JP2018013641A - プロセスカートリッジ、画像形成装置、帯電ユニット - Google Patents

Abstract

【課題】使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生が抑制されるプロセスカートリッジの提供。【解決手段】プロセスカートリッジは、感光体（像保持体）１２、感光体１２に接触して感光体１２の表面を帯電させる帯電部材１４、および帯電部材１４に接触して帯電部材１４の表面を清掃する清掃部材１００を備える。帯電部材１４は、導電性芯体１４Ａの周囲に弾性層１４Ｂが形成されたロール状の帯電部材である。清掃部材１００は、芯体１０２の外周面に弾性層１０４が設けられたロール状の清掃部材である。この清掃部材１００として、表面に粒子を有する清掃部材が用いられる。清掃部材１００の表面に有する粒子の存在割合は、清掃部材１００の表面に存在する面積率で５％以上の範囲であることがよい。【選択図】図３

Description

本発明は、プロセスカートリッジ、画像形成装置、帯電ユニットに関する。

特許文献１には、「帯電部材及び清掃部材の一方もしくは両方が電子写真感光体の周囲に当接して配置された電子写真用プロセスユニットにおいて、該帯電部材及び清掃部材の一方もしくは両方と該感光体との間に、帯電列準位が該感光体表面に存在する物質よりプラス側に位置する物質からなる粉体が介在することを特徴とする電子写真用プロセスユニット。」が開示されている。

特許文献２には、「電子写真画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジにおいて、電子写真感光体と、前記電子写真感光体に接触して前記電子写真感光体を帯電する帯電部材と、前記プロセスカートリッジが前記装置本体外に在る場合には前記電子写真感光体と前記帯電部材との間に挟まれる可動式のシート部材と、を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。」が開示されている。

特許文献３には、「帯電部材を被帯電体面に接触させて該被帯電体面を帯電処理する接触帯電装置において、本使用時には前記帯電部材と被帯電体面との間にシート部材を挟み込むようにしたことを特徴とする接触帯電装置。」が開示されている。

特開平０７−０８４４３２号公報 特開２００２−２５８７１９号公報 特開平０４−１４０７７０号公報

接触帯電方式の帯電部材を有する画像形成装置では、例えば、像保持体と像保持体に接触して配置された帯電部材を備えたプロセスカートリッジが装着されて使用されている。
ところで、プロセスカートリッジの製造から物流の過程で、帯電部材と像保持体とが接触した部分において、例えば、振動により、像保持体と帯電部材との間では摩擦および剥離が生じる場合がある。この像保持体と帯電部材との間で生じる摩擦および剥離によって、像保持体の表面が帯電され易くなる。そして、例えば、接触帯電方式の帯電部材を備えたプロセスカートリッジが装着された画像形成装置で画像を形成すると、使用初期において、帯電部材と像保持体との接触領域に対応した筋状の画像欠陥が発生する場合がある。

そこで、本発明の課題は、像保持体、及び像保持体に接触して像保持体を帯電する帯電部材を有するプロセスカートリッジにおいて、像保持体と帯電部材との間に１０^６Ωの導電紙を挟みこんだ場合に比べて、振動を受けたときであっても、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生を抑制するプロセスカートリッジを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
像保持体、前記像保持体に接触して前記像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、前記帯電部材に接触して前記帯電部材の表面を清掃する清掃部材を備え、画像形成装置に着脱するプロセスカートリッジである。

請求項２に係る発明は、
前記清掃部材の表面に存在する前記粒子の存在割合が、面積率で５％以上である請求項１に記載のプロセスカートリッジである。
請求項３に係る発明は、
前記粒子の形状係数ＳＦ１が１００以上１４０以下の範囲である請求項１又は請求項２に記載のプロセスカートリッジである。
請求項４に係る発明は、
前記粒子が、トナー成分を有する粒子である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジである。
請求項５に係る発明は、
前記帯電部材が、帯電ロールである請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジである。

