製造方法を提供することにある。

本願発明の一態様である管式熱交換器は、中空の管の内周側が少なくとも２個以上の流路から構成され、それら流路を流れる複数の熱媒体との間で熱交換を行なう金属製管式熱交換器であって、それら流路が長手方向に螺旋状に一定の捻り角を有していることを特徴とする。
本発明の一態様は、前記中空の管において、長手方向の垂直断面全体に捻りが付与されており、管表層の捻り角が１０°以上８０゜以下であることが好ましい。
本発明の一態様は、前記中空の管において、管表層に複数の螺旋状の溝を有しており、個々の溝深さが５０μｍ以下であり、且つ、それら溝の捻り角が１０°以上８０゜以下であることが好ましい。
本発明の一態様は、前記中空の管が１つ又は２つ以上の押出素管から得られたことが好ましい。
本発明の一態様は、外管と該外管の内側に収容された内管を備え、前記外管と内管の間あるいは前記内管の内側に少なくとも２個以上の流路が形成され、それら流路にそれらの長手方向に螺旋状に一定の捻り角が付与され、前記外管を構成する金属または合金と前記内管を構成する金属または合金が異種金属または異種合金からなることが好ましい。
本発明の一態様は、前記管がアルミニウム又はアルミニウム合金からなることが好ましい。

本発明の製造方法の一態様は、直線的に延びる複数の流路を内部に有し、外周面に長さ方向に沿って直線的に延びるダイスマークを有する素管を押出により成形する押出成形工程と、前記素管に引抜きとともに捻り角が１０°以上の捻りを付与する捻り引抜き工程とを含むことを特徴とする。
本発明の製造方法の一態様は、前記引抜き工程の後に縮径率が１０％以下の引抜きを行う空引き工程を含むことが好ましい。

本願発明によれば、内部に複数の螺旋状の流路を有するために、流路長が螺旋角に応じて長くなるため、冷媒間での熱交換性能に優れるとともに、外周面の素管ダイスマークに起因した谷部の深さが５０μｍ以下と小さくしているのでダイスマークが破壊の起点となり難く、曲げ加工性に優れる多重管式の熱交換器を提供できる。

本発明に係る第１実施形態の管式熱交換器の斜視図である。 本発明に係る第２実施形態の管式熱交換器の一部を断面とした斜視図である。 本発明に係る第２実施形態の管式熱交換器において一部を破断とした側面図である。 同管式熱交換器の外管に形成されているダイスマークの一例を示す側面図。 同管式熱交換器を製造するための複合素管の一部を破面とした斜視図である。 同管式熱交換器を製造する場合に捻り引抜き工程を行う製造装置を示す側面図である。 図６における矢印Ｘ方向から見た浮き枠の平面図である。 同第２の製造装置の全体構成を示す側面図。 同第２の製造装置の全体構成を示す平面図。 同第２の製造装置の巻き出し側キャプスタンに対し素管を巻き付けて巻き出した状態を示す平面図。 実施例において得られた管式熱交換器の部分断面写真である。 同管式熱交換器の外管の一部を除去した側面写真である。 実施例の管式熱交換器を製造するために用いた複合素管の横断面写真である。 図６、図７に示す製造装置で製造した管式熱交換器におけるダイスマークの一例を示すもので、（ａ）はダイスマークの拡大写真、（ｂ）は深さの測定結果を示すグラフである。 図６、図７に示す製造装置で製造した管式熱交換器におけるダイスマークの他の例を示すもので、（ａ）はダイスマークの拡大写真、（ｂ）は深さの測定結果を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
なお、以下の説明で用いる図面は、特徴部分を強調する目的で、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。また、同様の目的で、特徴とならない部分を省略して図示している場合がある。

［熱交換器］
図１は、本発明に係る第１実施形態の管式熱交換器を示す斜視図である。
この第１実施形態の管式熱交換器５０は、外管（主管）５１と内管５２を備え、内管５２の周方向に所定の間隔で放射状に複数の隔壁５３が形成され、これら隔壁５３は外管５１と内管５２に一体的に接続してこれらの管の長さ方向に螺旋状に延在されている。
これらの隔壁５３が螺旋状に延在されることで内管５２の外側に外管５１と内管５２と隔壁５３に区画された複数の捻り流路（第１の流路）５４が形成されている。また、内管５２の内部には第２の流路５５が形成されている。
内管５２の外側に形成されている隔壁５３は、内管５２の長さ方向に沿って所定の捻り角と螺旋ピッチで螺旋状に形成されているので、後述する第２実施形態の管式熱交換器１０と同様に内管５２の周囲を囲むように所定の螺旋ピッチと捻り角で螺旋状に複数の捻り流路５４が形成されている。
これら捻り流路５４の捻り角は後述する第２実施形態の管式熱交換器１０の捻り角θ１と同等の捻り角に形成されている。

また、本実施形態において、内管５２の周囲に６個の捻り流路５４が形成されるとともに、内管５２の直径は外管５１の直径の半分程度に形成され、外管５１の径方向に沿う捻り流路５４の高さは内管５２の半径程度に形成されている。
管式熱交換器５０は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるものを用いることができる。管式熱交換器５０にアルミニウム合金を用いる場合は、そのアルミニウム合金に特に制限はなく、ＪＩＳで規定される１０５０、１１００、１２００等の純アルミニウム系、あるいは、これらにＭｎを添加した３００３に代表される３０００系のアルミニウム合金等を適用できる。また、前記以外にＪＩＳに規定されている５０００系〜７０００系のアルミニウム合金のいずれかを用いて管式熱交換器５０を構成しても良く、ＪＩＳに規定されていないアルミニウム合金を用いても良いのは勿論である。なお、本明細書において「アルミニウム」とは、アルミニウム合金および純アルミニウムからなるものを包含する概念とする。
なお、本実施形態において、管式熱交換器５０はアルミニウム又はアルミニウム合金からなるが、管式熱交換器５０については銅系合金あるいはステンレス鋼などの鉄系合金から形成されていてもよい。本発明で目的とする管式熱交換器５０は引抜きダイスにより引抜きが可能な材料であれば適用可能であるので、銅系合金あるいは鉄系合金など、他の金属や合金からなる管を用いて本発明を実施しても良い。

管式熱交換器５０において、外管５１の外周面に後述する螺旋状のダイスマーク（螺旋状の溝）が形成されている。
この管式熱交換器５０は、外管と内管の間にこれら管の長さ方向に沿って帯板状に延在する螺旋状ではない隔壁を有する複合素管を押出加工で製造し、この複合素管を図６、図７に示す後述の製造装置Ａで捻り引抜き加工することで製造できる。

この管式熱交換器５０はその外周面にダイスマークが螺旋状かつ間欠的に形成されているため、ダイスマークに沿う外管５１の強度を高めることができ、耐圧性の高い管式熱交換器５０を提供できる。
管式熱交換器５０の内部に長さ方向に沿って螺旋状に形成された複数の第１の流路５４と第２の流路５５を設けているので、管式熱交換器５０の内部を流れる冷媒間の熱交換効率を高めることができる。
また、第１の流路５４と第２の流路５５を冷媒の流通路として用いることができ、これらの一方を往路として、他方を復路として適用することもできる。

図２は第２実施形態の管式熱交換器１０を示す。
管式熱交換器（多重捻り管）１０は、一例として３〜１５ｍｍ、あるいは３〜１０ｍｍ程度の外径を有し、四葉のクローバー型の横断面形状を有する内管８とそれを覆う円管状の外管９とからなる。
図２に示すように内管８は、薄いアルミニウム板をクローバーの葉型に折曲してなる流路管８Ａを４つ、外管９の内部に横断面において対称になるように設けている。図２の横断面部分に示すように各流路管８Ａは頭部８ａと首部８ｂからなり、各流路管８Ａにおいて頭部８ａの外周側は外管９の内面に接するように配置され、流路管８Ａの首部８ｂは外管８の中心側において隣接する他の流路管８Ａの首部８ｂにそれぞれ連続されている。このように４つの流路管８Ａが接続一体化されることで、横断面において４つの流路管８Ａが四葉のクローバー型に配置されている。

流路管８Ａにおいて頭部８ａの内側には第１の流路（捻り流路）１０ａが形成され、流路管８Ａの頭部８ａの側方であって隣接する他の流路管８Ａの頭部８ａと外管９により囲まれた位置に第２の流路（捻り流路）１０ｂが形成されている。また、４つの流路管８Ａにおいてそれらの首部８ｂが接続された部分の中心に第３の流路１０ｄが形成されている。
内管８と外管９は上述した如く一例として純アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるが、内管８と外管９が同じ種別の純アルミニウムまたはアルミニウム合金から構成されていてもよく、異なる種別の純アルミニウムまたはアルミニウム合金から形成されていても良い。例えば、内管８を構成するアルミニウム合金と外管９を構成するアルミニウム合金の組成を変えて内管８の強度を外管９の強度よりも低くしても良く、内管８の伸びを外管９の伸びよりも大きくすることができるなど、それぞれ適用する内管８と外管９に応じて純アルミニウムまたはアルミニウム合金を使い分けることができる。
なお、この実施形態において用いる内管８と外管９については上述したように銅系合金あるいはステンレス鋼などの鉄系合金から形成されていてもよい。この実施形態ではアルミニウム又はアルミニウム合金からなる内管８と外管９を例として説明するが、本発明で目的とする管式熱交換器は引抜きダイスにより引抜きが可能な材料であれば適用可能であるので、銅系合金あるいは鉄系合金など、他の合金からなる管を用いて本発明に適用しても良いのは勿論である。
内管８と外管９は同じ材料である必要は無く、外管９を銅合金製とし、内管８をアルミニウム合金製などとしても良い。

本実施形態において内管８と外管９はその長さ方向に所定のピッチで螺旋状に捻られている。即ち、外管９の内側において４本の流路管８Ａはそれぞれ同一の捻り角θ１で螺旋状に延在されている。
図３に示すように、流路管８Ａは捻り角θ１の螺旋状に形成されている。
この実施形態では一例として管式熱交換器全体外径：１０ｍｍ、捻り角θ１：２５゜に設定される。捻り角θ１は、後述する製造装置で管式熱交換器１０を製造する場合に座屈を生じない程度の角度とすることが望ましく、例えば１０゜以上８０゜以下の範囲に制御すると製造時の管の座屈も防止することができる。
捻り角θ１は、例えば、図３に示すように外管９の一部を排除して内管８を側面視した場合、流路管８Ａが描く螺旋を観察し、その直線部分を抽出して管式熱交換器１０（外管９）の中心軸線との交差角として把握されるが、正確には以下に説明するように把握することができる。
まず、捻りを付与する前の素管（後述の流路素管７）を定盤に搭載し、ハイトゲージを用いて、流路素管７の外周面に長さ方向に延びる直線状の罫書き線を形成する。例えば、１つの頭部７ａの幅方向中央部に流路素管７の長さ方向に沿って直線状の罫書き線を形成する。
次いで、後述の捻り加工を付与し管式熱交換器１０を製造する。製造された管式熱交換器１０の罫書き線は、螺旋状となる。
次いで、螺旋状となった罫書き線のピッチｐと、内管８の外周面８ａの円周長さａから以下の式を用いて求めることができる。
θ１＝ｔａｎ−１（ａ／ｐ）
一方で、図４に示すように、外周面に形成されている溝状のダイスマークＤＭは、捻り角θ２の螺旋状に形成されている。αを外管９の内周長とし、βを外管９の肉厚としたとき、流路管８Ａの捻り角θ１とダイスマークＤＭの捻り角θ２は、以下の関係を満たす。

