JP2018026930A - 積層鉄心及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性よく経済的に製造可能な積層鉄心及びその製造方法を提供する。【解決手段】積層鉄心１０は、複数の鉄心片１１を積層して構成された積層鉄心本体１２を有し、その軸心を中心として周方向に形成された複数のスロット１５内に棒状の導体２０が挿入され、隣り合うスロット１５で形成される磁極部１４の周囲に設けられた樹脂製の絶縁層２１により、導体２０がスロット１５内に固定配置されている。積層鉄心１０の製造方法は、複数の鉄心片１１を積層して積層鉄心本体１２を形成する鉄心本体形成工程と、積層鉄心本体１２に形成された複数のスロット１５内に棒状の導体２０を挿入する導体挿入工程と、導体２０とスロット１５の周壁部との間に樹脂を注入し硬化させ、磁極部１４の周囲に絶縁層２１を設けると共に、導体２０をスロット１５内に固定配置する導体固定工程とを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、複数の鉄心片を積層して構成された積層鉄心及びその製造方法に関する。

従来、固定子鉄心（積層鉄心）は、スロットに樹脂を充填し、隣り合うスロットで形成される磁極部の周囲に絶縁層を形成することで、磁極部に巻線したコイルを絶縁している。
この技術としては、例えば、特許文献１に、複数の鉄心片を積層して構成された固定子鉄心本体を成形金型内に配置し、この成形金型内に樹脂を射出して、磁極部の周囲のみに部分的に絶縁層（ボビン）を形成する技術が提案されている。

この絶縁層が形成された磁極部に対しては、コイルを巻回し、更に、ワニス等を用いて磁極部にコイルを固定（位置決め）している。
ここで、磁極部にコイルを固定する理由は、固定子鉄心の使用に際し、モータの作動時にコイルが動き、コイルの絶縁層に磨耗やクラックが生じることにより、絶縁不良が発生するおそれがあることによる。

特開２００６−２１１８２２号公報

しかしながら、上記したように、磁極部へのコイルの固定にワニス等を使用する場合、生産ラインの工程数が増え、製造コストの上昇に繋がる問題がある。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、生産性よく経済的に製造可能な積層鉄心及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記目的に沿う第１の発明に係る積層鉄心は、複数の鉄心片を積層して構成された積層鉄心本体を有し、該積層鉄心本体の軸心を中心として周方向に形成された複数のスロット内に棒状の導体がそれぞれ挿入され、隣り合う前記スロットで形成される磁極部の周囲に設けられた樹脂製の絶縁層により、前記導体が前記スロット内に固定配置されている。

ここで、前記絶縁層は、前記積層鉄心本体の軸心方向両端面から外方へ突出していることが好ましい。
また、前記絶縁層は更に、前記積層鉄心本体の軸心方向両端面上に延設されていることが好ましい。

更に、前記導体の表面には絶縁皮膜が形成され、前記各スロット内には、複数本の前記導体が当接した状態で固定配置されているのがよい。
また、前記各スロット内には、複数本の前記導体が間隔を有して固定配置され、隣り合う前記導体の間にも前記絶縁層が形成されているのがよい。

前記目的に沿う第２の発明に係る積層鉄心の製造方法は、複数の鉄心片を積層して積層鉄心本体を形成する鉄心本体形成工程と、
前記積層鉄心本体の軸心を中心として周方向に形成された複数のスロット内に棒状の導体をそれぞれ挿入する導体挿入工程と、
前記導体と前記スロットの周壁部との間に樹脂を注入し硬化させ、隣り合う前記スロットで形成される磁極部の周囲に絶縁層を設けると共に、前記導体を前記スロット内に固定配置する導体固定工程とを有する。

