JP2018082197A - 発光装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】発光装置は、基板1と、前記基板1上に実装された複数の発光素子2と、複数の前記発光素子2の上面に、それぞれ配置された透光性部材3と、前記透光性部材3間において、前記基板1の上面と前記発光素子2の側面と前記透光性部材3の側面の少なくとも一部とを覆うアンダーフィル7Bと、前記アンダーフィル7Bの上面を覆う前記アンダーフィル7Bよりも硬度の高い被覆部材8Bと、を備える。
【選択図】図12B
Description
このような発光装置は、複数個分の大きさを有する1枚の集合基板上に発光素子を実装し、発光素子を樹脂部材で被覆した後に、当該樹脂部材と集合基板とを切断して個片化することで効率よく製造することができる。
また、特許文献1には、発光装置が次の手順で製造されることが記載されている。まず、複数個分の大きさを有する集合基板上に、複数の発光素子をマトリックス配列させるとともに、発光素子間に保護素子などの半導体素子を配置する。次に、発光素子上に蛍光体層を配置した後、発光素子及び蛍光体層の側面を反射樹脂で被覆する。そして、反射樹脂及び集合基板を、発光素子と半導体素子との間で切断することで発光装置を個片化する。また、特許文献1には、反射樹脂は、発光素子及び蛍光体層、並びに半導体素子の周囲に液体樹脂を樹脂吐出装置を用いて充填し、その後、加熱して樹脂を硬化させることで形成されることが記載されている。
しかしながら、保護素子を必要としない発光装置など、発光素子間において、「ひけ」を抑制するための適切な場所に半導体素子を配置できない場合もある。このため、反射樹脂の高さを安定して形成することが困難な場合がある。
本発明に係る実施形態は、樹脂部材を安定した形状で形成することができる発光装置を提供することを課題とする。
[発光装置の構成]
第1実施形態に係る発光装置の構成について、図1A〜図1Dを参照して説明する。
図1Aは、第1実施形態に係る発光装置の構成を示す斜視図である。図1Bは、第1実施形態に係る発光装置の構成を示す平面図である。図1Cは、第1実施形態に係る発光装置の構成を示す断面図であり、図1BのIC−IC線における断面を示す。図1Dは、第1実施形態に係る発光装置の構成を示す断面図であり、図1BのID−ID線における断面を示す。
平面視において、略矩形形状の被覆部材8の外縁部には、当該矩形形状の一辺に第1凸状部材61が配置され、他の三辺に第2凸状部材62が配置されている。つまり、図1Bにおいて、略矩形状の被覆部材8の外縁の下辺に第1凸状部材61が配置され、上辺に第2凸状部材62a、右辺及び左辺に第2凸状部材62bが配置されている。被覆部材8は、遮光性材料、好ましくは光反射性樹脂を用いて形成され、透光性部材3の上面が発光装置100の光取り出し面(つまり、発光装置100の発光面)となっている。
第1実施形態に係る発光装置100は、複数の発光素子2を備え、更に複数の発光素子2の上面のそれぞれに、透光性部材3を1個ずつ備える。つまり、発光装置100は、複数の発光面を備えており、平面視において複数の透光性部材3間には被覆部材8が配置されている。これにより、複数の発光素子2を個別に点灯した際に隣接する発光面間における光漏れを抑制することができる。
以下、各部材について詳細に説明する。
実装基板1は、平板状の支持部材11と、支持部材11の上面に配置された配線12と、を備えて構成されており、発光素子2及び保護素子4を実装し、所定の電気回路が構成されるように配線12が配置されている。配線12は、一部が被覆部材8から露出しており、当該露出部が外部と接続するための端子である外部接続部12aとなっている。本実施形態では、5個の外部接続部12aが設けられており、これらの外部接続部12aに印加する電圧を制御することで、実装基板1に実装される4個の発光素子2を個別に駆動可能なように配線12が構成されている。
配線12は、支持部材11の上面に設けられ、例えば、Cu,Ag,Au,Al,Pt,Ti,W,Pd,Fe,Niなどの金属又はその合金などを用いて形成することができる。このような配線12は、電解めっき、無電解めっき、蒸着、スパッタ等によって形成することができる。また、例えば、発光素子2の実装にAuバンプを用いる場合、配線の最表面にAuを用いることで、発光素子との接合性が向上する。
