JP2008239202A - シールフィルムの製造方法およびインナーシール付き容器の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ツマミ部を有するシールフィルムを容易に製造することが可能とする。
【解決手段】第１の基材１をその流れ方向に延在する折り線１ｃに沿って折り込んだのち、第１の基材１の前記折り線１ｃを介して分割される２つの部分１ａ，１ｂのうち一方の部分１ａを第２の基材２に重ね合わせてシールし、次いで、第１から第３の基材からなる積層体４を、前記折り線１ｃの部分が含まれる所定の形状に打ち抜き、第１および第２の基材１，２の互いにシールされた部分１ａ，２ａからなるツマミ部５を形成する。
【選択図】図１
【解決手段】第１の基材１をその流れ方向に延在する折り線１ｃに沿って折り込んだのち、第１の基材１の前記折り線１ｃを介して分割される２つの部分１ａ，１ｂのうち一方の部分１ａを第２の基材２に重ね合わせてシールし、次いで、第１から第３の基材からなる積層体４を、前記折り線１ｃの部分が含まれる所定の形状に打ち抜き、第１および第２の基材１，２の互いにシールされた部分１ａ，２ａからなるツマミ部５を形成する。
【選択図】図１
Description
本発明は、容器の開口部をシールするために用いられるシールフィルムの製造方法に関する。
従来、容器の開口部をキャップの内側でシールするためのインナーシールとして、開口部の外径とほぼ同じ径のシールフィルムを設けることが広く行われている。開封時にシールフィルムを剥がし取るときのツマミ部として、シールフィルムの外縁部を円周状または舌片状に突出させ、容器の開口部上からはみ出した部分をツマミ部とするものが知られている。
しかし、シールフィルムの外縁部をツマミ部とした場合には、つまみやすさのためにツマミ部の寸法を大きく取ると、容器の開口部の上にキャップを閉めるときにツマミ部が容器とキャップとの間に挟みこまれてキャップの取り付け不良を生じるおそれがある。このため、フィルムを折り込み又は貼り合わせることにより、ツマミ部が容器の開口部から横方向へはみ出すことなく上方に突出するように形成したものが提案されている（特許文献１〜３参照）。
特表平４−５０３６５０号公報
特表２００２−５４３００８号公報
特開２００２−１７９１２４号公報
しかしながら、フィルムの折り込み又は貼り合わせによってツマミ部を形成すると、ツマミ部が形成された部分とそうでない部分とに厚さの違いが生ずる。このようなツマミ部を有するシールフィルムを生産するには、厚さの違いによる寸法合わせや位置合わせに困難があった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ツマミ部を有するシールフィルムを容易に製造することが可能な製造方法を提供することを課題とする。
前記課題を解決するため、本発明は、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材をその流れ方向に延在する折り線に沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、前記第１の基材の前記折り線を介して分割される２つの部分のうち一方の部分を、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材に対し両基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分を前記第２の基材にシールする工程と、前記第１および第２の基材のシールによって形成される積層体を所定の形状に打ち抜く際に、打ち抜かれる領域内に前記折り線の部分が含まれるようにして打ち抜き、前記第１および第２の基材の互いにシールされた部分からなるツマミ部を形成する工程と、を有することを特徴とするシールフィルムの製造方法を提供する。
また、本発明は、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材をその流れ方向に延在する折り線に沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、前記第１の基材の前記折り線を介して分割される２つの部分のうち一方の部分を、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材に対し両基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分を前記第２の基材にシールする工程と、前記第１および第２の基材の互いにシールされていない部分を、少なくとも片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第３の基材に対しこれら基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分とは異なる他方の部分を前記第３の基材にシールするとともに前記第２の基材の前記第１の基材にシールされていない部分を前記第３の基材にシールする工程と、前記第１から第３の基材のシールによって形成される積層体を所定の形状に打ち抜く際に、打ち抜かれる領域内に前記折り線の部分が含まれるようにして打ち抜き、前記第１および第２の基材の互いにシールされた部分からなるツマミ部を形成する工程と、を有することを特徴とするシールフィルムの製造方法を提供する。