前記目的に沿う第３の発明に係る積層鉄心の製造方法は、複数の鉄心片を積層して積層鉄心本体を形成する鉄心本体形成工程と、
前記積層鉄心本体の軸心を中心として周方向に形成された複数のスロット内に中子部材をそれぞれ配置する中子配置工程と、
前記中子部材と前記スロットの周壁部との間に樹脂を注入し硬化させ、隣り合う前記スロットで形成される磁極部の周囲に絶縁層を設ける絶縁層形成工程と、
前記中子部材を前記スロット内から除去した後、形成された孔に棒状の導体を挿入する導体挿入工程と、
前記導体の周囲に更に樹脂を注入し硬化させて、前記導体を前記スロット内に固定配置する導体固定工程とを有する。

ここで、前記絶縁層を、前記積層鉄心本体の軸心方向両端面から外方へ突出させることが好ましい。
また、前記絶縁層を更に、前記積層鉄心本体の軸心方向両端面上に延設させることが好ましい。

更に、前記導体の表面には絶縁皮膜が形成され、前記導体挿入工程では、前記各スロット内に複数本の前記導体を当接させた状態で配置するのがよい。
また、前記導体挿入工程では、前記各スロット内に複数本の前記導体を、間隔を有して配置し、前記導体固定工程では、隣り合う前記導体の間にも樹脂を注入し硬化させるのがよい。

本発明に係る積層鉄心及びその製造方法は、スロット内に棒状の導体を挿入するので、従来のように、磁極部の周囲に絶縁層を形成した後、コイルを巻回する必要がなくなる。
更に、スロット内に挿入した棒状の導体は、樹脂製の絶縁層を用いてスロット内に固定配置されるので、従来のように、ワニス等を用いる必要がなくなる。
これにより、積層鉄心の生産ラインにおいて、積層鉄心を生産性よく経済的に製造できる。

ここで、絶縁層を、積層鉄心本体の軸心方向両端面から外方へ突出させる場合、積層鉄心の使用に際し、絶縁層を突出させていない場合と比較して、沿面放電を抑制、更には防止できる。
この絶縁層を更に、積層鉄心本体の軸心方向両端面上に延設する場合、この延設させた絶縁層によるアンカー効果で、積層鉄心本体の軸心方向両端部に位置する鉄心片の剥がれを抑制、更には防止できる。

また、本発明に係る積層鉄心の製造方法において、絶縁層形成工程を行った後、導体挿入工程と導体固定工程を順次行う場合、導体固定工程での樹脂の注入によって、導体の周囲の隙間を無くすことができるため、スロット内での導体の固定を更に強固にできる。

本発明の第１の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。 （Ａ）は同積層鉄心の製造方法で得られた積層鉄心の部分側断面図、（Ｂ）は変形例１に係る積層鉄心の部分側断面図である。 同積層鉄心の製造方法の導体挿入工程と導体固定工程の説明図である。 本発明の第２の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。 同積層鉄心の製造方法で得られた積層鉄心の部分側断面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ変形例２〜５に係る積層鉄心のスロットの平面図である。 同積層鉄心の製造方法に用いた変形例６に係る積層鉄心のスロットの平面図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
まず、図１、図２（Ａ）を参照しながら、本発明の第１の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法を用いて製造した積層鉄心１０について説明する。

積層鉄心１０は、環状の複数の鉄心片１１を積層して構成された積層鉄心本体１２を有する固定子鉄心（ステータ）である。
鉄心片１１は、厚みが、例えば、０．１０〜０．５ｍｍ程度の電磁鋼板やアモルファス等からなる条材（薄板条材）から打抜き形成されるものである。なお、鉄心片１１は、１枚の条材から打抜いたものや、条材を複数枚（例えば、２枚、更には３枚以上）重ねた状態で打抜いたものでもよい。

この鉄心片１１は、環状の一体構造のものであるが、複数の円弧状の鉄心片部を環状に連結できる分割構造のものや、複数の円弧状の鉄心片部の周方向の一部が連結部で繋がり、この連結部を折曲げて環状にできる構造のものでもよい。
また、積層鉄心本体は、それぞれ環状の複数の鉄心片を積層して形成した複数のブロック鉄心を、順次転積することで形成したものでもよい。なお、複数のブロック鉄心は、全て同一形状であるが、例えば、一部のブロック鉄心が異なる形状でもよい。