発光素子2は、例えば、平面視形状が略矩形であり、透光性基板と、半導体積層体とを含み、半導体積層体の表面に、一対の電極を備える。
発光素子2は同一面側に正負一対の電極を備えるものが好ましい。これにより、発光素子2を実装基板1にフリップチップ実装することができる。この場合、一対の電極が形成された面と対向する面が、発光素子の主な光取り出し面となる。また発光素子2が実装基板1にフェイスアップ実装される場合は、一対の電極が形成された面が発光素子の主な光取り出し面となる。
透光性部材3は、発光素子2の上面に、透光性を有する接合部材52を用いて接合されている。透光性部材3は、発光素子2から出射される光を透過して外部に取り出すことができる材料で構成されている。また、透光性部材3は、側面が被覆部材8で被覆されており、被覆部材8が遮光性を有する場合は、透光性部材3の上面が発光装置100の光取り出し面(発光面)となる。
本実施形態では、透光性部材3は、平面視で発光素子2よりも大きな略矩形であり、当該発光素子2が配置された領域を包含するように配置されている。また、透光性部材3は、上面側をレンズ形状としてもよいが、側面を覆う被覆部材8が這い上がりにくい板状であることが好ましい。板状の透光性部材3の上面にレンズを設けてもよい。また、透光性部材は、例えば、平面視で発光素子2よりも小さいものを用いてよい。
透光性部材3は、透明度が高いほど好ましい。透光性部材3の厚みは、特に限定されるものではなく、適宜変更可能であるが、例えば、50〜300μm程度とすることができる。
透光性部材3に含有させることができる光拡散材としては、例えば、酸化チタン、チタン酸バリウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素などを用いることができる。
発光装置100は発光素子2と異なる半導体素子(例えば保護素子)を備えていてもよい。保護素子4は、発光素子2を静電気放電から保護するために設けられている。保護素子4には、ツェナーダイオードを好適に用いることができる。保護素子4は、各発光素子2に対応して1個ずつ設けられているが、1個のみでもよく、発光装置の用途等によっては保護素子4を設けなくてもよい。
接合部材51は、発光素子2を実装基板1の上面に設けられた配線12に、機械的及び電気的に接合するための導電性の部材である。
発光素子2を実装基板1にフリップチップ実装する場合、接合部材51として、ワイヤバンプやめっきバンプなど、Au,Ag,Cu,Alなどの金属材料からなる金属バンプを用いることができる。金属バンプは、発光素子2を実装基板1に接合する前に、予め発光素子2のn側電極及びp側電極と、又は各配線12と、接合するように設けておいてもよい。この場合は、超音波接合法によって、発光素子2を実装基板1に接合することができる。
また、接合部材51として、AuSn系合金、Sn系の鉛フリー半田などの半田を用いるようにしてもよい。この場合は、リフロー法によって、発光素子2を実装基板1に接合することができる。
また、接合部材51として、樹脂に導電性粒子を含有させた導電性接着剤を用いることもできる。
また、発光素子2を実装基板1にフェイスアップ実装する場合、発光素子2と実装基板1との接合に必ずしも導電性の部材を用いる必要はなく、発光素子2は、シリコーン樹脂などの透光性樹脂を用いて実装基板1上に接合することができる。この場合、発光素子2の一対の電極は、導電性ワイヤなどを用いて配線12に電気的に接合される。
なお、発光素子2と透光性部材3との接合は、圧着、焼結、水酸基接合法、表面活性化接合法、原子拡散結合法などの直接接合法などによる直接接合を採用してもよい。
第1凸状部材61は、実装基板1の上面において、平面視で略矩形状に設けられた被覆部材8の矩形の一辺を構成している。具体的には、第1凸状部材61は、図1Bにおいて、平面視で略矩形状に設けられた被覆部材8の下辺側に設けられている。図1C及び図1Dに示すように、第1凸状部材61は、第1凸状部材61の上端における高さ方向の位置H3が発光素子2の上面における高さ方向の位置H1よりも高く、かつ、第2凸状部材62の上端における高さ方向の位置H2よりも高くなるように形成されている。また、第1凸状部材61は、上端における高さ方向の位置H3が、透光性部材3の上面における高さ方向の位置H4よりも低くなる高さに形成されることが好ましい。第1凸状部材61をこのような構成とすることにより、第1凸状部材61と透光性部材3との間に被覆部材8を配置する際に、被覆部材8が透光性部材3の上面に乗り上げて光の出射を阻害することを抑制できる。