また、本発明は、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材をその流れ方向に延在する折り線に沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、前記第１の基材の前記折り線を介して分割される２つの部分のうち一方の部分を、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材に対し両基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分を前記第２の基材にシールする工程と、前記第１および第２の基材のシールによって形成される積層体をシールフィルムの形状に打ち抜く際に、打ち抜かれる領域内に前記折り線の部分が含まれるようにして打ち抜き、前記第１および第２の基材の互いにシールされた部分からなるツマミ部を形成する工程と、容器開口部の周縁部の上に直接、もしくは両面がシール可能な第４の基材を介在させた上に、前記シールフィルムの打ち抜き形状と同一の形状であって両面にシーラント層を有しかつ内部に金属層を有する第３の基材が載置され、この第３の基材の上に、前記ツマミ部が形成されたシールフィルムの、前記第１および第２の基材の互いにシールされていない部分が載置され、前記容器開口部にキャップが取り付けられ、前記キャップ内で前記シールフィルムが前記容器開口部の周縁部に向けて圧接された状態で、高周波誘導加熱により、前記シールフィルムから前記容器開口部の周縁部までの間を相互にシールする工程と、有することを特徴とするインナーシール付き容器の製造方法を提供する。
また、本発明は、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材をその流れ方向に延在する折り線に沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、前記第１の基材の前記折り線を介して分割される２つの部分のうち一方の部分を、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材に対し両基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分を前記第２の基材にシールする工程と、前記第１および第２の基材の互いにシールされていない部分を、両面にシーラント層を有しかつ内部に金属層を有する長尺フィルムからなる第３の基材に対しこれら基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分とは異なる他方の部分を前記第３の基材にシールするとともに前記第２の基材の前記第１の基材にシールされていない部分を前記第３の基材にシールする工程と、前記第１から第３の基材のシールによって形成される積層体をシールフィルムの形状に打ち抜く際に、打ち抜かれる領域内に前記折り線の部分が含まれるようにして打ち抜き、前記第１および第２の基材の互いにシールされた部分からなるツマミ部を形成する工程と、容器開口部の周縁部の上に直接、もしくは両面がシール可能な第４の基材を介在させた上に、前記ツマミ部が形成されたシールフィルムが載置され、前記容器開口部にキャップが取り付けられ、前記キャップ内で前記シールフィルムが前記容器開口部の周縁部に向けて圧接された状態で、高周波誘導加熱により、前記シールフィルムから前記容器開口部の周縁部までの間を相互にシールする工程と、を有することを特徴とするインナーシール付き容器の製造方法を提供する。
本発明のシールフィルムの製造方法によれば、基材を重ね合わせてシールした後、打ち抜きでツマミ部を形成するので、ツマミ部のはみ出しがなく、大きくてつまみやすいツマミ部を容易に設けることができる。
以下、最良の形態に基づき、図面を参照して本発明を説明する。
まず、本発明において、２つの基材からなるシールフィルムおよびこれを用いたインナーシール付き容器の製造方法について説明する。
図１（ａ）〜（ｄ）は、本発明のシールフィルムの製造方法の第１形態例を説明する断面工程図である。図２（ａ）〜（ｄ）は、本発明のシールフィルムの製造方法の第２形態例を説明する断面工程図である。図３は、本形態例のシールフィルムの一例を示す斜視図である。図４は、本形態例のシールフィルムで容器の開口部をシールした様子の一例を示す断面図である。図５は、キャップを取り付けた容器の開口部を本形態例のシールフィルムでシールした様子の一例を示す断面図である。