積層鉄心本体１２は、積層方向に隣り合う鉄心片１１、１１同士が、かしめで連結されているが、かしめ、樹脂（熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂）や熱可塑性樹脂）、接着剤、及び、溶接のいずれか１又は２以上を用いて、連結することもできる。
この積層鉄心本体１２は、環状のヨーク部１３と、このヨーク部１３の内周側に一体的に連接した複数の磁極部１４とを有している。この磁極部１４は、積層鉄心本体１２の軸心を中心として周方向に（積層鉄心本体１２の中央に形成された軸孔の周囲に）等ピッチで形成された、隣り合うスロット１５によって形成されている。

ヨーク部１３と磁極部１４は、ヨーク片部１６と磁極片部１７を有する鉄心片１１を複数積層することで、それぞれ形成されている。この磁極片部１７は、条材に対してスロット部１８を打抜くことで形成され、この磁極片部１７を積層することでスロット１５が形成される。
なお、各鉄心片１１は、スロット部１８の半径方向端部（内側端部）が打抜かれ、隣り合う磁極片部１７の半径方向端部（先端部）に隙間１９が形成されている（開口している）。これにより、積層鉄心本体１２の半径方向端部が、積層方向に渡って開口している。

各スロット１５内には、棒状の導体２０がそれぞれ挿入されている。
導体２０は、断面長方形（断面正方形でもよい）の銅製のものであるが、例えば、銅合金製でもよく、また、Ａｌ（アルミニウム）製やＡｌ合金製でもよい。
この導体２０は、１つのスロット１５内に複数本（ここでは、６本）、その長手方向両側が積層鉄心本体１２の軸心方向（積層方向）両側に突出した状態で、配置されている。なお、各導体２０の表面（周囲側面）には絶縁皮膜が形成され、スロット１５内には、複数の導体２０が、その長手方向を揃え、隣り合う導体２０の側面を当接させた状態で、配置されている。これにより、スロット１５内の導体２０の占積率を向上できる。

この導体２０とスロット１５の周壁部との間には、絶縁層２１が形成されている。
絶縁層２１は、導体２０とスロット１５の周壁部との間に注入された樹脂（熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂）や熱可塑性樹脂）を硬化させたものである（樹脂製）。これにより、絶縁層２１が、磁極部１４の周囲（ここでは、両側面と基端面（スロット１５の基端面））に設けられると共に、導体２０をスロット１５内に固定配置できる。
この絶縁層２１は、図２（Ａ）に示すように、積層鉄心本体１２の軸心方向両端面から外方へ突出している（突出厚みＴは、例えば、０．２〜３ｍｍ程度）ので、沿面放電を抑制、更には防止できる。

また、図２（Ｂ）に示す絶縁層２２のように、更に、積層鉄心本体１２の軸心方向両端面上（積層鉄心本体１２の上面と下面）に延設することで、積層鉄心本体１２の軸心方向両端部に位置する鉄心片１１の剥がれを抑制、更には防止できる。この絶縁層２２の延設は、平面視したスロット１５の周壁部全体に渡って行っているが、周壁部に部分的に行うこともできる。
なお、平面視したスロット１５の内周輪郭（磁極部１４の輪郭）からはみ出した絶縁層２２の幅Ｗは、例えば、０．２〜３ｍｍ程度である。

続いて、本発明の第１の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法について、図１、図２（Ａ）、図３を参照しながら説明する。
積層鉄心１０の製造方法は、鉄心本体形成工程、導体挿入工程、及び、導体固定工程、を有している。以下、詳しく説明する。

