JP6111367B1 - 包装袋の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、バイオマス由来のシーラント層を包装袋の最内層として用いる場合に、所望とする領域以外が接着してしまうという問題を防ぐことのできる、包装袋の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の包装袋の製造方法は、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含み、シーラントフィルムのうち包装袋の内側となる内側シーラント層を一方の面に有する前記シーラントフィルムと、前記シーラントフィルムの前記内側シーラント層とは反対側の面に積層した前記基材フィルムと、をラミネートすることによって積層体を得る工程と、前記積層体の前記内側シーラント層の表面に凹凸構造を形成する工程と、一対の前記積層体を、互いの前記内側シーラント層を対向させて重ね合せた状態で所望の領域をシールすることで包装袋を得る工程と、をこの順で行う。【選択図】図４

Description

本発明は、包装袋の製造方法に関するものである。

近年、食品や、洗剤などの詰め替え用の内容物を収容する包装袋として、基材とシーラント層とを含む積層体を用いた包装袋が使用されている（例えば、特許文献１）。シーラント層の材料における石油資源の使用量を低減することを目的として、ポリ乳酸、ポリヒドロキシ酪酸、ポリカプロラクトン、ポリプチレンサクシネート等の脂肪族ポリエステルが開発されている。さらに、バイオマスポリエチレン（植物由来ポリエチレン）は、石油由来のポリエチレンと比べると、原料モノマーのエチレンがバイオマスから得られるため環境にやさしく、また石油のポリエチレンと近しい品質を有することから注目されている。

特開２０１４−２１３９３７号公報

バイオマス由来のシーラント層を包装袋の最内層に用いた場合、バイオマス由来のポリエチレンに含まれる低分子成分により、対向するシーラント層同士がくっつきやすく、所望とする領域以外の領域（例えば、充填口付近）が弱い接着力でシールされてしまう問題があることが分かった。これにより、内容物を充填させる際に充填口を十分に開口させることができず、充填不良が生じる要因となっていた。

本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み成されたものであって、バイオマス由来のシーラント層を包装袋の最内層として用いる場合に、所望とする領域以外が接着してしまうという問題を防ぐことのできる、包装袋の製造方法を提供することを目的の一つとしている。

本発明の一態様における包装袋の製造方法は、シーラントフィルムと基材フィルムとを少なくとも積層させた積層体を用いた包装袋の製造方法であって、シーラントフィルムと基材フィルムとを少なくとも積層させた積層体を用いた包装袋の製造方法であって、前記シーラントフィルムが包装袋の内側となる内側シーラント層と、中間シーラント層と、基材側シーラント層と、をこの順で有する３層構造をなし、前記内側シーラント層が、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含み、前記シーラントフィルムの前記基材側シーラント層と、前記基材フィルムと、をラミネートすることによって積層体を得る工程と、前記積層体の前記内側シーラント層の表面のみに凹凸構造を形成する工程と、一対の前記積層体を、互いの前記内側シーラント層を対向させて重ね合せた状態で所望の領域をシールすることで包装袋を得る工程と、をこの順で行う製造方法としてもよい。

また、本発明の一態様における包装袋の製造方法において、前記内側シーラント層は、前記バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を２０％以上９０％以下含む製造方法としてもよい。

また、本発明の一態様における包装袋の製造方法において、前記凹凸構造を構成する複数の凹凸の高さが５μｍ以上４０μｍ以下である製造方法としてもよい。

また、本発明の一態様における包装袋の製造方法において、前記複数の凹凸の高低差のばらつきが１０％以内である製造方法としてもよい。

また、本発明の一態様における包装袋の製造方法において、前記積層体を得る工程の後、得られた前記積層体をロール状に巻き取ることなく前記包装袋を得る工程を実施する製造方法としてもよい。

また、本発明の一態様における包装袋の製造方法において、前記シーラントフィルムは、前記基材フィルムラミネートにより積層される側の前記反対側の面に石油由来のポリオレフィンからなる基材側シーラント層を有している製造方法としてもよい。