図１（ａ）〜（ｄ）は、本発明のシールフィルムの製造方法の第１形態例を説明する断面工程図である。図２（ａ）〜（ｄ）は、本発明のシールフィルムの製造方法の第２形態例を説明する断面工程図である。図３は、本形態例のシールフィルムの一例を示す斜視図である。図４は、本形態例のシールフィルムで容器の開口部をシールした様子の一例を示す断面図である。図５は、キャップを取り付けた容器の開口部を本形態例のシールフィルムでシールした様子の一例を示す断面図である。
本形態例のシールフィルムの製造方法は、以下の（１）および（２）の工程により、ツマミ部を有するシールフィルムを製造するものである。
（１）図１（ａ）、図２（ａ）に示すように、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材１をその流れ方向に延在する折り線１ｃに沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、図１（ｂ）、図２（ｂ）に示すように、第１の基材１の折り線１ｃを介して分割される２つの部分１ａ，１ｂのうち一方の部分１ａを、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材２に対し、両基材１，２のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、第１の基材１の一方の部分１ａを第２の基材２にシールする。これにより、図１（ｃ）、図２（ｃ）に示すように、第１および第２の基材のシールによって形成される積層体４が得られる。
また、図１（ｂ）、図２（ｂ）において熱板を用いてヒートシールする際には、第１の基材１および第２の基材２の互いにシールされない部分のシーラント層が熱板などに溶着するのを防ぐため、前記のシールされない部分のシーラント層側に、シーラント層に溶着しないフィルム（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ナイロンフィルムや、フッ素または、シリコン処理されたフィルムやシート等）を介在させることが好ましい。このシーラント層に溶着しないフィルムとして、第１の基材１および第２の基材２と同様に長尺フィルムを用いると、これら基材１，２と重ねて一緒に搬送することができる。
（２）図１（ｄ）、図２（ｄ）に示すように、打ち抜かれる領域内に折り線１ｃの部分が含まれるようにして積層体４を所定の形状に打ち抜き、第１の基材１と第２の基材２とが互いにシールされた部分１ａ，２ａからなるツマミ部５を形成する。これにより、図３に示すように、ツマミ部５を有するシールフィルム６が得られる。
本形態例においては、図１に示すように、第１の基材１を第２の基材２のそれぞれの側縁に対応して２枚としてもよい。また、図２に示すように、第１の基材１の２箇所に折り線１ｃを形成し、第２の基材２に対してシールされる前記一方の部分１ａを、第１の基材１の両方の側縁部に形成してもよい。これらの例によれば、各基材の積層体４には折り線１ｃが２箇所に形成されるので、シールフィルムを２列に打ち抜いて製造することができる。
シールフィルムでシールされる開口部が図４に示すように先端に開口部を有するように形成された筒状部７ａにあるときは、シールフィルムを打ち抜く形状は該筒状部７ａの外径とほぼ同じ径とし、外側へのはみ出しをなるべく少なくすることが好ましい。また、シールフィルムでシールされる開口部が平坦な壁面に開口しているときは、前記の打ち抜く形状は、開口部の外側にシール代の幅を確保できる程度の大きさとすることが好ましい。
本形態例により製造されるシールフィルム６は、図４に示すように、その外縁部６ａを容器７の開口部の周縁部９にシールすることにより、開口部を閉鎖するシールに用いることができる。また、このシールフィルム６は、容器７の筒状部にキャップ８を取り付ける場合に、キャップ８の内側に用いるインナーシールとすることができる。
また、本形態例のシールフィルム６を用いて、インナーシール付き容器を製造する場合には、図５に示すように、容器７の開口部の周縁部９の上に、シールフィルム６の打ち抜き形状と同一の形状であって両面にシーラント層を有しかつ内部に金属層を有する第３の基材３が載置され、この第３の基材３の上に、ツマミ部５が形成されたシールフィルム６の、前記第１および第２の基材１，２の互いにシールされていない部分が載置され、前記容器開口部にキャップ８が取り付けられ、このキャップ８内でシールフィルム６および第３の基材３が容器開口部の周縁部９に向けて圧接された状態で、高周波誘導加熱により、シールフィルム６と第３の基材３との間および第３の基材３と容器開口部の周縁部９との間をシールする方法を用いることができる。これにより、シールフィルム６がキャップ８の内面によって容器開口部の周縁部９に対して位置決めされるので、シールフィルム６の位置合わせが容易である。この場合、高周波が第３の基材３の内部の金属層に到達させるため、容器７の少なくとも筒状部７ａおよびキャップ８は、プラスチックなどの絶縁体からなるものとする。