第2凸状部材62は、図1Bに示すように、実装基板1の上面において、平面視で略矩形形状に設けられた被覆部材8の、上辺側と、右辺及び左辺側とに設けられている。図1C及び図1Dに示すように、第2凸状部材62は、上端における高さ方向の位置H2が発光素子2の上面における高さ方向の位置H1よりも高く、かつ、第1凸状部材61の上端における高さ方向の位置H3よりも低くなるように形成されている。
また、第2凸状部材62の上端は、被覆部材8に被覆されており、かつ、第2凸状部材62は被覆部材8よりも硬質となるように形成されている。
第2凸状部材62に用いる樹脂を被覆部材8と異なる樹脂とするか、樹脂に含有させるフィラーの量を多くすることで、硬化前の第2凸状部材62の粘度を硬化前の被覆部材8の粘度よりも高くなるように調整する。これにより、硬化後の第2凸状部材62の硬度を、硬化後の被覆部材8の硬度よりも高くすることができる。
また、第2凸状部材62は、第1凸状部材61と同様に、前記した透明樹脂、白色樹脂又は黒色樹脂を用いることができる。
被覆部材8と第2凸状部材62の硬度は、例えば、被覆部材8と第2凸状部材62に樹脂材料を用いる場合、デュロメータタイプAにより測定されるショアA硬度の値、デュロメータタイプDにより測定されるショアD硬度の値を用いて比較することができる。例えば、硬化後の被覆部材8のショアA硬度はA50〜A65、硬化後の第2凸状部材62のショアA硬度はA70〜A85である。この場合、第2凸状部材62は被覆部材8よりも硬質であるといえる。
アンダーフィル7は、実装基板1の上面と発光素子2の下面との間の空間に充填されるとともに、発光素子2の側面の一部を被覆する高さまで設けられている。アンダーフィル7は、シリコーン樹脂やエポキシ樹脂などの良好な透光性を有する樹脂に、光反射性物質の粒子を含有させることで、光反射性を付与された白色樹脂を用いて形成することが好ましい。光反射性物質としては、例えば、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、炭酸バリウム、硫酸バリウム、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、ガラスフィラーなどを好適に用いることができる。
被覆部材8は、第1凸状部材61で囲まれた領域内に設けられ、発光素子2の側面及び透光性部材3の側面を被覆する部材である。被覆部材8は、発光素子2を封止して、発光素子2を外力、埃、ガスなどから保護するとともに、発光素子2などの耐熱性、耐候性、耐光性を良好なものとするために設けられている。
被覆部材8が、遮光性として光反射性を有する場合は、発光素子2の側面及び透光性部材3の側面から出射する光を反射して、発光装置の発光面である透光性部材3の上面から出射させることができる。このため、発光装置100の光取り出し効率を高めることができる。
被覆部材8が、遮光性として光吸収性を有する場合は、発光素子2の側面及び透光性部材3の側面から出射する光を吸収して、発光面以外からの光取り出しを抑制することができる。このため、発光部(発光装置の発光面)と、非発光部(被覆部材8の上面)との輝度差が明確で発光色むらの少ない発光装置100とすることができる。
また、被覆部材8は、第1凸状部材61、第2凸状部材62及びアンダーフィル7、と同種の樹脂を用いることが好ましい。これらの部材と同種の樹脂を用いることによって、各部材同士の密着性を高めることができる。
次に、第1実施形態に係る発光装置の製造方法について、図2〜図10Cを参照して説明する。
なお、図3Aにおいて、配線12は、外部接続部12aのみを記載し、外部接続部12aから支持部材11上に延伸して設けられる配線パターンは省略している。図3A〜図10Cにおいて、複数の発光装置100の形成予定領域を区画する仮想線である境界線BD1,BD2,BD3を破線で示している。図6及び図9は、集合基板10上の一部の領域を抜粋して示すものである。
また、凸状部材配置工程S14は、第1凸状部材配置工程S141と第2凸状部材配置工程S142とを含んでいる。