また、本発明の一態様における包装袋の製造方法において、前記シーラントフィルムは、前記内側シーラント層と前記基材側シーラント層との間に、バイオマス由来のポリオレフィン及び石油由来のポリオレフィンを含む中間シーラント層を有している製造方法としてもよい。

本発明によれば、バイオマス由来のポリエチレンを含むシーラントフィルムを有する包装袋の製造方法において、シーラントフィルムの接着時に所望とする領域の周辺の接着が必要のない部分までが接着してしまうのを防ぐことのできる、包装袋の製造方法を提供することができる。

製袋装置の構成を示す図であって、（ａ）はラミネート部、（ｂ）は製袋部。 エンボスローラーの構成を示す図。 包装袋の製造方法を説明するためのフローチャート。 包装袋の製造方法における凹凸形成工程を示す工程図。 積層体の構成を示す断面図。

以下、本発明の実施形態につき、図面を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。

［製袋装置］
まず、包装袋を連続的に製造するための製袋装置の一実施形態について説明する。
図１（ａ），（ｂ）は、製袋装置の構成を示す図であって、図１（ａ）はラミネート部、（ｂ）は製袋部である。図２は、エンボスローラーの構成を示す図である。
図１（ａ），（ｂ）に示す製袋機１０は、スタンディングパウチとなる包装袋５を製造するための製造装置である。製袋機１０は、胴部基材２となる積層体２０を作製するための包装材作製部１１と、作製した積層体２０を用いて包装袋５を作製する製袋部１２と、を有して構成されている。

（包装材作製部）
包装材作製部１１は、シーラントフィルム供給部１３、基材フィルム供給部１４、繰り出しローラー２１，２１、一対の合わせロール１５，１５、ラミネート部１６及びエンボス加工部１７を有し、包装袋５の材料となる積層体２０を得る領域である。

シーラントフィルム供給部１３及び基材フィルム供給部１４は、製袋機１０の一端側に位置し、互いの軸部１３ａ，１４ａが平行とされ上下方向に位置をずらして配置されている。
シーラントフィルム供給部１３は、軸部１３ａにロール状に巻回されたシーラントフィルム１８を繰り出すリールである。基材フィルム供給部１４は、軸部１４ａにロール状に巻回された基材フィルム１９を繰り出すリールである。これらシーラントフィルム供給部１３及び基材フィルム供給部１４は、繰り出しローラー２１，２１の駆動により、連続的にシーラントフィルム１８及び基材フィルム１９を繰り出すことができる。

シーラントフィルム１８及び基材フィルム１９は、それぞれ長尺のフィルムからなり、シーラントフィルム供給部１３及び基材フィルム供給部１４の各々から同一の搬送方向へ繰り出される。

本実施形態において用いるシーラントフィルム１８は、図４に示すように、包装袋５の内側となる内側シーラント層１８Ａと、中間シーラント層１８Ｂと、基材フィルム１９に接する層である基材側シーラント層１８Ｃと、をこの順に積層してなる３層構造の積層フィルムである。

内側シーラント層１８Ａには、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂が２０％以上１００％以下含まれており、層全体の５０％以上含まれていることがより好ましい。内側シーラント層１８Ａは、密度が０．９１〜０．９６ｋｇ／ｍ^３とすることができ、例えば０．９１〜０．９４ｋｇ／ｍ^３である。内側シーラント層１８Ａの厚さは１５〜７０μｍとすることができる。環境観点からはバイオマス由来のポリオレフィンが５０％以上であることが好ましい。

中間シーラント層１８Ｂは、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂が２０％以上１００％以下含んでおり、密度０．９１〜０．９６ｋｇ／ｍ^３とすることができ、例えば０．９１〜０．９４ｋｇ／ｍ^３である。中間シーラント層１８Ｂの厚さは２０〜９０μｍとすることができる。環境観点からはバイオマス由来のポリオレフィンの割合が５０％以上であることが好ましく、中間シーラント層１８Ｂの厚さは、内側シーラント層１８Ａ及の厚さと同じであるか厚いことが好ましく、また、基材側シーラント層１８Ｃ及の厚さと同じであるか厚いことが好ましい。

