JP2018090852A - 方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
<実験>
C:0.060質量%、Si:3.40質量%、Mn:0.07質量%、Al:0.030質量%、およびN:0.007質量%を含有する鋼を溶製し、連続鋳造法で鋼スラブとした後、1400℃に加熱し、熱間圧延して板厚2.2mmの熱延板とし、1050℃×60秒の熱延板焼鈍を施した後、一次冷間圧延して中間板厚の1.7mmとし、1100℃×80秒の中間焼鈍を施した後、200℃の温間圧延により最終板厚0.23mmの冷延板とした。次いで、50vol%H2−50vol%N2、露点51℃の湿潤雰囲気下で820℃×100秒保持する脱炭焼鈍を施した。
MgOは鋼板表層の内部酸化層のSiO2と反応してMg2SiO4を形成する。また、Al2O3もSiO2やその他と反応してケイ酸塩やスピネルを形成する。これらが形成されるため、酸化膜の形成を防止することができない。しかし、あらかじめこれらを反応させてケイ酸塩やスピネルの形で用いれば、これらがさらに反応することはないため、被膜形成は行われない。
1.鋼素材に熱間圧延を施して熱延鋼板とし、
該熱延鋼板に、1回の冷間圧延または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延を施して最終板厚を有する冷延鋼板とし、
該冷延鋼板に脱炭焼鈍を施し、
該脱炭焼鈍後の冷延鋼板に、Mg、Al、Mn、CaおよびSrのケイ酸塩のうち少なくとも1つ並びに/またはMg、Fe、Ca、Mn、NiおよびCoのアルミン酸塩のうち少なくとも1つを含む焼鈍分離剤を塗布し、その後、仕上焼鈍を施す方向性電磁鋼板の製造方法。
以下、本発明の一実施形態による方向性電磁鋼板およびその製造方法について説明する。まず、鋼素材(スラブ)の好適な成分組成について述べる。なお、本明細書において、各成分元素の含有量を表す「%」は、特に断らない限り「質量%」を意味する。
鋼素材は、質量%で、C:0.020%以上0.080%以下、Si:2.50%以上4.50%以下およびMn:0.03%以上0.30%以下を含み、残部Feおよび不可避的不純物である成分組成を有することが好ましい。
Cは、0.020%に満たないと、Cによる粒界強化効果が失われ、スラブに割れが生じるなど、製造に支障を来たす欠陥を生ずるようになる。一方、0.080%を超えると、脱炭焼鈍で、磁気時効の起こらない0.005%以下に低減することが困難となる。よって、Cは0.020%以上0.080%以下の範囲とするのが好ましい。より好ましくは0.025%以上0.075%以下の範囲である。
Siは、鋼の比抵抗を高め、鉄損を低減するのに必要な元素である。この効果は、2.50%未満では十分ではなく、一方4.50%を超えると加工性が低下し、圧延して製造することが困難となる。よって、Siは2.50%以上4.50%以下の範囲とするのが好ましい。より好ましくは2.80%以上4.00%以下の範囲である。
Mnは、鋼の熱間加工性を改善するために必要な元素である。この効果は、0.03%未満では十分ではなく、一方、0.30%を超えると、製品板の磁束密度が低下するようになる。よって、Mnは0.03%以上0.30%以下の範囲とするのが好ましい。より好ましくは0.04%以上0.20%以下の範囲である。
Alはインヒビター構成元素として用いられる。使用する場合、0.010%より少ないと、インヒビター効果が十分に得られず、一方、0.040%を超えると、二次再結晶が不安定となって磁気特性が大きくばらつく。よって、Alは0.010%以上0.040%以下とするのが好ましい。より好ましくは、0.015%以上0.030%以下である。
Nは、AlとともにインヒビターのAlNを構成する元素である。0.012%を超えると、フクレや穴などの表面欠陥が発生するので、これ以下とする。下限については、製造工程途中で増窒処理を行う場合と行わない場合があるが、いずれの場合も0.003%以上とする。これを下回ると、たとえ増窒処理をしたとしてもインヒビター抑制力不足となり、二次再結晶が十分行われない。これ以外には、SやSeを利用することも可能である。
S、Seは、MnとともにMnSe、MnS等のインヒビターを構成する元素として使用することができる。これらの析出物とAlNが複合析出することにより、二次再結晶焼鈍が高温であっても、安定して抑制力を発揮できるようになる。Sが0.002%未満でかつSeが0.003%未満の場合、抑制力不足となって二次再結晶不良となる。また、Sが0.030%を超える場合、または、Seが0.030%を超える場合には、ヘゲなどの表面欠陥が発生する。従って上記範囲内とする。
上記成分組成を有する鋼を常法の精錬プロセスで溶製した後、造塊−分塊圧延法または連続鋳造法で鋼素材(スラブ)を製造する。あるいは、直接鋳造法で100mm以下の厚さの薄鋳片を製造してもよい。