容器開口部の周縁部９の上に第３の基材３およびシールフィルム６を載置する方法として、好ましくは、あらかじめキャップ８内に、ツマミ部５を下向きにしたシールフィルム６と、第３の基材３とをこの順番で装填したのち、このシールフィルム６および第３の基材３が装填されたキャップ８を容器開口部に取り付ける方法が挙げられる。この方法によれば、容器開口部の周縁部９の上に第３の基材３およびシールフィルム６を載置してからキャップ８を取り付ける方法に比べて、自動化された機械においても容易に実施することができる。
容器を開封するときには、シールフィルム６のツマミ部５を手指等でつまんで引きはがすことにより、容器を容易に開封することができる。本発明により製造されるシールフィルム６の場合、図４に示すように、ツマミ部５が容器の開口部から上方に突出するように形成されているので、ツマミ部５をつまみやすい。
また、本形態例のシールフィルム６を用いてインナーシール付き容器を製造するときには、シールフィルム６を容器開口部の周縁部９の上に直接載置するほか、図６（ａ）に示すように、第３の基材３と容器開口部の周縁部９との間に、両面がシール可能な第４の基材２１を介在させ、その上に第３の基材３およびシールフィルム６を載置するようにしてもよい。この場合は、キャップ８内に、ツマミ部５を下向きにしたシールフィルム６と、シールフィルム６の打ち抜き形状と同一の形状であって両面にシーラント層を有しかつ内部に金属層を有する第３の基材３と、両面がシール可能な第４の基材２１をこの順番で装填したのち、シールフィルム６とその上に第３の基材３および第４の基材２１が装填されたキャップ８を容器７の開口部に取り付け、このキャップ８内でシールフィルム６を前記容器開口部の周縁部９に向けて圧接した状態で、高周波誘導加熱を行うことができる。
これにより、シールフィルム６から容器開口部の周縁部９までの間（シールフィルム６の下面と第３の基材３の上面との間、第３の基材３の下面と第４の基材２１の上面との間、および第４の基材２１の下面と容器開口部の周縁部９との間）が、高周波で第３の基材３の内部に発生した熱により、相互にシールされる。
これにより、シールフィルム６から容器開口部の周縁部９までの間（シールフィルム６の下面と第３の基材３の上面との間、第３の基材３の下面と第４の基材２１の上面との間、および第４の基材２１の下面と容器開口部の周縁部９との間）が、高周波で第３の基材３の内部に発生した熱により、相互にシールされる。
第４の基材２１は、熱可塑性樹脂などのシール可能な部材からなるものであるが、特に、第４の基材２１と容器開口部の周縁部９との間のシール強度が強いものが望ましい。これにより、ツマミ部５をつまんでシールフィルム６を引きはがした後で、図６（ｂ）に示すように、第４の基材２１が容器開口部の周縁部９側に残るようになる。このような第４の基材２１においては、多角形、星型、円形の開口部、あるいは多数の孔や網目状の開口部２２を設けることができ、これにより、容器７から注出される内容物の流れをこれら開口部２２によって制御することができる。例えば内容物がマヨネーズ等の粘稠物である場合に、開口部２２の周縁２３を適宜の形状とすることにより、容器７から注出される内容物の断面形状を星型等の特殊形状に成形して注出することができる。
本発明によれば、積層体４の打ち抜きによりシールフィルム６を形成するので、ツマミ部５の半円状の周縁はシールフィルム６の容器開口部をシールする円形の部分の周縁と同じ形状となる。よって、ツマミ部５の周縁がシールフィルム６の円形の部分から外側にはみ出すことがない。また、ツマミ部５の最大幅がシールフィルム６の円形の部分の直径と同程度になるので、ツマミ部５の寸法を大きく確保することができる。
従来のツマミ部を形成する方法として、特許文献１〜３に記載されているように一枚のフィルムを山形に折って内側を接着剤などで接着する方法（例えば特許文献３の図３を参照。）、特許文献３の第３０段落および図６に記載されているように、インナーシールを二つのシール片に分割し、左右のシール片の一部分にのみ突出するつまみ部を形成しておき、左右のつまみ部同士が重なるように突き合わせた後、つまみ部を加熱溶着する方法がある。しかし、山形に折り込む方法では、山形にした部分の内側を接着するまで、基材は部分ごとに厚みの違いが大きく、長尺フィルムからの製造に適さないものであった。また、特許文献３の第３０段落に記載されているように、左右のシール片にあらかじめ突出して形成したつまみ部を重ね合わせて溶着する方法では、小さなつまみ部を正確に位置合わせすることが難しく、位置ずれが生じるという問題があった。また、この場合、位置ずれによるつまみ部のはみ出しを回避するためには、つまみ部を円形のシール部の一部に小さく形成する必要があった。
