JP2018015878A - 複合部材およびこれからなる切削工具 - Google Patents
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Abstract
Description
り付けるのに適したプロセスではないとの観点から、結合剤がコバルト、硬質材料が炭化タングステンであるような前記硬質材料を含む混合物を鋼帯の縁部に被着させ鋼帯の一部分を融解させるために、前記移動可能な鋼帯を放射線ビームで照射し、前記硬質材料及び結合剤元素を含む前記混合物を前記鋼帯の融解部分に供給し、硬質材料により被覆された鋼帯から個々のブレードを形成するブレードの製造方法が提案されている。
そこで、希少金属であるタングステンの使用量を低減し得るとともに、すぐれた硬度を有し、さらに、肉盛による表面形状変化(肉盛による厚さの増加)が少ないWC基超硬合金と鉄鋼系材料からなる複合材料が望まれる。
そして、前記複合材料によって切削工具を構成することにより、この切削工具は、高硬度を有するため、長期の使用にわたって、すぐれた切削性能を発揮することを見出したのである。
「(1)鉄鋼系材料の表面の一部または全部にWC基超硬合金付加層が設けられている複合材料であって、
(a)前記WC基超硬合金付加層には、少なくとも、WC粒子が凝集する凝集組織が形成されており、
(b)前記凝集組織は、前記WC基超硬合金付加層表面を含む任意の縦断面を観察した場合、直径10μm以上60μm以下、かつ、長径と短径の比率が1〜2の円形状の組織であり、
(c)前記WC基超硬合金付加層を設ける以前の前記鉄鋼系材料の表面を基準面とした場合、前記WC基超硬合金層の最大侵入深さが前記鉄鋼系材料の基準面から内部へ20μm以上200μm以下に形成されていることを特徴とする複合材料。
(2)前記(1)に記載の複合材料において、前記WC基超硬合金付加層の縦断面を観察した場合、前記凝集組織の占める面積割合は、前記WC基超硬合金付加層の面積の20面積%以上50面積%以下であることを特徴とする前記(1)に記載の複合材料。
(3)前記複合材料において、前記WC基超硬合金付加層の最大厚さは、前記最大浸入深さの1〜1.5倍であることを特徴とする前記(1)または(2)に記載の複合材料。
(4)前記複合材料において、前記WC基超硬合金付加層の結合相は、Feを20原子%以上50原子%以下およびCoを50原子%以上80原子%以下含有し、
前記WC基超硬合金付加層の表面のビッカース硬さHVは1000以上1500以下であることを特徴とする前記(1)乃至(3)のいずれかに記載の複合材料。
(5)前記(1)乃至(4)のいずれかに記載の複合材料において、鉄鋼系材料が高速度工具鋼またはダイス鋼であることを特徴とする複合材料。
(6)前記(1)乃至(5)のいずれかに記載の複合材料から構成されていることを特徴とする切削工具。」
を特徴とするものである。
図2(a)には、本発明複合材料の一つの具体例の縦断面SEM像を示し、また、図2(b)には、図2(a)の部分拡大図を示す。
本発明の複合材料は、図1および図2(a)に示すように、鉄鋼系材料の表面の一部または全部に、WC基超硬合金付加層が設けられている。
また、前記WC基超硬合金付加層には、図2(b)に示すように、WC粒子が凝集する凝集組織が形成されている。該凝集組織は、走査型電子顕微鏡による500倍の二次電子像において、白色系のコントラストを有する画像として特定される。なお、WC粒子は白色系のコントラストを有し、WC基超硬合金付加層が設けられた基材である鉄鋼系材料は灰色系の色調を有することから、WC粒子が凝集する凝集組織を識別することができる。
なお、本発明の複合材料を構成する鉄鋼系材料としては、特段の制限はないが、高速度工具鋼、ダイス鋼を用いることが好適である。
上記の直径及び長径−短径比を有する凝集組織は、後記するレーザー肉盛によって形成することができるが、直径が10μm未満では凝集組織を形成することが難しくなることから、相対的に強度が低下することにより、脆化傾向を示し、一方、直径が60μmを超えると、凝集組織が粗大となり、凝集組織の脱落が生じやすくなることから、凝集組織の直径は10μm以上60μm以下とする。