上記式によれば、ダイスマークＤＭの捻り角θ２は、上記の式から、流路管８Ａの捻り角θ１より大きくなる。これは、流路管８Ａの捻り角θ１およびダイスマークＤＭの捻り角θ２の基準となる面が外周面と内周面であり、肉厚差に起因して異なっていることに由来する。管式熱交換器１０外周面における螺旋状のダイスマークＤＭの捻り角θ２は、螺旋状の流路管８Ａの捻り角θ１より、１．０°以上大きい。なお、本実施形態により得られる管式熱交換器１０の外径は４ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。さらに管式熱交換器１０の外径は、出発材である押出複合素管径に比べ外径が７０％以下である。

捻り角θ１は、後述する製造装置で管式熱交換器１０を製造する場合に座屈を生じない程度の角度とすることが望ましく、例えば５゜以上８０゜以下の範囲に制御すると製造時の管の座屈も防止することができる。捻り角θ１は、例えば、図３に示すように外管９の一部を排除して内管８を側面視した場合、流路管８Ａが描く螺旋を観察し、その直線部分を抽出して管式熱交換器１０（外管９）の中心軸線との交差角として把握されるが、正確には以下に説明するように把握することができる。

外管９の外周面９ａにおける捻り角（リード角）θ２を求める方法について説明する。
まず、捻りを付与する前の素管（後述の流路素管７）を定盤に搭載し、ハイトゲージを用いて、流路素管７の外周面に長さ方向に延びる直線状の罫書き線を形成する。例えば、１つの頭部７ａの幅方向中央部に流路素管７の長さ方向に沿って直線状の罫書き線を形成する。
次いで、後述の捻り加工を付与し管式熱交換器１０を製造する。製造された管式熱交換器１０の罫書き線は、螺旋状となる。
次いで、螺旋状となった罫書き線のピッチｐと、内管８の外周面８ａの円周長さａから以下の式を用いて求めることができる。
θ１＝ｔａｎ−１（ａ／ｐ）
なお、外素管６を形成する際に生じたダイスマークＤＭが明瞭に形成されている場合には、上述の罫書き線に代えてダイスマークＤＭをピッチｐの基準としてもよい。

この範囲内の捻り角θ１において内部に流す冷媒との熱交案効率を向上させ、製造時の管の座屈も防止するためには、捻り角θ１＝１５゜〜８０゜の範囲とすることができ、望ましくは捻り角θ１＝１５゜〜４０゜の範囲、より望ましくは捻り角θ１＝１５゜〜３０゜の範囲とすることが好ましい。
外管９は横断面の外形が円形の管材である。外管９の直径は、管式熱交換器１０の外径に相当し、例えば、３ｍｍ以上１５ｍｍ以下の範囲に設定できるが、この範囲に限るものではない。外管９の肉厚は内管８の肉厚と同程度とされるが、一方が他方より厚くても薄くても良く、特に制限はない。

図４に示すように、外管９の外周面９ａには、周方向に沿って並ぶ複数のダイスマーク（溝）ＤＭが形成されている。ダイスマークＤＭは、押出加工により成形された部材の外周面に押出方向に沿って形成される線状の凹部である。ダイスマークＤＭは、押出金型やベアリング面の傷等の影響により形成される。本実施形態の外管９は、押出加工した素管に引き抜きながら捻りを加えることで製造されている。このため、押出加工により線状に形成されたダイスマークＤＭは、捻りの付与とともに螺旋状となる。
なお、図４のダイスマークＤＭは、分かり易さのために複数本のダイスマークＤＭが連続的に形成されているように図示されている。実際のダイスマークは、長さ方向に沿って間欠的に形成されている。また、外管９の外周面の周方向に沿って複数のダイスマークＤＭが螺旋状かつ並行に延びている。

なお、本明細書においてダイスマークという用語は、押出工程により形成された直線筋状の凹部のみならず、係る凹部を有する素管に捻りを付与した後の螺旋筋状の凹部についても用いる。捻りが付与された後の螺旋筋状の凹部は、厳密にはダイスマークに起因する凹部である。しかしながら、本明細書において分かり易さのため、これらを含む概念をダイスマークと呼ぶ。
外管９の外周面９ａにダイスマークＤＭを複数有していることで外周面９ａの表面積が増大される。これにより管式熱交換器５０の熱交換特性を向上できる。

捻りが付与された後のダイスマークＤＭの最大深さは、３５μｍ以下である。管式熱交換器は、利用に際し、ヘアピン状やＵ字状などに屈曲される曲げ加工が施される場合がある。このような曲げ加工において、ダイスマークＤＭは、管式熱交換器１０の破損の起点となり易い。本実施形態によれば、ダイスマークＤＭの最大深さを３５μｍ以下とすることによって、管式熱交換器１０の強度を高め、曲げ加工などの追加加工に対して破損し難い管式熱交換器１０を提供できる。

ダイスマーク深さ計測方法について以下に説明する。
ダイスマーク深さ計測は、例えば、株式会社キーエンス製走査型レーザー顕微鏡（ＶＫ−Ｘ１００／Ｘ２００）を用いて表面形状の測定を行うことができる。また、計測解析では、解析アプリケーション（ＶＫ−Ｈ１ＸＡ）を用いてダイスマーク深さを計測できる。
まず走査型レーザー顕微鏡（ＶＫ−Ｘ１００／Ｘ２００）のステージに試料を置き、観察倍率５０倍のもと、フォーカスを合わせた後に、観察高さ上下限範囲１００μｍとして、０．５μｍピッチで表面形状の測定を行う。
次に、解析アプリケーション（ＶＫ−Ｈ１ＸＡ）を用いて得られた画像上のダイスマーク深さを計測する。計測前の前処理として、管表面の円弧を平坦にする傾き補正を行った。前処理を行った表面形状から、管円周方向に平行になるように直線を３点引き、得られた粗さ曲線から、最大谷深さ（Ｒｖ）、最大高さ（Ｒｚ）を求め、ダイスマーク深さの計測では、最大断面高さ（Ｒｔ）を計測した。

解析アプリケーションでは「表面粗さの定義」（ＪＩＳＢ０６０１：２００１）に基づいて、ＪＩＳＢ０６０１−２００１およびＪＩＳ ０６０１−１９９４で定義されている粗さパラメータで表面粗さ解析を実施する。
図１４（ｂ）に、図１４（ａ）のダイスマーク（溝）ＤＭの深さ測定結果を示す。同様に、図１５（ｂ）に、図１５（ａ）のダイスマーク（溝）ＤＭの深さ測定結果を示す。
なお、図１４および図１５に例示するダイスマークＤＭを有する多重捻り管は、本実施形態の管式熱交換器１０の一例である。

図５に示す複合素管４は、上述のアルミニウムまたはアルミニウム合金と同等材料からなる外素管６と内素管７とからなり、内素管７は図５に示す横断面形状の四葉のクローバー型を構成する４つの流路素管７Ａからなる。外素管６の外径は先に図３を基に説明した管式熱交換器１０の外管９より若干大きな外径とされている。
図５に示すように各流路素管７Ａは頭部７ａと首部７ｂからなり、各流路素管７Ａにおいて頭部７ａの外周側は外素管６の内面に接するように配置され、流路素管７Ａの首部７ｂは外素管６の中心側において隣接する他の流路素管７Ａの首部７ｂにそれぞれ連続されている。このように４つの流路素管７Ａが接続一体化されることで、横断面において４つの流路素管７Ａが四葉のクローバー型に配置されている。
複合素管４において、各流路素管７Ａの内部には第１の流路４ａが形成され、流路素管７Ａ、７Ａの間にこれらと外素管６に囲まれて第２の流路４ｂが形成され、４つの流路素管７Ａの首部７ｂに囲まれるように第２の流路４ｃが形成されている点は、管式熱交換器１０と同様な構造とされている。

ただし、流路素管７の横断面形状は、先に図２を基に説明した管式熱交換器１０における流路管８の横断面形状と若干形状が異なっている。
図５に示す複合素管４において、流路素管７Ａの頭部７ａの横断面形状は図２に示す流路管８の頭部８ａの横断面形状よりも若干円形に近い楕円型に形成されているのに対し、流路管８の頭部８ａの横断面形状は図２に示すように偏平型に近い楕円型に形成されている。
図５に示す複合素管４において、第２の流路４ｂは、外素管６に近い側が幅広であり、外素管６の中心に近い側が若干幅狭に形成されているが、図２に示す管式熱交換器１０において、第２の流路１０ｂが外管９に近い側から外管９の中心に近い側まで幅狭に形状されている。

複合素管４の横断面形状と管式熱交換器１０の横断面形状が異なる理由は、複合素管４を用いて後述する製造装置においてダイスを用いて１回以上塑性変形させて複合素管４に捻り加工を付加したためである。この捻り加工により複合素管４にその長さ方向に沿って直線状に形成されていた４つの流路素管７Ａが捻り加工を受け、図２、図３に示す捻り角と捻りピッチを有する４つの流路管８Ａを有する管式熱交換器１０を得ることができる。
後述する製造装置を用いてダイスにより複合素管４に引抜き力を加えながら捻り加工を施すことで、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる外径３．０〜１５ｍｍ程度の肉薄の複合素管４であっても管に破断やき裂を引き起こすことなく捻り加工できる。

管式熱交換器１０の内部には、例えば熱交換器の冷媒流通管として用いた場合、熱交換器の種類によっては高圧の冷媒が流れる。したがって、管式熱交換器１０には、内部圧に対する十分な耐圧強度が求められる。
本実施形態の管式熱交換器１０によれば、ダイスマークＤＭは、深さ３５μｍ以下に、かつ、管の長さ方向に螺旋状に形成されていることにより、ダイスマークＤＭが直線状に設けられている構造よりも耐圧強度が高められている。管式熱交換器１０の内部圧が高まると、外管９の内周面には、外管９を径方向外側に押し広げる応力が加わる。このため、管式熱交換器１０において、内部圧の高まりに起因する亀裂は、外管９の長手方向に沿って形成されやすい。
本実施形態によれば、ダイスマークＤＭが、外管９の管壁に螺旋状に形成されているために、内部圧が高まった場合であっても、直線状のダイスマークが設けられた構造に対し、螺旋状のダイスマークＤＭに沿って亀裂が生じ難い。このため、耐圧性に優れた管式熱交換器１０を提供できる。