AlN、MnS、MnSe等のインヒビター成分を利用する場合は、加熱温度は1350℃以上1450℃以下とし、均熱時間は5分以上120分以下とする。加熱温度と均熱時間のいずれかが上限値を超えるとスラブが一部溶融して表面疵の原因となり、下限値を下回るとインヒビター成分が十分固溶しないため、磁気特性が劣化する。
インヒビター成分を用いない場合には、加熱温度は1100℃以上1350℃未満とし、均熱時間は5分以上120分以下とする。加熱温度と均熱時間のいずれかが上限値を超えると、粒成長が進みすぎて表面疵の原因となるため、好ましくない。加熱温度と均熱時間のいずれかが下限値を下回ると、微量の不純物元素が溶解しきれず、磁気特性が劣化する。
上記加熱後に、熱間圧延を行う。熱間圧延温度は、AlNやMnS、MnSe等のインヒビター成分を利用する場合は開始温度を1330℃以上とし、インヒビター成分を利用しない場合は1080℃以上とする。この温度に満たないと、スラブを加熱してから熱間圧延するまでの間に微量成分が析出しすぎて、磁気特性が劣化する。また、終了温度は800℃以上1000℃以下が望ましい。800℃を超えると、熱延後に微量成分が析出して磁性劣化し、1000℃を下回ると、熱間圧延中に微量成分が析出して磁性劣化する。薄鋳片の場合には、熱間圧延を省略してそのまま以後の工程を行うこととしてもよい。
上記熱間圧延後に、必要に応じて熱延板焼鈍を施す。この熱延板焼鈍の焼鈍温度は、良好な磁気特性を得るためには、800〜1150℃の範囲とするのが好ましい。800℃未満では、熱間圧延で形成されたバンド組織が残留し、整粒の一次再結晶組織を得ることが難しくなり、二次再結晶の発達が阻害される。一方、1150℃を超えると、熱延板焼鈍後の粒径が粗大化し過ぎて、やはり整粒の一次再結晶組織を得ることが難しくなるからである。保持時間は、上記の一次再結晶組織の観点から、5〜120秒が好ましい。
熱間圧延後あるいは熱延板焼鈍後の熱延板または薄鋳片に、1回の冷間圧延または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延をして最終板厚の冷延板とする。上記中間焼鈍の焼鈍温度は、900〜1200℃の範囲とするのが好ましい。900℃未満では、中間焼鈍後の再結晶粒が細かくなり、さらに一次再結晶組織におけるGoss核が減少して製品板の磁気特定が低下する傾向がある。一方、1200℃を超えると、熱延板焼鈍のときと同様、結晶粒が粗大化し過ぎて整粒の一次再結晶組織を得ることが難しくなる。中間焼鈍時間は、5〜120秒程度とすることが好ましい。
最終板厚とした冷延板に、一次再結晶焼鈍を兼ねた脱炭焼鈍を施す。焼鈍温度は700℃〜900℃、焼鈍時間は30〜300秒の範囲とする。700℃未満あるいは30秒未満では、脱炭が不十分となったり、一次再結晶粒径が小さすぎるため磁気特性が劣化し、900℃超あるいは300秒超では、一次粒径が大きくなりすぎて、やはり磁気特性が劣化する。脱炭焼鈍時の雰囲気酸化性PH2O/PH2は、脱炭焼鈍後の鋼板表面の酸素目付量および炭素量を適正範囲に合わせこむために調整する。同一雰囲気条件でも、素材の成分組成や脱炭焼鈍前までの通板条件により、脱炭焼鈍後の酸素目付量や炭素量は異なってくるが、PH2O/PH2は、概ね0.15〜0.60の範囲とする。鏡面化をさらに促進させるために、脱炭焼鈍雰囲気のPH2O/PH2を0.15〜0.40で行うことが好ましい。
この後、焼鈍分離剤を塗布するが、このとき焼鈍分離剤の主剤として焼鈍分離剤にMg、Al、Mn、Ca、Srのケイ酸塩のうち少なくとも一種および/または、Mg、Fe、Ca、Mn、Ni、Coのアルミン酸塩のうち少なくとも一種を用いることが重要である。上記主剤を焼鈍分離剤中に80%以上含むこととする。好ましくは、85%以上とする。残部はMgO,Al2O3等の不純物である。これらを用いることにより、酸化膜が形成されず、コイルの全長にわたって均一な膜なし化が達成される。
焼鈍分離剤塗布後、鋼板をコイル状に巻き取った状態で、二次再結晶焼鈍を兼ねた仕上焼鈍を施す。仕上焼鈍は、純化焼鈍を兼ねることとしてもよい。仕上焼鈍の焼鈍温度は、二次再結晶を発現のためには800℃以上で行うことが好ましく、また、二次再結晶を完了させるためには1100℃まで行うことが好ましい。
これらの処理のうち、鏡面化をさらに進めるために、純化焼鈍の保持時間を5時間〜40時間とするのが好ましい。
上記仕上焼鈍後に、必要に応じて平坦化焼鈍を行う。鋼板表面に付着した未反応の焼鈍分離剤を除去するための水洗やブラッシング、酸洗等を行う。その後、コーティング液を塗布し、平坦化焼鈍を行う。コーティング液としては、例えば、リン酸塩−コロイド状シリカ系、ホウ酸塩系、TiやSi,Al等の各種窒化物系、有機樹脂にSiO2などの無機成分を分散させた系などの公知の各種コーティング液を用いることができ、絶縁コーティングを施すために用いる。
