JP2019081607A - ラミネート積層体、および、そのラミネート積層体によって形成される包装袋 - Google Patents

Abstract

【課題】シール強度が高く、内容物を収納した状態で落下させた場合でも破袋しにくい上、基材層とシーラント層との間の層間接着性が良好で、量産性に適した包装袋を提供する。【解決手段】包装袋の構成材料であるラミネート積層体は、印刷を施したナイロン基材層と蒸着ＰＥＴ層とシーラントフィルムとを２液混合型ウレタン系接着剤を用いてラミネートすることによって形成されており、「ナイロン基材層／印刷層／接着層／蒸着ＰＥＴ層／接着層／シーラントフィルム」の層構成を有している。また、ラミネート積層体のシーラントフィルムは、基材側シーラント層、中間シーラント層、内側シーラント層との３つの層を共押出しにより積層することによって形成されている。【選択図】なし

Description

本発明は、合成樹脂フィルムを積層してなるラミネート積層体、および、そのラミネート積層体によって形成される包装袋に関するものである。

近年、食品、薬品、化粧品、洗剤等の各種の液体や粉体等を包装・収納するための包装材料として、合成樹脂フィルムからなる包装袋が多く使用されるようになってきている。また、そのような合成樹脂フィルムからなる包装袋としては、基材層の内側にシーラント層（熱接着性層）を積層したラミネート積層体（多層フィルム）を、シーラント層が互いに内側に位置するように２枚重ね合わせて外周をヒートシールすることによって形成されるパウチやガゼット袋等が知られている（特許文献１）。
（特許文献１）。

特開２０１７−８８１８０号公報

しかしながら、上記従来の積層体を用いた包装袋は、シーラント層の材質によっては、十分なシール強度を発現させることができず、内容物を収納した状態で落下させた場合の耐破袋性が低下してしまう。また、基材層の材質とシーラント層の材質との組み合わせによっては、層間接着性が悪くなり、生産性が低くなる、という不具合がある。

本発明の目的は、上記従来の積層体を用いた包装袋が有する問題点を解消し、シール強度が高く、内容物を収納した状態で落下させた場合でも破袋しにくい上、基材層とシーラント層との間の層間接着性が良好で、量産性に適した包装袋を提供することにある。

本発明の内、請求項１に記載された発明は、少なくとも基材層、接着層、シーラント層を順に積層してなる包装袋形成用のラミネート積層体であって、前記基材層が、少なくとも、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、ポリアミド樹脂フィルム、ポリエチレンナフタレート樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、ポリイミド樹脂フィルムのいずれかを含み、前記シーラント層が、複数の層を積層したものであることを特徴とするものである。

請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記基材層、前記接着層および前記シーラント層以外に、印刷層、バリア層、接着層、アンカーコート層、表面コート層のいずれかの層を含むことを特徴とするものである。

請求項３に記載された発明は、請求項１、または請求項２に記載された発明において、前記シーラント層が、内側シーラント層、中間シーラント層、基材側シーラント層からなる３層構成であることを特徴とするものである。

請求項４に記載された発明は、請求項３に記載された発明において、前記中間シーラント層を構成する樹脂成分が、バイオマス由来のポリオレフィンを９５％以上含むことを特徴とするものである。

請求項５に記載された発明は、請求項３、または請求項４に記載された発明において、前記基材側シーラント層が、石油由来のポリオレフィンを９５％以上含むことを特徴とするものである。

請求項６に記載された発明は、請求項３〜５のいずれかに記載された発明において、前記内側シーラント層が、石油由来のポリオレフィンを９５％以上含む構成、あるいは、バイオマス由来のポリオレフィンを９５％以上含む構成のいずれかであることを特徴とするものである。

請求項７に記載された発明は、請求項１〜６のいずれかに記載の包装体形成用のラミネート積層体からなることを特徴とするスタンディングパウチである。

請求項８に記載された発明は、請求項７に記載された発明において、収納された内容物を注出する際の流路となる補助部材を有することを特徴とするものである。

請求項９に記載された発明は、請求項７に記載された発明において、シーラント層が内側になるように重ね合わせた２枚のラミネート積層体を、離れた２箇所でヒートシールすることによって形成された注出用流路と、その抽出用流路に沿ってラミネート積層体を外向きに突出するように折り曲げ形成してなる溝状のリブと、前記リブの少なくとも片側においてラミネート積層体を硬化させてなる硬化部とを有することを特徴とするものである。

請求項１０に記載された発明は、請求項１〜６のいずれかに記載の包装体形成用のラミネート積層体からなる包装袋であって、包装袋が平袋、背貼り袋、ガセット袋、チューブのいずれかであることを特徴とするものである。

本発明に係る包装袋は、シール強度が高く、内容物を収納した状態で落下させた場合でも破袋しにくい上、基材層とシーラント層との間の層間接着性が良好で、量産性に適している。また、本発明に係るラミネート積層体によれば、そのように耐破袋性および層間接着性が良好な包装袋を、歩留まり良く効率的に製造することが可能となる。加えて、本発明に係る包装袋を構成する積層フィルムのシーラント層をバイオマス由来のオレフィン系樹脂を含んだものとするとともに、そのシーラント層と他の層（基材層、印刷層、バリア層、アンカーコート層、表面コート層等）とを無溶剤系のウレタン系接着剤によって接着した場合には、シーラント層と他の層との接着強度がきわめて高いものとなり、包装袋の耐落下破袋性が飛躍的に向上するので好ましい

ラミネート積層体によって形成された包装袋（補助部材付きスタンディングパウチ）を示す説明図（正面図）である。 図１におけるＡ−Ａ線断面を拡大して示す説明図である。 ラミネート積層体によって形成された包装袋（溝状リブ付きスタンディングパウチ）を示す説明図（正面図）である。 図３におけるＡ−Ａ線断面を拡大して示す説明図である。 ラミネート積層体によって形成された包装袋（スパウトを有するスタンディングパウチ）を示す説明図（正面図）である。 ラミネート積層体によって形成された包装袋（基端が二股の溝状リブ付きスタンディングパウチ）を示す説明図（正面図）である。

以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明においては、各成分の特性、含有量、添加量に関する“〜”は、原則的に、左側の数値以上右側の数値以下を意味するものとする。

［ラミネート積層体の構成］
本発明に係る包装袋形成用のラミネート積層体（以下、単に、ラミネート積層体という）は、少なくとも基材層、接着層、シーラント層を順に積層してなるものであり、その他に、印刷層、バリア層（酸素バリア層、水蒸気バリア層等）、接着層、アンカーコート層等を積層することができる。以下に、各層の性状について説明する。

＜基材層＞
基材層は、単層でも積層体でも良く、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム、ポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）樹脂フィルム、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂フィルム、ポリイミド（ＰＩ）樹脂フィルム等を使用することができる。それらの中でもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム、ポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムを用いることが好ましい。また、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムは、植物由来のアルコール成分を含むＰＥＴ樹脂を用いたものとすると、環境配慮の観点から好ましい。また、ラミネート積層体には、蒸着層、金属箔、印刷層、機能層、表面コート層を含めることができる。基材フィルムの厚さは、特に限定されないが、１０〜２００μｍとするのが好ましい。

＜接着層＞
接着層は、ポリエチレン樹脂によるサンドポリラミネート法や、接着剤を用いたドライラミネート法により形成可能である。また、それらの方法を併用しても良い。接着剤としては、二液硬化型ウレタン系接着剤、ポリエステルウレタン系接着剤、ポリエーテルウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、エポキシ系接着剤等を使用することができる。接着性の観点からは、二液硬化型ウレタン系接着剤、ポリエステルウレタン系接着剤、ポリエーテルウレタン系接着剤のいずれかを用いることが好ましく、特に、二液硬化型ウレタン系接着剤が好ましい。また、二液硬化型ウレタン系接着剤としては、植物性由来の成分を含むものを用いるのが好ましい。