本実施形態の管式熱交換器１０は、後に説明するように、押出加工で形成した外素管６を有する複合素管４に対して捻り引抜き加工を繰り返し付与して製造される。

本実施形態によれば、管式熱交換器１０の内部に長さ方向に沿って螺旋状に形成された複数の第１の流路１０ａと第２の流路１０ｂを設けているので、管式熱交換器１０の内部を流れる冷媒間での熱交換効率を高めることができる。螺旋状の第１の流路１０ａと第２の流路１０ｂを備えた管式熱交換器１０は、図５に示す複合素管４に捻りを付与することで形成できる。また、捻りを付与することにより、ダイスマークＤＭを螺旋状に形成することができ、ダイスマークＤＭの最大深さを３５μｍ以下と浅く伸長しているので、破壊の起点を生じ難く、内圧に対する耐圧性の優れた外管９を備えた管式熱交換器１０を提供することができる。
また、第１の流路１０ａと第２の流路１０ｂにはそれぞれ別の冷媒を流すことができ、また、一方の流路と他方の流路の流れを逆として往路と復路に適用することもできる。
なお、管式熱交換器１０は、コンプレッサーのアフタークーラー用途、自動販売機のＣＯ_２配管用途、大型ボイラー用配管用途、給湯器用配管用途など、種々の用途に広く適用できるのは勿論である。

［製造方法］
以下、本願発明に係る管式熱交換器１０の製造方法の一実施形態について図面を参照しながら説明する。管式熱交換器１０の製造方法は、押出成形工程と捻り引抜き工程をこの順で含む。

＜押出成形工程＞
まず、押出成形工程により外素管６を形成し、この外素管６に図５に示す断面形状の内素管７を挿入し、複合素管４を得る。
アルミニウム材料からなるビレットを押出成形することにより、外素管６を製造（管押出成形工程）する。押出成形工程により成形された外素管６には、外素管６の長さ方向に直線状に延びるダイスマークＤＭが形成される。この外素管６に四葉のクローバー型に成形した内素管７を挿入し、複合することで、図５に示す複合素管４を得ることができる。

＜捻り引抜き工程、空引き工程＞
次に、捻り引抜き工程および空引き工程について説明する。
捻り引抜き工程は、引抜きを行いながら上述の複合素管４に捻りを付与することで、ダイスマークＤＭ、流路素管７Ａを螺旋状とする工程である。
また、空引き工程は、捻りを付与することなく管材に対して引抜きを行い管材の外形を整え、外管と内管をより密着させる工程である。

なお、本明細書において、直線状の流路素管７Ａを備えた複合素管４から管式熱交換器１０に至る過程において、管式熱交換器１０と比較して半分程度の捻りが付与された中間形成品を「中間捻り管」と呼ぶ。更に、本明細書の「管材」とは、複合素管４、中間捻り管および管式熱交換器１０の上位概念であり、製造工程の段階を問わず、加工対象となる管を示すことがある。
本明細書において、「前段」および「後段」とは、管材の加工順序に沿った前後関係（すなわち、上流および下流）を意味し、製造装置内の各部位の配置を意味するものではない。管材は管式熱交換器１０の製造装置において、前段（上流）側から後段（下流）側に搬送される。前段に配置される部位は、必ずしも前方に配置されるとは限らず、後段に配置される部位は、必ずしも後方に配置されるとは限らない。

＜捻り引抜き工程および空引き工程を行う製造装置＞
図６は、複合素管４に２回の捻り引抜き加工を付与して管式熱交換器１０を製造する製造装置Ａを示す側面図である。まず、製造装置Ａについて説明した後に、製造装置Ａを用いた捻り引抜き工程および空引き工程について説明する。

製造装置Ａは、公転機構３０と、浮き枠３４と、巻き出しボビン（第１のボビン）１１と、第１のガイドキャプスタン１８と、第１の引抜きダイス１と、第１の公転キャプスタン２１と、公転フライヤ２３と、第２の公転キャプスタン２２と、第２の引抜きダイス２と、第２のガイドキャプスタン６１と、巻き取りボビン（第２のボビン）７１と、を備える。以下、各部の詳細について説明する。

（公転機構）
公転機構３０は、前方シャフト３５Ａおよび後方シャフト３５Ｂを含む回転シャフト３５と、駆動部３９と、前方スタンド３７Ａと、後方スタンド３７Ｂと、を有している。
公転機構３０は、回転シャフト３５並びに、回転シャフト３５に固定された第１の公転キャプスタン２１、第２の公転キャプスタン２２および公転フライヤ２３を回転させる。
また、公転機構３０は、回転シャフト３５と同軸上に位置し回転シャフト３５に支持される浮き枠３４の静止状態を維持する。これにより、浮き枠３４に支持された巻き出しボビン１１、第１のガイドキャプスタン１８および第１の引抜きダイス１の静止状態を維持する。

前方シャフト３５Ａおよび後方シャフト３５Ｂは、ともに内部が中空の円筒形状を有する。前方シャフト３５Ａと後方シャフト３５Ｂは、ともに公転回転中心軸Ｃ（第１引抜ダイスのパスライン）を中心軸とする同軸上に配置されている。前方シャフト３５Ａは、前方スタンド３７Ａにベアリング式の軸受３６を介し回転自在に支持され、前方スタンド３７Ａから後方（後方スタンド３７Ｂ側）に向かって延びている。同様に、後方シャフト３５Ｂは、後方スタンド３７Ｂに軸受を介し回転自在に支持され、後方スタンド３７Ｂから前方（前方スタンド３７Ａ側）に向かって延びている。前方シャフト３５Ａと後方シャフト３５Ｂとの間には、浮き枠３４が架け渡されている。

駆動部３９は、駆動モータ３９ｃと直動シャフト３９ｆとベルト３９ａ、３９ｄ、プーリ３９ｂ、３９ｅとを有している。駆動部３９は、前方シャフト３５Ａおよび後方シャフト３５Ｂを回転させる。
駆動モータ３９ｃは、直動シャフト３９ｆを回転させる。直動シャフト３９ｆは、前方スタンド３７Ａおよび後方スタンド３７Ｂの下部において前後方向に延びている。
前方シャフト３５Ａの前方の端部３５Ａｂは、前方スタンド３７Ａを貫通した先端にプーリ３９ｂが取り付けられている。プーリ３９ｂは、ベルト３９ａを介し直動シャフト３９ｆと連動する。同様に、後方シャフト３５Ｂの後方の端部３５Ｂｂは、後方スタンド３７Ｂを貫通した先端にプーリ３９ｅが取り付けられ、ベルト３９ｄを介し直動シャフト３９ｆと連動する。これにより、前方シャフト３５Ａおよび後方シャフト３５Ｂは、公転回転中心軸Ｃを中心に同期回転する。

回転シャフト３５（前方シャフト３５Ａおよび後方シャフト３５Ｂ）には、第１の公転キャプスタン２１、第２の公転キャプスタン２２および公転フライヤ２３が固定されている。回転シャフト３５が回転することで、回転シャフト３５に固定されたこれらの部材は、公転回転中心軸Ｃを中心に公転回転する。

（浮き枠）
浮き枠３４は、回転シャフト３５の前方シャフト３５Ａおよび後方シャフト３５Ｂの互いに向かい合う端部３５Ａａ、３５Ｂａに軸受３４ａを介し支持されている。また、浮き枠３４は、巻き出しボビン１１、第１のガイドキャプスタン１８および第１の引抜きダイス１を支持する。

図７は、図６における矢印Ｘ方向から見た浮き枠３４の平面図である。図６、図７に示すように、浮き枠３４は、上下に開口する箱形状を有する。浮き枠３４は、前後に対向する前方壁３４ｂおよび後方壁３４ｃと、左右に対向するとともに前後方向に延びる一対の支持壁３４ｄと、を有する。

前方壁３４ｂおよび後方壁３４ｃには貫通孔が設けられ、それぞれ前方シャフト３５Ａおよび後方シャフト３５Ｂの端部３５Ａａ、３５Ｂａが挿入されている。端部３５Ａａ、３５Ｂａと前方壁３４ｂおよび後方壁３４ｃの貫通孔との間には、軸受３４ａが介在する。これにより、浮き枠３４には、回転シャフト３５（前方シャフト３５Ａおよび後方シャフト３５Ｂ）の回転が伝達され難い。浮き枠３４は、回転シャフト３５が回転状態にあっても地面Ｇに対する静止状態を保つ。なお、公転回転中心軸Ｃに対し浮き枠３４の重心を偏らせる錘を設けて浮き枠３４の静止状態を安定させてもよい。

図７に示すように、一対の支持壁３４ｄは、巻き出しボビン１１、第１のガイドキャプスタン１８および第１の引抜きダイス１を左右方向（図６紙面中の上下方向）両側に配置されている。一対の支持壁３４ｄは、巻き出しボビン１１を保持するボビン支持シャフト１２および第１のガイドキャプスタン１８の回転軸Ｊ１８を回転可能に支持する。また、支持壁３４ｄは、図示略のダイス支持体を介し第１の引抜きダイス１を支持する。

（巻き出しボビン）
巻き出しボビン１１には、複合素管４（図５参照）が巻き付けられている。巻き出しボビン１１は、複合素管４を巻き出して後段に供給する。
巻き出しボビン１１は、ボビン支持シャフト１２に着脱可能に取り付けられている。

図７に示すように、ボビン支持シャフト１２は、回転シャフト３５と直交する方向に延びている。また、ボビン支持シャフト１２は、浮き枠３４に自転回転可能に支持されている。なお、ここで自転回転とは、ボビン支持シャフト１２自身の中心軸を中心として回転することを意味する。ボビン支持シャフト１２は、巻き出しボビン１１を保持し、巻き出しボビン１１の供給方向に自転回転することで、巻き出しボビン１１からの複合素管４の繰り出しを補助する。

巻き出しボビン１１は、巻き付けられた複合素管４を全て供給した際に取り外され、他の巻き出しボビンに交換される。取り外された空の巻き出しボビン１１は、複合素管４を形成する押出装置に取り付けられ、再び複合素管４が巻き付けられる。巻き出しボビン１１は、浮き枠３４に支持され公転回転しない。したがって、巻き出しボビン１１に複合素管４が乱巻されていても支障なく供給を行うことができ、巻き直しを行うことなく使用できる。また、巻き出しボビン１１の重量により製造装置Ａにおいて複合素管４に捻りを付与するための公転回転の回転数は制限されない。したがって、巻き出しボビン１１に長尺の複合素管４が巻き付けることができる。これにより、長尺の複合素管４に対して、捻りを付与することができ、製造効率を高めることができる。