（鉄心本体形成工程）
金型（図示しない）を用いて条材から打抜いた複数の鉄心片１１を順次積層して、積層鉄心本体１２を製造する。
この積層鉄心本体１２は、環状のヨーク部１３と、このヨーク部１３の内周側に一体的に連接した複数の磁極部１４とを有し、この磁極部１４は、周方向に隣り合うスロット１５で形成される。この時点では、磁極部１４の周囲に絶縁層２１は形成されていない。

なお、条材から鉄心片１１を打抜くに際しては、隣り合う磁極片部１７の先端部に隙間１９を形成する（スロット部１８の先端部を開口させる）。
これにより、積層鉄心本体１２の半径方向端部が、積層方向に渡って開口する。
この積層鉄心本体１２を、図３に示すモールド装置３０にセットする。モールド装置３０は、積層鉄心本体１２を軸心方向両側から挟み込む上型３１及び下型３２と、積層鉄心本体１２の内周面（磁極部１４の先端面）に当接する閉塞部材３３とを有している。

このモールド装置３０を用いて、積層鉄心本体１２の軸心方向両端面である上面と下面にそれぞれ、上型３１と下型３２を当接させることで、スロット１５の積層方向の開口部（ここでは、後述する導体２０との接触領域を除く部分）を閉じることができる。
また、磁極部１４の先端面で形成される積層鉄心本体１２の内周面に閉塞部材３３を当接させることで、スロット１５の半径方向の開口部、即ち全ての隙間１９を閉じることができる。なお、スロット部１８の先端が開口していない形状では、閉塞部材３３を用いる必要はない。

（導体挿入工程）
モールド装置３０の上型３１に形成された開口部３４を介して、各スロット１５内にそれぞれ、棒状の導体２０を複数本（ここでは、６本）挿入する。
このとき、図１、図３に示すように、各スロット１５内に挿入される複数本の導体２０は、隣り合う導体２０の側面を当接させた状態で、その周囲側面とスロット１５の周壁部との間に隙間が形成されるように、位置決めする。
なお、このモールド装置３０の下型３２には、積層鉄心本体１２から突出した導体２０の下部が挿入される穴が形成されている。

（導体固定工程）
モールド装置３０の上型３１及び下型３２と、閉塞部材３３とで閉じられた空間、即ち、導体２０とスロット１５の周壁部との間に、樹脂を注入し硬化させて、絶縁層２１を形成する。
樹脂の注入は、上型３１又は下型３２に設けられた樹脂溜めポット（図示しない）内の樹脂を、プランジャーによって導体２０とスロット１５の周壁部との間に押し出すことで実施できる。この樹脂の注入は、モールド装置３０によって積層鉄心本体１２に対し、積層方向に一定荷重（例えば、１つの積層鉄心１０あたり５〜１００ｋＮ程度）を加えた状態で行う。

なお、形成した絶縁層２１のうち、積層鉄心本体１２の軸心方向両端面から外方へ突出する部分は、積層鉄心本体１２と当接する上型３１と下型３２の面に、図示しないざぐり（彫り込み）等を形成することで、磁極部１４の両側面を覆う絶縁層２１と一体形成できる。
また、図２（Ｂ）に示す絶縁層２２のように、積層鉄心本体１２の軸心方向両端面上に延設する部分も、上記した方法と同様の方法により、磁極部１４の両側面を覆う絶縁層２２と一体形成できる。

これにより、磁極部１４の周囲（ここでは、両側面と基端面（スロット１５の基端面））に絶縁層２１を設けることができると共に、この絶縁層２１によって複数本の導体２０をスロット１５内に固定配置することができる（絶縁層２２も同様）。
以上の方法により、積層鉄心１０が得られる。
得られた積層鉄心１０は、モールド装置３０から取外した後、周方向に数個おきの（又は、周方向に隣り合う）スロット１５内に配置された導体２０同士を結線し、電気的に接続して使用する。