基材側シーラント層１８Ｃは、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含まず、石油由来のポリオレフィン系樹脂を主成分とすることが好ましいが、バイオマス由来のポリオレフィンも１％以上２０％以下含むこともでき、密度０．９１〜０．９６ｋｇ／ｍ^３とすることができ、例えば０．９１〜０．９４ｋｇ／ｍ^３である。基材側シーラント層１８Ｃの厚さは１５〜４０μｍとすることができる。基材側シーラント層１８Ｃは基材フィルム１９との接着性の観点から、接着剤を使う場合であっても使わない場合であっても、バイオマス由来のポリエチレンの割合が２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがさらに好ましい。
シーラントフィルム１８に含まれるバイオマス由来のポリオレフィン系樹脂の量は、フィルム全体に対する配合率として、２０％以上９０％以下である。

以下に、本発明の包装袋の製造方法に用いるシーラントフィルムの具体的な実施例についていくつか述べる。

＜シーラントフィルム＞
基材側シーラント層１８Ｃ：石油由来のポリオレフィン系樹脂１００質量部の層（厚さ２０〜３２μｍ）
中間シーラント層１８Ｂ：植物由来のポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して石油由来のポリオレフィン系樹脂が２．９質量部の割合で混合されてなる層（厚さ５０〜８０μｍ）
内側シーラント層１８Ａ：植物由来のポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して石油由来のポリオレフィン系樹脂が４．４質量部の割合で混合されてなる層（厚さ３０〜４８μｍ）

＜シーラントフィルム＞
基材側シーラント層１８Ｃ：石油由来のポリオレフィン系樹脂１００質量部の層（厚さ２７〜３７μｍ）
中間シーラント層１８Ｂ：植物由来のポリオレフィン系樹脂８０質量部に対して石油由来のポリオレフィン系樹脂が２３．９質量部の割合で混合されてなる層（厚さ２７〜３７μｍ）
内側シーラント層１８Ａ：植物由来のポリオレフィン系樹脂１００質量部からなる層（厚さ２７〜３７μｍ）

＜シーラントフィルム＞
基材側シーラント層１８Ｃ：石油由来のポリオレフィン系樹脂１００質量部の層（厚さ２０〜３２μｍ）
中間シーラント層１８Ｂ：植物由来のポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して石油由来のポリオレフィン系樹脂が３．９質量部の割合で混合されてなる層（厚さ５０〜８０μｍ）
内側シーラント層１８Ａ：植物由来のポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して石油由来のポリオレフィン系樹脂が５．７質量部の割合で混合されてなる層（厚さ３０〜４８μｍ）

図１に示す一対の合わせロール１５，１５は、シーラントフィルム供給部１３及び基材フィルム供給部１４よりも搬送方向下流側に配置され、双方の間に、シーラントフィルム供給部１３及び基材フィルム供給部１４のそれぞれから供給されたシーラントフィルム１８及び基材フィルム１９を挟み込む。合わせロール１５，１５は、各フィルム１８，１９どうしの前後左右の位置が正確に重ね合わさるように、シーラントフィルム１８及び基材フィルム１９の幅方向に移動可能とされている。これら一対の合わせロール１５，１５によって、シーラントフィルム１８及び基材フィルム１９の送り方向及び幅方向に沿った位置ずれが補正される。基材フィルム１９は、シーラントフィルム１８の内側シーラント層１８Ａとは反対側の基材側シーラント層１８Ｃ側に積層される。

ラミネート部１６は、所定温度に加熱された加熱ロール１６Ａ及びバックロール１６Ｂを有している。加熱ロール１６Ａとバックロール１６Ｂとの間に、積層されたシーラントフィルム１８及び基材フィルム１９を挟み込み、所定の加熱温度、加圧力で熱圧着を行うことでラミネートし、積層体２０とする。

ヒートシール温度は、シーラントフィルム１８に貼合する基材フィルム１９の融点よりも低い温度で行う必要がある。シーラントフィルム１８に貼合する基材フィルム１９の融点よりも高い温度で熱圧着すると、基材フィルム１９が加熱ロール１６Ａに付着して樹脂の表面が荒れてしまうという問題がある。熱接着の工程では、熱圧着温度及び加圧力を選定して行うことが好ましい。接着力は熱圧着温度・時間・圧力を上げることで向上する。ここでは、目標とする接着強度が得られる条件を適宜選定すればよい。