つまり、レーザー照射により鉄鋼系材料とWC基超硬合金を溶融させ、鉄鋼系材料表面の一部または全部に鉄鋼系材料のプールを形成するとともに、該プール内にWC基超硬合金粉末を投射して溶け込ませ、これを冷却することによって、WC基超硬合金付加層の最大浸入深さが鉄鋼系材料の基準面から20μm〜200μmの深さとなるようWC基超硬合金層を形成する。
ここで、鉄鋼系材料の基準面とは、WC基超硬合金付加層を設ける以前の鉄鋼系材料の表面をいう。
鉄鋼系材料の基準面からのWC基超硬合金付加層の最大浸入深さが20μm未満では、形成される鉄鋼系材料のプールの深さが浅く、鉄鋼系材料とWC基超硬合金との溶け込み量が少なく、鉄鋼系材料に対するWC基超硬合金付加層の密着効果が少ないため、複合部材に負荷が作用した場合、鉄鋼系材料とWC基超硬合金付加層が剥離を発生しやすい。
一方、鉄鋼系材料の基準面からのWC基超硬合金付加層の最大浸入深さが200μmを超える場合には、鉄鋼系材料の溶融量が大きいため、冷却時に割れを生じやすくなり、その結果、WC基超硬合金付加層の脱落が生じやすくなる。
したがって、鉄鋼系材料の基準面からのWC基超硬合金付加層の最大浸入深さは、20μm以上200μm以下とする。
ここで、WC基超硬合金付加層の最大厚さとは、走査型電子顕微鏡およびオージェ電子分光装置を用いて、WC基超硬合金付加層と鉄鋼系材料との接合部近傍の縦断面観察をし、WC基超硬合金付加層側からみて、WC粒子が観察される臨界位置を界面とし、WC基超硬合金付加層を設ける以前の鉄鋼系材料の表面に垂直方向に、前記界面からWC基超硬合金付加層表面までの最大距離をWC基超硬合金付加層の最大厚さという(図1参照)。
WC基超硬合金付加層の最大厚さを、最大浸入深さの1〜1.5倍とするのは、WC基超硬合金付加層の最大厚さが最大浸入深さの1倍未満であるような場合には、WC基超硬合金付加層の生成量が少なすぎるため、硬さ向上効果が少なく、一方、WC基超硬合金付加層の最大厚さが最大浸入深さの1.5倍を超えるような場合には、WC基超硬合金付加層の鉄鋼系材料の基準面からの突出高さが大きくなりすぎ、当初の鉄鋼系材料の表面形状が大幅に変更されることになるからである。
鉄鋼系材料表面への上記最大厚さのWC基超硬合金付加層は、例えば、後記するレーザー肉盛法によって形成することができる。
また、本発明では、前記WC基超硬合金付加層を構成する結合相成分として、20〜50原子%Feおよび50〜80原子%のCoを含有させる。
結合相成分のFeが20原子%未満では、鉄鋼系材料との密着強度が不十分となり剥離する恐れがあり、一方、Feの含有量が50原子%を超えると凝集組織の強度が低下し、クラックを生じやすくなることから、Feの含有量20〜50原子%、残部はCo(即ち、Co含有量は50〜80原子%)とすることが望ましい。
まず、鉄鋼系材料とWC基超硬合金付加層との界面からWC基超硬合金付加層側に、前記界面からWC基超硬合金付加層表面に向けてWC基超硬合金付加層を10等分するように、前記鉄鋼系材料表面の基準面に平行に9本の線を引き、同線上で線分析を行い、結合相中のFeおよびCoの含有量を測定し、前記9本の線についてそれぞれ測定したFeおよびCoの含有量を平均化することによって、WC基超硬合金付加層の結合相におけるFe含有量およびCo含有量をそれぞれの平均値として求めることができる。
WC基超硬合金付加層の表面のビッカース硬さHVが1000未満では、WC基超硬合金付加層を形成したことによる硬さ向上効果が少なく、一方、ビッカース硬さHVが1500を超えるような場合には、WC基超硬合金付加層の靱性が低下し、チッピングを生じやすくなることから、ビッカース硬さHVは1000以上1500以下とすることが望ましい。
なお、WC基超硬合金付加層をそのまま切れ刃として切削加工に供することができるが、WC基超硬合金付加層表面に、従来から良く知られている硬質被覆層(例えば、Ti化合物層、TiAlN層、Al2O3層等)を物理蒸着あるいは化学蒸着等により被覆形成することによって、表面被覆切削工具として使用することもできる。
まず、WC基超硬合金付加層を形成する鉄鋼系材料の所定位置に対してレーザー照射を行い、該位置の鉄鋼系材料を溶融させてプールを形成し、該プールに向けて所定成分組成のWC基超硬合金粉末を吹きつけ、該プールにおいて溶融した鉄鋼系材料でWC基超硬合金を希釈・溶融し、その後、これを冷却することにより、本発明で規定するWC基超硬合金付加層(最大厚さ、WC粒子からなる所定形状の凝集組織、最大浸入深さ、凝集組織の面積割合、所定の結合相成分組成、硬さ)を、鉄鋼系材料の表面の一部または全部に設けた、すぐれた硬さを有する複合材料を作製することができる。