上記平坦化焼鈍後に、鉄損低減のために、磁区細分化処理を行うことが有効である。処理方法としては、例えば、一般的に実施されているような、最終製品板や最終冷延後のいずれかの工程途中に溝をいれる方法、レーザーや電子ビームにより線状または点状に熱歪や衝撃歪を導入する方法、最終仕上板厚に達した冷間圧延板などの中間製品や最終製品板にエッチング加工を施して溝を形成する方法が挙げられる。本発明の上記鏡面化のための製法工程とこれらの磁区細分化方法を併用することにより、鉄損を著しく低減することが可能となる。
その他の製造条件は、方向性電磁鋼板の一般的な製造方法に従えばよい。
C:0.070%、Si:3.43%、Mn:0.08%、Se:0.020%、Al:0.020%、N:0.007%、P:0.02%、Sn:0.05%、Bi:0.002%、残部Feおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを連続鋳造法で製造し、1380℃の温度に加熱した後、熱間圧延して、板厚2.4mmの熱延板とし、1000℃×50秒の熱延板焼鈍を施した後、一次冷間圧延により1.8mmの中間板厚とし、1100℃×20秒の中間焼鈍を施した後、二次冷間圧延して最終板厚が0.23mmの冷延板に仕上げて脱炭焼鈍した。脱炭焼鈍は50vol%H2−50vol%N2、露点45℃の湿潤雰囲気下で840℃×100秒保持して行った。このときの酸素目付量は0.7g/m2であり、炭素量は40ppmであった。
C:0.060%、Si:3.40%、Mn:0.07%、Cu:0.06%、Sb:0.03%、Cr:0.03%、残部Feおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを連続鋳造法で製造し、1250℃の温度に加熱した後、熱間圧延して、板厚2.4mmの熱延板とし、900℃×50秒の熱延板焼鈍を施した後、一次冷間圧延により1.5mmの中間板厚とし、1000℃×20秒の中間焼鈍を施した後、二次冷間圧延して最終板厚が0.20mmの冷延板に仕上げて脱炭焼鈍した。脱炭焼鈍は50vol%H2−50vol%N2、露点50℃の湿潤雰囲気下で840℃×100秒保持して行った。このときの酸素目付量は0.8g/m2であり、C量は0.003%であった。
C:0.080%、Si:3.60%、Mn:0.12%、Al:0.005%、N:0.003%、Ni:0.05%、Mo:0.02%、B:0.0020%、Ti:0.003%、Ta:0.001%、残部Feおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを連続鋳造法で製造し、1330℃の温度に加熱した後、熱間圧延して、板厚2.4mmの熱延板とし、1000℃×50秒の熱延板焼鈍を施した後、一次冷間圧延により1.8mmの中間板厚とし、1100℃×20秒の中間焼鈍を施した後、二次冷間圧延して最終板厚が0.27mmの冷延板に仕上げて脱炭焼鈍した。脱炭焼鈍は50vol%H2−50vol%N2、露点を40〜55℃の範囲で調整することにより脱炭焼鈍後の酸素目付量と炭素量を種々に変化させ、湿潤雰囲気下で840℃×100秒保持して行った。
Claims (4)
- 鋼素材に熱間圧延を施して熱延鋼板とし、
該熱延鋼板に、1回の冷間圧延または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延を施して最終板厚を有する冷延鋼板とし、
該冷延鋼板に脱炭焼鈍を施し、
該脱炭焼鈍後の冷延鋼板に、Mg、Al、Mn、CaおよびSrのケイ酸塩のうち少なくとも1つ並びに/またはMg、Fe、Ca、Mn、NiおよびCoのアルミン酸塩のうち少なくとも1つを含む焼鈍分離剤を塗布し、その後、仕上焼鈍を施す方向性電磁鋼板の製造方法。 - 前記仕上焼鈍後の鋼板表面の酸素目付量が0.50g/m2以下である、請求項1に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
- 前記焼鈍分離剤に対して0.5〜15.0%のアルカリ金属化合物またはアルカリ土類金属化合物を前記焼鈍分離剤に添加する、請求項1または2に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
- 前記脱炭焼鈍後の鋼板表面の酸素目付量が1.00g/m2以下であり、かつ炭素量が100ppm以下である、請求項1から3のいずれかに記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
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