＜印刷層＞
印刷層は、インキ材を基材層の裏面に印刷塗布して形成される。これにより、包装袋の外観側から印刷層を視認可能となる。かかる印刷層は、通常のインキビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、それに、必要ならば、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、硬化剤、架橋剤、滑剤、帯電防止剤、充填剤等の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、さらに、染料・顔料等の着色剤を添加し、溶媒、希釈剤等で十分に混練してインキ組成物を調製し、当該インキ組成物によって形成することができる。また、当該インキ組成物を使用し、たとえば、グラビア印刷、オフセット印刷、凸版印刷、スクリーン印刷、転写印刷、フレキソ印刷等の印刷方式を使用し、文字、図形、記号、模様等からなる所望の印刷模様を形成することができる。

＜バリア層＞
バリア層は、封入される内容物を水分や酸素に接触しないようにするために、包装袋に高い水蒸気バリア性、ガスバリア性を付与するものである。当該バリア層としては、金属箔や、樹脂フィルムに金属または金属酸化物を蒸着した蒸着フィルムを使用することができる。金属箔としては、アルミニウム箔等を挙げることができ、その厚みを５〜２０μｍとすることができる。蒸着フィルムとしては、アルミニウム蒸着層またはシリカ蒸着層を有する２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＶＭＰＥＴ）、アルミニウム蒸着層またはシリカ蒸着層を有する２軸延伸ポリプロピレン（ＶＭＯＰＰ）等を用いることができる。

＜アンカーコート層＞
アンカーコート層は、接着層の接着性を向上させるための薄膜層である。たとえば、不飽和カルボン酸またはその無水物を含むポリオレフィン共重合樹脂を分散した水性分散液を、塗布、加熱乾燥して薄膜層として形成することができる。特に、ポリエチレン樹脂によるサンドポリラミネート法でバリア層と基材層積層をする際には、バリア層に予めアンカーコート層を積層したものを用いると好ましい。

＜シーラント層＞
シーラント層は、ポリオレフィン系樹脂からなるシーラントフィルムである。シーラント層となるポリオレフィン系樹脂層は、上記したアンカーコート層面に、ポリオレフィン系樹脂を押し出しコートする方法、または、ポリオレフィン系樹脂フィルムを同様なポリオレフィン系樹脂を用いて押し出しラミネート（サンドイッチラミネート）する方法等で形成することができる。また、近年、環境対応への要望が高まっており、バイオマス由来の樹脂成分を含んだシーラント層を使うことも好ましい。なお、ここでいうバイオマス由来のポリオレフィン系樹脂とは、バイオマス由来のエタノールを原料として製造されるポリオレフィン系樹脂のことであり、特に、トウモロコシ、サトウキビ、ビート、マニオク等の植物原料から得られるバイオマス由来の発酵エタノールを原料としたものを好適に用いることができる。

本発明に係るラミネート積層体に用いるシーラントフィルムは、２つ以上の層からなるものであることが必要であるが、包装袋を形成する際に包装袋の内側となる内側シーラント層と、中間シーラント層と、基材フィルムに接する層である基材側シーラント層とを順に積層してなる３層構造の積層フィルムを好適に用いることができる。

そして、その内側シーラント層は、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂と石油由来のポリオレフィン系樹脂との混合物によって形成することもでき、それらのポリオレフィン系樹脂を単独で用いて形成することもできる。

バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を主たる樹脂とする場合は、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を９５％以上１００％以下とすることが好ましい。石油由来のポリオレフィン系樹脂を主たる樹脂とする場合は、石油由来のポリオレフィン系樹脂を９５％以上１００％以下とすることが好ましい。すなわち、内側シーラント層は、バイオマス由来のポリオレフィンか石油由来のポリオレフィンかのいずれかを過多とすることが好ましく、これにより包装袋（パウチ等）の手切れ性が良好となる。また、内側シーラント層は、密度が０．９１〜０．９６ｋｇ／ｍ^３であると好ましく、０．９１〜０．９４ｋｇ／ｍ^３であるとより好ましく、０．９１〜０．９２ｋｇ／ｍ^３であると特に好ましい。さらに、内側シーラント層の厚さは１５〜７０μｍとすることができる。

また、中間シーラント層は、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂と石油由来のポリオレフィン系樹脂との混合物によって形成することもでき、それらのポリオレフィン系樹脂を単独で用いて形成することもできる。特に、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂が９５％以上であること好ましく、１００％であると一層好ましい。また、中間シーラント層は、密度が０．９１〜０．９６ｋｇ／ｍ^３であると好ましく、０．９１〜０．９４ｋｇ／ｍ^３であるとより好ましく、０．９１〜０．９２ｋｇ／ｍ^３であると特に好ましい。加えて、中間シーラント層を、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂の比率が９５％以上のポリオレフィン系樹脂によって形成する場合には、ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲを０．７ｇ／１０分〜１．３ｇ／１０分に調整すると、押出しコートラミネート等の方法によって中間シーラント層を他の層の上に積層する際に、押出し温度を適温に保ったままスムーズに押し出して他の層の上に積層できるので好ましい。ＭＦＲは０．８ｇ／１０分〜１．２ｇ／１０分であるとより好ましく、０．９ｇ／１０分〜１．１ｇ／１０分であると特に好ましい。さらに、中間シーラント層の厚さは２０〜９０μｍとすることができる。環境負荷の観点からは、バイオマス由来のポリオレフィンの割合が高いほど好ましく、中間シーラント層の厚さは、内側シーラント層の厚さと同じであるか厚いことが好ましく、また、基材側シーラント層の厚さと同じであるか厚いことが好ましい。また、発明者らによる検討の結果、中間シーラント層をバイオマス由来のポリオレフィンを１００％とすることにより、樹脂の混合ムラがなく、手切れ性の良い包装袋（パウチ等）を製造できることが確認された。

一方、基材側シーラント層は、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を含まず、石油由来のポリオレフィン系樹脂を主成分とするものであることが好ましいが、バイオマス由来のポリオレフィンも、１％以上５％以下含めることもできる。また、基材側シーラント層は、密度が０．９１〜０．９６ｋｇ／ｍ^３であると好ましく、０．９１〜０．９４ｋｇ／ｍ^３であるとより好ましく、０．９１〜０．９２ｋｇ／ｍ^３であると特に好ましい。さらに、基材側シーラント層は、石油由来のポリオレフィン系樹脂を主成分とすることにより、接着剤を使ったときの基材側との接着性が良くなる。基材側シーラント層の厚さは１５〜４０μｍとすることができる。加えて、基材側シーラント層は、基材フィルムとの接着性の観点から、接着剤を使う場合であっても使わない場合であっても、バイオマス由来のポリエチレンの割合が５％以下であることが好ましい。

また、シーラントフィルムに含まれるバイオマス由来のポリオレフィン系樹脂の量（シーラントフィルム全体に対する配合率）は、環境配慮の観点から、下限として１５％以上、さらに好ましくは２０％以上であることがこのましい。また、包装袋としたときの強度や接着性の観点から、上限として８０％以下であることが好ましく、６５％以下であることがさらに好ましい。

加えて、バイオマス由来のオレフィン系樹脂を含んだシーラント層（シーラントフィルム）と、他の層（基材層、印刷層、バリア層、アンカーコート層、表面コート層等）とを接着する場合の接着剤は、特に限定されないが、無溶剤系の接着剤であると、シーラント層（シーラントフィルム）と、他の層（基材層、印刷層、バリア層、アンカーコート層、表面コート層等）との接着強度がきわめて高いものとなり、包装袋の耐落下破袋性が飛躍的に向上するので好ましい。その理由は明らかではないが、無溶剤系の接着剤は、分子量が従来のウレタン系接着材等の接着剤よりも小さいものが多く、一方、接合面となるバイオマス樹脂（シーラント）は、低分子成分が微量ながら含まれており、たとえバイオマス由来の層が中間に位置していても（中間層であっても）、その層から滲み出た低分子成分が、シーラント全体の両表面に析出して、無溶剤性の接着剤との間に相互作用（接着力の向上に寄与する相互作用）を生じさせるものと考えられる。すなわち、バイオマス由来の低分子成分と、塗工直後の無溶剤系の接着剤の成分とが、分子レベルで接着力の増加に影響を与えることにより、接着性が向上し、層間接着性が向上すると同時に、接着強度が上昇し、包装袋の耐落下破袋性が向上すると推測される。