なお、積層鉄心１０は、複数本の導体２０を各スロット１５内に、隣り合う導体２０の側面を当接させた状態で配置していたが、複数の導体２０を、間隔を有して平行な状態で配置することもできる。この場合、上記した導体挿入工程において、各スロット１５内に複数本の導体２０を、間隔を有して平行な状態で、かつ、導体２０の周囲側面とスロット１５の周壁部との間に隙間が形成されるように、位置決めする。そして、導体固定工程において、隣り合う導体の間と、導体とスロットの周壁部との間に、樹脂を注入し硬化させて、絶縁層を形成する。

続いて、図４、図５を参照しながら、本発明の第２の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法を用いて製造した積層鉄心１０ａについて説明するが、積層鉄心１０ａの構成は、前記した積層鉄心１０と略同様の構成であるため、同一部材には同一符号を付し、詳しい説明を省略する。

積層鉄心１０ａは、環状の複数の鉄心片１１を積層して構成された積層鉄心本体１２を有する固定子鉄心（ステータ）である。
積層鉄心本体１２の各スロット１５内には、棒状の導体２０ａがそれぞれ挿入されている。この導体２０ａは、断面長方形（断面正方形でもよい）の銅製のものであるが、例えば、銅合金製でもよく、また、Ａｌ（アルミニウム）製やＡｌ合金製でもよい。

導体２０ａは、１つのスロット１５内に複数本（ここでは、４本）、その長手方向両側が積層鉄心本体１２の軸心方向（積層方向）両側に突出した状態で、配置されている。
各導体２０ａの表面（周囲側面）には絶縁皮膜は形成されておらず、それぞれのスロット１５内には、複数の導体２０ａが、間隔を有して平行な状態で配置されているので、隣り合う導体２０ａを絶縁できる。なお、導体２０ａの代わりに、表面に絶縁皮膜が形成された、前記した導体２０を使用することもできる。

この導体２０ａとスロット１５の周壁部との間には、絶縁層２３が形成されている。
絶縁層２３は、導体２０ａとスロット１５の周壁部との間に注入された樹脂（熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂）や熱可塑性樹脂）を硬化させたものである（樹脂製）。
この絶縁層２３は、磁極部１４の周囲（ここでは、両側面と基端面（スロット１５の基端面））に設けられた第１の絶縁層２４と、この第１の絶縁層２４と導体２０ａとの間（隙間）に設けられた第２の絶縁層２５とで構成されている。なお、第２の絶縁層２５は、隣り合う導体２０ａの間にも設けられている。

これにより、絶縁層２３の第１の絶縁層２４が、磁極部１４の周囲（ここでは、両側面と基端面（スロット１５の基端面））に設けられると共に、絶縁層２３の第２の絶縁層２５によって、複数本の導体２０ａをスロット１５内に固定配置できる。ここで、第１の絶縁層２４の厚みは、少なくとも絶縁に必要な厚みを考慮して決定する。
なお、上記した絶縁層２３は、積層鉄心本体１２の軸心方向両端面から外方へ突出しているが、前記した絶縁層２２のように、積層鉄心本体１２の軸心方向両端面上に延設することもできる（図２（Ｂ）参照）。

ここで、絶縁層２３のうち、積層鉄心本体１２の軸心方向両端面から外方へ突出した部分は、第２の絶縁層２５で構成しているが、第１の絶縁層で構成することもでき、第１の絶縁層と第２の絶縁層の双方で構成することもできる。
また、第１の絶縁層２４と第２の絶縁層２５を構成する樹脂には、同じ種類（成分）のものを使用しているが、例えば、各絶縁層に必要な機能に応じて、異なる種類（成分）のものを使用することもできる。

続いて、本発明の第２の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法について、図４、図５を参照しながら説明するが、前記した積層鉄心１０の製造方法と異なる部分について、特に詳しく説明する。
積層鉄心１０ａの製造方法は、鉄心本体形成工程、中子配置工程、絶縁層形成工程、導体挿入工程、及び、導体固定工程、を有している。