図１に示すエンボス加工部１７は、図２に示すような帯状パターンとされた複数の凹部７ａと複数の凸部７ｂとが周方向に交互に存在するエンボスロール１７Ａを有している。エンボスロール１７Ａは、積層体２０の内側シーラント層１８Ａに対向する側に配置され、積層体２０の幅方向に延在している。

本実施形態では、図２に示すように、複数の凸部７ｂの高さＨ_１７（複数の凹部７ａの深さＵ_１７）が５μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましく、各凸部７ｂの高さＨ_１７（各凹部７ａの深さＵ_１７）のばらつきが１０％以内の構成とされたエンボスロール１７Ａを用いている。

なお、本実施形態では、エンボスロール１７Ａの延在方向に交差する方向における凸部７ｂの断面形状が三角形状をなしているが、これに限らない。凸部７ｂの断面形状は、半円形状、矩形状等でもよく、積層体２０の内側シーラント層１８Ａ側に凹凸構造を形成することができれば特に問わない。

＜基材フィルム＞
基材フィルム１９は、単層でも積層体でもよく、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム、ポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）樹脂フィルム、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂フィルム、ポリイミド（ＰＩ）樹脂フィルムなどが使用できる。また、蒸着層、金属箔、印刷層、機能層を含むことができる。基材フィルム１９の厚さは１０〜２００μｍとすることができる。

（製袋部）
製袋部１２は、積層体複葉化手段４２、バッファ手段４１，４１、底部基材挿入手段２２，２２、シール手段４５，４６、間欠駆動手段４３，４８、カッター４２ａ，４７ａ及びギロチンカッター４７ｂを有し、長尺の積層体２０から複数の包装袋を２面取りで作製する領域である。

積層体複葉化手段４２は、一面側に複数の凹凸が形成された積層体２０を幅方向中央で２枚に切断（半裁）して複数の胴部基材２，２とするカッター４２ａを有している。

バッファ手段４１，４１は、積層体複葉化手段４２から連続送りにて供給された胴部基材２，２に可変量のバッファを形成する手段であって、例えば上下一対又は複数対をなすダンサーロール４１ａを備えている。

底部基材挿入手段２２，２２は、複葉の胴部基材２，２の間に底部基材３を挿入する手段である。本実施形態の製袋機１０は２面取りのため、胴部基材２，２の幅方向両側に底部基材挿入手段２２，２２がそれぞれ設けられている。なお、底部基材挿入手段２２は底部を有する包装袋５の製造時に必要となる手段であり、底部の無い包装体の製造時には必要がない。

間欠駆動手段４３は、バッファ手段４１，４１の後方に設けられており、一対の胴部基材２，２と、底部基材挿入手段２２によって各胴部基材２，２の幅方向両側端部間に挿入された底部基材３と、を重ね合せて搬送する。

間欠駆動手段４８は、間欠駆動手段４３よりもさらに後方で、縦シール手段４５及び横シール手段４６を介して設けられている。間欠駆動手段４３，４８としては、例えばサーボモータが用いられる。

縦シール手段４５は、胴部基材２，２の幅方向両側にそれぞれ設けられた一対のヒーター４５ａ，４５ａと、一対の冷却部４５ｂ，４５ｂと、を有しており、ヒーター４５ａと冷却部４５ｂとがそれぞれ１つずつ胴部基材２，２の搬送方向に沿って配置されている。縦シール手段４５は、ヒーター４５ａによる加熱とその後の冷却部４５ｂによる冷却により、胴部基材２，２の包装袋５の底部５ａとなる領域をヒートシールする装置である。

横シール手段４６は、胴部基材２，２の搬送方向に所定の間隔をおいてそれぞれ配置された一対のヒーター４６ａ，４６ａと、一対の冷却部４６ｂ，４６ｂと、を有し、それぞれが胴部基材２，２の幅方向に沿って延在するよう配置されている。横シール手段４６は、ヒーター４６ａによる加熱とその後の冷却部４６ｂによる冷却により、胴部基材２，２の両側部５ｂ、５ｂとなる領域をヒートシールする装置である。