ボビン支持シャフト１２には、ブレーキ部１５が設けられている。ブレーキ部１５は、浮き枠３４に対するボビン支持シャフト１２の自転回転に制動力を与える。すなわち、ブレーキ部１５は、巻き出しボビン１１の巻き出し方向の回転を規制する。ブレーキ部１５による制動力により、巻き出し方向に搬送される複合素管４には、後方張力が付加される。ブレーキ部１５としては、例えば、制動力としてのトルク調節が可能なパウダーブレーキ又はバンドブレーキを採用できる。

（第１のガイドキャプスタン）
第１のガイドキャプスタン１８は、円盤形状を有している。第１のガイドキャプスタン１８には、巻き出しボビン１１から繰り出された複合素管４が１周巻き掛けられる。第１のガイドキャプスタン１８の外周の接線方向は、公転回転中心軸Ｃと一致する。第１のガイドキャプスタン１８は、複合素管４を第１の方向Ｄ１に沿って公転回転中心軸Ｃ上に誘導する。
第１のガイドキャプスタン１８は、自転回転自在に浮き枠３４に支持されている。また第１のガイドキャプスタン１８の外周には、自転回転自在のガイドローラ１８ｂが並んで配置されている。本実施形態の第１のガイドキャプスタン１８は、複数のガイドローラ１８ｂが個々に回転するが、複数のガイドローラ１８ｂが回転すれば、複合素管４をスムーズに搬送できる。なお、図７において、ガイドローラ１８ｂの図示は省略されている。

図７に示すように、第１のガイドキャプスタン１８と巻き出しボビン１１との間には、管路誘導部１８ａが設けられている。管路誘導部１８ａは、例えば複合素管４を囲むように配置された複数のガイドローラである。管路誘導部１８ａは、巻き出しボビン１１から供給される複合素管４を第１のガイドキャプスタン１８に誘導する。

なお、第１のガイドキャプスタン１８に代えて、巻き出しボビン１１と第１の引抜きダイス１との間にトラバース機能を有する誘導管を設けてもよい。誘導管を設ける場合には、巻き出しボビン１１と第１の引抜きダイス１との距離を短くすることができ、工場内のスペースを有効活用できる。

（第１の引抜きダイス）
第１の引抜きダイス１は、複合素管４（管材５）を縮径する。第１の引抜きダイス１は、浮き枠３４に固定されている。第１の引抜きダイス１は、第１の方向Ｄ１を引抜き方向とする。第１の引抜きダイス１の中心は、回転シャフト３５の公転回転中心軸Ｃと一致する。また、第１の方向Ｄ１は、公転回転中心軸Ｃと平行である。
第１の引抜きダイス１には、浮き枠３４に固定された潤滑油供給装置９Ａにより潤滑油が供給される。これにより第１の引抜きダイス１における引抜力を軽減できる。
第１の引抜きダイス１を通過した管材５は、浮き枠３４の前方壁３４ｂに設けられた貫通孔を介して、前方シャフト３５Ａの内部に導入される。

（第１の公転キャプスタン）
第１の公転キャプスタン２１は、円盤形状を有している。第１の公転キャプスタン２１は、中空の前方シャフト３５Ａの内外を径方向に貫通する横孔３５Ａｃに配置されている。第１の公転キャプスタン２１は、円盤の中心を回転軸Ｊ２１として、回転シャフト３５（前方シャフト３５Ａ）の外周部に固定された支持体２１ａに支持されている。

第１の公転キャプスタン２１は、外周の接線の１つが公転回転中心軸Ｃと一致する。
第１の公転キャプスタン２１には、公転回転中心軸Ｃ上の第１の方向Ｄ１に搬送される管材５が一周以上、巻き掛けられる。第１の公転キャプスタン２１は、管材５を巻き掛けて前方シャフト３５Ａの内部から外部に引き出して公転フライヤ２３に誘導する。

第１の公転キャプスタン２１は、公転回転中心軸Ｃの周りを前方シャフト３５Ａとともに公転回転する。公転回転中心軸Ｃは、第１の公転キャプスタン２１の自転回転の回転軸Ｊ２１と直交する方向に延びている。管材は、第１の公転キャプスタン２１と第１の引抜きダイス１との間で捻りが付与される。これにより、管材は、複合素管４から中間捻り管１０Ｃとなる。

第１の公転キャプスタン２１とともに、前方シャフト３５Ａには駆動モータ２０が設けられている。駆動モータ２０は、第１の公転キャプスタン２１を管材５の巻き掛け方向（搬送方向）に駆動回転する。これにより、第１の公転キャプスタン２１は、管材５に第１の引抜きダイス１を通過するための前方張力を付与する。

第１の公転キャプスタン２１および駆動モータ２０は、前方シャフト３５Ａの公転回転中心軸Ｃに重心が位置するように公転回転中心軸Ｃに対して互いに対称の位置に配置されることが好ましい。これにより、前方シャフト３５Ａの回転のバランスを安定させることができる。なお、第１の公転キャプスタン２１と駆動モータ２０の重量差が大きい場合は、錘を設けて重心を安定させてもよい。

（公転フライヤ）
公転フライヤ２３は、第１の引抜きダイス１と第２の引抜きダイス２との間で、管材５の管路を反転させる。公転フライヤ２３は、第１の引抜きダイス１の引抜き方向である第１の方向Ｄ１に搬送される管材５を反転させ、搬送方向を第２の引抜きダイス２の引抜き方向である第２の方向Ｄ２に向ける。より具体的には、公転フライヤ２３は、第１の公転キャプスタン２１から第２の公転キャプスタン２２に管材５を誘導する。

公転フライヤ２３は、複数のガイドローラ２３ａとガイドローラ２３ａを支持するガイドローラ支持体（図示略）とを有する。ここでは、煩雑さを解消するためガイドローラ支持体の図示を省略するが、ガイドローラ支持体は、回転シャフト３５に支持されている。ただし、フライヤの構造についてガイドローラは必須ではなく、単に管が通過するための板状の構造で、それに通過させるためのリングを取り付けた形状のものでも良い。このリングは板形状の部材に設けられても良い。このリングの一部はこの板形状の部材の一部で構成されてもよい。板形状の部材はガイドローラ支持体と同様に回転シャフト３５に支持されてもよい。
ガイドローラ２３ａは、公転回転中心軸Ｃに対し外側に湾曲する弓形状を形成して並んでいる。ガイドローラ２３ａ自身が転動して管材５をスムーズに搬送する。公転フライヤ２３は、公転回転中心軸Ｃを中心として、浮き枠３４並びに浮き枠３４内に支持された第１の引抜きダイス１および巻き出しボビン１１の周りを回転する。

公転フライヤ２３の一端は、公転回転中心軸Ｃに対し第１の公転キャプスタン２１の外側に位置している。また、公転フライヤ２３の他端は、中空の後方シャフト３５Ｂの内外を径方向に貫通する横孔３５Ｂｃを通過して後方シャフト３５Ｂの内部に延びている。公転フライヤ２３は、第１の公転キャプスタン２１に巻き掛けられて外側に繰り出された管材５を後方シャフト３５Ｂ側に誘導する。また、公転フライヤ２３は、管材５を後方シャフト３５Ｂの内部において、第２の方向Ｄ２に沿って公転回転中心軸Ｃ上に繰り出す。

なお、本実施形態の公転フライヤ２３は、ガイドローラ２３ａにより管材５を搬送するものであるとして説明した。しかしながら公転フライヤ２３を、弓状に形成した帯板から形成して、管材５を帯板の一面を滑動させて搬送してもよい。
また、図７において、管材５がガイドローラ２３ａの外側を通過する場合を例示した。
しかしながら、公転フライヤ２３の回転速度が速い場合には、管材５が遠心力により公転フライヤから脱線するおそれがある。このような場合は、管材５の外側に更にガイドローラ２３ａを設けることが好ましい。
公転フライヤ２３と同等の重量を有し前方シャフト３５Ａから後方シャフト３５Ｂに延びて公転フライヤ２３と同期回転するダミーフライヤを複数設けてもよい。これにより、回転シャフト３５の回転を安定させることができる。

（第２の公転キャプスタン）
第２の公転キャプスタン２２は、第１の公転キャプスタン２１と同様に、円盤形状を有する。第２の公転キャプスタン２２は、後方シャフト３５Ｂの端部３５Ｂｂの先端に設けられた支持体２２ａに自転回転が自在な状態で支持されている。また、第２の公転キャプスタン２２の外周には、自転回転自在のガイドローラ２２ｃが並んで配置されている。本実施形態の第２の公転キャプスタン２２は、複数のガイドローラ２２ｃが個々に回転するが、この回転により管材５をスムーズに搬送できる。

第２の公転キャプスタン２２は、外周の接線の１つが回転中心軸Ｃと一致する。
第２の公転キャプスタン２２には、回転中心軸Ｃ上の第２の方向Ｄ２に搬送される管材５が一周以上、巻き掛けられる。第２の公転キャプスタン２２は、巻き掛けられた管材を回転中心軸Ｃ上の第２の方向Ｄ２に繰り出す。

第２の公転キャプスタン２２は、回転中心軸Ｃの周りを後方シャフト３５Ｂとともに回転する。回転中心軸Ｃは、第２の公転キャプスタン２２の回転軸Ｊ２２と直交する方向に延びている。第２の公転キャプスタン２２から繰り出された管材５は、第２の引抜きダイス２において縮径される。第２の引抜きダイス２は、地面Ｇに対し静止しているため、第２の公転キャプスタン２２と第２の引抜きダイス２との間で、管材５に捻りを付与できる。これにより、管材５は、中間捻り管１０Ｃから管式熱交換器１０に加工される。

第２の公転キャプスタン２２を支持する支持体２２ａは、回転中心軸Ｃに対し第２の公転キャプスタン２２と対称の位置に錘２２ｂを支持する。錘２２ｂは、後方シャフト３５Ｂの回転のバランスを安定させる。

（第２の引抜きダイス）
第２の引抜きダイス２は、第２の公転キャプスタン２２の後段に配置される。第２の引抜きダイス２は、反対の第２の方向Ｄ２を引抜き方向とする。第２の方向Ｄ２は、回転中心軸Ｃと平行な方向である。第２の方向Ｄ２は、第１の引抜きダイス１の引抜き方向である第１の方向Ｄ１と反対である。管材５は、第２の方向Ｄ２に沿って第２の引抜きダイス２を通過する。第２の引抜きダイス２は、地面Ｇに対して静止している。第２の引抜きダイス２の中心は、回転シャフト３５の回転中心軸Ｃと一致する。