また、上記の如く、バイオマス由来のオレフィン系樹脂を含んだシーラント層（シーラントフィルム）と、他の層（基材層、印刷層、バリア層、アンカーコート層、表面コート層等）とを、無溶剤系の接着剤によって接着する場合には、無溶剤系の接着剤として、ポリイソシアネート成分とポリオール成分とを含有した２液タイプのウレタン系接着剤を好適に用いることができる。かかる無溶剤系の２液タイプのウレタン系接着剤のポリイソシアネート成分としては、ポリイソシアネート単量体、ポリイソシアネート誘導体、ウレタンプレポリマー等を好適に用いることができる。一方、ポリオール成分は、常温で結晶性を示す成分でなければ特に制限されず、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリウレタンポリオール等を好適に用いることができる。また、ポリイソシアネート成分および／またはポリオール成分には、必要に応じて、シランカップリング剤やリンの酸素酸またはその誘導体を配合することができる。加えて、ポリイソシアネート成分および／またはポリオール成分には、必要に応じて、エポキシ樹脂、触媒、塗工性改良剤、レベリング剤、消泡剤、酸化防止剤や紫外線吸収剤等の安定剤、可塑剤、界面活性剤、顔料、充填剤、有機または無機微粒子、防黴剤等の添加剤を配合することができる。

［ラミネート積層体によって形成される包装袋の構成］
本発明のラミネート積層体によって形成される包装袋は、二方袋、三方袋、パウチ、ガゼット袋等の各種の形状のものとすることができ、特に限定されないが、スタンディングパウチであると、多くの内容物を充填することができる上、生産性が良好なものとなるので好ましい。本発明のラミネート積層体によって形成される包装袋の一実施形態を、図１〜図４に示す。

＜包装袋の実施形態１：補助部材付設型のスタンディングパウチ＞
図１に示すように、包装袋２０５の上側の隅部すなわち側端シール部２０５ｂと上辺２１４ｂとの間には、注出口２１４の流路となる未シール部２１５Ａが、包装袋２０５の斜め上方を向くように設けられている。当該注出口２１４は、開封後の流路２１５の両側を構成する流路形成シール部２１５ａ，２１５ｂと、開封前の流路２１５を封止する流路封止シール部２１５ｃと、開封中につまみとなるプルタブ２１６とが、一方の側端シール部２０５ｂの上部から連続して胴部フィルム（ラミネート積層体）２０２，２０２同士をヒートシールすることにより形成されている。

流路形成シール部２１５ａ，２１５ｂは、注出口２１４を開封したときに、それぞれ流路２１５の両側部を区画している。すなわち、一方の流路形成シール部２１５ａと他方の流路形成シール部２１５ｂとの間の未シール部２１５Ａが流路２１５となる。流路２１５には、流路を確保するためのポリオレフィン（ポリエチレン）製の補助部材２５０が配置されている。補助部材２５０は、バイオマス由来のポリオレフィン系樹脂を、５０％以上１００％以下含むことが好ましい。図２は、補助部材２５０の設置部分の鉛直断面を拡大して示したものであり、補助部材２５０は、ポイントシール２０９によって表裏の片方（表側）の胴部フィルム２０２の一部に部分的に熱溶着されて、固定されている。なお、補助部材２５０は、ストロー状の管であることが好ましく、竹を縦に割ったような形状の半ストロー状とすることもでき、いずれも採用することができる。また、胴部フィルム（ラミネート積層体）２０２のシーラント層として複数のシーラントフィルムを積層したものを用いることによって、胴部フィルム２０２の裏面への補助部材２５０のポイントシールが容易になるとともに、胴部フィルム２０２に対する補助部材２５０の融着強度を高めることが可能となる。

また、流路２１５の先端部は、流路封止シール部２１５ｃによって閉鎖されている。流路形成シール部２１５ｂと他方の側端シール部２０５ｂとの間は、充填口２１３として開口されており、この充填口２１３を通して、包装袋２０５内に内容物を充填（収納）することが可能である。なお、内容物の充填後は、充填口２１３の周縁において、胴部フィルム２０２，２０２同士をヒートシールすることにより上部シール部２１３Ａを形成し、充填口２１３を閉鎖する。

また、注出口２１４には、開封を容易にするために、流路となる未シール部２１５Ａを横断するように、レーザーによって形成されたハーフカット溝等からなる開封案内線２０８が設けられており、開封案内線２０８の一端側に第１の切り抜き線２１７によって形成されたプルタブ（つまみ）２１６が設けられている。当該開封案内線２０８は、注出口２１４を含む２枚の胴部フィルム２０２，２０２のそれぞれに設けることが好ましい。

一方、流路となる未シール部２１５Ａの上方（上辺２１４ｂとの間）のシール部には、開封を開始するための第１の切り抜き線２１７が設けられている。 また、流路となる未シール部２１５Ａの側方（側端シール部２０５ｂとの間）のシール部には、未シール部２１５Ａとの間に、所定幅の流路形成シール部２１５ａを残して切り取るための第２の切り抜き線２１２が設けられている。このような構成の包装袋２０５は、プルタブ２１６が開封案内線２０８、第１切り抜き線２１７、第２切り抜き線２１２に沿って切り取られることで、注出口２１４が開封される。

＜包装袋の実施形態２：溝状リブ付設型のスタンディングパウチ＞
図３に示すように、包装袋３１０の上側の隅部には、包装袋の斜め上方を向いた流路３１３を有する注出口３１２が設けられている。図４は、注出口３１２の設置部分の鉛直断面を拡大して示したものであり、一方の側縁シール部３１１ａの上部から連続して胴部フィルム（ラミネート積層体）３１１，３１１同士を部分的にヒートシールすることにより流路形成シール部３１３ａ，３１３ｂが形成されている。それらの流路形成シール部３１３ａ，３１３ｂは、注出口３１２の先端部を除去して流路３１３を開口したときに、それぞれ流路３１３の両側部を区画するようになっている。すなわち、一方の流路形成シール部３１３ａと他方の流路形成シール部３１３ｂとの間の未シール部が、注出口３１２の流路３１３となっている。

また、流路３１３の先端部は、封止シール部３１２ｃによって閉鎖されている。流路形成シール部３１３ｂと側縁シール部３１１ｂとの間は、充填口３１７として開口され、その充填口３１７を通して、包装袋３１０内に内容物を充填できる。なお、内容物の充填後は、充填口３１７の周縁において胴部フィルム３１１，３１１同士をヒートシールすることにより上部シール部を形成して、充填口３１７を閉鎖する。

また、注出口３１２には、開封を容易にするために、流路３１３を横断するようにレーザーによって形成されたハーフカット溝等からなる開封補助線３１２ａが設けられており、開封補助線３１２ａの一端側に、切抜き線（貫通傷痕）３１２ｃによって形成されたタブ（つまみ）３１２ｂが設けられている。

さらに、包装袋３１０においては、注出口３１２の流路３１３に沿ってフィルム３１１の一部が外方に向かって突出するように形成された溝状のリブ３１４が設けられており、リブ３１４の両側には、フィルム３１１を構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させた（硬化させた）硬化部３１５ａ，３１５ｂが設けられている。

リブ３１４は、フィルム３１１に複数の線状変形を形成して溝状に加工し、フラットに復元しないように形成される。リブ３１４およびその線状変形部分は、フィルム３１１を凹凸型でプレス加工することにより形成できる。リブ３１４は、袋の外側から見るとフィルム表面に向けて凸状に形成される。

リブ３１４の形成は、非加熱（たとえば、１０〜４０℃程度の常温）でフィルムを加圧する方法を採用するのが好ましい。非加熱であると、フィルム３１１を構成する樹脂の流動性が低いため、微細なリブ３１４の形成がより容易になり、潰れにくく丈夫なリブ３１４を形成することができる。また、胴部フィルム（ラミネート積層体）３１１，３１１のシーラント層として複数のシーラントフィルムを積層したものを用いることによっても、微細なリブ３１４の形成がより容易になるとともに、潰れにくく丈夫なリブ３１４の形成が可能になる。