縦シール手段４５及び横シール手段４６で複葉の胴部基材２，２をシールする領域では、複葉の胴部基材２，２は間欠的に搬送されており、搬送の運転を停止が周期的に繰り返すように制御されている。縦シール手段４５及び横シール手段４６の動作は、胴部基材２，２の搬送と同期して搬送の停止時にシールを行うように制御されている。この停止時における胴部基材２，２の位置決めは正確であり、ヒートシールに必要な位置精度が確保されている。ここで、上述した間欠駆動手段４３，４８は、シール手段４５，４６における複葉の胴部基材２，２の間欠送りと同期した間欠送りをすべく制御可能とされている。

カッター４７ａは、縦シール手段４５及び横シール手段４６よりも後方における胴部基材２，２の幅方向中央に配置され、胴部基材２，２をその長手方向に沿って切断する。
ギロチンカッター４７ｂは、間欠駆動手段４８を介してカッター４７ａよりもさらに後方に配置され、長尺の胴部基材２，２を幅方向に切断し、個々の包装袋５、５、…に分離する。本実施形態は、２面取りのため、同時に２つの包装袋５，５を製造できる。

［包装袋の製造方法］
次に、上述した製袋装置を用いた、本発明に係る包装袋の製造方法の一実施形態について説明する。
図３は、包装袋の製造方法を説明するためのフローチャートである。図４は、包装袋の製造方法における凹凸形成工程を示す工程図である。図５は、積層体の構成を示す断面図である。

図３に示すように、本実施形態における包装袋の製造方法は、ラミネート工程Ｓ１、凹凸形成工程Ｓ２、シール工程Ｓ３及び分離工程Ｓ４を主に備えている。

（１）ラミネート工程Ｓ１
先ず、繰り出しローラー２１，２１によって、シーラントフィルム供給部１３及び基材フィルム供給部１４から連続的に繰り出されたシーラントフィルム１８と基材フィルム１９とを互いに積層し、ラミネートする。ラミネート工程Ｓ１において接着剤を使う場合は周知のラミネート用接着剤を使い接着することができ、基材側シーラント層１８Ｃの上に接着剤を塗工して、ラミネートを行い、積層することができる。また、接着剤を使わない場合はシーラントフィルム１８の基材側シーラント層１８Ｃに基材フィルム１９を重ねて、加熱して基材側シーラント層１８Ｃを溶融させることにより、基材側シーラント層１８Ｃを基材フィルム１９との接着層として、シーラントフィルム１８と基材フィルム１９との接着を行う。

所定温度に保持された加熱ロール２５及びバックアップロール２６による熱圧着によって貼合して積層体２０を得ており、上下方向一方のみ加熱ロールとしているが、必要に応じて、両方のロールを加熱ロールとしてもよい。

（２）凹凸形成工程Ｓ２
次に、エンボス加工部１７において、得られた積層体２０の内側シーラント層１８Ａの表面に、所定温度に加熱したエンボスロール１７Ａの凹凸面１７Ｂを押し当てることによって、積層体２０の一面側に複数の凸部８及び複数の凹部６を形成する（図４）。図４に示すように、積層体２０の搬送方向（長手方向）に凸部８と凹部６とが交互に形成される。これにより、内側シーラント層１８Ａの表面１８ａに凹凸構造９を有する積層体２０が得られる。複数の凸部８は凹凸形成の精度の観点から内側シーラント層１８Ａのみ形成されることが好ましい。つまり、積層体２０の中間シーラント層１８Ｂにまで凹凸構造９が到達していないことが好ましい。

本工程では、上述した構成のエンボスロール１７Ａを用いることにより、得られる各凸部８の高さＨ_２０（凹部６の深さＵ_２０）は、５μｍ以上４０μｍ以下、それぞれの高さｈ_２０（深さＵ_２０）のばらつきは１０％以内となる。