配線12は、Cu,Alなどの金属箔の貼付、Cu,Agなど金属粉のペーストの塗布、Cuなどのメッキなどによって形成することができる。また、配線12は、エッチング法や印刷法などによってパターニングすることができる。
なお、実装方法は特に限定されず、例えば、接合部材51として半田ペーストを用い、リフロー法で発光素子2を実装してもよい。
各発光装置の形成予定領域において、平面視形状が略正方形である4個の発光素子2は、短手方向の略中央部に、長手方向に一列に配列する。また、4個の保護素子4は、長手方向(図3Aにおいて横方向)について各発光素子2の略中央であって、短手方向(図3Aにおいて縦方向)について各発光素子2に対して外部接続部12aが設けられた側と反対側に配置する。
なお、複数の発光素子2にそれぞれ透光性部材3を1個ずつ接合する場合には、発光素子実装工程S12と、透光性部材配置工程S13とを、それぞれ所定数の発光素子2と透光性部材3とが実装されるまで交互に行うことができる。すなわち、1個の発光素子2を実装するごとに、当該発光素子2の上面に透光性部材3を接合するようにしてもよい。これによって、発光素子2を実装してから透光性部材3が接合されるまでの間の時間を短くでき、発光素子2の上面にゴミなどの不純物が混入するおそれを低減することができる。
第1凸状部材61は、被覆部材形成工程S16において、被覆部材8を形成するための未硬化の樹脂材料を供給する際に、集合基板10の上面において当該樹脂材料の広がりを堰き止めるための外枠として設けられるものである。
また、実装基板1の上面を基準として、第1凸状部材61は、上端が透光性部材3の上面よりも低くなるように形成することが好ましい。これによって、被覆部材8を形成するための未硬化の樹脂材料を供給する際に、樹脂材料が透光性部材3の上面に乗り上げて光の出射を阻害することを抑制できる。また第1凸状部材61を透光性部材3の上面よりも低くすることで、透光性部材3の上面から出射された光が被覆部材8の上面で反射されることによる輝度むらの発生を抑制することができる。
図5Aに示すように、本実施形態では、横方向に4個、縦方向に2個の合計8個の発光装置100の形成予定領域ごとに、当該8個の発光装置100の形成予定領域に実装される32個の発光素子2の回りを囲むように、第1凸状部材61を配置する。また、本実施形態では、1つの集合基板10の上面に、3つの第1凸状部材61を配置している。
また、本工程において、第1凸状部材61を配置するとは、未硬化、又は、好ましくは仮硬化状態の樹脂材料を配置する場合を含むものであり、本硬化まで完了させる場合のみに限定されない。
第2凸状部材62は、被覆部材形成工程S16において被覆部材8を形成するための未硬化の樹脂材料を供給する際に、発光素子2及び透光性部材3の周囲に設けられる被覆部材8を形成するための樹脂材料の液面の低下を抑制するために設けられるものである。このために、第2凸状部材62は、上端が発光素子2の上面よりも高く、かつ、第1凸状部材61の上端よりも低くなるように形成される。
そこで、個片化工程S17で被覆部材8が切断される位置において、被覆部材8の厚さ方向の一部に、被覆部材8よりも硬質の第2凸状部材62を配置する。これによって、切断面の形状の安定性を向上することができる。
また、第2凸状部材62を、外枠である第1凸状部材61よりも低く形成することで、被覆部材8を形成するための樹脂材料を、各発光装置100の形成予定領域に充填し易くできる。つまり、第1凸状部材61で囲まれた複数の発光素子を備える複数の発光装置100に被覆部材8を一括して供給することが可能となる。これにより製造工程が簡略化される。
集合基板10の上面を基準として、発光素子2の上面の高さを170μm、透光性部材3の上面の高さを350μmとする。このとき、第1凸状部材61の上端の高さは、透光性部材3の上面よりも10〜100μm程度低くすることが好ましい。また、第2凸状部材62の上端の高さは、発光素子2の上面よりも30〜80μm程度高くすることが好ましい。これによって、被覆部材8を形成するための未硬化の樹脂材料の液面の低下を効果的に抑制することができる。
なお、第2凸状部材62は、個片化工程S17において、ダイシングブレードなどで切断されるため、適宜な幅を有するように形成される。このために、樹脂材料は、その幅と高さとに応じた適度な粘度に調整される。また、硬化後の第2凸状部材62が、硬化後の被覆部材8よりも硬質となるように、適切な樹脂が選択され、又は適度な含有率でフィラーを含有するように樹脂材料が調整される。硬化前の第2凸状部材62の粘度は、例えば、300Pa・s以上500Pa・s以下とすることができる。
