JP2018027796A - 包装袋及び包装袋の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明では、ポイントシール部の接着性が向上した包装袋を提供することができる。また、バイオマス由来のバイオマス由来の補助部材を有する包装袋を製造する際に、補助部材における接合時の積層体に対する位置ずれを防止して作業性及び品質を向上させることのできる、包装袋の製造方法を提供することができる。【解決手段】本発明の包装袋は、シーラントフィルムと基材フィルムからなる積層体と、注出口の流路となる補助部材と、からなる包装袋であって、前記補助部材がパイプ状もしくは半パイプ状の形状であり、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含み、前記補助部材の外表面に高さ０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の凹凸構造を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、包装袋及び包装袋の製造方法に関するものである。

近年、食品や洗剤などの詰め替え用の内容物を収容する包装袋として、基材とシーラント層とを含む積層体を用いた包装袋が使用されている。包装袋には、内容物の注ぎ出しを容易にするための注出口が設けられており、注出口の流路を形成する補助部材として、ストローやスパウトが用いられる。このような補助部材は、製造工程において一方の積層体上に配置される（例えば、特許文献１）。

このような補助部材の材料における石油資源の使用量を低減することを目的として、ポリ乳酸、ポリヒドロキシ酪酸、ポリカプロラクトン、ポリプチレンサクシネート等の脂肪族ポリエステルが開発されている。さらに、バイオマスポリエチレン（植物由来ポリエチレン）は、石油由来のポリエチレンと比べると、原料モノマーのエチレンがバイオマスから得られるため環境にやさしく、また石油のポリエチレンと近しい品質を有することから注目されている。

特許第４７０４２３６号

上述したような、注出口の流路を形成する補助部材（例えば、ストロー）が内蔵された包装袋の場合、一方の積層体のシーラント層上に補助部材を、シーラント層に対してポイントシールすることにより仮止めし、補助部材の周囲をシールすることで製造される。

しかしながら、量産をした時にポイントシールを行った部分に剥がれが生じるものがあることが分かった。これは、バイオマス由来のポリオレフィンの低分子成分により、接着性が劣化するためであると考えられる。

また、バイオマス由来の補助部材を用いる場合、補助部材を介して一対の積層体をシールする際に、バイオマス由来のポリエチレンに含まれる低分子成分の粘つきによって、補助部材が所望の接合位置からずれてしまうことがある。製造時に補助部材（ストローあるいはスパウト）を供給する際に、上記低分子成分の粘つきによって補助部材どうしが付着してしまうことがあり、補助部材の供給がスムーズに行えないことがあった。

本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み成されたものであって、バイオマス由来の補助部材と積層体とのポイントシール部における接着性の劣化を抑えた包装袋を提供することを目的とする。また、バイオマス由来の補助部材を有する包装袋を製造する際に、補助部材における接合時の位置ずれを防止して作業性及び品質を向上させることのできる、包装袋の製造方法を提供することを目的としている。

本発明の一態様における包装袋は、シーラントフィルムと基材フィルムからなる積層体と、注出口の流路となる補助部材と、からなる包装袋であって、前記補助部材がパイプ状もしくは半パイプ状の形状であり、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含み、前記補助部材の外表面に高さ０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の凹凸構造を有する。

本発明の一態様における包装袋において、前記補助部材は、前記バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を５０％以上１００％以下含む構成としてもよい。

本発明の一態様における包装袋において、前記シーラントフィルムが積層体であり、積層体の内側の層にあたる内側シーラント層にバイオマス由来のポリオレフィンを５０％以上１００％以下含む構成としてもよい。

本発明の一態様における包装袋において、前記包装袋が自立性を有している構成としてもよい。

本発明の一態様における包装袋の製造方法は、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含み、シーラントフィルムのうち包装袋の内側となる内側シーラント層を一方の面に有する前記シーラントフィルムと、前記シーラントフィルムの前記内側シーラント層とは反対側の面に積層した前記基材フィルムと、をラミネートすることによって積層体を得る工程と、前記積層体の前記内側シーラント層の上に、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含む補助部材を配置し、前記補助部材と前記積層体とを熱溶着させる工程と、一対の前記積層体を、互いの前記内側シーラント層を対向させて重ねた状態で所望の領域をシールすることで包装袋を得る工程と、をこの順で行う。

本発明の包装袋の製造方法によれば、ポイントシール部の接着性が向上した包装袋を提供することができる。また、バイオマス由来のバイオマス由来の補助部材を有する包装袋を製造する際に、補助部材における接合時の積層体に対する位置ずれを防止して作業性及び品質を向上させることのできる、包装袋の製造方法を提供することができる。