第２の引抜きダイス２は、例えば図示略のダイス支持体を介して架台６２に支持されている。また、第２の引抜きダイス２には、架台６２に取り付けられた潤滑油供給装置９Ｂにより潤滑油が供給される。これにより第２の引抜きダイス２における引抜力を軽減できる。
第２の引抜きダイス２における縮径および捻り付与により、管材５は、中間捻り管１０Ｃから管式熱交換器１０となる。

（第２のガイドキャプスタン）
第２のガイドキャプスタン６１は、円盤形状を有している。第２のガイドキャプスタン６１の外周の接線方向は、公転回転中心軸Ｃと一致する。第２のガイドキャプスタン６１には、公転回転中心軸Ｃ上の第２の方向Ｄ２に搬送される管材５が一周以上、巻き掛けられる。

第２のガイドキャプスタン６１は、回転軸Ｊ６１を中心に架台６２に回転可能に支持されている。また、第２のガイドキャプスタン６１の回転軸Ｊ６１は、駆動モータ６３と駆動ベルト等を介し接続されている。第２のガイドキャプスタン６１は、駆動モータ６３により、管式熱交換器１０の巻き掛け方向（搬送方向）に駆動回転する。なお、駆動モータ６３は、トルク制御可能なトルクモータを用いることが好ましい。

第２のガイドキャプスタン６１が駆動することによって管材５には、前方張力が付与される。これにより管材５は、第２の引抜きダイス２における加工に必要な引抜き応力が付与され前方に搬送される。

（巻き取りボビン）
巻き取りボビン７１は、管式熱交換器１０の管路の終端に設けられ、管式熱交換器１０を回収する。巻き取りボビン７１の前段には、プーリー７２が設けられている。巻き取りボビン７１あるいはプーリー７２は、トラバース機能を有し管式熱交換器１０を巻き取りボビン７１に整列巻きあるいはランダムな重ね巻きの状態で巻き取る。

巻き取りボビン７１は、ボビン支持シャフト７３に着脱可能に取り付けられている。ボビン支持シャフト７３は、架台７５に支持され、駆動モータ７４に駆動ベルト等を介し接続されている。巻き取りボビン７１は、駆動モータ７４により駆動回転され、管材５を弛ませることなく巻き取る。巻き取りボビン７１は、管式熱交換器１０が十分に巻き付けられた場合に取り外され、他の巻き取りボビン７１に付け替えられる。

＜捻り引抜き工程＞
上述した製造装置Ａを用いて、管式熱交換器１０を製造する方法について説明する。
まず、予備工程として、複合素管４を巻き出しボビン１１にコイル状に巻き付ける。更に、巻き出しボビン１１を製造装置Ａの浮き枠３４にセットする。また、巻き出しボビン１１から複合素管４（管材５）を繰り出して、予め複合素管４の管路にセットする。具体的には、管材５を、第１のガイドキャプスタン１８、第１の引抜きダイス１、第１の公転キャプスタン２１、公転フライヤ２３、第２の公転キャプスタン２２、第２の引抜きダイス２、第２のガイドキャプスタン６１、巻き取りボビン７１の順に、通過させて、セットする。

管式熱交換器１０の製造工程において、管材の搬送経路に沿って説明する。
まず、巻き出しボビン１１から複合素管４（管材５）を順次繰り出していく。
次に、巻き出しボビン１１から繰り出された複合素管４を、第１のガイドキャプスタン１８に巻き掛ける。第１のガイドキャプスタン１８は、複合素管４を回転中心軸Ｃ上に位置する第１の引抜きダイス１のダイス孔に誘導する（第１の誘導工程）。

次に、複合素管４を第１の引抜きダイス１に通過させる。更に、第１の引抜きダイス１の後段で管材５を第１の公転キャプスタン２１に巻き掛けて前記回転軸の周りを回転させる。これにより、管材５を縮径するとともに捻りを付与する（第１の捻り引抜き工程）。

第１の捻り引抜き工程において、管材５には第１の公転キャプスタン２１を駆動する駆動モータ２０により、前方張力が付与される。また、同時に管材５には巻き出しボビン１１のブレーキ部１５により後方張力が付与される。このため、管材５に適度な張力を付与することが可能となり、管材５に座屈・破断を生じさせることなく安定した捻り角を付与できる。

管材５は、第１の引抜きダイス１に通された後に、回転する第１の公転キャプスタン２１に巻き掛けられる。管材５は、第１の引抜きダイス１により引抜きされるとともに、第１の公転キャプスタン２１により捻りが付与される。これにより、管材５（複合素管４）の内部の直線状の流路管７Ａに捻りが付与され管式熱交換器１０が形成される。第１の捻り引抜き工程により複合素管４は、中間捻り管１０Ｃとなる。中間捻り管１０Ｃは、管式熱交換器１０の製造工程における中間段階の管材であり、管式熱交換器１０の螺旋状の流路管７より浅い捻り角の流路管が形成された状態である。

第１の捻り引抜き工程において、管材５（複合素管４）には、捻りが付与されると同時に引抜きダイスによる引抜きが行われる。すなわち、管材５は、捻りと引抜きとの同時加工による複合応力が付与される。複合応力下においては、捻り加工のみを行う場合と比較して管材５のせん断応力が小さくなり、管材５の座屈応力に達する前に、管材５に大きな捻りを付与できる。これにより、管材５の座屈の発生を抑制しつつ大きな捻りを付与できる。

第１の引抜きダイス１の前段には、第１のガイドキャプスタン１８が設けられており管材５の回転が規制されている。すなわち、管材５は、第１の引抜きダイス１の前段で、捻り方向の変形が拘束されている。管材５には、第１の引抜きダイス１と第１の公転キャプスタン２１との間で捻りが付与される。すなわち、第１の捻り引抜き工程において、管材５に捻りが付与される領域（加工域）は、第１の引抜きダイス１と第１の公転キャプスタン２１との間に制限される。
加工域の長さと、限界捻り角（座屈を生じないで捻ることができる最大捻り角）の関係には、相関関係があり、加工域を短くすることで、大きな捻り角を付与しても座屈が生じにくい。第１のガイドキャプスタン１８を設けることで、第１の引抜きダイス１の前段で捻りが付与されることがなく、加工域を短く設定できる。また、第１の引抜きダイス１と第１の公転キャプスタン２１との距離を近づけることで加工域を短く設定し、座屈を生じさせずに管材５に大きな捻りを付与できる。

第１の引抜きダイス１による管材５の縮径率は、２％以上とすることが好ましい。限界捻り角と縮径率の間には相関が認められ、引抜き時の縮径率を大きくするにつれて限界捻り角が大きくなる傾向が認められる。すなわち、縮径率が小さ過ぎる場合は引抜きによる効果が乏しく、大きな捻り角を得ることが難しいので、２％以上とするのが好ましい。なお、同様の理由から縮径率を５％以上とすることがより好ましい。
一方で、縮径率が大きくなり過ぎると加工限界で破断を生じ易くなるので、４０％以下とするのが好ましい。

次に、公転フライヤ２３に管材５を巻き掛けて、管材５の搬送方向を回転中心軸Ｃ上の第２の方向Ｄ２に向ける。更に、第２の公転キャプスタン２２に管材５を巻き掛けて、管材５を第２の引抜きダイス２に導入する（第２の誘導工程）。これにより、管材５の搬送方向は、第１の方向Ｄ１から第２の方向Ｄ２に反転し、第２の引抜きダイス２の中心に合わせられる。公転フライヤ２３は、浮き枠３４の周りを公転回転中心軸Ｃを中心として回転する。なお、第１の公転キャプスタン２１、公転フライヤ２３および第２の公転キャプスタン２２は、回転中心軸Ｃを中心として同期回転する。したがって、第１の公転キャプスタン２１から第２の公転キャプスタン２２の間で、管材５は相対的に回転せず捻りが付与されない。

次に、第２の公転キャプスタン２２とともに回転する管材５を第２の引抜きダイス２に通過させる。これにより、管材５を縮径するとともに捻りを付与し、流路管の捻り角を更に大きくする（第２の捻り引抜き工程）。この第２の捻り引抜き工程により中間捻り管１０Ｃは、管式熱交換器１０となる。

第２の捻り引抜き工程において、管材５には第２のガイドキャプスタン６１を駆動する駆動モータ６３により、前方張力が付与される。駆動モータ６３としては、トルク制御可能なトルクモータを用いた場合、第２のガイドキャプスタン６１は、管材５に付与する前方張力を調整できる。第２のガイドキャプスタン６１により前方張力を調整することで、第２の捻り引抜き工程において管材５に適度な張力を付与することが可能となる。これにより、管材５に座屈・破断を生じさせることなく安定した捻り角を付与できる。

管材５は、公転回転する第２の公転キャプスタン２２に巻き掛けられた後に第２の引抜きダイス２を通過する。管材５は、第２の引抜きダイス２により縮径されるとともに、第２の公転キャプスタン２２により管材５に捻りが付与される。これにより、管材５の流路管に更に大きな捻りが付与され、流路管の捻り角が大きくなる。第２の捻り引抜き工程により中間捻り管１０Ｃは、管式熱交換器１０となる。

第２の引抜きダイス２の前段では、第２の公転キャプスタン２２に管材５が巻き掛けられている。第２の引抜きダイス２の後段では、第２のガイドキャプスタン６１が設けられ管材５の回転が規制されている。すなわち、管材５は第２の引抜きダイス２の前後で、捻り方向の変形が拘束されており、第２の公転キャプスタン２２と第２のガイドキャプスタン６１との間で、管材５に捻りが付与される。すなわち、第２の捻り引抜き工程において、管材５に捻りが付与される領域（加工域）は、第２の公転キャプスタン２２と第２の引抜きダイス２との間に制限される。上述したように、加工域を短くすることで、大きな捻り角を付与しても座屈が生じにくい。第２のガイドキャプスタン６１を設けることで、第２の引抜きダイス２の後段で捻りが付与されることがなく、加工域を短く設定できる。

なお、本実施形態において、第２の公転キャプスタン２２は、後方スタンド３７Ｂの後方（第２の引抜きダイス２側）に設けられているが、第２の公転キャプスタン２２は、前方スタンド３７Ａと後方スタンド３７Ｂとの間に位置していてもよい。しかしながら、第２の公転キャプスタン２２を、後方スタンド３７Ｂに対し後方に配置して第２の引抜きダイス２に近づけることで、第２の捻り引抜き工程における加工域を短くすることができる。これにより、座屈の発生をより効果的に抑制できる。

第２の捻り引抜き工程において、第１の捻り引抜き工程と同様に、捻りと引抜きとが行われて、管材５には複合応力が付与される。これにより、管材５の座屈応力に達する前に、管材に座屈の発生を抑制しつつ大きな捻りを付与できる。