（鉄心本体形成工程）
金型（図示しない）を用いて条材から打抜いた複数の鉄心片１１を順次積層して、積層鉄心本体１２を製造する。この時点では、磁極部１４の周囲に絶縁層２３は形成されていない。
この積層鉄心本体１２を、モールド装置にセットする（図３参照）。

（中子配置工程）
モールド装置の上型に形成された開口部を介して、各スロット１５内にそれぞれ中子部材３５を配置する。
このとき、図４に示すように、各スロット１５内に挿入される中子部材３５は、その周囲側面とスロット１５の周壁部との間に隙間（第１の絶縁層２４の断面形状に対応）が形成されるように、位置決めする。

なお、中子部材３５の断面形状は、スロット１５内に配置する複数の導体２０ａの断面形状に対応しており、隣り合う導体２０ａの間に対応する部分が連続した形状になっている。
ここで、中子部材３５のうち、導体２０ａに対応する部分の断面積は、導体２０ａの断面積よりも大きくすることが好ましい。これにより、導体に歪みが生じていたとしても、後述する導体挿入工程において、導体の挿入をスムーズに実施できる。

（絶縁層形成工程）
モールド装置で閉じられた空間、即ち、中子部材３５とスロット１５の周壁部との間に、樹脂を注入し硬化させる。この樹脂の注入は、上型又は下型に設けられた樹脂溜めポット内の樹脂を、プランジャーによって押し出すことで実施できる。
これにより、磁極部１４の周囲（ここでは、両側面と基端面（スロット１５の基端面））に第１の絶縁層２４を設けることができる。

（導体挿入工程）
モールド装置の上型に形成された開口部を介して、中子部材３５をスロット１５内から除去した後、形成された孔３６（中子部材３５の断面形状と同一形状の孔）内に、棒状の導体２０ａを複数本（ここでは、４本）挿入する。なお、導体２０ａを配置する部分の孔３６の断面積は、導体２０ａの断面積よりも大きくなっている。
このとき、図４に示すように、各スロット１５内に挿入される複数本の導体２０ａは、間隔を有した状態で位置決めされる。なお、導体２０ａの周囲側面の一部又は全部と、第１の絶縁層２４の周壁部との間には、隙間が形成される。

（導体固定工程）
モールド装置で閉じられた空間、即ち、導体２０ａと第１の絶縁層２４の周壁部との間（導体２０ａの周囲）と、隣り合う導体２０ａの間に、更に樹脂を注入し硬化させ、第２の絶縁層２５を形成する。この樹脂の注入も、上記した方法と同様の方法で実施できる。
なお、形成した第２の絶縁層２５のうち、積層鉄心本体１２の軸心方向両端面から外方へ突出する部分は、積層鉄心本体１２と当接する上型と下型の面に、図示しないざぐりを形成することで、導体２０ａの周囲側面を覆う第２の絶縁層２５と一体形成できる。

これにより、磁極部１４の周囲（ここでは、両側面と基端面（スロット１５の基端面））に、絶縁層２３の第１の絶縁層２４を設けることができると共に、第２の絶縁層２５によって複数本の導体２０ａをスロット１５内に固定配置することができる。
以上の方法により、積層鉄心１０ａが得られる。
得られた積層鉄心１０ａは、モールド装置３０から取外した後、周方向に数個おきの（又は、周方向に隣り合う）スロット１５内に配置された導体２０ａ同士を結線し、電気的に接続して使用する。

従って、本発明の積層鉄心及びその製造方法により、積層鉄心を生産性よく経済的に製造できる。
なお、絶縁層の形成形態は、前記実施の形態に限定されるものではなく、例えば、図６（Ａ）、（Ｂ）に示す形態にすることもできる。
図６（Ａ）に示す絶縁層４０は、隣り合う磁極片部１７の先端部に形成された隙間１９の領域に、絶縁層４０がないものである。また、図６（Ｂ）に示す絶縁層４１は更に、絶縁層４１が形成されていない領域を、隙間１９の領域から導体２０の側面まで延ばしたものである。