本発明に係る包装袋の構成の一例を示す図。 補助部材の一例であるストロー（パイプ）を示す図。 補助部材の他の構成例を示す図。 補助部材の他の構成例を示す図。 補助部材の他の構成例（凹凸構造の形成範囲例）を示す図。 製袋機の構成の一例を示す図。 包装袋の製造方法を示すフローチャート。

以下、本発明の実施形態につき、図面を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。

［包装袋］
まず、本実施形態における包装袋の構成について説明する。
図１は、本発明に係る包装袋の構成の一例を示す図である。
図１に示すように、本実施形態の包装袋５は、互いに平面形状が同一である２枚の胴部フィルム２，２と、折り線３ａを中心線にして２つ折りにされた底部フィルム３とから構成された、自立性を有するスタンディングパウチである。図１に示すように、底部フィルム３は、折り線３ａが内向きとなるように折り重ねられて一対の胴部フィルム２，２の下部同士の間に介装されている。

包装袋５は、左右両側の側端に沿ってそれぞれ側端シール部５ｂ，５ｂが形成されているとともに、包装袋５の下部には、各胴部フィルム２，２と底部フィルム３とが互いに対向する対向面の下端縁部同士でヒートシールされることにより底部シール部５ａが形成されている。

胴部フィルム２および底部フィルム３として使用するフィルムとしては、従来より使用されているもの、例えば二軸延伸ポリプロピレン、二軸延伸ポリアミド、二軸延伸ポリエステル等からなるフィルムを基材フィルムとし、この基材フィルムに、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂（例えば、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂）をシーラントフィルムとして積層した積層体が用いられる。

積層体２０（図６）を製造する方法としては、ドライラミネート法、押出ラミネート法、共押出法などが挙げられる。基材フィルムとシーラントフィルムとの間には接着強度の向上のため、接着剤やアンカー剤等を設けることができる。この場合、包装袋５の強度を高めるために基材フィルムを複数枚積層してもよい。あるいは気体や紫外線のバリア性を高めるため、アルミニウム箔等の金属箔、金属蒸着層、セラミック等の無機質蒸着層、エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルムなどを積層してもよい。

シーラントフィルム１８（図６）は、包装袋５の内側となる内側シーラント層１８Ａ（図６）と、中間シーラント層と、基材フィルムに接する層である基材側シーラント層と、をこの順に積層してなる３層構造の積層フィルムとすることができる。３層のうち、少なくとも内側シーラント層１８Ａにはバイオマス由来のポリオレフィン系樹脂が含まれることが好ましい。本実施形態の内側シーラント層１８Ａは、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を、５０％以上１００％以下含まれることが好ましい。

基材フィルム１９（図６）は、単層でも積層体でもよく、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム、ポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）樹脂フィルム、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂フィルム、ポリイミド（ＰＩ）樹脂フィルムなどが使用できる。また、蒸着層、金属箔、印刷層、機能層を含むことができる。

包装袋５の寸法は特に限定されるものではないが、詰め替え用容器として好適な範囲としては、包装袋５の高さとしては１００〜５００ｍｍ程度、包装袋５の幅（両側端間の最大幅）は７０〜３００ｍｍ程度、内容物の充填量は１００〜５０００ｃｍ^３程度である。
内容物は、特に限定されるものではないが、粉体や顆粒体等の固体、あるいは粘稠体、液体等、あるいはこれらの混合物などが挙げられる。

図１に示すように、包装袋５の上側の隅部すなわち側端シール部５ｂと上辺１４ｂとの間には、注出口１４の流路となる未シール部１５Ａが包装袋５の斜め上方を向くように設けられている。
本実施形態の場合、注出口１４は、開封後の流路１５の両側を構成する流路形成シール部１５ａ，１５ｂと、開封前の流路１５を封止する流路封止シール部１５ｃと、開封中につまみとなるプルタブ１６が、一方の側端シール部５ｂの上部から連続して胴部フィルム２，２同士をヒートシールすることにより形成されている。

流路形成シール部１５ａ，１５ｂは、注出口１４を開封したときに、それぞれ流路１５の両側部を区画している。すなわち、一方の流路形成シール部１５ａと他方の流路形成シール部１５ｂとの間の未シール部１５Ａが流路１５となる。流路１５には、流路を確保するための補助部材として補助部材５０が配置されている。本実施形態の補助部材５０は、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を、５０％以上１００％以下含んでいる。補助部材５０は、ポイントシール９によって少なくとも一方の胴部フィルム２の一部に部分的に熱溶着されて、固定されている。