請求項６に係る発明は、
像保持体、前記像保持体に接触して前記像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、前記帯電部材に接触して前記帯電部材の表面を清掃する清掃部材を備える画像形成装置である。

請求項７に係る発明は、
像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、前記帯電部材に接触して前記帯電部材の表面を清掃する清掃部材を備える帯電ユニットである。

請求項１、２、３、４、５に係る発明によれば、像保持体、及び像保持体に接触して像保持体を帯電する帯電部材を有するプロセスカートリッジにおいて、像保持体と帯電部材との間に１０^６Ωの導電紙を挟みこんだ場合に比べて、振動を受けたときであっても、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生を抑制するプロセスカートリッジが提供される。

請求項６に係る発明によれば、像保持体、及び像保持体に接触して像保持体を帯電する帯電部材を有するプロセスカートリッジにおいて、像保持体と帯電部材との間に１０^６Ωの導電紙を挟みこんだ場合に比べて、振動を受けたときであっても、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生を抑制する画像形成装置が提供される。

請求項７に係る発明によれば、像保持体に接触して像保持体を帯電する帯電部材と、帯電部材と接触して帯電部材の表面を清掃する清掃部材とを有する帯電ユニットにおいて、清掃部材の表面に粒子が付与されていない場合に比べて、振動を受けたときであっても、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生を抑制する帯電ユニットが提供される。

本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。 図１及び図２における帯電部材（帯電装置）周辺部分を拡大した概略構成図である。 清掃部材を示す概略斜視図である。 清掃部材を示す概略平面図である。 清掃部材における弾性層を示す拡大断面図である。 清掃部材における弾性層を示す拡大断面図である。 清掃部材における弾性層を示す拡大断面図である。 清掃部材の製造方法の一例を示す工程図である。 清掃部材の製造方法の一例を示す工程図である。 清掃部材の製造方法の一例を示す工程図である。 清掃部材の一例を示す概略斜視図である。 清掃部材の一例を示す概略平面図である。 本実施形態に係る帯電ユニットの主要部の一例を示す概略斜視図である。

以下、本発明の一実施形態について詳細に説明する。

＜プロセスカートリッジ及び画像形成装置＞

本実施形態に係るプロセスカートリッジは、像保持体、像保持体に接触して像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、帯電部材に接触して帯電部材表面を清掃する清掃部材を備え、画像形成装置に着脱するように構成されている。
なお、プロセスカートリッジは、その他、必要に応じて、静電荷像形成手段、転写手段、及び現像手段から選択されるものを備えたプロセスカートリッジとしてもよい。
また、これら装置や部材をカートリッジ化せず、画像形成装置に直接配置した形態であってもよい。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体、像保持体に接触して像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、帯電部材に接触して帯電部材表面を清掃する清掃部材を備える。
より具体的には、例えば、像保持体と、像保持体に接触して像保持体の表面を帯電させる帯電手段であって、像保持体に接触して像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、帯電部材に接触して帯電部材表面を清掃する清掃部材を有する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段とを備える。
なお、像保持体に接触して像保持体の表面を帯電させる帯電部材と、表面に粒子を有し、帯電部材に接触して帯電部材表面を清掃する清掃部材とは、帯電ユニットとして構成されていてもよい。
また、本実施形態に係る画像形成装置は、この構成に限られず、中間転写方式の画像形成装置等、周知の画像形成装置を採用してもよい。

従来、接触帯電方式の帯電部材を有する画像形成装置は、例えば、像保持体および像保持体に接触して配置された接触帯電方式の帯電部材を備えたプロセスカートリッジが装着されて使用されている。