なお、レーザー照射に際して、鉄鋼系材料にクラックを発生させず、かつ、WC基超硬合金付加層を過度に厚くせず当初の鉄鋼系材料表面形状を維持するためには、大出力、大スポット径の照射は避けるべきであって、レーザー出力200W以下、スポット径2mm以下、操作速度1000mm/min以上の低エネルギー高速走査速度のレーザー照射が望ましい。
そして、この複合材料は、そのすぐれた硬さを生かし、切削工具として好適に使用することができる。
なお、レーザー照射条件は、いずれも、レーザー出力50〜200W、スポット径0.5〜4.0mm、操作速度500〜2000mm/min、繰返し肉盛回数1〜3回の範囲内である。
なお、本発明複合材料1の縦断面組織を図2(a)に、また、WC基超硬合金付加層内の組織を図2(b)に、それぞれ示す。
なお、レーザー照射条件は、いずれも、レーザー出力30〜500W、スポット径0.1〜10.0mm、操作速度200〜3000mm/min、繰返し肉盛回数1〜5回の範囲内である。
表6に、これらの値を示す。
表4および表6に、その値を示す。
また、参考のため、表1に示される高速度工具鋼A及び合金工具鋼Bから参考ドリルA、参考エンドミルA、参考ドリルB、参考エンドミルBを作製した。
これらのドリル、エンドミルを切削試験に供することによって切削性能を調査した。
[切削条件A]
被削材−平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJIS・S25Cの板材
回転速度:1500min.−1、
送り:0.15mm/rev、
穴深さ:15mm、
の条件での炭素鋼の湿式穴あけ切削加工試験を行い(水溶性切削油使用)、先端切刃面の逃げ面摩耗幅が0.3mmに至るまでの穴あけ加工数を測定した。
[切削条件B]
被削材−平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJIS・S45Cの板材、
切削速度:31.4m/min、
回転速度:1000min.−1、
切り込み: ae1.5mm、ap15mm、
送り速度(1刃当り):0.075mm/tooth、
切削長:200m、
の条件での炭素鋼の側面切削加工試験を実施し、切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。
表7に、これらの試験結果を示す。
Claims (5)
- 鉄鋼系材料の表面の一部または全部にWC基超硬合金付加層が設けられている複合材料であって、
(a)前記WC基超硬合金付加層には、少なくとも、WC粒子が凝集する凝集組織が形成されており、
(b)前記凝集組織は、前記WC基超硬合金付加層表面を含む任意の縦断面を観察した場合、直径10μm以上60μm以下、かつ、長径と短径の比率が1〜2の円形状の組織であり、
(c)前記WC基超硬合金付加層を設ける以前の前記鉄鋼系材料の表面を基準面とした場合、前記WC基超硬合金層の最大侵入深さが前記鉄鋼系材料の基準面から内部へ20μm以上200μm以下に形成されていることを特徴とする複合材料。 - 請求項1に記載の複合材料において、前記WC基超硬合金付加層の縦断面を観察した場合、前記凝集組織の占める面積割合は、前記WC基超硬合金付加層の面積の20面積%以上50面積%以下であることを特徴とする請求項1に記載の複合材料。
- 前記複合材料において、前記WC基超硬合金付加層の最大厚さは、前記最大浸入深さの1〜1.5倍であることを特徴とする請求項1または2に記載の複合材料。
- 前記複合材料において、前記WC基超硬合金付加層の結合相は、Feを20原子%以上50原子%以下含有し、
前記WC基超硬合金付加層の表面のビッカース硬さHVは1000以上1500以下であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の複合材料。 - 請求項1乃至4のいずれか一項に記載の複合材料から構成されていることを特徴とする切削工具。
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