また、流路１５の先端部は、流路封止シール部１５ｃによって閉鎖されている。流路形成シール部１５ｂと他方の側端シール部５ｂとの間は充填口１３として開口されており、この充填口１３を通して包装袋５内に内容物を充填することが可能である。なお、内容物の充填後は、充填口１３の周縁において胴部フィルム２，２同士をヒートシールすることにより上部シール部１３Ａを形成し、充填口１３を閉鎖する。

注出口１４には、開封を容易にするため、流路となる未シール部１５Ａを横断するように例えばレーザーによって形成されたハーフカット溝などからなる開封案内線８や、開封案内線８の一端側に第１の切り抜き線１７によって形成されたプルタブ（つまみ）１６が設けられている。開封案内線８は、注出口１４を含む２枚の胴部フィルム２，２のそれぞれに設けることが好ましい。

流路となる未シール部１５Ａの上方（上辺１４ｂとの間）のシール部には、開封を開始するための第１の切り抜き線１７が設けられている。 また、流路となる未シール部１５Ａの側方（側端シール部５ｂとの間）のシール部には、未シール部１５Ａとの間に所定幅の流路形成シール部１５ａを残して切り取るための第２の切り抜き線１２が設けられている。
このような構成の包装袋５は、プルタブ１６が開封案内線８、第１切り抜き線１７、第２切り抜き線１２に沿って切り取られることで注出口１４が開封される。

（補助部材）
次に、補助部材の構成について詳しく述べる。
図２は、補助部材の一例であるストロー（パイプ）を示す図である。
図２に示すように、補助部材５０の一例として、円筒形状のストロー（パイプ）が挙げられる。本実施形態では、補助部材５０における外表面５０Ｂの全体に、図中の拡大断面図に示すような梨地状の凹凸構造５０Ａが形成されている。凹凸構造５０Ａを構成する複数の凸部５０ａのそれぞれの高さＨは０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがさらに好ましい。高さＨは０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以下であることがさらに好ましい。凹凸構造５０Ａを構成する複数の各凸部５０ａのばらつきは１０％以内とされている。

図３は、補助部材の他の構成例を示す図である。
本発明に係る補助部材の他の例として、図３に示すような半円パイプの補助部材６０が挙げられる。補助部材６０には、外表面６０Ｂの全体に、図中の拡大断面図に示すような梨地状の凹凸構造６０Ａが形成されている。上記同様に、凹凸構造６０Ａを構成する複数の凸部６０ａのそれぞれの高さＨは０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがさらに好ましい。高さＨは０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以下であることがさらに好ましい。凹凸構造６０Ａを構成する複数の各凸部６０ａのばらつきは１０％以内とする。

図４は、補助部材の他の構成例を示す図である。
本発明に係る補助部材のさらに他の例として、図４に示すような矩形状パイプを補助部材７０として用いても構わない。補助部材７０には、その外表面７０Ｂの全体に複数の凹凸からなる凹凸構造７０Ａが形成されており、上記同様に、凹凸構造７０Ａを構成する複数の凸部７０ａのそれぞれの高さＨは０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがさらに好ましい。高さＨは０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以下であることがさらに好ましい。凹凸構造７０Ａを構成する複数の各凸部７０ａのばらつきは１０％以内とする。

また、図２〜図４に示す補助部材５０，６０，７０では、各外表面５０Ｂ，６０Ｂ，７０Ｂの全体に梨地状の凹凸構造５０Ａ，６０Ａ，７０Ａが設けられているが、この構成に限られず、外表面５０Ｂ，６０Ｂ，７０Ｂの一部に凹凸構造５０Ａ，６０Ａ，７０Ａが設けられていてもよい。

図５（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ）は、補助部材の他の構成例（凹凸構造の形成範囲例）を示す図である。
図５（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、補助部材５０，６０，７０の長さ方向中央部分、すなわちポイントシール９が形成される領域に凹凸構造５０Ａ，６０Ａ，７０Ａを形成し、それ以外は平滑面状としてもよい。補助部材５０，６０，７０において、外表面５０Ｂ，６０Ｂ，７０Ａのうちポイントシール９が形成される領域に凹凸構造５０Ａ，６０Ａ，７０Ａを形成しておくことにより、胴部フィルム２が熱溶着される面積が増えるためポイントシール９の接着強度が増す。これにより、ポイントシール部分における接着劣化を防ぐことができ、胴部フィルム２の剥がれを防止することができる。