ここで、内側シーラント層１８Ａの表面１８ａには、エンボスロール１７Ａの凹凸面１７Ｂの凹凸形状を反映した凹凸構造９が形成される。そのため、エンボスロール１７Ａの凹凸面１７Ｂの凹凸構造を変えることで、所望とする凹凸構造を内側シーラント層１８Ａに形成することができる。また、所望の凹凸を均一に形成するために、エンボスロール１７Ａとバックロールで積層体２０を挟むように、エンボスロール１７Ａに対向するバックロールを設けることもできる。

本実施形態では、凹凸形成工程Ｓ２の後に凹凸構造９が形成された積層体２０を巻き取ることなく搬送し、次の工程を実施することができる。この場合、連続して、凹凸形成工程Ｓ２、シール工程Ｓ３の各工程が実施できるため、積層体２０がブロッキングを起こしたりせず、またシーラントフィルム１８に加熱及び冷却の熱履歴も大きくかからないので好ましい。
また、凹凸形成工程Ｓ２の後に一度巻き取った後に、シール工程Ｓ３を実施することもできる。この場合、ラミネート工程Ｓ１及び凹凸形成工程Ｓ２とそれ以降の工程を別々の設備で実施することができるため、設備面の融通が利く観点から好ましい。

（３）シール工程Ｓ３
次に、積層体複葉化手段４２のカッター４２ａにより、積層体２０を幅方向中央で切断して２枚の胴部基材２，２とする。その後、凹凸構造９が形成された内側シーラント層１８Ａ側を互いに対向させた各胴部基材２，２と、底部基材挿入手段２２によって各胴部基材２，２の幅方向両側端部間に挿入された底部基材３と、を重ね合せて搬送し、各基材２，２，３の所望とする領域をシールする。具体的には、製造する包装袋５の周縁となる領域であって、後に内容物を充填させるための充填口（不図示）を除く領域をシールする。

まず、胴部基材２，２及び底部基材３の搬送方向に沿ってこれらの積層部分の縦シールを行う。具体的には、ヒーター４５ａによる加熱とその後の冷却部４５ｂによる冷却により、胴部基材２，２の包装袋５の底部５ａとなる領域をヒートシールする。

続けて、胴部基材２，２の幅方向に沿って横シールを行う。具体的には、ヒーター４６ａによる加熱とその後の冷却部４６ｂによる冷却により、胴部基材２，２の両側部５ｂ、５ｂとなる領域をヒートシールする。

（４）分離工程Ｓ４
次に、ヒートシールされた胴部基材２，２の幅方向中央部分をカッター４７ａによって半裁するとともに、胴部基材２，２の幅方向に沿って切断することによって２つの包装袋５，５に分離する。このようにして複数の包装袋５を製造する。

従来から、シーラント層を有するバイオマス由来の積層フィルムは知られているが、シーラント層に含まれる低分子成分の粘つきによって、滑り性が悪く、加工適正には優れない。また、積層フィルムどうしのブロッキング性も悪い。このため、バイオマス由来の内側シーラント層１８Ａを有する積層体２０を用いる場合、対向する胴部基材２，２の各内側シーラント層１８Ａの低分子成分によって、シール工程Ｓ３の際に、所望とするシール領域以外の領域の内面どうしが極めて弱い力で接着されてくっついてしまうという問題があった。つまり、上述したシール手段４５，４６によってシールされない領域であるにもかかわらず、包装袋５となる領域の中央部分や充填口付近が極めて弱い力で接着されてくっついてしまい、内容物を充填させる際に充填口を十分に開口させることができないことがあった。

これに対し、本実施形態では、製袋を行う前に、積層体２０の一面側となる内側シーラント層１８Ａの表面１８ａに予め凹凸構造９を形成しておくことにした。これにより、胴部基材２，２の内面（内側シーラント層１８Ａ）どうしの接触面積が低下し、所望とする領域以外のシール性が弱くなる。そのため、シール工程において、胴部基材２，２及び底部基材３のうち所望のシール領域をヒートシールする際に、所望のシール領域以外の意図しない部分がくっついてしまうのを抑制することができる。