ところで、プロセスカートリッジは、製造から物流の過程（組立て、輸送、保管等）で、例えば、振動により帯電部材と像保持体とが回転することで、帯電部材と像保持体とが接触した部分において、摩擦および剥離が生じる場合がある。この像保持体と帯電部材との間で生じる摩擦および剥離により、像保持体の表面は帯電し易く、その帯電状態が保持され易い。そして、例えば、接触帯電方式の帯電部材を備えたプロセスカートリッジが装着された画像形成装置により画像形成を行う使用初期（例えば、出荷後初めて画像を形成したときなど）において、帯電ムラを生じさせ、帯電部材と像保持体との接触領域に対応した筋状の画像欠陥が発生する場合がある。なお、数枚から数十枚程度の画像形成を行うことで、像保持体表面の帯電履歴を除去し得る。
上記の画像形成を行う使用初期に発生する筋状の画像欠陥の現象は、像保持体および接触帯電方式の帯電部材がカートリッジ化されて装着された画像形成装置を用いた場合のみならず、像保持体および接触帯電方式の帯電部材がカートリッジ化されず、これら部材が直接配置された画像形成装置の場合でも発生し得る。

これに対し、本実施形態に係るプロセスカートリッジによれば、上記構成により、振動を受けたときであっても、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生が抑制される。

本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、前述のように、製造や物流の過程で振動を受けることにより、帯電部材および像保持体が回転する。帯電部材が回転することで、清掃部材の表面に存在する粒子が、清掃部材に接触している帯電部材に少しずつ移行していく。そして、帯電部材に移行した粒子は、帯電部材および像保持体の回転により帯電部材を介して帯電部材と像保持体との間に、少しずつ供給され、帯電部材と像保持体との間に粒子が介在していく。帯電部材と像保持体との間に粒子が介在することにより、像保持体と帯電部材との間の接触面積が小さくなり、像保持体と帯電部材との間の摩擦係数が低くなる。これにより、像保持体と帯電部材との間の摩擦および剥離によって生じる像保持体表面の帯電が抑制される。その結果、振動を受けたときであっても、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生が抑制されると考えられる。
なお、清掃部材の表面に存在する粒子が、帯電部材を介して、帯電部材と像保持体との間に少しずつ供給されるため、特に、輸送が長期になる場合、得られる効果が顕著になると考えられる。

以上から、本実施形態のプロセスカートリッジは、上記構成により、振動を受けたときであっても、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生が抑制されると推測される。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジについて画像形成装置ともに説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１０は、例えば、図１に示すように、タンデム方式のカラーの画像形成装置である。本実施形態に係る画像形成装置１０の内部には、感光体（像保持体）１２、帯電部材１４、現像装置（現像手段）等が、イエロー（１８Ｙ）、マゼンタ（１８Ｍ）、シアン（１８Ｃ）、及び黒（１８Ｋ）が各色毎にプロセスカートリッジ（図２参照）として備えられている。このプロセスカートリッジは、画像形成装置１０に脱着される構成となっている。

感光体１２としては、例えば、表面に有機感光性材料等よりなる感光層が被覆された直径が２５ｍｍの導電性円筒体が用いられ、図示しないモータにより、例えば１５０ｍｍ／ｓｅｃのプロセススピードで回転駆動される。

感光体１２の表面は、感光体１２表面に配置された帯電部材１４によって帯電された後、帯電部材１４より感光体１２の回転方向下流側に、露光装置（静電荷像形成手段）１６から出射されるレーザビームＬＢによって画像露光が施され、画像情報に応じた静電荷像が形成される。

感光体１２上に形成された静電荷像は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の現像装置１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋによって現像され、各色のトナー像となる。

例えば、カラーの画像を形成する場合、各色の感光体１２の表面には、帯電・露光・現像の各工程が、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応して行なわれ、各色の感光体１２の表面には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応したトナー像が形成される。

感光体１２上に順次形成されるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、支持ロール４０，４２で張力が付与されつつ内周面から支持された用紙搬送ベルト２０を介して感光体１２と転写部材（転写手段）２２が接する箇所にて、感光体１２の外周に用紙搬送ベルト２０上を搬送される記録用紙２４へ転写される。さらに、感光体１２上からトナー像が転写された記録用紙２４は、定着装置６４へと搬送され、この定着装置６４によって加熱・加圧されてトナー像が記録用紙２４上に定着される。その後、片面プリントの場合には、トナー像が定着された記録用紙２４は、排出ロール６６によって画像形成装置１０の上部に設けられた排出部６８上にそのまま排出される。
なお、記録用紙２４は、用紙収納容器２８から取出ローラ３０により取り出され、搬送ロール３２，３４により用紙搬送ベルト２０まで搬送される。