また、図５（ｄ）に示すように、半円パイプからなる補助部材６０の場合、外表面６０Ｂのうち、少なくともポイントシール９が形成される領域を含む範囲に凹凸構造６０Ａが設けられていてもよい。半円パイプ形状の場合は、円弧中央部分の径方向で形状が異なるため、製造時に補助部材６０を配置する際に補助部材６０の向きを規定しやすい。このため、凹凸構造６０Ａが設けられた部分にポイントシール９を形成することが可能である。

また、図５（ｅ）に示す矩形状パイプからなる補助部材７０の場合も同様に、向きを規定しやすいため、少なくともポイントシール９が形成される領域を含む範囲に凹凸構造７０Ａが設けられていてもよい。

図２及び図３に示す補助部材５０，６０において、外表面５０Ｂ，６０Ｂだけでなく、長さ方向両側における各端面５０ｃ，６０ｃの全体あるいは部分的に、凹凸構造６０Ａが設けられていてもよい。また、図３に示す補助部材６０においては、周方向両側における側端面６０ｂ、６０ｂの全体あるいは部分的に、凹凸構造６０Ａが設けられていてもよい。

［製袋機］
次に、注出用のストローが内蔵された包装袋を連続的に製造するための製袋機の構成について説明する。
図６は、製袋機の構成の一例を示す図である。

図６に示す製袋機１０は、スタンディングパウチとなる包装袋５を製造するための製造装置である。
本発明の製造に用いる製袋機１０は、繰り出しロール２１、凹部形成手段４９、積層体複葉化手段４２、補助部材供給手段４４，４４、バッファ手段４１，４１、底部基材挿入手段２２，２２、シール手段５６、４５，４６、間欠駆動手段４３，４８、カッター４２ａ，４７ａ及びギロチンカッター４７ｂを有し、長尺の積層体２０から複数の包装袋を２面取りで作製する装置である。本実施形態の製袋機１０は、２面取りのため、同時に２つの包装袋５，５を製造できる。

繰り出しロール２１は、シーラントフィルムと基材フィルムとを積層させてラミネートすることにより形成した、包装袋５の材料となる積層体２０を巻回状態で保持しており、所定の速度及びタイミングで積層体２０を搬送方向へと繰り出す。

凹部形成手段４９は、予熱部４９ａ及び凹部形成部４９ｂを有しており、予熱部４９ａにおいて、繰り出しロール２１から繰り出された積層体２０のうち補助部材５０が配置される領域を加熱し、凹部形成部４９ｂにより、予熱された領域に補助部材５０を配置するための凹部を形成する。

積層体複葉化手段４２は、得られた積層体２０を幅方向中央で２枚に切断（半裁）して複数の胴部フィルム２，２とするカッター４２ａを有している。

補助部材供給手段４４は、補助部材５０を一定の速度で連続的あるいは間欠的に搬送するとともに、下方側の胴部フィルム２上に補助部材５０を供給するための手段であって、搬送される積層体２０の幅方向外側に配置されている。本実施形態における補助部材供給手段４４は、一対の胴部フィルム２，２のうちの一方側に補助部材５０を供給するための手段であって、補助部材待機部５４、補助部材供給弁５８、補助部材搬送手段５２、設置部５３及びポイントシール部５５を備えている。

補助部材供給手段４４の補助部材待機部５４では、供給する複数の補助部材５０を保持する部分である。複数の補助部材５０は、補助部材待機部５４において各々の軸方向を平行にして上下方向に並べられて保持されおり、補助部材待機部５４の下部に設置された補助部材供給弁５８により、一つずつ補助部材搬送手段５２へ供給される。
設置部５３,５３は、補助部材搬送手段５２上に供給された補助部材５０を吸引して保持し、下方の胴部フィルム２上に配置する手段であり、上下に離れた位置で搬送される胴部フィルム２，２の間の隙間Ｓに配置されている。

ポイントシール部５５（図６において一方は不図示）は、補助部材５０を胴部フィルム２上にポイントシールすることによって仮止めする手段である。

バッファ手段４１は、積層体複葉化手段４２から連続送りにて供給された胴部フィルム２，２に可変量のバッファを形成する手段であって、例えば上下一対又は複数対をなすダンサーロール４１ａを備えている。

底部基材挿入手段２２は、複葉の胴部フィルム２，２の間に底部フィルム３を挿入する手段である。製袋機１０は２面取りのため、胴部フィルム２，２の幅方向両側に底部基材挿入手段２２，２２がそれぞれ設けられている。なお、底部基材挿入手段２２は底部を有する包装袋の製造時に必要となる手段であり、底部の無い包装袋の製造時には必要がない。