第２の引抜きダイス２による管材５の縮径率は、第１の捻り引抜き工程と同様に、２％以上（より好ましくは５％以上）４０％以下とすることが好ましい。
なお、第１の引抜きダイス１において、大きな縮径（例えば縮径率３０％以上の縮径）を行うと管材５が加工硬化するために、第２の引抜きダイス２での大きな縮径を行うことが困難になる。したがって、第１の引抜きダイス１の縮径率と第２の引抜きダイス２の縮径率との合計は、４％以上５０％以下とすることが好ましい。
第１および第２の捻り引抜き工程では、合計で５°以上の捻りが付与される。捻り引抜き工程において、引抜きとともに５°以上の捻りを付与することでダイスマークＤＭが十分に伸張される。これにより、ダイスマークＤＭの深さを３５μｍ以下とすることが可能となり、割れやしわの発生なくヘアピン曲げできる管式熱交換器１０を製造できる。
本実施形態の捻り引抜き工程によれば押出成形工程において外管９のダイスマークＤＭが螺旋状となる。これにより、内圧の上昇に対して亀裂が生じにくいダイスマークＤＭを形成することができる。

＜空引き工程＞
次に、管材５を仕上げ引抜きダイス７０に通過させる（仕上げ引抜き工程）。管材５は、仕上げ引抜きダイス７０を通過することで、表面が整形されるとともに底肉厚の偏肉が低減される。また、管材５に若干のつぶれ等の変形が生じていた場合でも、この仕上げ引抜き工程を経ることにより、その変形も修正して、所定の真円度の多重捻り管１０とすることができる。なお、仕上げ引抜きダイス７０の引抜き荷重に対して管材５を搬送させる力は、巻き取りボビン７１に設けられた駆動モータ７４により付与される。
また、捻り引抜き工程（第１の捻り引抜き工程および第２の捻り引抜き工程）の後段において空引き工程を行うことで、表面性状および形状が安定した多重捻り管１０を製造できる。
なお、図６では記載を略しているが、架台６２と架台７５の間には仕上げ引抜きダイス７０を支持するための図示略の架台が立設されている。この架台には仕上げ引抜きダイス７０に潤滑油を供給するための図示略の供給ノズルと油タンクが設けられている。

＜回収工程＞
次に、管材５は、巻き取りボビン７１に巻き付けられ回収される。巻き取りボビン７１は、駆動モータ７４により、管材５の搬送速度と同期して回転することで、管材５を弛みなく巻き取ることができる。
以上の工程を経て、製造装置Ａを用いて、管式熱交換器１０を製造できる。

＜熱処理工程＞
次に、熱処理工程について説明する。
熱処理工程は、捻り引抜き工程の後に４００℃以上の高温で４ｈ以上行われる。熱処理工程は、管材５に焼きなまし処理を施す熱処理工程である。熱処理工程を行うことによって、アルミ材料の歪みを除去し、内部応力を除去できる。

本実施形態の製造方法によれば、流路素管７Ａに直接的に捻りを付与することで、ダイスマークＤＭと流路素管７Ａとを同時に螺旋状且つ間欠的にすることが可能となる。これにより、ダイスマークＤＭを螺旋状に形成することによる耐圧性の向上の効果と、螺旋状の流路管８Ａによる熱交換率の向上の効果と、を同時に達成する管式熱交換器１０を製造できる。

本実施形態の捻り引抜き工程は、上述の工程を経て形成された管式熱交換器１０に対して、再び第１の捻り引抜き工程および第２の捻り引抜き工程を行い、更に大きな捻り角を付与してもよい。この場合には、上述の工程を経た管式熱交換器１０に対して熱処理（焼きなまし）を行う。更に巻き出しボビン１１に巻き付けて、この巻き出しボビン１１を適当な縮径率を有する第１の引抜きダイスおよび第２の引抜きダイスを有する製造装置Ａに取り付ける。更に、製造装置Ａにより上述の工程と同様の工程（第１の捻り引抜き工程および第２の捻り引抜き工程）を経ることで、更に大きな捻り角を付与した管式熱交換器を製造できる。

本実施形態の捻り引抜き工程によれば、捻りと同時に引抜きを行っているため、出発材と最終製品の外径および断面積が異なる。また、管材５に捻りと縮径の複合応力を付与する為に、捻り加工に必要なせん断応力を低減させることが可能となり、管材５の座屈応力に達する前に、管材５に大きな捻りを付与できる。したがって、捻り角θ１の大きな流路管８Ａを有するとともに、肉厚が薄い流路管８Ａ、外管９を、座屈を生じさせることなく製造することができる。管式熱交換器１０は、流路管８Ａの捻り角θ１を大きくすることで熱交換効率を高めることができる。また、管式熱交換器１０は、肉厚を薄くすることで、軽量化するとともに材料費を低減して安価とすることができる。すなわち、本実施形態によれば、軽量、安価かつ熱交換効率の高い管式熱交換器１０を製造できる。

本実施形態の捻り引抜き工程によれば、直管状の流路管７Ａに対して捻りを付与するとともに、引抜きを行うため、座屈発生を抑制しつつ大きな捻り角を付与できる。なお、本実施形態において、最終品である管式熱交換器１０の外径に対し、素材となる複合素管４の外径は１．１倍以上である。

本実施形態の捻り引抜き工程によれば、第１の引抜きダイス１と第２の引抜きダイス２との間で第１の公転キャプスタン２１により、管材５に捻りを付与している。更に、第１の引抜きダイス１と第２の引抜きダイス２との引抜き方向が反転している。これにより、第１の捻り引抜き工程と、第２の捻り引抜き工程における、捻り方向を一致させて、管材５に捻りを付与できる。また、管材５の管路の始端である巻き出しボビン１１と管路の終端である巻き取りボビン７１を公転回転させる必要がない。ラインの速度は、回転速度に依存するため、重量物である巻き出しボビン１１又は巻き取りボビン７１を回転させない本実施形態の捻り引抜き工程では、回転速度を容易に高めることができる。すなわち、本実施形態によれば容易にライン速度を高速化できる。
更に、本実施形態において、巻き出しボビン１１を公転回転させることがないため、巻き出しボビン１１に長尺の複合素管４（管材５）を巻き付けることができる。このため、本実施形態の捻り引抜き工程によれば、巻き出しボビン１１を付け替えることがなく、一気通貫で長尺の管材５に捻りを付与することができる。すなわち、本実施形態によれば管式熱交換器１０の大量生産が容易となる。

本実施形態の捻り引抜き工程は、少なくとも１回以上の捻り引抜き工程を経て管材５に捻りを付与するものである。このため、各段階の捻り引抜き工程で付与する捻り角を積み上げて大きな捻り角を付与することができる。

本実施形態の捻り引抜き工程によれば、第１の捻り引抜き工程および前記第２の捻り引抜き工程において、管材５に前方張力と後方張力が付与される。前方張力は、第２のガイドキャプスタン６１により管材５に付与され、後方張力は、巻き出しボビン１１を制動するブレーキ部１５によって管材５に付与される。これにより、加工対象の管材５に適切な張力を安定して付与することができる。管材５の管路に弛みが無く、直管状の流路素管７Ａが芯ずれせずに引抜きダイスに入るため、管材５に座屈・破断を生じさせることなく安定した捻り角を付与できる。

本実施形態において、第１の引抜きダイス１および第２の引抜きダイス２ダイス孔の中心は、回転中心軸Ｃ上に位置している。これにより、ダイス孔を通過する管材５をダイス孔に対して直線的に配置できるため、管材５を均一に縮径して、捻り付与時の座屈を抑制できる。なお、第１の引抜きダイス１および第２の引抜きダイス２において、管材５が正常に縮径できる範囲であれば、回転中心軸Ｃに対するダイス孔の位置ズレは許容される。

なお、本実施形態において、巻き出しボビン１１が浮き枠３４に支持され、巻き取りボビン７１が地面Ｇに設置されているものとして説明した。しかしながら、巻き出しボビン１１と巻き取りボビン７１のうち何れが浮き枠３４に支持されていてもよい。すなわち、図６において、巻き出しボビン１１と巻き取りボビン７１とを入れ替えて配置してもよい。この場合には、管材５の搬送経路が反転する。また、第１の引抜きダイス１および第２の引抜きダイス２が入れ替えて配置されるとともに、搬送方向に沿ってそれぞれの引抜きダイス１、２の引抜き方向を反転させて配置する。更に、引抜きダイス１、２の前後に位置するキャプスタンにおいて、引抜きダイスの後段に位置するキャプスタンを管材の巻き掛け方向（搬送方向）に駆動させ、引抜きダイスにおける引抜力に抗する前方張力を与える。
以上の説明の工程により、図２〜図４に示す構成の多重捻り管１０を製造することができる。

＜製造方法のまとめ＞
押出で製造する外管９には、長手方向に伸びる凹状のダイスマークが発生しており、その深さは４０μｍ以下であるが局部的に５０μｍ近い深さのマークもあり、経験的にその深さは５０μｍ以下である。複合素管４に対して、捻り引抜き工程と空引き工程とを行なうことで、管は縮径・伸長されるとともに、外周面の凹状のダイスマークＤＭが浅くなる。
更に、複合加工で捻りを付与するため、その螺旋角とともに伸長の程度が増加し、より効果的に凹状のダイスマークＤＭを浅くでき、適切な条件で加工することで、管外周の凹部の深さは３５μｍ以下に制御可能となる。すなわち、本実施形態の捻り引抜き工程によれば、複数回の捻りおよび引抜きを繰り返す。これにより、押出成形工程で形成されたダイスマークＤＭを複数回に亘って伸長させて浅くすることができ、結果として強度が高い伝熱管１０を製造できる。

以上説明した如く本発明の管式熱交換器は、図１、図２、図３に例示した如く種々の形状を採用することができる。また、本発明において、捻り流路も２層に限らず、外管の内側に３層以上の多層構造としても良い。
例えば、外管の内側に３層以上の多層となるように粒径の小さな流路管を複数収容した複合素管を用いて製造装置Ａにより捻り加工を施すことで３層以上の多層の捻り流路を設けた管式熱交換器を製造することができる。

「第２の製造装置」
図８、図９は管式熱交換器１０を製造するために用いる第２の製造装置Ｂを示すもので、図８は製造装置Ｂの全体構造の側面を示し、図９は製造装置Ｂの全体構造の平面を示す。
この製造装置Ｂは、図５に示す複合素管４を図８に示すようにコイル状に巻き取った状態に保持する巻き出し側キャプスタン８０と、この巻き出し側キャプスタン８０から巻き出される複合素管４を巻き出し側キャプスタン８０とともに回転する回転手段８１を備えている。また、製造装置Ｂは、巻き出し側キャプスタン８０から送り出された複合素管４を通す引抜きダイス８２と、引抜きダイス８２を通って捻り加工と引抜き加工がなされた管式熱交換器１０を巻き付けながら送り出す引抜き側キャプスタン８３を備えている。