これに対して本発明によれば、ツマミ部５は２枚のフィルムをシールした後、打ち抜きで形成するので、ツマミ部５のはみ出しがなく形成できるので、大きくてつまみやすいツマミ部５を容易に設けることができる。
なお、ここでは、打ち抜くときに折り線１ｃがシールフィルム６の円形の部分の直径に相当するように折り線１ｃを中央にして打ち抜くようにしたが、ツマミ部５の面積が円形の部分の面積の半分より大きく、あるいは小さくなるように、いずれかに片寄らせてもよい。また、ここでは、打ち抜く形状を円形としたが、楕円形、四角形や六角形等の多角形状のように他の形状でもよい。さらに、シールフィルム６を積層体４から打ち抜いた後で、ツマミ部５の外周部の一部を除去するなどして整形してもよい。
次に、本発明において、３つの基材からなるシールフィルムおよびこれを用いたインナーシール付き容器の製造方法について説明する。
図７（ａ）〜（ｄ）は、本発明のシールフィルムの製造方法の第３形態例を説明する断面工程図である。図８（ａ）〜（ｄ）は、本発明のシールフィルムの製造方法の第４形態例を説明する断面工程図である。図９は本形態例のシールフィルムの一例を示す斜視図である。図１０は、本形態例のシールフィルムで容器の開口部をシールした様子の一例を示す断面図である。図１１は、キャップを取り付けた容器の開口部を本形態例のシールフィルムでシールした様子の一例を示す断面図である。
図７（ａ）〜（ｄ）は、本発明のシールフィルムの製造方法の第３形態例を説明する断面工程図である。図８（ａ）〜（ｄ）は、本発明のシールフィルムの製造方法の第４形態例を説明する断面工程図である。図９は本形態例のシールフィルムの一例を示す斜視図である。図１０は、本形態例のシールフィルムで容器の開口部をシールした様子の一例を示す断面図である。図１１は、キャップを取り付けた容器の開口部を本形態例のシールフィルムでシールした様子の一例を示す断面図である。
本形態例のシールフィルムの製造方法は、以下の（１）から（３）の工程により、ツマミ部を有するシールフィルムを製造するものである。
（１）図７（ａ）、図８（ａ）に示すように、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材１１をその流れ方向に延在する折り線１１ｃに沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、図７（ｂ）、図８（ｂ）に示すように、第１の基材１１の折り線１１ｃを介して分割される２つの部分１１ａ，１１ｂのうち一方の部分１１ａを、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材１２に対し、両基材１１，１２のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、第１の基材１１の一方の部分１１ａを第２の基材１２にシールする。
（２）図７（ｃ）、図８（ｃ）に示すように、第１の基材１１と第２の基材１２の互いにシールされていない部分１１ｂ，１２ｂを、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第３の基材１３に対し、第１および第２の基材１１，１２のシーラント層と第３の基材１３のシーラント層とを向かい合わせて重ね合わせ、第１の基材１１の一方の部分１１ａとは異なる他方の部分１１ｂを第３の基材１３にシールするとともに第２の基材１２の第１の基材１１にシールされていない部分１２ｂを第３の基材１３にシールする。これにより、第１から第３の基材のシールによって形成される積層体１４が得られる。
（３）図７（ｄ）、図８（ｄ）に示すように、打ち抜かれる領域内に折り線１１ｃの部分が含まれるようにして積層体１４を所定の形状に打ち抜き、第１１の基材１１と第２の基材１２とが互いにシールされた部分１１ａ，１２ａからなるツマミ部５を形成する。これにより、図９に示すように、ツマミ部１５を有するシールフィルム１６が得られる。
本形態例においては、図７に示すように、第１の基材１１を第２の基材１２のそれぞれの側縁に対応して２枚としてもよい。また、図８に示すように、第１の基材１１の２箇所に折り線１１ｃを形成し、第２の基材１２に対してシールされる前記一方の部分１１ａを、第１の基材１１の両方の側縁部に形成してもよい。これらの例によれば、各基材の積層体１４には折り線１１ｃが２箇所に形成されるので、シールフィルムを２列に打ち抜いて製造することができる。
本形態例により製造されるシールフィルム１６は、図１０に示すように、その外縁部１６ａを容器１７の開口部の周縁部１９にシールすることにより、開口部を閉鎖するシールに用いることができる。また、このシールフィルム１６は、容器１７の筒状部にキャップ１８を取り付ける場合に、キャップ１８の内側に用いるインナーシールとすることができる。