一方、両面プリントの場合には、定着装置６４により第一面（表面）にトナー像が定着された記録用紙２４を、排出ロール６６によって排出部６８上にそのまま排出せずに、排出ロール６６によって記録用紙２４の後端部を狭持した状態で、排出ロール６６を逆転させるとともに、記録用紙２４の搬送径路を両面用の用紙搬送路７０に切り替え、この両面用の用紙搬送路７０に配設された搬送ロール７２によって、記録用紙２４の表裏を反転した状態で、再度、用紙搬送ベルト２０上へ搬送して、記録用紙２４の第二面（裏面）に感光体１２上からトナー像を転写する。そして、記録用紙２４の第二面（裏面）のトナー像を定着装置６４によって定着させ、記録用紙２４（被転写体）を排出部６８上に排出する。

なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体１２の表面は、感光体１２が１回転する毎に、感光体１２の表面であって、転写部材２２が接する箇所よりも感光体１２の回転方向下流側に配置された清掃ブレード（クリーニング手段）８０によって、残留トナーや紙粉などが除去され、次の画像形成工程に備えるようになっている。

ここで、図３に示すごとく、帯電部材１４は、例えば、導電性芯体１４Ａの周囲に弾性層１４Ｂが形成されたロールであり、導電性芯体１４Ａは回転自在に支持されている。帯電部材１４の感光体１２と反対側には、帯電部材１４の清掃部材１００が接触して、帯電ユニット（帯電装置）を構成している。この清掃部材１００として、表面に粒子を有する清掃部材が用いられる。

なお、帯電ユニットは、像保持体に接触して像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、帯電部材に接触して帯電部材表面を清掃する清掃部材により、帯電ユニットを形成してもよい（図１２参照）。図１２は、帯電ユニットの主要部の一例を表す概略斜視図であり、帯電部材１４に対向して清掃部材１００が備えられている。帯電部材１４は、導電性芯体１４Ａの外周面に弾性層１４Ｂが形成されたロール状の帯電部材１４である。清掃部材１００は、芯体１０２の外周面に弾性層１０４が設けられている。

ここでは、清掃部材１００を帯電部材１４へ接触させ、帯電部材１４と従動させて使用する方法に関して説明を行うが、清掃部材１００は常に接触させ従動させる使用態様でもよいし、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ従動させる使用態様でもよい。

帯電部材１４は導電性芯体１４Ａの両端へ荷重Ｆをかけて感光体１２へ押付け、弾性層１４Ｂの周面に沿って弾性変形してニップ部を形成している。更に、清掃部材１００は芯体１０２の両端へ荷重Ｆ’をかけて帯電部材１４へ押付け、弾性層１０４が帯電部材１４の周面に沿って弾性変形してニップ部を形成することで、帯電部材１４の撓みを抑えて、帯電部材１４と感光体１２の軸方向のニップ部を形成している。

感光体１２は、図示しないモータによって矢印Ｘ方向に回転駆動され、感光体１２の回転により帯電部材１４が矢印Ｙ方向に従動回転する。また、帯電部材１４の回転により清掃部材１００が矢印Ｚ方向に従動回転する。

以下、本実施形態のプロセスカートリッジ及び画像形成装置を構成する帯電部材と清掃部材とについて説明する。

（帯電部材）
帯電部材の構成としては、特に限定されるものではないが、例えば、芯体、弾性層、若しくは弾性層の代わりに樹脂層を有する構成が挙げられる。弾性層は単層構成からなるものであってよく、幾つもの機能を持った複数の異なる層からなる積層構成であってもよい。更には、弾性層の上に表面処理を行ってもよい。

芯体の材質としては快削鋼、ステンレス鋼等を使用し、摺動性等の用途に応じて材質及び表面処理方法は適時選択するのが望ましい。また、メッキ処理するのが望ましい。導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