まず、第1凸状部材61と第2凸状部材62aとの接点となる位置(図6において、左端側)を起点として、矢印D1〜D5の順に、ディスペンサのノズルを環状に2周するように移動しながら樹脂材料を供給することで、第1凸状部材61を配置する。すなわち、未硬化の樹脂材料が集合基板10上に2段に重なるように供給されることで、第1凸状部材61が配置される。
続いて、樹脂材料供給の起点とした位置から矢印D6に沿って、ディスペンサのノズルを移動しながら樹脂材料を供給することで第2凸状部材62aを配置する。すなわち、未硬化の樹脂材料が集合基板10上に1段に供給されることで、樹脂材料が2段に重ねられた第1凸状部材61よりも高さの低い第2凸状部材62aが配置される。
このようにすることで、第1凸状部材61と、高さの異なる第2凸状部材62aとを連続して一筆書きの要領で一体的に形成することができ、工程の効率を高めることができる。
なお、第2凸状部材62aを形成するための樹脂材料の供給は、第1凸状部材61の1段目(つまり1周目)の供給と2段目(つまり2周目)の供給との間に行ってもよいし、第1凸状部材61の1段目(つまり1周目)の供給の前に行ってもよい。このようにしても、第1凸状部材61と、高さの異なる第2凸状部材62aとを連続して一筆書きの要領で配置することができる。
その後、ディスペンサのノズルを移動させて、複数の境界線BD3上に、樹脂材料を供給することで、第2凸状部材62bを配置する。
例えば、透光性部材3が発光装置100の外縁近傍に配置される場合、つまり境界線BD3を介する透光性部材3同士の間隔が狭い場合は、被覆部材形成工程S16において、未硬化の樹脂材料を供給する際に、当該透光性部材3間での樹脂材料の液面の低下が少ない。従って、被覆部材8の十分な高さを確保する目的としては、第2凸状部材62bを省略してもよい。
アンダーフィル7は、好ましくは光反射性物質を含有することで光反射性を付与された白色樹脂を、ディスペンサなどで発光素子2の周囲の領域に供給することで形成することができる。
アンダーフィル7は、発光素子2の実装基板1への接合方法等によっては省略してもよいが、発光素子2の下面側から漏れる光を発光素子2へ戻すことで、光取り出し効率を高めることができるために設けることが好ましい。
本実施形態の被覆部材8は、透光性を有する樹脂に、遮光性物質として光反射性物質の粒子を含有させた白色樹脂を用いて形成されるが、目的に応じて、光反射性物質に代えて又は加えて、色調を調整するための波長変換物質や着色粒子、粘度を調整するためのフィラー、その他のフィラーを含有させてもよい。また、光吸収性物質の粒子を含有させた黒色樹脂を用いるようにしてもよい。
樹脂としては、熱硬化性樹脂を好適に用いることができる。この場合は、目的に応じて前記したフィラーを含有した未硬化の樹脂材料を、ポッティング法により適宜なディスペンサを用いて第1凸状部材61が配置された領域内に供給し、加熱処理を施して熱硬化性樹脂を硬化させることで、被覆部材8を形成することができる。
また、より多くの発光装置の形成予定領域が区画された方向(境界線BD2の延伸方向)に沿って、未硬化の樹脂材料を供給することで、ディスペンサのノズルの移動量を低減することができ、本工程の時間を短縮することができる。
また、集合基板10の端部を残して切断するようにしてもよい。このようにすることで、横方向に延伸する境界線BD1,BD2と、縦方向に延伸する境界線BD3との両方が切断されるまで、発光装置100が連結されているため、取り扱いが容易になる。
また、本実施形態では、切断順は境界線BD1,BD2,BD3の何れから切断するようにしてもよいが、例えば、材料や形状などの違いで、相対的に軟質の材料が用いられている領域や境界線に対して非対称な領域などのように、切断し難い境界線から先に分割することが好ましい。これによって、より精度よく分割することができる。
以上の工程を行うことによって、発光装置100を製造することができる。
次に、前記した第1実施形態の変形例に係る発光装置について、図11A及び図11Bを参照して説明する。