硬化部３１５ａ，３１５ｂは、加熱冷却処理によって局所的にフィルム３１１を硬化させた部分である。硬化部３１５ａ，３１５ｂは、それぞれリブ３１４と流路形成シール部３１３ａ，３１３ｂとの間に形成されている。硬化部３１５ａ，３１５ｂは、リブ３１４に沿って配置され、かつ平面的に形成されている。なお、リブ３１４が上向きの凸状にカーブしており、各硬化部３１５ａ，３１５ｂの内側の端縁が、そのリブ３１４の形状に沿ってカーブした状態になっているため、リブ３１４の形状（外向きに膨出した形状）を長期間に亘って保持することができる。

また、リブ３１４は、硬化部３１５ａ，３１５ｂのように硬化されていないため、硬化部３１５ａ，３１５ｂに比べて屈曲し易くなっている。そのため、使用時に包装袋３１０を開封して内容物を注出すると、内容物の自重（圧力）により、流路形成シール部３１３ａ，３１３ｂを支点として両面の硬化部３１５ａ，３１５ｂが互いに離れるように拡がり、注出口３１２が開口する。すなわち、胴部フィルム３１１，３１１が、リブ３１４が形成されている部分において、外側（胴部フィルム３１１，３１１の外側）に向けて折れ曲がるように拡がる。

流路３１３を形成する胴部フィルム３１１，３１１は、硬化部３１５ａ，３１５ｂを有しているので、内容物の通過流量が減少しても注出口３１２の開口状態を維持できる。また、リブ３１４が流路３１３の略中央に設けられているので、流路３１３が開口するときの断面積を大きくすることができる。これにより、開封した注出口３１２を容器の注ぎ口２に向けた（あるいは差し入れた）状態で、包装袋１０から容器１への内容物の詰め替えを効率的に実施できる。

包装袋３１０の製造時における硬化部３１５ａ，３１５ｂの形成は、胴部フィルム３１１，３１１の加熱および冷却のプロセスを実施することにより、胴部フィルム３１１，３１１を構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させる方法によることが好ましい。

＜包装袋の実施形態３：スパウトを有するスタンディングパウチ＞
図５には、詰め替え容器の一例としてのスタンディングパウチ４０１を示している。このスタンディングパウチ４０１は、対向する一対の平面部（表裏の胴部フィルム）４０２，４０２と、詰め替え容器の底部を閉じている底面部４０３と、注出用スパウト４１０とを有している。

平面部４０２，４０２は、上端縁同士がシールされるとともに、両側端縁同士がシールされている（図５の網目部分はシール部分を示している）。平面部４０２，４０２の下端縁は、各平面部４０２，４０２の下端縁に対向する底面部４０３の端縁部に、それぞれシールされている。底面部４０３は、中心の折目４０４で二つ折りに（山折りに）されており、折目４０４がスタンディングパウチ４０１の上側になるように折り込まれている。底面部４０３は、内容物の充填により、折り込まれた状態から平面部４０２，４０２の屈曲に伴って前後方向に広げられることによって、平面部４０２，４０２と直交する底部を形成するように構成されている。

注出用スパウト４１０は、スタンディングパウチ４０１の上端縁に取り付けられている。注出用スパウト４１０は、スパウト本体とスパウト本体に形成された筒状注出部の流出口側を自在に開閉するキャップ４１９とで構成されている。なお、本実施形態では、注出用スパウト４１０が容器本体部４０１Ａの上部中央に取り付けられたスタンディングパウチの一例を示しているが、注出用スパウト４１０は、容器本体部４０１Ａの上部であって幅方向の側部にずれた位置に設けることも可能である。また、容器本体部４０１Ａの幅方向の側部のコーナーに、端縁を斜めに傾斜させた傾斜部を設けて、その傾斜部に注出用スパウト４１０を取り付けることも可能である。

＜包装袋の実施形態４：基端が二股の溝状リブ付設型のスタンディングパウチ＞
図５は、本発明のラミネート積層体によって形成される包装袋の他の実施形態を示したものである。この実施形態４の包装袋５１０も、実施形態２の包装袋３１０と同様に、フィルム３１１の一部を注出口３１２の流路３１３に沿って外方に突出させてなる溝状のリブ５１４が設けられており、当該リブ５１４の両側に、フィルム３１１を構成する樹脂の一部を結晶化させた（加熱冷却処理によって硬化させた）硬化部５１５ａ，５１５ｂが設けられている。

しかしながら、包装袋５１０においては、実施形態２の包装袋３１０と異なり、溝状のリブ５１４の基端（内側の部分）が単純な曲線状ではなく、二股状になっている。そして、その二股状の部分の外側に、硬化部５１５ａ，５１５ｂの内側の部分が位置しており（二股状の部分と所定の距離（約３〜５ｍｍ）を隔てて外側に位置しており）、硬化部３１５ａ，３１５ｂの内側の端縁が、そのリブ５１４の形状に沿って屈曲した状態になっている。

実施形態４の包装袋５１０のリブ５１４は、実施形態２の包装袋３１０のリブ３１４と同様に、フィルム３１１に複数の線状変形を形成して溝状に加工し、フラットに復元しないように形成されており、袋の外側から見るとフィルム表面から突出するように凸状に形成されている。一方、包装袋５１０の硬化部５１５ａ，５１５ｂも、実施形態２の包装袋３１０の硬化部３１５ａ，３１５ｂと同様に、それぞれリブ５１４と流路形成シール部３１３ａ，３１３ｂとの間に平面的に形成されている。実施形態４の包装袋５１０は、上記の如く、リブ５１４が内側を二股状に分岐させた略Ｙ字状に形成されているともに各硬化部３１５ａ，３１５ｂの内側の端縁がリブ５１４の形状に沿って屈曲していることを除いて、実施形態２の包装袋３１０と同様な構造・形状を有している。

上記の如く構成された包装袋５１０は、実施形態２の包装袋３１０と同様に、リブ５１４が硬化部５１５ａ，５１５ｂのように硬化されておらず、屈曲し易くなっているため、使用時に開封して（ミシン目を裁断して）内容物を注出する際に、内容物の自重（圧力）により、流路形成シール部３１３ａ，３１３ｂを支点として両面の硬化部５１５ａ，５１５ｂが互いに離れるように拡がって注出口３１２を開口させる。また、リブ５１４が内側を二股状に分岐させた略Ｙ字状に形成されているともに、各硬化部３１５ａ，３１５ｂの内側の端縁がリブ５１４の形状に沿って屈曲した状態になっているため、実施形態２の包装袋３１０と同様に、リブ５１４の形状（外向きに膨出した形状）を長期間に亘って保持することができる。さらに、包装袋５１０においても、実施形態２の包装袋３１０と同様に、流路３１３を形成する胴部フィルム３１１，３１１に硬化部５１５ａ，５１５ｂが設けられているので、内容物の通過流量が減少しても注出口３１２の開口状態を維持できる。加えて、リブ５１４が流路３１３の略中央に設けられているので、流路３１３が開口するときの断面積を大きくすることができ、それにより、開封した注出口３１２を容器の注ぎ口２に向けた（あるいは差し入れた）状態で、包装袋１０から容器１への内容物の詰め替えを効率的に実施できる。

一方、包装袋５１０においては、リブ５１４が基端（内側の部分）を二股状に分岐させた略Ｙ字状に形成されているため、内容物の残量が少なくなった場合でも、リブ５１４の先端側へリブ５１４の基端側の２つの経路から内容物が導かれるので、内容物を非常にスムーズに押し出すことができる。加えて、実施形態４の包装袋５１０を、中間シーラント層を構成する樹脂成分がバイオマス由来のポリオレフィンを９５％以上含むラミネート積層体によって形成した場合には、内容物の残量が少なくなった場合でも内容物（シャンプー等）をよりスムーズに押し出すことができるものとなる。その理由は明らかではないが、二股状（Ｙ字状）のリブ（図６におけるリブ５１４）の分岐している部分の内側にごく少量のバイオマス由来のポリオレフィンを含むシーラント樹脂の低分子成分が関与することによって、内容物が滑り出てきやすくなる、という相乗的な作用に起因するものと推測される。