本形態例のシールフィルム１６において、第３の基材１３は、両面にシーラント層を有しかつ内部に金属層を有する長尺フィルムからなることが好ましい。その場合、本形態例のシールフィルム１６を用いて、インナーシール付き容器を製造する場合には、図１１に示すように、容器開口部の周縁部１９の上に、ツマミ部１５が形成されたシールフィルム１６が載置され、容器開口部にキャップ１８が取り付けられ、このキャップ１８内でシールフィルム１６が第３の基材１３側の面を容器開口部の周縁部１９に向けて圧接した状態で、高周波誘導加熱により、シールフィルム１６の第３の基材１３と容器開口部の周縁部１９との間をシールする方法を用いることができる。これにより、シールフィルム１６がキャップ１８の内面によって容器開口部の周縁部１９に対する位置決めがなされるので、シールフィルム１６の位置合わせが容易である。この場合、高周波が第３の基材１３の内部の金属層に到達させるため、容器１７の少なくとも筒状部１７ａおよびキャップ１８は、プラスチックなどの絶縁体からなるものとする。
容器開口部の周縁部１９の上にシールフィルム１６を載置する方法として、好ましくは、あらかじめキャップ１８内に、ツマミ部１５を下向きにしたシールフィルム１６を装填したのち、シールフィルム１６が装填されたキャップ１８を容器１７の開口部に取り付けて、容器開口部の周縁部１９の上にシールフィルム１６の第３の基材１３側の面を容器開口部の周縁部１９に当接させる方法が挙げられる。この方法によれば、容器開口部の周縁部１９の上にシールフィルム１６を載置してからキャップ１８を取り付ける方法に比べて、自動化された機械においても容易に実施することができる。
本形態例のシールフィルム１６の場合は、積層体１４の打ち抜きを行う前に第１および第２の基材１１，１２に対して第３の基材１３がシールされているので、第１および第２の基材１１，１２と、第３の基材１３とのずれを回避することができる。
また、本形態例のシールフィルム１６を用いてインナーシール付き容器を製造するときには、シールフィルム１６を容器開口部の周縁部１９の上に直接載置するほか、シールフィルム１６と容器開口部の周縁部１９との間に、両面がシール可能な第４の基材を介在させ、その上にシールフィルム１６を載置するようにしてもよい。この場合は、キャップ内に、ツマミ部を下向きにしたシールフィルムと、両面がシール可能な第４の基材をこの順番で装填したのち、これらシールフィルムおよび第４の基材が装填されたキャップを容器開口部に取り付けて、このキャップ内でシールフィルムを容器開口部の周縁部に向けて圧接した状態で、高周波誘導加熱を行うことができる。これにより、シールフィルムから容器開口部の周縁部までの間（シールフィルムの第３の基材の下面と第４の基材の上面との間、および第４の基材の下面と容器開口部の周縁部との間）が、高周波で第３の基材の内部に発生した熱により、相互にシールされる。このような方法によっても、第３の基材１３があらかじめシールフィルム１６に一体化されているほかは上述の図６に示すものと同様な構造のインナーシール付き容器を製造することができる。ここで第４の基材は、熱可塑性樹脂などのシール可能な部材からなるものである。上述したように、第４の基材と容器開口部の周縁部との間のシール強度が強いものが望ましい。また、第４の基材においては、上述したように、多角形、星型、円形の開口部、あるいは多数の孔や網目状の開口部を設けることができる。
本発明において、第１から第３の基材に用いられるフィルムとしては、片面にシーラント層を有するものが用いられる。このようなフィルムとしては例えば、延伸フィルムなどからなる基材層の表面にヒートシール性を有する樹脂からなるシーラント層を積層してなるラミネートフィルムを用いることができる。また、第３の基材は、容器に対するシールを容易にするため、両面にシーラント層を有するものが好ましい。
ガスバリア性を付与するため、前記フィルムにアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）やシリカ（ＳｉＯｘ）等のセラミックを蒸着してなるセラミック蒸着膜や、アルミニウム箔等の金属層を設けることもできる。この場合、酸素や水蒸気などのガスがフィルムを通過することが阻止され、内容物の保存性が向上するので好ましい。
シーラント層を構成する樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体などのポリオレフィン系樹脂が挙げられ、特に第３の基材の容器にシールする面にはイージーピール性の素材を用いると開封が容易となるので好ましい。
基材層としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂などからなる単層または多層の組み合わせを用いることができる。