図11Aは、第1実施形態の変形例に係る発光装置の構成を示す斜視図である。図11Bは、第1実施形態の変形例に係る発光装置の構成を示す平面図である。
集合基板準備工程S11において、前記した構成の実装基板1Aを連結した状態の集合基板を準備する。
透光性部材配置工程S13において、所定数(4個)の発光素子2の上面に、1個の透光性部材3Aを接合する。
第1凸状部材配置工程S141において、図5Aにおける上端の境界線BD1及び下端の境界線BD1、並びに左端の境界線BD3及び右端の境界線BD3で囲まれる領域を、更にその外側から囲むように第1凸状部材61を配置する。すなわち、第1凸状部材61は、被覆部材8Aを形成するための未硬化の樹脂材料を供給する領域の外枠として1個配置する。そして、第2凸状部材配置工程S142において、当該第1凸状部材61が配置された領域内の、境界線BD1、境界線BD2及び境界線BD3に沿って、第2凸状部材62を配置する。すなわち、各発光装置の形成予定領域を区画する全ての境界線上に第2凸状部材62を配置する。
個片化工程S17において、境界線BD1、境界線BD2及び境界線BD3に沿って、被覆部材8A、第2凸状部材62及び実装基板1を切断することで、発光装置100Aを個片化する。
その他の工程は、発光装置100の製造方法と同様に行うことで、発光装置100Aを製造することができる。
[発光装置の構成]
次に、第2実施形態に係る発光装置について、図12A及び図12Bを参照して説明する。
図12Aは、第2実施形態に係る発光装置の構成を示す平面図である。図12Bは、第2実施形態に係る発光装置の構成を示す断面図であり、図12AのXIIB−XIIB線における断面を示す。
なお、図12AのID―ID線における断面は、図1Dに示した発光装置100の断面と略同じである。
なお、アンダーフィル7B及び被覆部材8Bは、それぞれアンダーフィル7及び被覆部材8と同様の材料を用いて形成することができる。
前記したように、第2凸状部材62a,62bは、製造時の被覆部材形成工程S16(図2参照)において、樹脂の「ひけ」を抑制するために用いられるが、発光素子2同士及び透光性部材3同士の間隔を狭くすることで、省略しても樹脂の「ひけ」を抑制することができる。
本実施形態に係る発光装置100Bは、横方向の境界線BD3(図13B参照)を挟んで配置される発光素子2同士及び透光性部材3同士の間隔を狭くすることで、第2凸状部材62bを省略するものである。
より具体的には、第2凸状部材62bの配置を省略するために、透光性部材3同士の間隔は、800μm以下程度とすることが好ましく、400μm〜600μm程度とすることがより好ましい。
なお、発光装置100Bの横方向の端部においては、アンダーフィル7Bは、実装基板1の上面と発光素子2の下面との間の空間に充填されていればよく、発光素子2の側面の一部を被覆する程度の高さまで設けられるようにしてもよい。
被覆部材8Bは、透光性部材3同士の間において、アンダーフィル7B上に重なるように配置されており、透光性部材3の側面を略上端まで被覆する高さまで設けられている。本実施形態では、発光装置100Bの横方向の端部に第2凸状部材62bが設けられていないため、被覆部材8Bは、発光装置100Bの横方向の端部において、実装基板1の上面から透光性部材3の側面の略上端を被覆する高さまで設けられている。
なお、発光装置100Bの横方向の端部において、実装基板1の上面にアンダーフィル7Bが設けられていてもよく、その場合は、被覆部材8Bは、アンダーフィル7B上に重なるように設けられる。
ここで、アンダーフィル7Bと被覆部材8Bとの間には、物質的な界面が形成されている。このため、アンダーフィル7Bにクラックが生じても、クラックの進行が被覆部材8Bとの界面で止まるため、被覆部材8Bはクラックが発生し難くなっている。つまり、発光装置100Bの表面までクラックが進行し難いため、アンダーフィル7B及び被覆部材8Bからなる封止部材や遮光性部材としての機能を維持することができる。
つまり、1つの透光性部材3の側面から出射した光が、隣接する透光性部材3に伝播し難くなっている。このため、複数の発光素子2を独立して発光制御する場合には、発光面の輝度の独立性を高めることができる。