弾性層は導電性弾性層とするが、導電性弾性層は、例えば、弾性を有するゴム等の弾性材、導電性弾性層の抵抗を調整するカーボンブラックやイオン導電剤等の導電剤、必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ又は炭酸カルシウム等の充填剤等、通常ゴムに添加され得る材料を加えてもよい。通常ゴムに添加される材料を添加した混合物を、導電性の芯体の周面に被覆することにより形成される。抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックやイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等が用いられる。また、弾性材は発泡体であってもかまわない。

導電性弾性層を構成する弾性材としては、例えばゴム材中に導電剤を分散させることによって形成される。ゴム材としては、例えば、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム及びこれらのブレンドゴムが好適に挙げられる。これらのゴム材は発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。

導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が用いられる。電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の各種導電性金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ−酸化アンチモン固溶体、酸化スズ−酸化インジウム固溶体等の各種導電性金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理したもの；などの微粉末が挙げられる。また、イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等のオニウム類の過塩素酸塩、塩素酸塩等；リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩等；が挙げられる。

これらの導電剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、その添加量は特に制限はないが、電子導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、１質量部以上６０質量部以下の範囲であることが望ましく、一方、イオン導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲であることが望ましい。

帯電部材の表面は、表面層を形成させてもよい。表面層の材料としては、樹脂、ゴム等の何れを用いてもよく特に限定するものではない。例えば、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロンが好適に挙げられる。
共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロン、の内のいずれか１種又は複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、６ナイロン、６６ナイロン等が挙げられる。ここで、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、重量比で合わせて１０％以上であるのが望ましい。

高分子材料は単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。また、当該高分子材料の数平均分子量は、１，０００以上１００，０００以下の範囲であることが望ましく、１０，０００以上５０，０００以下の範囲であることがより望ましい。

また表面層には導電性材料を含有させ、抵抗値を調整してもよい。該導電性材料としては、粒径が３μｍ以下であるものが望ましい。

また、抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックや導電性金属酸化物粒子、又はイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等を用いてもよい。

導電剤のカーボンブラックとして、具体的には、オリオンエンジニアドカーボンズ社製の「スペシャルブラック３５０」、「スペシャルブラック１００」、「スペシャルブラック２５０」、「スペシャルブラック５」、「スペシャルブラック４」、「スペシャルブラック４Ａ」、「スペシャルブラック５５０」、「スペシャルブラック６」、「カラーブラックＦＷ２００」、「カラーブラックＦＷ２」、「カラーブラックＦＷ２Ｖ」、キャボット社製の「ＭＯＮＡＲＣＨ１０００」、「ＭＯＮＡＲＣＨ１３００」、「ＭＯＮＡＲＣＨ１４００」、「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」、「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ」等が挙げられる。
カーボンブラックはｐＨ４．０以下が望ましい。

抵抗値を調整するための導電性粒子である導電性金属酸化物粒子は、酸化錫、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、ＩＴＯ（酸化インジウム錫）等の導電性を有した粒子で、電子を電荷キャリアとする導電剤あれば何れも用いることができ、特に限定されるものではない。これらは、単独で用いても２種類以上を併用してもよい。また、何れの粒径であってもよいが、望ましくは酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫、アナターゼ型酸化チタンであり、更に、酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫が望ましい。

さらに、表面層には、フッ素系又はシリコーン系の樹脂が好適に用いられる。特に、フッ素変性アクリレートポリマーで構成されることが望ましい。また、表面層の中に粒子を添加してもよい。また、アルミナやシリカ等の絶縁性粒子を添加して、帯電部材の表面に凹部を付与し、感光体との摺擦時の負担を小さくして帯電部材と感光体相互の耐磨耗性を向上させてもよい。