基材層としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂などからなる単層または多層の組み合わせを用いることができる。
基材をシールする方法は、ヒートシール（熱シール）、超音波シール、高周波シールなどが挙げられる。この中ではヒートシールが好ましい。
第１の基材と第２の基材は、材質や厚さが互いに同一でも異なるものでもよい。例えば、積層体において、ツマミ部とするため第１の基材と第２の基材とが積層された部分と、ツマミ部以外の部分とで、厚さの差を小さくするため、第１の基材の厚さを第２の基材の厚さより小さくするようにしてもよい。
さらに本発明によれば、長尺フィルムを原反としてシールフィルムを製造できるので、製袋機に利用される技術を応用することができる。例えば、図２、図８に示すように１枚の第２の基材２，１２に対して２枚の第１の基材１，１１を重ね合わせるとき、第１の基材１，１１の原反として１枚の長尺フィルムを用い、搬送時に原反を半裁して２枚の第１の基材１，１１を得てからそれぞれを２つ折りにする手法を採用することができる。
また、折り込みフィルムである第１の基材を搬送しつつ第２の基材に重ね合わせるとき、サーボモータを備えた合わせロールを用いて基材の送り方向を偏向させ、両基材の重なり位置を制御するようにすることができる。サーボモータの作動には、第１の基材および第２の基材のいずれかの基材にピッチ印刷図柄を設け、その図柄の位置を光学センサで測定して位置ずれを検出する方法が挙げられる。光学センサには、例えば光電管やＣＣＤカメラ等を使用することができる。ピッチ印刷図柄は、シールフィルムを構成する部分に設けることもでき、また、打ち抜きで除去される部分に設けることもできる。
本発明のシールフィルム６，１６をインナーシールとして用いる場合、図５，図１１に示すように、キャップ８，１８を取り付けている状態ではツマミ部５，１５は寝ているが、ツマミ部５，１５の裏側を構成する第１の基材１，１１と、ツマミ部５，１５の表側を構成する第２の基材２，１２とで、厚さや弾性を調整することにより、図４，図１０に示すように、キャップ８，１８を外したとき、ツマミ部５，１５がそれ自体の弾性によって自然に立ち上がるように構成することもできる。
また、本発明のシールフィルム６，１６においては、ツマミ部５，１５の裏側を構成する第１の基材１，１１と、ツマミ部５，１５の表側を構成する第２の基材２，１２とで、色や模様を異なるものとすることにより、ユーザーがシールフィルム６，１６でシールされた開口部を見たときにツマミ部５，１５の存在が分かりやすく、ツマミ部５，１５をつまんで容易に開封できるものであることを認識しやすくすることができる。これにより、ツマミ部５，１５が存在するにもかかわらずツマミ部がない場合と同様にシールフィルム６，１６を外縁部６ａ，１６ａからはがそうと試みる不便さを解消することができる。また、ツマミ部５，１５の表側を構成する第２の基材２，１２の上面（シーラント層とは反対側の面）に、矢印などで引きはがし方向の表示を設けることもできる。
本発明により製造されるシールフィルムは、容器のシールに利用することができ、食品、飲料、調味料、医薬品等、種々の内容物に適用することができる。
１，１１…第１の基材、１ａ，１１ａ…一方の部分、１ｂ，１１ｂ…他方の部分、１ｃ，１１ｃ…折り線、２，１２…第２の基材、２ａ，１２ａ…第２の基材の第１の基材にシールされる部分、２ｂ，１２ｂ…第２の基材の第１の基材にシールされていない部分、３，１３…第３の基材、４，１４…積層体、５，１５…ツマミ部、６，１６…シールフィルム、７，１７…容器、８，１８…キャップ、９，１９…容器開口部の周縁部、２１…第４の基材、２２…第４の基材の開口部。
Claims (4)
- 片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材をその流れ方向に延在する折り線に沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、前記第１の基材の前記折り線を介して分割される２つの部分のうち一方の部分を、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材に対し両基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分を前記第２の基材にシールする工程と、
前記第１および第２の基材のシールによって形成される積層体を所定の形状に打ち抜く際に、打ち抜かれる領域内に前記折り線の部分が含まれるようにして打ち抜き、前記第１および第２の基材の互いにシールされた部分からなるツマミ部を形成する工程と、