以下、本発明に係るラミネート積層体および包装袋について実施例によって詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例の態様に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変更することが可能である。また、実施例・比較例における物性、特性の評価方法は以下の通りである。

＜層間接着性＞
実施例・比較例で得られたラミネート積層体におけるシーラント層とそれ以外の層（基材層、蒸着ＰＥＴ層、アルミバリア層等）との界面における剥離強度（所謂、１８０°剥離強度）を、２４℃×６５％ＲＨの雰囲気下で、テンシロン引っ張り試験機を用いて、引っ張り速度＝３００ｍｍ／ｍｉｎ．の条件で測定した。そして、下記の３段階で層間接着性を評価した。
◎：層間剥離が起こらず、ラミネート層のいずれかの層の凝集破壊が起こった。
○：ごく一部に層間剥離が起こったが、層間剥離自体がほとんど見られなかった。
△：層間剥離がところどころで見られた。

＜内容物の注出容易性＞
実施例・比較例で製造されたパウチの中に内容物としてシャンプーを入れ、その内容物をパウチからボトル容器に注ぎ込む際のパウチからの出しやすさを下記の３段階で官能評価した（３個のパウチで繰り返して平均的に評価した。
◎：非常に注ぎやすかった。
○：特に問題なく、注ぐことができた。
△：注ぐことができるが、口部分に違和感を感じた。

＜落下試験（耐落下性）＞
実施例・比較例で製造された包装袋に水（約３００ｃｃ）を入れ、しかる後に、包装袋の上部の開口部をヒートシールすることによって密封した。そして、その水を封入した包装袋を、底を床面に対向させた状態で２００ｃｍの高さからコンクリート製の床面に自由落下させ、落下後の包装袋に破れが生じているかを否かを目視によって評価した。実施例・比較例とも同一形状の包装袋を１，０００個形成し、それらの各包装袋について破袋の有無を評価した。
◎：１，０００個中、破袋した袋が０〜１袋であった。
○：１，０００個中、破袋した袋が２〜１０袋であった。
×：１，０００個中、破袋した袋が１１袋以上であった。

＜手切れ性＞
実施例・比較例で製造された図１、図３のスタンディングパウチの上端際の隅部（内容物の抽出部分）を開封案内線（開封案内線２０８あるいは開封案内線３０８）に沿って作業者の手で裁断したときの裁断のし易さを、下記の３段階で官能評価した。
◎：大きな力を加えなくても非常に容易に裁断することができる
○：大きな力を加えなくても裁断することができる
△：かなり大きな力を加えないと裁断することができない
×：手の力では裁断することができない

＜ポイント部分の接着性＞
実施例・比較例における図１のスタンディングパウチの製造過程で得られるラミネート積層体の内面（シーラント層面）に補助部材２５０をヒートシール（ポイントシール）した半製品を用いて、ラミネート積層体におけるシーラント層と補助部材２５０との界面における剥離強度（ポイント部分剥離強度）を、２４℃×６５％ＲＨの雰囲気下において、手でポイントシールを剥がした。そして、その剥がれ状況に応じて下記の３段階で官能評価した（３回繰り返して平均的に評価した）。
○：ポイント接着部分の強度は十分に強く、剥がれにくかった。剥がした後の補助部材のポイントシール部にはポイントシールの跡がくっきりと付いていた。
△：ポイント接着部分がやや剥がれにくかった。剥がした後の補助部材のポイントシール部にはポイントシールの跡がうっすらと付いていた。
×： ポイント接着部分が剥がれやすかった。剥がした後の補助部材のポイントシール部にはポイントシールの跡はついていなかった。

＜硬化部の状態＞
実施例・比較例で製造された図３のスタンディングパウチの上端際の隅部（内容物の抽出部分）における硬化部３１５ａ，３１５ｂ（溝状のリブの形状を保持する部分）の硬度を、作業者の触感によって下記の３段階で官能評価した（３回繰り返して平均的に評価した）。
○：硬化部が十分な硬さを有している
△：硬化部がある程度の硬さを有している
×：硬化部が必要な硬さを有していない

また、実施例・比較例で製造したラミネート積層体の各層（シーラント層以外）を構成する合成樹脂フィルム等の性状は以下の通りである。
・ナイロン基材層：厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロンフィルム
・ＰＥＴ基材層：厚さ１２μｍの延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム
・蒸着ＰＥＴ層：片面にアルミニウム蒸着された厚さ１２μｍのＶＭＰＥＴ（金属蒸着フィルムであり、ポリエチレンテレフタレートフィルムにアルミニウムを蒸着したもの）
・印刷層：ポリオレフィン系樹脂からなるインク塗布層（塗布量（固形分）：１．０ｇ／ｍ^２）
・接着層：２液混合型ウレタン系接着剤からなる塗布層（塗布量：１．０ｇ／ｍ^２）
・アルミバリア層：９μｍのアルミ箔

また、実施例・比較例のラミネート積層体の製造においては、以下の５種類のシーラントフィルムをシーラント層の形成に利用した。

＜シーラントフィルム１＞
シーラントフィルム１は、基材側シーラント層、中間シーラント層、内側シーラント層との３つの層を共押出しによって積層してなる積層シーラントフィルムである。なお、この積層シーラントフィルム全体のバイオマス度は７５％であった。
・基材側シーラント層：石油由来ＬＬＤＰＥ１００質量部の層（厚さ２０μｍ）
・中間シーラント層：植物由来のポリオレフィン系樹脂（植物由来ＬＬＤＰＥ（ブラスケム社製Ｃ４−ＳＬＬ１１８、密度０.９１６ｋｇ／ｍ^３，ＭＦＲ＝１.０ｇ／１０分）９８質量部に対して石油由来ＬＬＤＰＥが２質量部の割合で混合されてなる層（厚さ５０μｍ）
・内側シーラント層：植物由来のポリオレフィン系樹脂（植物由来ＬＬＤＰＥ（ブラスケム社製Ｃ４−ＳＬＬ１１８、密度０.９１６ｋｇ／ｍ^３，ＭＦＲ＝１.０ｇ／１０分）９８質量部に対して石油由来ＬＬＤＰＥが２質量部の割合で混合されてなる層（厚さ３０μｍ）

＜シーラントフィルム２＞
シーラントフィルム２は、基材側シーラント層、中間シーラント層、内側シーラント層との３つの層を共押出しによって積層してなる積層シーラントフィルムである。なお、この積層シーラントフィルム全体のバイオマス度は２５％であった。
・基材側シーラント層：石油由来ＬＬＤＰＥのみからなる層（厚さ３５μｍ）
・中間シーラント層：植物由来のポリオレフィン系樹脂（植物由来ＬＬＤＰＥ（ブラスケム社製Ｃ４−ＳＬＬ１１８、密度０.９１６ｋｇ／ｍ^３，ＭＦＲ＝１.０ｇ／１０分）のみからなる層（厚さ３０μｍ）
・内側シーラント層：石油由来ＬＬＤＰＥのみからなる層（厚さ３５μｍ）

＜シーラントフィルム３＞
シーラントフィルム３は、基材側シーラント層、中間シーラント層、内側シーラント層との３つの層を共押出しによって積層してなる積層シーラントフィルムである。なお、この積層シーラントフィルム全体のバイオマス度は６７％であった。
・基材側シーラント層：石油由来ＬＬＤＰＥのみからなる層（厚さ３０μｍ）
・中間シーラント層：植物由来のポリオレフィン系樹脂（植物由来ＬＬＤＰＥ（ブラスケム社製Ｃ４−ＳＬＬ１１８、密度０.９１６ｋｇ／ｍ３，ＭＦＲ＝１.０ｇ／１０分）のみからなる層（厚さ５０μｍ）
・内側シーラント層：植物由来のポリオレフィン系樹脂（植物由来ＬＬＤＰＥ（ブラスケム社製Ｃ４−ＳＬＬ１１８、密度０.９１６ｋｇ／ｍ３，ＭＦＲ＝１.０ｇ／１０分）９７質量部に対して石油由来ＬＬＤＰＥが３質量部の割合で混合されてなる層（厚さ２０μｍ）