記載の帯電部材の外径としては８ｍｍ以上１６ｍｍ以下が望ましい。また、外径の測定方法としては市販のノギスやレーザ方式外径測定装置を用いて測定される。

記載の帯電部材のマイクロ硬度は４５°以上６０°以下が望ましい。低硬度化にする為には可塑剤添加量を増量する方法、シリコーンゴム等の低硬度の材料を使用することが考えられる。

また、帯電部材のマイクロ硬度は高分子計器社製ＭＤ−１型硬度計にて測定することができる。

（清掃部材）
清掃部材は、清掃部材の表面に粒子を有していれば、特に限定されるものではない。清掃部材は、具体的には、例えば、ロール状の清掃部材、シート状の清掃部材等が挙げられる。

ロール状清掃部材としては、例えば、芯体と、芯体の外周面の少なくとも一部に配置された弾性層とを備えたロール状の清掃部材が挙げられる。ロール状の清掃部材において、弾性層は、芯体の外周面の一部を覆うように、芯体の一端から他端にかけて螺旋状に配置された構造でもよく、芯体の外周面のうち帯電部材と接触する領域の全面を覆うように配置した構造でもよい（図４および図１０参照：１０２は芯体、１０４は弾性層を表す）。
また、ロール状の清掃部材としては、例えば、芯体と、芯体の外周面に配置されたブラシ部分とを備えたロール状の清掃部材も挙げられる（図１１参照；１０２は芯体、１１４はブラシ部分を表す）。
一方、シート状の清掃部材としては、例えば、シート状の基材と、基材の上に配置された弾性層又はブラシ部分のいずれかを備えたシート状の清掃部材が挙げられる。

清掃部材の表面に有する粒子は、弾性層の表面の少なくとも一部に存在していればよい。例えば、弾性層が発泡弾性層である場合、発泡弾性層の表面の少なくとも一部、及び発泡弾性層の気泡の内壁面の少なくとも一部に、粒子が存在していればよい。
一方、清掃部材がブラシ状の清掃部材である場合、清掃部材の表面に有する粒子は、ブラシ部分のブラシ表面の少なくとも一部に存在していればよい。

弾性層は、粒子の保持性の点で、発泡弾性層であることがよい。発泡弾性層とすることで、発泡弾性層の気泡のない壁面にも粒子が保持されるため粒子の保持量が多く、粒子が少しずつ帯電部材に移行し、帯電部材と像保持体との間に介在するようになるため、例えば、長期の輸送で、振動を受ける時間が長くなる場合であっても、筋状の画像欠陥が抑制され易くなる。

弾性層の構造が発泡弾性層である場合、弾性層の空隙径（セル径）は、例えば、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下（好ましくは０．２ｍｍ以上０．９ｍｍ以下、より好ましくは０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下）であることがよい。この範囲であると、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生がより抑制され易くなる。

なお、空隙径（セル径）は、「平均空隙径（平均セル径）」を意味し、ＪＩＳ Ｋ ６４００−１（２００４）附属書１に準じて２５ｍｍ長さ毎のセル数を測定し、２５ｍｍ/セル数から算出したものである。

次に、粒子について説明する。
清掃部材の表面に有する粒子の存在割合は、清掃部材の表面に存在する面積率で、５％以上（好ましくは８％以上５０％以下、より好ましくは１０％以上３０％以下）の範囲であることがよい。この範囲であると、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生がより抑制され易くなる。

なお、清掃部材の表面に存在する粒子の面積率は、対象となる清掃部材の表面を光学顕微鏡(例えば、キーエンス社、ＶＨＸ−９００)やレーザ顕微鏡（例えば、キーエンス社、ＶＫ−９７００）により観察し、１ｍｍ^２当たりに存在する粒子の面積（清掃部材の表面を被覆している面積）から面積率を算出する。

粒子は、特に限定されるものではない。粒子としては、具体的には、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂（例えば、ポリメチルメタクリレート：ＰＭＭＡ）、アクリロニトリル−スチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、ポリアセタール樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子が挙げられる。また、これら樹脂の複合樹脂の樹脂粒子等も挙げられる。