間欠駆動手段４３は、バッファ手段４１，４１の後方に設けられており、一対の胴部フィルム２，２と、底部基材挿入手段２２によって各胴部フィルム２，２の幅方向両側の端部どうしの間に挿入された底部フィルム３と、を重ね合せて搬送する。

間欠駆動手段４８は、間欠駆動手段４３よりもさらに後方で、補助部材シール手段５６、縦シール手段４５及び横シール手段４６を介して設けられている。間欠駆動手段４３，４８としては、例えばサーボモータが用いられる。

補助部材シール手段５６は、補助部材５０を介して重ね合わされた胴部フィルム２，２を上下方向から挟み込んで加熱し、その後、冷却することにより、胴部フィルム２，２の補助部材５０が配置された領域をヒートシールする手段である。
縦シール手段４５は、互いに重ね合わされた胴部フィルム２，２を上下方向から挟み込んで加熱し、その後、冷却することにより、胴部フィルム２，２の包装袋５の底部シール部５ａとなる領域をヒートシールする手段である。
横シール手段４６は、重ね合わされた胴部フィルム２，２を上下方向から挟み込んで加熱し、その後、冷却することにより、胴部フィルム２，２の側端シール部５ｂ、５ｂとなる領域をヒートシールする手段である。

補助部材シール手段５６、縦シール手段４５及び横シール手段４６で複葉の胴部フィルム２，２をシールする領域では、複葉の胴部フィルム２，２は間欠的に搬送されており、搬送の運転を停止が周期的に繰り返すように制御されている。補助部材シール手段５６、縦シール手段４５及び横シール手段４６の動作は、胴部フィルム２，２の搬送と同期して搬送の停止時にシールを行うように制御されている。この停止時における胴部フィルム２，２の位置決めは正確であり、ヒートシールに必要な位置精度が確保されている。ここで、上述した間欠駆動手段４３，４８は、シール手段５６，４５，４６における複葉の胴部フィルム２，２の間欠送りと同期した間欠送りをすべく制御可能とされている。

カッター４７ａは、縦シール手段４５及び横シール手段４６よりも後方における胴部フィルム２，２の幅方向中央に配置され、胴部フィルム２，２をその長手方向に沿って切断するカッターである。

ギロチンカッター４７ｂは、間欠駆動手段４８を介してカッター４７ａよりもさらに後方に配置され、長尺の胴部フィルム２，２を幅方向に切断し、個々の包装袋５、５に分離するカッターである。

［包装袋の製造方法］
次に、上述した製袋機１０を用いた包装袋５の製造方法について説明する。
図７は、包装袋５の製造方法を示すフローチャートである。
なお、以下の説明において図１、図２及び図６を適宜参照する。

本実施形態における包装袋５の製造方法は、図７に示すように、凹部形成工程Ｓ１、積層体複葉化工程Ｓ２、補助部材供給工程Ｓ３、シール工程Ｓ４及び分離工程Ｓ５を主に備えている。

ここでは、包装袋５を製造するにあたり、胴部フィルム２および底部フィルム３として使用するフィルムを予め用意しておく。胴部フィルム２として使用する材料としては、シーラントフィルム１８と基材フィルム１９とからなる積層体２０を用意する。積層体２０は、繰り出しロール２１に巻回されて装置内に設置される。

（１） 凹部形成工程Ｓ１
まず、繰り出しロール２１から繰り出された積層体２０に対して、補助部材５０，５０を配置するための凹部２４，２４を形成する。具体的には、凹部形成手段４９における予熱部４９ａにより、積層体２０の搬送方向に沿って所定の間隔で補助部材５０の配置領域を予熱し、凹部形成部４９ｂにより、積層体２０に一対の凹部２４を形成する。本実施形態の製袋機１０は２面取りのため、幅方向に２つの凹部２４を形成する。凹部形成手段４９を設けない場合は凹部形成工程Ｓ１を省略できる。

（２） 積層体複葉化工程Ｓ２
次に、積層体複葉化手段４２のカッター４２ａにより、積層体２０を幅方向中央（一対の凹部２４，２４どうしの間）で切断して２枚の胴部フィルム２，２とする。その後、胴部フィルム２，２を互いの内側シーラント層１８Ａを対向させた状態で上下方向に離間させて搬送する。