上記したクラックの進行抑制、隣接する発光面への光の抜け抑制を考慮すると、アンダーフィル7Bは、発光素子2同士の間及び透光性部材3同士の間において、隣接する透光性部材3の対向する側面それぞれの少なくとも一部を覆っていることが好ましく、透光性部材3の側面の上端近傍を被覆する高さまで設けられていることがより好ましい。またこの際、アンダーフィル7Bと被覆部材8Bとの界面は実装基板1側に凸の湾曲面であることが好ましい。
また、ダイシングブレードなどを用いた切断の際に、樹脂の弾性が低い(軟質)ほど樹脂バリが発生し易くなる。発光装置100Bの横方向の端部近傍に配置されるアンダーフィル7B及び被覆部材8Bは、個片化工程S17(図2参照)において切断される。このため、アンダーフィル7Bは、横方向の端部近傍には配置しないことが好ましいが、切断の際に実質的に樹脂バリが発生しない程度の薄膜で横方向の端部近傍に配置されてもよい。なお、このような薄膜の厚さとは、例えば、実装基板1の配線12と同程度以下の厚さであり、より具体的には、10μm以下程度とすることが好ましい。
次に、第2実施形態に係る発光装置100Bの製造方法について、図2、図13A及び図13Bを参照して説明する。
図13Aは、第2実施形態に係る発光装置の製造方法におけるアンダーフィル形成工程を示す断面図であり、図12AのXIIB−XIIB線に相当する位置における断面を示す。図13Bは、第2実施形態に係る発光装置の製造方法における被覆部材形成工程を示す断面図であり、図12AのXIIB−XIIB線に相当する位置における断面を示す。
発光素子実装工程S12及び透光性部材配置工程S13において、境界線BD3を挟んだ発光素子2及び透光性部材3を、第2凸状部材62bを省略することが可能な間隔で集合基板10上に配置する。
また、第1凸状部材配置工程S141において、図13Aに示すように、集合基板10の横方向の端部に配置される発光素子2及び透光性部材3と第1凸状部材61との間が、被覆部材8Bを形成するための未硬化の樹脂が良好に充填できる間隔となるように第1凸状部材61を配置する。この間隔は、境界線BD3を挟んだ透光性部材3同士の間隔と同程度である。
以上の工程を行うことによって、発光装置100Bを製造することができる。
10 集合基板
11 支持部材
12 配線
12a 外部接続部
2 発光素子
3,3A 透光性部材
4 保護素子(発光素子と異なる半導体素子)
51 接合部材
52 接合部材
61 第1凸状部材
62,62B,62a,62b 第2凸状部材
7,7B アンダーフィル
8,8A,8B 被覆部材
100,100A,100B 発光装置
BD1,BD2,BD3 境界線
H1 発光素子の上面位置
H2 第2凸状部材の上端位置
H3 第1凸状部材の上端位置
H4 透光性部材の上面位置
Claims (9)
- 基板と、
前記基板上に実装された複数の発光素子と、
複数の発光素子の上面に、それぞれ配置された透光性部材と、
前記透光性部材間において、前記基板の上面と前記発光素子の側面と前記透光性部材の側面の少なくとも一部とを覆うアンダーフィルと、前記アンダーフィルの上面を覆う前記アンダーフィルよりも硬度の高い被覆部材と、を備える発光装置。 - 前記透光性部材間における前記アンダーフィルと前記被覆部材との界面は、前記基板側に凸の湾曲面を有する請求項1に記載な発光装置。
- 前記アンダーフィルは、前記発光素子と前記基板との間にも配置される請求項1または2に記載の発光装置。
- 平面視において前記被覆部材の外縁の少なくとも一部は前記基板の外縁と一致し、該一致する外縁に配置される前記アンダーフィルの膜厚は10μm以下である請求項1から3のいずれか1項に記載の発光装置。
- 前記基板の外縁において、前記被覆部材に埋設され、前記被覆部材よりも硬質の凸状部材をさらに備える請求項1から4のいずれか1項に記載の発光装置。
- 前記アンダーフィルは光反射性物質を含有する請求項1から5のいずれか1項に記載の発光装置。
- 前記透光性部材は蛍光体を含有する請求項1から6のいずれか1項に記載の発光装置。
- 前記発光素子と前記透光性部材との間に透光性の接合部材を備える請求項1から7のいずれか1項に記載の発光装置。
- 前記基板は、平板上の支持部材と、前記支持部材の上面に配置された配線とを備え、
前記配線の一部は、前記アンダーフィル及び前記被覆部材から露出する請求項1から8のいずれか1項に記載の発光装置。
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