このように、積層体２０の内側シーラント層１８Ａに予め複数の凹凸構造９を付与しておくことによって、バイオマス由来の内側シーラント層１８Ａを包装袋５の最内層として用いる場合に、例えば、シール工程Ｓ３において、所望とするシール領域の周辺の接着が必要のない部分までが接着してしまうのを防ぐことができ、胴部基材２，２どうしのブロッキングを防ぐことができる。このため、包装袋５の充填口付近が必要以上に狭くならず、後の工程において包装袋５内に内容物を充填させるための充填口を十分に開口させることができる。
本実施形態の製造方法を用いることで、充填口の開口不良を緩和できて内容物の充填不良を減らすことが可能な包装袋５を得ることができる。
さらに、シール工程Ｓ３において、所望とするシール領域の周辺の接着が必要のない部分までが接着してしまうのを防ぐことで、包装袋５の生産性の向上につながり、廃棄する包装体５の数を削減できるという省資源効果も奏する。

また、本実施形態では、シール工程Ｓ３の直前に凹凸形成工程Ｓ２を実行する構成であれば、積層体２０にかかる温度履歴が少なくて済む。一度、温度履歴がかかると、内側シーラント層１８Ａにおけるポリオレフィンの官能基が酸化してしまい、接着性が低下したり、製造した包装袋５に蛇行が生じたりしやすいが、本実施形態では、凹凸構造９を形成した積層体２０を巻き取ることなく、凹凸形成工程Ｓ２の後に連続してシール工程Ｓ３を行うことで、積層体２０の温度変化を抑えることができる。これにより、外表面に蛇行などのないフラットな見栄えの良い包装袋５を製造することができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

上述した実施形態では、凹凸形成工程においてエンボスローラーを用いる方法について述べたが、これに限られず、内側シーラント層１８Ａの表面１８ａに所望とする凹凸構造を付与することができれば、他の方法を用いてもよい。例えば、押出の冷却ロールを用いて内側シーラント層１８Ａを押圧する方法や、凹凸型でプレス加工する方法などが挙げられる。

２…基材、５…包装袋、８…凸部、９…凹凸構造、１５…ロール、１８…シーラントフィルム、１８Ａ…内側シーラント層、１８ａ…表面、１８Ｂ…中間シーラント層、１８Ｃ…基材側シーラント層、１９…基材フィルム、２０…積層体、Ｈ２０…凸部の高さ

Claims (7)

1. シーラントフィルムと基材フィルムとを少なくとも積層させた積層体を用いた包装袋の製造方法であって、
   前記シーラントフィルムが包装袋の内側となる内側シーラント層と、中間シーラント層と、基材側シーラント層と、をこの順で有する３層構造をなし、
   前記内側シーラント層が、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含み、
   前記シーラントフィルムの前記基材側シーラント層と、前記基材フィルムと、をラミネートすることによって積層体を得る工程と、
   前記積層体の前記内側シーラント層の表面のみに凹凸構造を形成する工程と、
   一対の前記積層体を、互いの前記内側シーラント層を対向させて重ね合せた状態で所望の領域をシールすることで包装袋を得る工程と、をこの順で行う、包装袋の製造方法。
2. 前記内側シーラント層は、前記バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を２０％以上９０％以下含む、
   請求項１に記載の包装袋の製造方法。
3. 前記凹凸構造を構成する複数の凸部のそれぞれの高さが５μｍ以上４０μｍ以下である、
   請求項１に記載の包装袋の製造方法。
4. 前記複数の凸部の高低差のばらつきが１０％以内である、
   請求項３に記載の包装袋の製造方法。
5. 前記積層体を得る工程の後、得られた前記積層体をロール状に巻き取ることなく前記包装袋を得る工程を実施する、
   請求項１に記載の包装袋の製造方法。
6. 前記シーラントフィルムは、前記基材フィルムとラミネートにより積層される側の反対側の面に石油由来のポリオレフィンからなる基材側シーラント層を有している、
   請求項１に記載の包装袋の製造方法。
7. 前記シーラントフィルムは、前記内側シーラント層と前記基材側シーラント層との間に、バイオマス由来のポリオレフィン及び石油由来のポリオレフィンを含む中間シーラント層を有している、
   請求項６に記載の包装袋の製造方法。

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