巻き出し側キャプスタン８０は、図８に示すように離間して前後に立設された鋼材からなる支柱部材８５、８６の上端部に取り付けられた軸受け部８７に軸回りに回転自在に水平に支持された中空軸部８８に支持されている。なお、この中空軸部８８の長さ方向の延長線に沿って巻き出し側キャプスタン８０とダイス８２と引き抜き側キャプスタン８３が順次配置され、複合素管４が中空軸部８８、巻き出し側キャプスタン８０、引抜きダイス８２、引き抜き側キャプスタン８３の順に移動されて加工される。このため、以下の説明において複合素管４の移動方向に沿って上流側を前段側、下流側を後段側と適宜呼称しつつ説明する。

中空軸部８８は支柱部材８５の上端部と支柱部材８６の上端部にそれぞれ設けられている軸受け部材８５ａ、８６ａに支持されて水平に設けられ、その一端８８ａを支柱部材８５の上端部から上流側外部に突出させ、その他端８８ｂを支柱部材８６の上端部から下流側外部に突出させて水平に、かつ、軸回りに回転自在に支持されている。中空軸部８８の他端側に中空軸部８８に対し斜め方向に隣接して延在する一対の第１支持フレーム９０が設けられ、その先端部９０ａによって巻き出し側キャプスタン８０の円盤部８０ａの中心軸が回転自在に支持されている。
中空軸部８８の他端側には中空軸部８８に対し斜め方向に延在するように第２支持フレーム９１が設けられ、第２支持フレーム９１の先端側に延設された延長フレーム９２に錘体９３が取り付けられている。第１支持フレーム９０と第２支持フレーム９１は中空軸部８８の他端８８ｂに対しＶ字型に配置されるように接続され、中空軸部８８の軸回りの回転によって第１支持フレーム９０と第２支持フレーム９２はＶ字型に支持されたまま回転される。

巻き出し側キャプスタン８０の円盤部８０ａはその中心部から若干ずれた位置を第１フレーム９０、９０の先端部９０ａによって支持されている。また、中空軸部８８の中心軸の延長線を巻き出し側キャプスタン８０の外周縁の接線と近似するように巻き出し側キャプスタン８０が第１フレーム９０によって支持されている。このため、中空軸部８８の回転に伴い巻き出し側キャプスタン８０が旋回すると、中空軸部８８の中心軸の延長線の周囲を周回するように巻き出し側キャプスタン８０が回転する。また、同様に中空軸部８８の回転に伴い錘体９３も中空軸部８８の中心軸の延長線の周囲を周回するように回転する。
巻き出し側キャプスタン８０において、円盤部８０ａの外周縁に沿って複合素管４を巻き付けることができるように構成されている。

例えば、図８に示すように巻き出し側キャプスタン８０が最も下方位置になるように中空軸部８８を回転させた場合、巻き出し側キャプスタン８０の最上部の若干上方を中空軸部８８の中心軸の延長線が通過する。あるいは、巻き出し側キャプスタン８０が最も上方位置になるように中空軸部８８を回転させた場合、巻き出し側キャプスタン８０の最下部の若干下方を中心軸部８８の中心軸部の延長線が通過する。
中空軸部８８の一端８８ａ側の開口部には複合素管４を挿入可能な大きさの入口部８８ｃが形成され、中空軸部８８の他端８８ｂ側の開口部には先の複合素管４を引き出し可能な出口部８８ｄが形成されている。

このため、中空軸部８８の内部を通過させた複合素管４を巻き出し側キャプスタン８０の外周の接線に沿うように導入して巻き出し側キャプスタン８０の外周に巻き掛けることができるとともに、巻き出し側キャプスタン８０の外周に例えば１周分巻き付けた複合素管４を巻き出し側キャプスタン８０の外周から巻き出して引抜きダイス８２側に導出することができる。
この巻き出し側キャプスタン８０に対する複合素管４の巻き付け状態と巻き出し状態の一例を図１０に簡略的に示しておく。図１０においてＣ０は巻き出し側キャプスタン８０に巻き付けられる前段側の複合素管４の軸心を示し、Ｃ１は巻き出し側キャプスタン８０から巻き出された複合素管４の軸心を示している。

中空軸部８８の他端側にはＶ字型に第１のフレーム９０と第２のフレーム９１が延出され、それらの先端側に巻き出し側キャプスタン８０と錘体９３が取り付けられているが、錘体９３と巻き出し側キャプスタン８０の重量および取付位置は、それらが回転した場合に、重量バランスの均衡がとれる位置とされている。即ち、中空軸部８８の回転により錘体９３と巻き出し側キャプスタン８０が旋回した場合、両者の回転モーメントのバランスが均衡し、両者の回転に伴う振動が可能な限り小さくなるように巻き出し側キャプスタン８０と錘体９３のそれぞれの重量と取付位置が調整されている。

支柱部材８５の上部と支柱部材８６の上部の間に支持板９５が架設され、支持板９５に駆動モーター９６が取り付けられ、駆動モーター９６の出力軸９６ａに無端ベルトなどの動力伝達装置９７が接続されている。この動力伝達装置９７はその上方に位置する中空軸部８８の一端側に接続されていて、駆動モーター９６の出力軸９６ａの回転により中空軸部８８を回転駆動することができる。
この駆動モーター９６と動力伝達装置９７と中空軸部８８により巻き出し側キャプスタン８０と錘体９３を一体に回転させる構成であり、駆動モーター９６と動力伝達装置９７と中空軸部８８により、巻き出し側キャプスタン８０を回転駆動する回転手段８１が構成されている。

中空軸部８８の出口部８８ｄに対し下流側に巻き出し側キャプスタン８０が設けられているが、その更に下流側に引抜きダイス８２が支柱部材９８に支持されて設けられている。引抜きダイス８２の設置位置は、図８に示すように中空軸部８８の出口部８８ｄと同等高さにダイス孔が配置され、中空軸部８８の出口部８８ｄと引抜きダイス８２との中間位置に巻き出し側キャプスタン８０の外周縁がパスラインに一致するよう配置されている。引抜きダイス８２はこの例では支柱部材９８の上端部に中空の支持架台９９を介し取り付けられている。また、支持架台９９の上方には引抜きダイス８２のダイス孔に潤滑油を供給するためのタンク１００とフレキシブル供給管１０１が設置されている。

引抜きダイス８２は、複合素管４を挿通させるダイス孔を有しており、複合素管４の外径を減少させる空引きを行う。引抜きダイス８２における縮径率はアルミニウム又はアルミニウム合金からなる複合素管４の場合、５〜４０％程度に設定される。縮径率が小さ過ぎる場合は引抜きによる効果が乏しく、大きな捻り角を得ることが難しいので、５％以上とするのが好ましい。一方、縮径率が大きくなり過ぎると加工限界で複合素管４に破断を生じ易くなるので、４０％以下とするのが好ましい。
また、複合素管４がダイス孔を通過する際、巻き出し側キャプスタン８０が回転されるので、複合素管４は引抜きダイス８２のダイス孔によって縮径されると同時に捻りが付与される。このため、複合素管４は捻りが付加されて図２〜図４に示す管式熱交換器１０に加工される。

引抜きダイス８２の下流側に支柱部材９８に支持されて引抜き側キャプスタン８３が設けられ、引き抜き側キャプスタン８３は支柱部材９８に支持された水平軸１０５を介し鉛直向きに設置され、回転自在に支持されている。引き抜き側キャプスタン８３の最上部は引抜きダイス８２のダイス孔の位置と同等高さに設置され、その外周面に沿って引抜きダイス８２で加工された管式熱交換器が巻き付けられるようになっている。
支柱部材９８において引き抜き側キャプスタン８３を取り付けた側と反対側に回転駆動用の駆動モーター１０６の出力軸１０６ａが水平軸１０５に直接連結するように設置され、駆動モーター１０６によって引き抜き側キャプスタン８３を回転駆動できる。

「第２の製造装置による製造方法」
次に、以上説明のように構成された製造装置Ｂを用いて、管式熱交換器１０を製造する方法の一例について説明する。
予め、図５に示す複合素管４を用意する（複合素管準備工程）。
図８〜図１０に示す製造装置Ｂに対し複合素管４を供給するには、複合素管４の先端側を中空軸部８８の入口部８８ｃから中空軸部８８に挿通し、中空軸部８８の出口部８８ｄから複合素管４を引き出し、巻き出し側キャプスタン８０の外周に沿って図９に示すように１周分巻き付ける。この複合素管４を巻き出し側キャプスタン８０から接線方向に水平に巻き出して引抜きダイス８２のダイス孔に挿通し、引抜きダイス８２のダイス孔を通過させた複合素管４を引き抜き側キャプスタン８３に１周分以上巻き付け、引き抜き側キャプスタン８３の下流側にまで複合素管４を引き出す。これらの操作は管式熱交換器１０の製造開始前の準備段階の作業となる。

この準備作業の後、複合素管４の先端側と後端側に図９に示すようにそれぞれ筒型の拘束具１０８を被せ、拘束具１０８の周壁に複数形成されているねじ孔に蝶ネジ１０８ａを螺合して複合素管４の先端側と後端側を拘束する。次に、図９に示すように複合素管４の先端側の拘束具１０８に張力調整用のコイルバネを備えたバネばかり型の張力調整具１０９を接続し、複合素管の後端側の拘束具１０８に張力調整用のコイルバネを備えたばねばかり型の張力調整具１１０を接続する。

この状態から複合素管４の加工を開始する。加工開始とともに順次、複合素管４を一定の速度で移動させて中空軸部８８を通過させ、巻き出し側キャプスタン８０に巻き付ける（巻き出し工程）。複合素管４を引抜きダイス８２に通すための引抜き力は駆動モーター１０６により回転させる引き抜き側キャプスタン８３の回転力により与えられる。
巻き出し側キャプスタン８０から巻き出した複合素管４に引抜きダイス８２を通過させて引き抜き側キャプスタン８３に巻き付け、引き抜き側キャプスタン８３から一定の速度で巻き出す。これらの動作を開始すると同時に中空軸部８８を駆動モーター９６により所定速度で回転させ、巻き出し側キャプスタン８０と錘体９３を回転駆動する（捻り引抜き工程）。

また、張力調整具１０９、１１０の張力を監視しながら、複合素管４が巻き出し側キャプスタン８０に巻き付けられる場合の後方張力を一定になるように調整する。
更に、引き抜き側キャプス付加タン８０から複合素管４が引き出される場合の前方張力を一定になるように調整する。
前方張力の安定的な付加のためには、張力調整具１０９の下流側に巻き取りローラーやウインチ装置などの引張り装置を配置し、一定の速度で張力調整具１０９を牽引できるように調整することが好ましい。また、後方張力の安定的な付加のためには、張力調整具１１０の上流側に巻き出しローラーなどの巻き出し装置を配置し、一定の速度で張力調整具１１０を繰り出しできるように調整することが好ましい。
あるいは、張力調整具１０９、１１０を略してこれらの位置に巻き出し用のローラーと巻取用のローラーを配置し、これらのローラーにブレーキ機構や速度調整機構を内蔵し、引抜きダイス８２より下流側の複合素管４の先端側に所望の前方張力を付加し、引抜きダイス８２より上流側の複合素管４の後端側に所望の後方張力を付加できるように構成することが大量生産を行う上では好ましい。