＜シーラントフィルム４＞
シーラントフィルム４は、単層のシーラントフィルムである。なお、このシーラントフィルム全体のバイオマス度は１００％であった。
・単層のシーラントフィルム：植物由来のポリオレフィン系樹脂（植物由来ＬＬＤＰＥ（ブラスケム社製Ｃ４−ＳＬＬ１１８、密度０.９１６ｋｇ／ｍ^３，ＭＦＲ＝１.０ｇ／１０分）１００質量部のみからなる単層のシーラントフィルム（厚さ１１０μｍ）

＜シーラントフィルム５＞
シーラントフィルム５は、単層のシーラントフィルムである。なお、このシーラントフィルム全体のバイオマス度は５０％であった。
・単層のシーラントフィルム：植物由来のポリオレフィン系樹脂（植物由来ＬＬＤＰＥ（ブラスケム社製Ｃ４−ＳＬＬ１１８、密度０.９１６ｋｇ／ｍ^３，ＭＦＲ＝１.０ｇ／１０分）５０質量部に対して石油由来ＬＬＤＰＥが５０質量部の割合で混合されてなる単層のシーラントフィルム（厚さ１１０μｍ）

また、実施例・比較例のラミネート積層体の製造時に用いた接着剤の調製方法は以下の通りである。
＜溶剤系の２液混合型ウレタン系接着剤の調製方法＞
ポリオキシテトラメチレングリコール（三洋化成工業社製 ＰＴＭＧ−２０００（数平均分子量：２，０００）） ２４６重量部、ポリブタジエンポリオール（数平均分子量：１，３５０） １８８重量部、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（ＨＭＤＩ） １１７重量部、酢酸エチル ２４０重量部、および、ジブチル錫ジラウレート ０．０６重量部を、撹拌機、温度計および窒素導入管を備えた反応容器に仕込み、窒素気流下９５℃で５時間反応させた。しかる後、紫外線吸収剤（チバガイギー社製 チヌビンＰ） ９重量部を仕込み、８０℃で１時間に亘って混合溶解させることによって、末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（固形分：７０％、ＮＣＯ含量：２．２％）からなる主剤Ａを得た。

また、ポリブタジエンポリオール（数平均分子量：１，３５０） ５９６重量部、酢酸エチル １６０重量部、および、イソシアヌレート環含有ポリイソシアネート（旭化成工業社製 デュラネートＴＰＡ−１００（ＮＣＯ含有量：２３．０％） ３５重量部、および、ジブチル錫ジラウレート ０．０６重量部を、主剤Ａの調製時と同様の反応容器に仕込み、窒素気流下９５℃で５時間に亘って反応させた。しかる後、酸化防止剤（チバガイギー社製 イルガノックス１０７６） ３重量部、および、紫外線吸収剤（チバガイギー社製 チヌビンＰ） ６重量部を仕込み、８０℃で１時間に亘って混合溶解させることによって硬化剤Ｂ（固形分：８０％、水酸基価：３９）を得た。

そして、上記した主剤Ａ １００重量部、硬化剤Ｂ ６０重量部、酢酸エチル ３７重量部、および、ジブチル錫ジラウレート ０．０１重量部を均一に混合させながら固形分を６０％に調整することによって接着剤（溶剤系の２液混合型ウレタン系接着剤）を調製した。

＜無溶剤系の２液混合型ウレタン系接着剤の調製方法＞
イソフタル酸 ２８６．７０重量部、ネオペンチルグリコール １９３．１４重量部、１，３−ブタンジオール ３５６．９８重量部を、それぞれ反応容器に仕込んで、窒素気流下において１８０〜２２０℃でエステル化反応させた。さらに、所定量の水を留出し、しかる後、セバシン酸 １７４．５１重量部、アジピン酸 １２６．１０重量部、チタンテトラブトキシド ０．０４重量部を加え、１８０〜２２０℃でエステル化反応させることによって、所定の分子量（数平均分子量：５００）を有するポリエステルポリオールＣを得た。そして、そのポリエステルポリオールＣ １，０００重量部に、１，３−ブタンジオール ５０重量部を均一混合し、さらに、無水トリメリット酸 ３１．５重量部を加えて１１０℃で酸変性することによってポリエステルポリオールＤを得た。

一方、上記したポリエステルポリオールＣ ６４５．９４重量部、キシリレンジイソシアネート ２４６１．４７重量部を反応容器に仕込み、窒素気流下７０〜８０℃でウレタン化反応させた。その後、未反応キシリレンジイソシアネートを薄膜蒸留にて除去することによってイソシアネート基末端ウレタンプレポリマーを得た。さらに、そのイソシアネート基末端ウレタンプレポリマー ６００重量部とヘキサメチレンジイソシアネートのアロファネート／トリマー（三井化学ポリウレタン社製 タケネートＤ−１７７Ｎ） ４００重量部とを、窒素気流下７０℃で均一に混合することによってポリイソシアネートＥを得た。

そして、上記の如く得られたポリオール成分Ｄ ５０重量部と、ポリイソシアネート成分Ｅ １００重量部とを均一に混合することによって接着剤（無溶剤系の２液混合型ウレタン系接着剤）を調製した。

［実施例１］
印刷を施したナイロン基材層と蒸着ＰＥＴ層とシーラントフィルム１とを２液混合型ウレタン系接着剤（溶剤系接着剤）を用いて積層（ラミネート）することによって、下記の層構成を有するラミネート積層体を製造した。
・ナイロン基材層／印刷層／接着層／蒸着ＰＥＴ層／接着層／シーラントフィルム１

そして、そのラミネート積層体を用いて、所定の大きさ（縦×横＝１５０ｍｍ×１００ｍｍ）を有する図１に示す形状のスタンディングパウチを作成した。このとき、補助部材として、ポリエチレン樹脂からなるストロー状の管を用いた。そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であり、破袋が少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は８袋であった。また、いずれの袋もポイントシール２０９部分の接着性が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例２］
シーラントフィルムをシーラントフィルム２に変更した以外は実施例１と同様にしてラミネート積層体を製造した。そして、そのラミネート積層体を用いて、図１に示す形状のスタンディングパウチを作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性がきわめて良好であり、破袋が特に少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は１袋であった。また、いずれの袋もポイントシール２０９部分の接着性が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例２−１］
シーラントフィルム１と隣接する層（蒸着ＰＥＴ層）とを積層（接着）する際の接着剤を２液混合型ウレタン系接着剤（無溶剤系接着剤）に変更した以外は実施例２と同様にしてラミネート積層体を製造した（したがって、層構成は実施例２のラミネート積層体と同じ）。そして、そのラミネート積層体を用いて、図３に示す形状のスタンディングパウチを作成した。そして、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であり、破袋が少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は１袋であった。また、いずれの袋も硬化部３１５ａ，３１５ｂの硬化が良好であった。さらに、いずれの袋も内容物の注出容易性が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例２−２］
実施例２と同様にして得られたラミネート積層体を用いて、図３に示す形状のスタンディングパウチを作成した。そして、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であり、破袋が少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は４袋であった。また、いずれの袋も硬化部３１５ａ，３１５ｂの硬化が良好であった。さらに、いずれの袋も内容物の注出容易性が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例２−３］
実施例２−１と同様にして得られたラミネート積層体を用いて、図６に示す形状のスタンディングパウチを作成した。そして、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であり、破袋が少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は１袋であった。また、いずれの袋も硬化部５１５ａ，５１５ｂの硬化がきわめて良好であった（硬化部５１５ａ，５１５ｂが十分な硬さを備えており、かつ、その周囲がしなやかであった）。さらに、いずれの袋も内容物の注出容易性がきわめて良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例２−４］
実施例２と同様にして得られたラミネート積層体を用いて、図６に示す形状のスタンディングパウチを作成した。そして、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であり、破袋が少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は３袋であった。また、いずれの袋も硬化部５１５ａ，５１５ｂの硬化が良好であった。さらに、いずれの袋も内容物の注出容易性がきわめて良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例３］
シーラントフィルムをシーラントフィルム３に変更した以外は実施例１と同様にしてラミネート積層体を製造した。そして、そのラミネート積層体を用いて、図１に示す形状のスタンディングパウチを作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であり、破袋が少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は２袋であった。また、いずれの袋もポイントシール２０９部分の接着性が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例４］
実施例１と同様にして製造されたラミネート積層体を用いて図３に示す形状のスタンディングパウチを作成した。そして、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であり、破袋が少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は９袋であった。また、いずれの袋も硬化部３１５ａ，３１５ｂの硬化が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例５］
実施例２と同様にして製造されたラミネート積層体を用いて図３に示す形状のスタンディングパウチを作成した。そして、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性がきわめて良好であり、破袋が特に少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は２袋であった。また、いずれの袋も硬化部３１５ａ，３１５ｂの硬化が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例６］
実施例３と同様にして製造されたラミネート積層体を用いて図３に示す形状のスタンディングパウチを作成した。そして、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であり、破袋が少なく、手切れ性が良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は３袋であった。また、いずれの袋も硬化部３１５ａ，３１５ｂの硬化が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例７］
実施例１と同様にして製造されたラミネート積層体を用いて、所定の大きさ（縦×横＝１５０ｍｍ×１００ｍｍ）を有する図５に示す形状のスタンディングパウチ（スパウト固着型）を作成した。このとき、抽出用スパウト４１０として、ポリエチレン樹脂からなるスパウトを用いた。そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であり、破袋が少なかった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は６袋であった。また、いずれの袋も抽出用スパウト４１０の接着性が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例８］
実施例２と同様にして製造されたラミネート積層体を用いて、図５に示す形状のスタンディングパウチ（スパウト固着型）を作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性がきわめて良好であり、破袋が特に少なかった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は２袋であった。また、いずれの袋も抽出用スパウト４１０の接着性が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例９］
実施例３と同様にして製造されたラミネート積層体を用いて、図５に示す形状のスタンディングパウチ（スパウト固着型）を作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性がきわめて良好であり、破袋が特に少なかった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は５袋であった。また、いずれの袋も抽出用スパウト４１０の接着性が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例１０］
印刷を施したナイロン基材層とシーラントフィルム２とを２液混合型ウレタン系接着剤を用いて積層（ラミネート）することによって、下記の層構成（実施例１のラミネート積層体から蒸着ＰＥＴ層を除いた層構成）を有するラミネート積層体を製造した。
・ナイロン基材層／印刷層／接着層／シーラントフィルム２