（３） 補助部材供給工程Ｓ３
次に、下方において搬送される一方の胴部フィルム２における一対の凹部２４，２４のそれぞれに補助部材５０，５０を供給する。具体的には、各補助部材供給手段４４の補助部材待機部５４に保持されている複数の補助部材５０のうち、補助部材供給弁５８を介して補助部材搬送手段５２へと搬送されてきた一つの補助部材５０を、設置部５３により吸引して保持し、下方側の胴部フィルム２の凹部２４，２４内へそれぞれ配置する。

バイオマス由来の補助部材５０は、バイオマス由来のポリエチレンに含まれる低分子成分による粘つきが生じることがあるが、外表面の周方向全体にわたって設けられた梨地状の凹凸構造５０Ａによって、同様にして、待機・搬送される他の補助部材５０との接着が抑えられている。そのため、補助部材供給手段４４において複数の補助部材５０が個々に分離した状態で搬送され、設置部５３により、補助部材５０を一つずつ運び出して胴部フィルム２の凹部２４内へとスムーズに配置できる。

次に、ポイントシール部５５により、胴部フィルム２の各凹部２４，２４に補助部材５０，５０をそれぞれ仮止めする。

（４） シール工程Ｓ４
次に、補助部材５０が配置された一方の胴部フィルム２上に他の胴部フィルム２を重ね合せて搬送し、胴部フィルム２，２及び底部フィルム３の所望とする領域を順次シールする。
まず、補助部材シール手段５６によって、重ね合わされた一対の胴部フィルム２，２のうち、補助部材５０が介在する部分をシールする。具体的には、補助部材５０が介在する部分をヒーターにより加熱した後に冷却部において冷却を行うことにより、補助部材５０の周囲と胴部フィルム２とがシールされて、補助部材５０が胴部フィルム２，２に固定される。このとき、補助部材５０の外表面に設けられた凹凸構造５０Ａによって、バイオマス由来のポリエチレンを含む補助部材５０であっても胴部フィルム２，２との間でずれることなく所望の接合位置に固定されて装着される。このようにして、胴部フィルム２，２のうち包装袋５の注出口１４となる領域をシールする。

その後、胴部フィルム２，２及び底部フィルム３の搬送方向に沿ってこれらの積層部分の縦シールを行う。具体的には、ヒーターによる加熱を行った後、冷却部によって冷却を行うことにより、胴部フィルム２，２のうち包装袋５の底部シール部５ａとなる領域をヒートシールする。

続けて、胴部フィルム２，２の幅方向に沿って横シールを行う。具体的には、ヒーターによる加熱を行った後、冷却部によって冷却を行うことにより、胴部フィルム２，２のうち側端シール部５ｂ、５ｂとなる領域をヒートシールする。

（５）分離工程Ｓ５
次に、ヒートシールされた胴部フィルム２，２の幅方向中央部分をカッター４７ａによって半裁するとともに、胴部フィルム２，２の幅方向中央において搬送方向に沿って切断することによって２つの包装袋５，５に分離する。このようにして複数の包装袋５を製造する。

本実施形態のように、イオマス由来のポリオレフィンを含む補助部材５０を用いる場合、その補助部材５０の外表面に予め梨地状の凹凸構造５０Ａを設けておくことにより、バイオマス由来のポリエチレンに含まれる低分子成分による粘つきによって搬送途中や、補助部材待機部５４で他の補助部材５０とくっついてしまうことが防止される。これにより、製造工程において、１つずつ胴部フィルム２上に配置する作業を効率良く行うことが可能となる。

また、バイオマス由来のポリエチレンに含まれる低分子成分による粘つきによって装着位置から補助部材５０がずれてしまうことがあるが、補助部材５０の外表面に凹凸構造５０Ａを設けておくことにより、重ね合わされた胴部フィルム２，２の間に補助部材５０を介在させてシールする際に、補助部材５０の位置ずれが抑制され、胴部フィルム２，２の間の所定の位置に補助部材５０を装着することができる。このように、補助部材５０における接合時の胴部フィルム２，２に対する位置ずれを防止できるので、作業性がより向上し、得られる包装袋５の品質も向上する。
さらに、製造工程における補助部材５０の位置ずれを防ぐことで、包装袋５の生産性の向上につながり、廃棄する包装体５の数を削減できるという省資源効果も奏する。

本実施形態では、補助部材５０における外表面全体に凹凸構造５０Ａが形成されているため、他の補助部材５０とのくっつきや装着時の位置ずれを防ぐ効果が高く、作業性や品質の向上を図ることができる。