引抜きダイス８２を中心として下流側の複合素管４に適切な後方張力を付加しつつ上流側の複合素管４に適切な後方張力を付加しながら巻き出し側キャプスタン８０から引抜きダイス８２のダイス孔に複合素管４を通過させると同時に、巻き出し側キャプスタン８０を回転させることで引抜きダイスのダイス孔を通過する複合素管４に引抜きと捻りを同時に作用させる。
通常、３〜１５ｍｍ程度、あるいは３〜１０ｍｍ程度などの外径のアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる肉薄の素管に対し、捻りのみを作用させると容易に座屈するか破断する。この製造装置Ｂでは捻り力の作用と同時に引抜き力を作用させて捻りによる破断を抑制しながら引き抜くので、上述のサイズの細径のアルミニウム又はアルミニウム合金製の複合素管４であっても、破断させることなく捻りを付加できる。

図８に示すように巻き出し側キャプスタン８０の頂上位置と引抜きダイス８２のダイス孔において複合素管４の接触位置との間の長さＬの領域が複合素管４の捻り加工領域とされる。製造装置Ｂにあってはこの捻り加工領域の長さＬを極力短くしているので、大きな捻り角を複合素管４に与えても、複合素管４に破断を生じることなく５゜〜８０゜程度までの捻りを付与することができる。

複合素管４は巻き出し側キャプスタン８０に１周分巻き付けられることにより、図１０に示すように巻き始め側の軸心Ｃ０から巻き出し側キャプスタン８０の外周に沿って若干ずれた軸心Ｃ１に沿って送り出される。
引抜きダイス８２のダイス孔を複合素管４が通過する場合、複合素管４の中心とダイス孔の中心の位置合わせを行い、複合素管４に余計な応力が作用しないようにするためには、巻き出し側キャプスタン８０から巻き出された側の軸心Ｃ１を回転中心として軸心Ｃ１の周回りに巻き出し側キャプスタン８０が回転するように、中空軸部８８の位置関係と第１支持フレーム９０の位置関係と巻き出し側キャプスタン８０の位置関係を合わせることが好ましい。
複合素管４の中心とダイス孔の中心の位置合わせを行っていることにより、ダイス孔を通過する複合素管４に大きな捻り力を付加し、捻り角の大きな加工を施しても複合素管４を破断させることなく捻り加工できる。

なお、巻き出し側キャプスタン８０を回転させるための回転中心は中空軸部８８の軸心と一致するが、この軸心は引抜きダイス８２のダイス孔の中心と位置合わせされ、この軸心に沿って複合素管４の中心が移動する必要がある。このため、巻き出し側キャプスタン８０に巻き掛けられる前の複合素管４は前記軸心から若干ずれた位置にあって回転する。このため、巻き出し側キャプスタン８０に巻き付けられる前の複合素管４は中空軸部８８の内部において偏心回転することとなるが、中空軸部８８の内径はこの偏心回転を吸収するだけの値に設定されているので、複合素管４の回転に支障はない。

以上説明した捻り引抜き加工を行うことで引抜きダイス８２を通過する複合素管４に大きな捻り力を付与することができる結果、複合素管４を螺旋状に捻り、捻り流路１０ａ、１０ｂ、１０ｄを有する図２に示す管式熱交換器１０を製造することができる。
なお、先に説明した製造装置Ａを用いて捻り引抜き加工を施す場合と同様に２回に分けて捻り引抜き加工を施すには製造装置Ｂに複合素管４を２回通して捻り引抜き加工を施すと良い。その場合、１回目の捻り引抜き加工で用いる引抜きダイスのダイス孔のサイズと縮径率、２回目の捻り引抜き加工で用いる引抜きダイスのダイス孔のサイズと縮径率を適宜変更し、２回の捻り引抜き工程で最終的に得るべき捻り角になるように調整することが好ましい。

ここまで、図５に示す構造の複合素管４を用い、製造装置Ａ、Ｂを適宜用いて図２、図３に示す螺旋構造の流路を備えた管式熱交換器１０を製造できることについて先に説明した。
しかし、複合素管４を用いて捻り引抜き加工を施す場合、本願出願人が先に特許出願している特開２０１６−２２５０５号公報の図１に記載の製造装置を用いて捻り引抜き加工を施しても良い。
この製造装置は、複合素管をコイル状に保持したドラムから巻き出して巻き出し側キャプスタンに巻き付けつつ、ドラム及び巻き出し側キャプスタンをドラムの巻軸と直交する軸心に沿って回転させることができる装置である。そして、巻き出し側キャプスタンから複合素管を軸心回りに回転させながら巻き出す素管送り出し工程と、巻き出された複合素管を引抜きダイスに通して縮径しながら引抜いた後に引抜き側キャプスタンに巻き付けることができる装置である。
この特開２０１６−２２５０５号公報に記載されている製造装置を用いて先の実施形態に記載した複合素管４に捻り引抜き加工を施すことで、図２、図３に示す構造の管式熱交換器１０を製造しても良い。

上述の実施形態に記載の製造装置Ａを用いた製造方法に従い図１３の断面写真に示す複合素管を用いて図１１、図１２に示す構造の管式熱交換器を製造した。
用いた複合素管は、Ａ３００３合金からなり、外径１０ｍｍ、肉厚０．５ｍｍであり、得られた多重捻り管の外径８．４ｍｍ、捻り角を変量した。
なお、図１２は多重捻り管の外管の一部を剥離してその内部の流路管に付与された捻り角と螺旋ピッチがわかるように側面を露出させた状態を示す写真である。
前記製造方法と同等の製造方法に従いＡ３００３合金からなり、外径８ｍｍ、肉厚０．５ｍｍの複合素管を用いて管式熱交換器試料を製造した。

各試料は、外径とダイスマークの捻り角およびダイスマークの最大深さを計測し、ヘアピン曲げ試験の結果を表１に示す。なお、このヘアピン曲げ試験は管式熱交換器の曲げ加工性評価のための一種の加速テストとして行っている。
（ヘアピン曲げに対する強度測定）
各試料の伝熱管を曲率半径（Ｒ＝２０）でヘアピン状に１８０°曲げる曲げ加工を行った。各条件ｎ＝２０で評価し、１つでも伝熱管の外周面に亀裂が観察されたものを×とし、亀裂が観察されなかったものを〇とした。評価結果を表１にまとめた。
ダイスマーク深さ計測方法は、先に説明した株式会社キーエンス製走査型レーザー顕微鏡（ＶＫ−Ｘ１００／Ｘ２００）を用いる方法を採用した。

まず走査型レーザー顕微鏡（ＶＫ−Ｘ１００／Ｘ２００）のステージに試料を置き、観察倍率５０倍のもと、フォーカスを合わせた後に、観察高さ上下限範囲１００μｍとして、０．５μｍピッチで表面形状の測定を行った。
次に解析アプリケーション（ＶＫ−Ｈ１ＸＡ）を用いて得られた画像上のダイスマーク深さを計測する。計測前の前処理として、管表面の円弧を平坦にする傾き補正を行った。前処理を行った表面形状から、管円周方向に平行になるように直線を３点引き、得られた粗さ曲線から、最大谷深さ（Ｒｖ）、最大高さ（Ｒｚ）を求め、ダイスマーク深さの計測では、最大断面高さ（Ｒｔ）として計測を行った。
解析アプリケーションでは「表面粗さの定義」（ＪＩＳＢ０６０１：２００１）に基づいて、ＪＩＳＢ０６０１−２００１およびＪＩＳ ０６０１−１９９４で定義されている粗さパラメータで表面粗さ解析を実施した。

表１に示す結果から、十分なリード角（捻り角）で捻りを付与した管式熱交換器において、ヘアピン曲げ加工で破損が生じにくくなることが確認された。

以上、本願発明の様々な実施形態を説明したが、各実施形態における各構成およびそれらの組み合わせ等は一例であり、本願発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。また、本願発明は実施形態によって限定されることはない。

本発明によりアルミニウムまたはアルミニウム合金製であって内部に捻り流路を備えた管式熱交換器を提供できるようになる。その結果として、熱交換器の低コスト化、軽量化、高性能化等をもたらす。

Ａ、Ｂ…製造装置、１…第１の引抜きダイス、２…第２の引抜きダイス、４…複合素管、５…管材、８…内管、８Ａ…流路管、９…外管、１０…管式熱交換器（多重捻り管）、１０ａ…第１の流路（捻り流路）、１０ｂ…第２の流路（捻り流路）、１０Ｃ…中間捻り管、１０ｄ…第３の流路（捻り流路）、５０…管式熱交換器、５１…外管、５２…内管、５４…第１の流路（捻り流路）、５５…第２の流路（捻り流路）、θ１、θ２…捻り角、ＤＭ…ダイスマーク（溝）。

Claims (8)

1. 中空の管の内周側が少なくとも２個以上の流路から構成され、それら流路を流れる複数の熱媒体との間で熱交換を行なう金属製管式熱交換器であって、それら流路が長手方向に螺旋状に一定の捻り角を有していることを特徴とする管式熱交換器。
2. 前記中空の管において、長手方向の垂直断面全体に捻りが付与されており、管表層の捻り角が１０°以上８０°以下であることを特徴とする請求項１に記載の管式熱交換器。
3. 前記中空の管において、管表層に複数の螺旋状の溝を有しており、個々の溝深さが５０μｍ以下であり、且つ、それら溝の捻り角が１０°以上８０°以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の管式熱交換器。
4. 前記中空の管が１つ又は２つ以上の押出素管から得られたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の管式熱交換器。
5. 外管と該外管の内側に収容された内管を備え、前記外管と内管の間あるいは前記内管の内側に少なくとも２個以上の流路が形成され、それら流路にそれらの長手方向に螺旋状に一定の捻り角が付与され、前記外管を構成する金属または合金と前記内管を構成する金属または合金が異種金属または異種合金からなることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の管式熱交換器。
6. 前記管がアルミニウム又はアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の管式熱交換器。
7. 直線的に延びる複数の流路を内部に有し、外周面に長さ方向に沿って直線的に延びるダイスマークを有する素管を押出により成形する押出成形工程と、
   前記素管に引抜きとともに捻り角が１０°以上の捻りを付与する捻り引抜き工程とを含むことを特徴とする管式熱交換器の製造方法。
8. 前記引抜き工程の後に縮径率が１０％以下の引抜きを行う空引き工程を含むことを特徴とする請求項７に記載の管式熱交換器の製造方法。