これら絶縁層４０、４１の形成方法としては、隙間１９に嵌入可能な凸状部が設けられた閉塞部材を使用する方法がある（図３参照）。
また、鉄心片１１を前記した条材から打抜く際に、上記した領域の形状（図６（Ａ）、（Ｂ）の絶縁層４０、４１が形成されていない領域）に対応したスクラップ部をプッシュバックにより形成し、隣り合う磁極片部１７とは分離された状態にしておく方法もある。即ち、スクラップ部を鉄心片１１の隣り合う磁極片部１７から一旦分離した後、再度嵌め込む。
これにより、導体２０とスロット１５の周壁部との間へ樹脂を注入する際に、スロット１５の径方向の開口部からの樹脂の漏れ出しを抑制、更には防止できる。

また、導体には、図６（Ｃ）、（Ｄ）に示す形態のものを使用できる。
図６（Ｃ）に示す導体４２は、表面に絶縁皮膜が形成され、前記した導体２０を２分割した断面長方形（断面正方形でもよい）のものであり、その断面積が導体２０の断面積の半分程度のものである。このため、スロット１５内には、１２本の導体４２が配置されている。
図６（Ｄ）に示す導体４３は、断面円形のものであり、スロット１５内には、表面に絶縁皮膜が形成された７２本の導体４３が配置されている。
なお、スロット１５内に配置される導体は、上記した形態に限定されるものではなく、例えば、積層鉄心の使用用途に応じて、その断面積や断面形状を種々変更できる。

そして、スロットは、図７に示す形状のものを使用できる。
なお、図７に示す積層鉄心本体１２ａは、前記した積層鉄心本体１２とは、スロット１５ａの内周輪郭の形状が異なるのみであり、機能や用途は同じであるため、積層鉄心本体１２の符号に「ａ」を付して、詳しい説明を省略する。
スロット１５ａの内周輪郭は、スロット１５ａの径方向に渡って、導体２０の形状に対応した幅狭部４４が形成されている。これにより、導体２０とスロット１５ａの周壁部との間隔、即ち、絶縁層４５の厚みを、スロット１５ａの径方向に渡って略一定にできる。
そして、中子配置工程において、スロット１５ａ内に配置される中子部材３５ａの断面形状は、当接状態で配置される導体２０の断面形状と略一致している。

ここで、図７においては、導体挿入工程までしか図示していないが、この導体挿入工程を行った後、更に、導体２０の周囲（周面）に残存する僅少の隙間に樹脂を注入し硬化させる、前記した導体固定工程を行う。
なお、導体２０が配置されるスロットの形状は、上記した形状に限定されるものではなく、例えば、積層鉄心の使用用途に応じて種々変更できる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の積層鉄心及びその製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
例えば、前記実施の形態においては、積層鉄心が固定子鉄心の場合について説明したが、スロットが設けられた回転子鉄心でもよい。なお、積層鉄心としては、スロットが、半径方向の内側端部に開口したものに限定されるものではなく、半径方向の外側端部に開口したものでもよい。

そして、前記実施の形態においては、スロットのみに樹脂を注入した場合について説明したが、積層鉄心本体の構成に応じて、例えば、磁石挿入孔が形成されている場合や、複数の鉄心片を連結するための連結用孔が形成されている場合には、スロットへ樹脂を注入すると共に、磁石挿入孔や連結用孔にも樹脂を注入（同時注入）することができる。
更に、スロットへの樹脂の注入は、積層鉄心本体全体に対して一度に行ってもよく、また、積層鉄心本体を予め設定した角度回動させながら、各スロットに順次行ってもよい。

なお、スロットへの樹脂の注入は、１つのプランジャー（樹脂溜めポット）から１つのスロットへ行うことができるが、樹脂溜めポットとスロットを連通する樹脂流路の形成位置を種々変更することにより、１つのプランジャーから複数のスロットへ行うこともできる。
また、樹脂の注入は、積層鉄心本体の上方から行うことに限定されるものではなく、下方から行うこともできる。