また、補助部材５０の外表面５０Ｂの全体に凹凸構造５０Ａが形成されている方が得られる効果が高いため好ましいが、上述したように、外表面５０Ｂの少なくとも一部に凹凸構造５０Ａが設けられていてもよい（図５（ａ））。

また、本実施形態では、補助部材５０の外表面５０Ｂの周方向にわたって凹凸構造５０Ａ（凸部５０ａ）が連続的に形成されていているが、間欠的に形成されていてもよい。但し、凹凸構造５０Ａ（凸部５０ａ）を間欠的に形成する場合には、凹凸構造５０Ａ（凸部５０ａ）が形成されない非形成領域が、他の補助部材５０と軸方向全体で接触しないようにすることが好ましい。また、補助部材５０の外表面に、凹凸構造５０Ａ（凸部５０ａ）が螺旋状に形成されていてもよい。

また、補助部材５０の外表面５０Ｂに凹凸構造５０Ａを設けておくことによって、仮に、補助部材待機部５４において他の補助部材５０と接着している部分があったとしても、梨地状の凹凸構造５０Ａによって接触面積が減るため接着力は弱くなる。そのため、補助部材待機部５４から補助部材供給弁５８を経て補助部材５０が供給されるとき、補助部材５０どうしの接着により補助部材５０が複数同時に供給されてしまうことや、補助部材供給弁５８において補助部材５０が詰まってしまうような不具合が生じるのを防ぐことができる。

次に、本発明に係る包装袋および包装袋の製造方法の実施例について述べる。

（実施例１）
（積層体２０の製造）
本実施例では、積層体２０として、蒸着ＰＥＴの基材と、バイオマス由来のポリエチレンを含むシーラントフィルムと、をウレタン接着剤でラミネートした。
シーラントフィルムは、第１層（基材側シーラント層）、第２層（中間シーラント層）、第３層（内側シーラント層１８Ａ）の３層の積層構成であり、第１層の樹脂原料として、融点１２０℃の石油由来の直鎖状低密度ポリエチレン（プライムポリマー製、モアテック（登録商標））１００重量部、第２層の樹脂原料として、融点１２０℃の植物由来のポリエチレン（ブラスケム社製）１００重量部、第３層の樹脂原料として、融点１２０℃の植物由来のポリエチレン（ブラスケム社製）１００重量部を、それぞれ溶融混合したのち、インフレーション共押出製膜機を用いて、第１層の厚さが３０μｍ、第２層の厚さが４０μｍ、第３層の厚さが３０μｍを、積層体２０となるように同時に製膜し、実施例１のシーラントフィルムを作製した。ここで、シーラントフィルムの第１層側が基材側になるように積層を行った。

（補助部材５０の製造と包装袋５の製造）
図２に示すような円筒状の補助部材５０の樹脂として、バイオマス由来のポリエチレン（ブラスケム社製、ＳＢＣ８１８）１００％の樹脂を用い、金型により、補助部材５０として円筒形状のストロー（パイプ）を製造した。ストロー５０の寸法は、直径１．０ｃｍ、軸方向さ２．０ｃｍ、肉厚０．１ｍｍであり、ストロー５０の表面の凹凸構造５０Ａを構成する凸部５０ａの高さＨは０．３ｍｍであった。

この様にして予め製造しておいた、ストロー５０と積層体２０を用いて、スタンディングパウチとなる包装袋５（図１）を製造した。製造工程の補助部材待機部５４において、ストロー５０どうしの貼り付きは見られなかった。包装袋５を製造し、ステンディングパウチを１００袋製造し、ポイントシール部分のフィルム剥がれを見たが、ストロー５０から胴部フィルム２が剥がれているものは無かった。

（実施例２）
本実施例では、図３に示すような半円パイプ状の補助部材６０の樹脂として、バイオマス由来のポリエチレン（ブラスケム社製、ＳＨＡ７２６０）１００％の樹脂を用い、金型により、補助部材６０として半円パイプを製造した。半円パイプ６０の寸法は、幅方向における直径１．５ｃｍ、軸方向長さ２．０ｃｍ、肉厚０．８ｍｍであった。

実施例１で述べた製造方法により得た積層体２０と上述した半円パイプ６０とを用いて、スタンディングパウチとなる包装袋５（図１）を製造した。製造工程の補助部材待機部５４において、半円パイプ６０どうしの貼りつきは見られなかった。また、包装袋５を製造し、ステンディングパウチを１００袋製造し、ポイントシール部分のフィルム剥がれを見たが、半円パイプ６０から胴部フィルム２が剥がれているものは無かった。