を有することを特徴とするシールフィルムの製造方法。 - 片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材をその流れ方向に延在する折り線に沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、前記第１の基材の前記折り線を介して分割される２つの部分のうち一方の部分を、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材に対し両基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分を前記第２の基材にシールする工程と、
前記第１および第２の基材の互いにシールされていない部分を、少なくとも片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第３の基材に対しこれら基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分とは異なる他方の部分を前記第３の基材にシールするとともに前記第２の基材の前記第１の基材にシールされていない部分を前記第３の基材にシールする工程と、
前記第１から第３の基材のシールによって形成される積層体を所定の形状に打ち抜く際に、打ち抜かれる領域内に前記折り線の部分が含まれるようにして打ち抜き、前記第１および第２の基材の互いにシールされた部分からなるツマミ部を形成する工程と、
を有することを特徴とするシールフィルムの製造方法。 - 片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材をその流れ方向に延在する折り線に沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、前記第１の基材の前記折り線を介して分割される２つの部分のうち一方の部分を、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材に対し両基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分を前記第２の基材にシールする工程と、
前記第１および第２の基材のシールによって形成される積層体をシールフィルムの形状に打ち抜く際に、打ち抜かれる領域内に前記折り線の部分が含まれるようにして打ち抜き、前記第１および第２の基材の互いにシールされた部分からなるツマミ部を形成する工程と、
容器開口部の周縁部の上に直接、もしくは両面がシール可能な第４の基材を介在させた上に、前記シールフィルムの打ち抜き形状と同一の形状であって両面にシーラント層を有しかつ内部に金属層を有する第３の基材が載置され、この第３の基材の上に、前記ツマミ部が形成されたシールフィルムの、前記第１および第２の基材の互いにシールされていない部分が載置され、前記容器開口部にキャップが取り付けられ、前記キャップ内で前記シールフィルムが前記容器開口部の周縁部に向けて圧接された状態で、高周波誘導加熱により、前記シールフィルムから前記容器開口部の周縁部までの間を相互にシールする工程と、
を有することを特徴とするインナーシール付き容器の製造方法。 - 片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第１の基材をその流れ方向に延在する折り線に沿って前記シーラント層の反対側の面が向かい合うように折り込んだのち、前記第１の基材の前記折り線を介して分割される２つの部分のうち一方の部分を、片面にシーラント層を有する長尺フィルムからなる第２の基材に対し両基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分を前記第２の基材にシールする工程と、
前記第１および第２の基材の互いにシールされていない部分を、両面にシーラント層を有しかつ内部に金属層を有する長尺フィルムからなる第３の基材に対しこれら基材のシーラント層同士を向かい合わせて重ね合わせ、前記第１の基材の前記一方の部分とは異なる他方の部分を前記第３の基材にシールするとともに前記第２の基材の前記第１の基材にシールされていない部分を前記第３の基材にシールする工程と、
前記第１から第３の基材のシールによって形成される積層体をシールフィルムの形状に打ち抜く際に、打ち抜かれる領域内に前記折り線の部分が含まれるようにして打ち抜き、前記第１および第２の基材の互いにシールされた部分からなるツマミ部を形成する工程と、
容器開口部の周縁部の上に直接、もしくは両面がシール可能な第４の基材を介在させた上に、前記ツマミ部が形成されたシールフィルムが載置され、前記容器開口部にキャップが取り付けられ、前記キャップ内で前記シールフィルムが前記容器開口部の周縁部に向けて圧接された状態で、高周波誘導加熱により、前記シールフィルムから前記容器開口部の周縁部までの間を相互にシールする工程と、
を有することを特徴とするインナーシール付き容器の製造方法。
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