そして、そのラミネート積層体を用いて、図１に示す形状のスタンディングパウチを作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性がきわめて良好であり、破袋が特に少なく、手切れ性も良かった。また、落下試験においては、１，０００袋中、破袋した袋は１袋であった。また、いずれもポイントシール２０９部分の接着性が良好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表１に示す。

［実施例１１］
印刷を施したＰＥＴ基材層とアルミバリア層とシーラントフィルム１とを積層（ラミネート）することによって、下記の層構成を有するラミネート積層体を製造した。なお、ＰＥＴ基材層とアルミバリア層との貼り合わせには、上記した２液混合型ウレタン系接着剤を用い、アルミバリア層とシーラントフィルム１との貼り合わせには、熱溶融させたポリオレフィンを用いた。
・ＰＥＴ基材層／印刷層／接着層／アルミバリア層／接着層（熱溶融ポリオレフィン）／シーラントフィルム１

そして、そのラミネート積層体を、互いのシーラント層が内側になるように２枚積層し、左右および上下の端部をヒートシールすることによって、所定の大きさ（縦×横＝７０ｍｍ×７０ｍｍ）の包装袋（三方袋）を作成した（なお、上端縁の略中央には、開口部として未ヒートシール部分を設けた）。そして、その三方袋の特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であった。また、量産性も良好であった。それらの三方袋の特性の評価結果を、三方袋の性状とともに表１に示す。

［実施例１２］
シーラントフィルムをシーラントフィルム２に変更した以外は実施例１１と同様にしてラミネート積層体を製造した。そして、そのラミネート積層体を用いて、実施例１１と同一の形状の三方袋を作成し、その三方袋の特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であった。また、量産性も良好であった。それらの三方袋の特性の評価結果を、三方袋の性状とともに表１に示す。

［実施例１３］
シーラントフィルムをシーラントフィルム３に変更した以外は実施例１１と同様にしてラミネート積層体を製造した。そして、そのラミネート積層体を用いて、実施例１１と同一の形状の三方袋を作成し、その三方袋の特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が良好であった。また、量産性も良好であった。それらの三方袋の特性の評価結果を、三方袋の性状とともに表１に示す。

［実施例１４］
印刷を施したＰＥＴ基材層とナイロン基材層とシーラントフィルム２とを２液混合型ウレタン系接着剤を用いて積層（ラミネート）することによって、下記の層構成を有するラミネート積層体を製造した。
・ＰＥＴ基材層／印刷層／接着層／ナイロン基材層／接着層／シーラントフィルム２

そして、そのラミネート積層体を用いて、左右および底部にマチを有するガゼット袋を作成した。そして、そのガゼット袋の特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性がきわめて良好であった。また、量産性も良好であった。それらのガゼット袋の特性の評価結果を、ガゼット袋の性状とともに表１に示す。

［実施例１５］
印刷を施したナイロン基材層ともう１枚のナイロン基材層とアルミバリア層とシーラントフィルム２とを２液混合型ウレタン系接着剤を用いて積層（ラミネート）することによって、下記の層構成を有するラミネート積層体を製造した。
・ナイロン基材層／印刷層／接着層／ナイロン基材層／接着層／アルミバリア層／接着層／シーラントフィルム２

そして、そのラミネート積層体を用いて、上下をヒートシールした筒状のラミネートチューブを作成した（なお、上端縁の略中央には、開口部として未ヒートシール部分を設けた）。そして、そのラミネートチューブの特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性がきわめて良好であり、量産性も良好であった。それらのラミネートチューブの特性の評価結果を、ラミネートチューブの性状とともに表１に示す。

［比較例１］
シーラントフィルムをシーラントフィルム４に変更した以外は実施例１と同様にしてラミネート積層体を製造した。そして、そのラミネート積層体を用いて、図１に示す形状のスタンディングパウチを作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、落下試験において、１，０００袋中、破袋した袋は破袋が２０袋であり量産適性が不良であった。また、ポイントシール２０９部分の接着性が悪かった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表２に示す。

［比較例２］
シーラントフィルムをシーラントフィルム５に変更した以外は実施例１と同様にしてラミネート積層体を製造した。そして、そのラミネート積層体を用いて、図１に示す形状のスタンディングパウチを作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、落下試験において、１，０００袋中、破袋した袋は破袋が１７袋であり量産適性が不良であった。また、ポイントシール２０９部分の接着性が悪かった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表２に示す。

［比較例２−１］
シーラントフィルム５と隣接する層（蒸着ＰＥＴ層）とを積層（接着）する際の接着剤を２液混合型ウレタン系接着剤（無溶剤系接着剤）に変更した以外は比較例２と同様にしてラミネート積層体を製造した（したがって、層構成は比較例２のラミネート積層体と同じ）。そして、そのラミネート積層体を用いて、図３に示す形状のスタンディングパウチを作成した。そして、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、落下試験において、１，０００袋中、破袋した袋は破袋が１４袋であり量産適性が不良であった。また、硬化部５１５ａ，５１５ｂの硬化が悪かった。さらに、いずれの袋も内容物の注出容易性が不好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表２に示す。

［比較例２−２］
比較例２−１と同様にして得られたラミネート積層体を用いて、図６に示す形状のスタンディングパウチを作成した。そして、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、落下試験において、１，０００袋中、破袋した袋は破袋が１５袋であり量産適性が不良であった。また、硬化部５１５ａ，５１５ｂの硬化が悪かった。さらに、いずれの袋も内容物の注出容易性が不好であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表２に示す。

［比較例３］
シーラントフィルムをシーラントフィルム４に変更した以外は実施例１と同様にしてラミネート積層体を製造した。そして、そのラミネート積層体を用いて、図３に示す形状のスタンディングパウチを作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、落下試験において、１，０００袋中、破袋した袋は１９袋であり量産適性が不良であった。また、硬化部３１５ａ，３１５ｂの硬化が悪かった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表２に示す。