（比較例１）
比較例としての補助部材６０として、バイオマス由来のポリエチレン（ブラスケム社製、ＳＨＡ７２６０）の樹脂を用い、金型により、図２に示したような円筒形状の補助部材を製造した。補助部材の寸法は、直径１．０ｍｍ、軸方向長さ２．０ｃｍ、肉厚０．５ｍｍである。補助部材の外表面における凹凸は０．００５ｍｍ以下であり、平滑面とされている。

実施例１で述べた製造方法により得た積層体２０と上述した補助部材とを用いて、スタンディングパウチとなる包装袋５（図１）を製造した。製造工程の補助部材待機部５４において、補助部材どうしの貼りつきがみられ、製造効率に問題があった。スタンディングパウチを１００袋製造し、ステンディングパウチのポイントシール部分の剥がれを見たところ、フィルム剥がれのあるものが２袋見つかった。

以上のことから、補助部材５０，６０の外表面５０Ｂ，６０Ｂに凹凸構造５０Ａ，６０Ａを設けておくことで、ポイントシール部分におけるフィルム剥がれを阻止する効果が得られることが判明した。補助部材５０，６０の外表面５０Ｂ，６０Ｂのうち、少なくともポイントシール部分を含む範囲に凹凸構造５０Ａ，６０Ａが形成されていれば、ポイントシール部分における接着劣化を防ぐ効果が得られる。

また、製造工程の補助部材待機部５４における補助部材５０，６０どうしの貼りつきをなくすことができるため、補助部材５０，６０を一つずつ供給し易く作業性が良い。補助部材待機部５４における補助部材５０，６０どうしの貼り付きを防ぐには、補助部材５０，６０の外表面５０Ｂ，６０Ｂの全体に凹凸構造５０Ａ，６０Ａが設けられていることが最も好ましいが、周方向に形成されていれば長さ方向の一部分にだけ凹凸構造５０Ａ，６０Ａが形成された構成であっても、待機時に隣り合う他の補助部材５０，６０との貼り付きを低減させることができる。

なお、半円パイプからなる補助部材６０の場合、周方向両側の各側端面６０ｂ，６０ｂの少なくとも一部に凹凸構造６０Ａを設けておくことで、隣り合う補助部材６０の側端面６０ｂ，６０ｂどうしの貼り付きを防ぐことができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。

４…補助部、５…包装袋、１４…注出口、１５…流路、１８…シーラントフィルム、１８Ａ…内側シーラント層、１９…基材フィルム、２０…積層体、５０，６０，７０…補助部材、５０Ａ，６０Ａ，７０Ａ…凹凸構造、５０Ｂ，６０Ｂ…外表面、Ｈ…高さ

本発明の一態様における包装袋は、シーラントフィルムと基材フィルムからなる積層体と、注出口の流路となる補助部材と、からなる包装袋であって、前記補助部材がパイプ状もしくは半パイプ状の形状であり、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を５０％以上１００％以下含み、前記補助部材の外表面に高さ０．０１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の凹凸構造を有する。

Claims (5)

1. シーラントフィルムと基材フィルムからなる積層体と、注出口の流路となる補助部材と、からなる包装袋であって、
   前記補助部材がパイプ状もしくは半パイプ状の形状であり、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含み、前記補助部材の外表面に高さ０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の凹凸構造を有する、包装袋。
2. 前記補助部材は、前記バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を５０％以上１００％以下含む、
   請求項１に記載の包装袋。
3. 前記シーラントフィルムが積層体であり、積層体の内側の層にあたる内側シーラント層にバイオマス由来のポリオレフィンを５０％以上１００％以下含む、
   請求項１または２に記載の包装袋。
4. 前記包装袋が自立性を有している、
   請求項１から３のいずれか一項に記載の包装袋。
5. 請求項１から４のいずれか一項に記載の包装袋を得るための製造方法であって、
   バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含み、シーラントフィルムのうち包装袋の内側となる内側シーラント層を一方の面に有する前記シーラントフィルムと、前記シーラントフィルムの前記内側シーラント層とは反対側の面に積層した前記基材フィルムと、をラミネートすることによって積層体を得る工程と、
   前記積層体の前記内側シーラント層の上に、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含む補助部材を配置し、前記補助部材と前記積層体とを熱溶着させる工程と、
   一対の前記積層体を、互いの前記内側シーラント層を対向させて重ねた状態で所望の領域をシールすることで包装袋を得る工程と、をこの順で行う、包装袋の製造方法。

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