１０、１０ａ：積層鉄心、１１：鉄心片、１２、１２ａ：積層鉄心本体、１３、１３ａ：ヨーク部、１４、１４ａ：磁極部、１５、１５ａ：スロット、１６：ヨーク片部、１７：磁極片部、１８：スロット部、１９、１９ａ：隙間、２０、２０ａ：導体、２１〜２３：絶縁層、２４：第１の絶縁層、２５：第２の絶縁層、３０：モールド装置、３１：上型、３２：下型、３３：閉塞部材、３４：開口部、３５、３５ａ：中子部材、３６、３６ａ：孔、４０、４１：絶縁層、４２、４３：導体、４４：幅狭部、４５：絶縁層

Claims (11)

1. 複数の鉄心片を積層して構成された積層鉄心本体を有し、該積層鉄心本体の軸心を中心として周方向に形成された複数のスロット内に棒状の導体がそれぞれ挿入され、隣り合う前記スロットで形成される磁極部の周囲に設けられた樹脂製の絶縁層により、前記導体が前記スロット内に固定配置されたことを特徴とする積層鉄心。
2. 請求項１記載の積層鉄心において、前記絶縁層は、前記積層鉄心本体の軸心方向両端面から外方へ突出していることを特徴とする積層鉄心。
3. 請求項２記載の積層鉄心において、前記絶縁層は更に、前記積層鉄心本体の軸心方向両端面上に延設されていることを特徴とする積層鉄心。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層鉄心において、前記導体の表面には絶縁皮膜が形成され、前記各スロット内には、複数本の前記導体が当接した状態で固定配置されていることを特徴とする積層鉄心。
5. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層鉄心において、前記各スロット内には、複数本の前記導体が間隔を有して固定配置され、隣り合う前記導体の間にも前記絶縁層が形成されていることを特徴とする積層鉄心。
6. 複数の鉄心片を積層して積層鉄心本体を形成する鉄心本体形成工程と、
   前記積層鉄心本体の軸心を中心として周方向に形成された複数のスロット内に棒状の導体をそれぞれ挿入する導体挿入工程と、
   前記導体と前記スロットの周壁部との間に樹脂を注入し硬化させ、隣り合う前記スロットで形成される磁極部の周囲に絶縁層を設けると共に、前記導体を前記スロット内に固定配置する導体固定工程とを有することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
7. 複数の鉄心片を積層して積層鉄心本体を形成する鉄心本体形成工程と、
   前記積層鉄心本体の軸心を中心として周方向に形成された複数のスロット内に中子部材をそれぞれ配置する中子配置工程と、
   前記中子部材と前記スロットの周壁部との間に樹脂を注入し硬化させ、隣り合う前記スロットで形成される磁極部の周囲に絶縁層を設ける絶縁層形成工程と、
   前記中子部材を前記スロット内から除去した後、形成された孔に棒状の導体を挿入する導体挿入工程と、
   前記導体の周囲に更に樹脂を注入し硬化させて、前記導体を前記スロット内に固定配置する導体固定工程とを有することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
8. 請求項６又は７記載の積層鉄心の製造方法において、前記絶縁層を、前記積層鉄心本体の軸心方向両端面から外方へ突出させることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
9. 請求項８記載の積層鉄心の製造方法において、前記絶縁層を更に、前記積層鉄心本体の軸心方向両端面上に延設させることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
10. 請求項６〜９のいずれか１項に記載の積層鉄心の製造方法において、前記導体の表面には絶縁皮膜が形成され、前記導体挿入工程では、前記各スロット内に複数本の前記導体を当接させた状態で配置することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
11. 請求項６〜９のいずれか１項に記載の積層鉄心の製造方法において、前記導体挿入工程では、前記各スロット内に複数本の前記導体を、間隔を有して配置し、前記導体固定工程では、隣り合う前記導体の間にも樹脂を注入し硬化させることを特徴とする積層鉄心の製造方法。

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