［比較例４］
シーラントフィルムをシーラントフィルム５に変更した以外は実施例１と同様にしてラミネート積層体を製造した。そして、そのラミネート積層体を用いて、図３に示す形状のスタンディングパウチを作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、落下試験において、１，０００袋中、破袋した袋は１８袋であり量産適性が不良であった。また、硬化部３１５ａ，３１５ｂの硬化が悪かった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表２に示す。

［比較例５］
シーラントフィルムをシーラントフィルム５に変更した以外は実施例１と同様にしてラミネート積層体を製造した。そして、そのラミネート積層体を用いて、図５に示す形状のスタンディングパウチ（スパウト固着型）を作成し、そのスタンディングパウチの特性を上記した評価方法によって評価したところ、落下試験において、１，０００袋中、破袋した袋は１８袋であり量産適性が不良であった。それらのスタンディングパウチの特性の評価結果を、スタンディングパウチの性状とともに表２に示す。

［比較例６］
シーラントフィルムをシーラントフィルム４に変更した以外は実施例１１と同様にしてラミネート積層体を製造し、三方袋を作成した。そして、その三方袋の特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が不十分であった。その三方袋の特性の評価結果を、三方袋の性状とともに表２に示す。

［比較例７］
シーラントフィルムをシーラントフィルム５に変更した以外は実施例１１と同様にしてラミネート積層体を製造し、三方袋を作成した。そして、その三方袋の特性を上記した評価方法によって評価したところ、各層の層間接着性が不十分であった。その三方袋の特性の評価結果を、三方袋の性状とともに表２に示す。

表１、表２から、実施例１〜３，１０で製造されたスタンディングパウチ（補助部材付設型）は、いずれも、層間接着性、耐落下性（内容物を入れた状態で落下させた場合の耐破袋性）、手切れ性、ポイントシール部分の接着性が良好であることが分かる。また、実施例４〜６で製造されたスタンディングパウチ（溝状リブ付設型）は、いずれも、層間接着性、耐落下性、手切れ性、硬化部の状態（硬化状態）が良好であることが分かる。加えて、実施例７〜９で製造されたスタンディングパウチ（スパウト型）は、いずれも、層間接着性、耐落下性（内容物を入れた状態で落下させた場合の耐破袋性）が良好であることが分かる。さらに、実施例１１〜１３で製造された三方袋、実施例１４で製造されたガゼット袋および実施例１５で製造されたラミネートチューブは、いずれも、層間接着性が良好であることが分かる。

それに対して、構成材料であるラミネート積層体のシーラント層が単層である比較例１，２のスタンディングパウチ（補助部材付設型）は、耐落下性、ポイントシール部分の接着性が不良であり、構成材料であるラミネート積層体のシーラント層が単層である比較例３，４のスタンディングパウチ（溝状リブ付設型）は、耐落下性、硬化部の状態が不良であり、構成材料であるラミネート積層体のシーラント層が単層である比較例５のスタンディングパウチ（スパウト型）は、耐落下性が不良であることが分かる。また、構成材料であるラミネート積層体のシーラント層が単層である比較例６，７の三方袋は、層間接着性が不十分であることが分かる。

加えて、バイオマス由来のポリオレフィンを含むシーラントフィルム層（すなわち、バイオマス由来のオレフィン系樹脂層と石油由来のオレフィン系樹脂層とを積層してなるシーラントフィルム層）と隣接する層（蒸着ＰＥＴ層）とを無溶剤系の接着剤で接着した溝状リブ付設型スタンディングパウチやＹ字状リブ付設型スタンディングパウチ（実施例２−１〜２−４）は、内容物の注出容易性が良好であるのに対して、単層のシーラントフィルム層と隣接する層（蒸着ＰＥＴ層）とを無溶剤系の接着剤で接着した溝状リブ付設型スタンディングパウチやＹ字状リブ付設型スタンディングパウチ（実施例２−１〜２−４）は、内容物の注出容易性が不良であることが分かる。

＜ラミネート積層体および包装袋の変更例＞
本発明に係るラミネート積層体の構成は、上記した各実施形態の態様に何ら限定されるものではなく、基材層、接着層、シーラント層、印刷層、バリア層（酸素バリア層、水蒸気バリア層等）、接着層、アンカーコート層等の構成材料、厚み、積層態様等の構成を、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、必要に応じて適宜変更できる。また、当該ラミネート積層体を用いて形成される包装袋の構成も、上記した各実施形態の態様に何ら限定されるものではなく、大きさ、形状、構造等の構成を、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、必要に応じて適宜変更できる。

たとえば、シーラントフィルムは、上記実施形態の如く、包装袋を形成する際に包装袋の内側となる内側シーラント層と、中間シーラント層と、基材フィルムに接する層である基材側シーラント層とを順に積層してなる３層構造の積層フィルムに限定されず、その他のシーラント層を積層あるいは介在させた４層以上の層構成を有するものに変更することも可能である。

また、本発明に係る包装袋として、補助部材付設型のスタンディングパウチを形成する場合には、上記実施形態の如く、補助部材がポイントシールによって表裏の片方の胴部フィルムに部分的に熱溶着されたものに限定されず、補助部材が表裏の両方の胴部フィルムに部分的に熱溶着されたもの等に変更することも可能である。

本発明に係るラミネート積層体は、上記の如く優れた効果を奏するものであるから、包装袋の構成材料として好適に用いることができる。また、当該ラミネート積層体によって形成される包装袋は、食品や化成品等の各種の物質を包装・収納するための包装袋として好適に用いることができる。

２０５・・包装袋
３１０・・包装袋
４０１・・包装袋
２５０・・補助部材
３１３・・流路（注出用流路）
３１４・・リブ
３１５ａ，３１５ｂ・・硬化部
５１０・・包装袋
５１４・・リブ
５１５ａ，５１５ｂ・・硬化部

Claims (10)

1. 少なくとも基材層、接着層、シーラント層を順に積層してなる包装袋形成用のラミネート積層体であって、
   前記基材層が、少なくとも、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、ポリアミド樹脂フィルム、ポリエチレンナフタレート樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、ポリイミド樹脂フィルムのいずれかを含み、
   前記シーラント層が、複数の層を積層したものであることを特徴とする包装袋形成用のラミネート積層体。
2. 前記基材層、前記接着層および前記シーラント層以外に、印刷層、バリア層、接着層、アンカーコート層、表面コート層のいずれかの層を含むことを特徴とする請求項１に記載の包装袋形成用のラミネート積層体。
3. 前記シーラント層が、内側シーラント層、中間シーラント層、基材側シーラント層からなる３層構成であることを特徴とする前記請求項１、または請求項２に記載の包装袋形成用のラミネート積層体。
4. 前記中間シーラント層を構成する樹脂成分が、バイオマス由来のポリオレフィンを９５％以上含むことを特徴とする請求項３に記載の包装袋形成用のラミネート積層体。
5. 前記基材側シーラント層が、石油由来のポリオレフィンを９５％以上含むことを特徴とする請求項３、または請求項４に記載の包装袋形成用のラミネート積層体。
6. 前記内側シーラント層が、石油由来のポリオレフィンを９５％以上含む構成、あるいは、バイオマス由来のポリオレフィンを９５％以上含む構成のいずれかであることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の包装袋形成用のラミネート積層体。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の包装体形成用のラミネート積層体からなることを特徴とするスタンディングパウチ。
8. 収納された内容物を注出する際の流路となる補助部材を有することを特徴とする請求項７に記載のスタンディングパウチ。
9. シーラント層が内側になるように重ね合わせた２枚のラミネート積層体を、離れた２箇所でヒートシールすることによって形成された注出用流路と、
   その抽出用流路に沿ってラミネート積層体を外向きに突出するように折り曲げ形成してなる溝状のリブと、
   前記リブの少なくとも片側においてラミネート積層体を硬化させてなる硬化部と
   を有することを特徴とする請求項７に記載のスタンディングパウチ。
10. 請求項１〜６のいずれかに記載の包装袋形成用のラミネート積層体からなる包装袋であって、
    包装袋が平袋、背貼り袋、ガセット袋、チューブのいずれかであることを特徴とする包装袋。

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