また、粒子としては、例えば、具体的には、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化銅、酸化亜鉛、酸化錫、酸化セリウム、酸化鉄、酸化マグネシウム、酸化バリウム、酸化カルシウム、酸化カリウム、酸化ナトリウム、酸化ジルコニウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム等の無機粒子が挙げられる。
これらの他に、カーボンブラック、鉄等の金属、ＩＴＯ（酸化インジウム錫）等の無機粒子も挙げられる。

粒子としては、さらに、トナー成分を有する粒子が挙げられる。トナー成分とは、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤、離型剤、及びその他添加剤（磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤）とを含んで構成されるトナー粒子を含む成分である。また、トナー成分は、トナー粒子に加えて、必要に応じて、無機粒子、樹脂粒子、高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子等の外添剤を含んでいてもよい。

粒子は、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生がより抑制される点で、帯電制御された粒子、又は抵抗が低い粒子が好ましく、導電性を有することが好ましい。なお、本明細書中において導電性とは、２０℃における体積抵抗率が１×１０^１４Ωｃｍ未満であることを意味する。これらの点で、粒子としては、トナー成分を有する粒子が好適である。

粒子の体積平均粒径は、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生がより抑制される点で、０．１μｍ以上２０μｍ以下（好ましくは、２μｍ以上１０μｍ以下）であることがよい。

なお、粒子の体積平均粒径は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、対象となる清掃部材から粒子を採取する。そして、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積を小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径として求める。

粒子は、使用初期に生じる筋状の画像欠陥の発生がより抑制される点で、形状係数ＳＦ１が１００以上１４０以下（好ましくは１００以上１３０以下、より好ましくは１００以上１２０以下）であることがよい。
形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

粒子を清掃部材の表面に付与する方法としては、清掃部材の表面に付与した粒子が、清掃部材に接触している帯電部材に少しずつ移行し、帯電部材に移行した粒子が、帯電部材と像保持体との間に介在するように存在できれば、特に限定されるものではない。
粒子を清掃部材の表面に付与する方法としては、例えば、刷毛、ブラシ等により粒子をまぶして付与する方法、粒子が充填された容器へ清掃部材を接触させて付与する方法などが挙げられる。

次に、清掃部材の具体例として、芯体の一端から他端にかけて螺旋状に配置された構造のロール状の清掃部材（以下単に「螺旋状清掃部材」とも称す）を例に挙げて説明する。

図４は、本実施形態に係る清掃部材を示す概略斜視図である。図５は、本実施形態に係る清掃部材の概略平面図である。図６は、本実施形態に係る清掃部材における弾性層を示す拡大断面図である。
なお、図６は、図５のＡ−Ａ断面図、つまり、弾性層を芯体の周方向に沿って切断した断面図である。

本実施形態に係る清掃部材１００は、図４〜図６に示すように、例えば、芯体１０２と、弾性層１０４と、芯体１０２と弾性層１０４とを接着するための接着層１０６と、を備えたロール状の部材である。

弾性層１０４は、例えば、芯体１０２の外周面に、螺旋状に配置されている。弾性層１０４は、例えば、芯体１０２の一端から他端にかけて、短冊状の弾性部材１０８（図９Ａ〜図９Ｃ参照、以下、「短冊１０８」とも称する）が螺旋状に巻き回されて形成されている。具体的には、弾性層１０４は、例えば、芯体１０２の一端から他端にかけて、芯体１０２を螺旋軸とし、短冊１０８が間隔を持って螺旋状に巻き回された状態で配置されている。

まず、芯体１０２について説明する。
芯体１０２に用いる材質としては、金属若しくは合金、又は樹脂等が挙げられる。
金属若しくは合金としては、鉄（快削鋼等）、銅、真鍮、アルミニウム、ニッケル等の金属；ステンレス等の合金が挙げられる。

樹脂としては、例えば、ポリアセタール樹脂；ポリカーボネート樹脂；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂；ポリプロピレン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリオレフィン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンスルフィド樹脂；ポリスルホ樹脂；ポリエーテルスルホ樹脂；ポリアリーレン樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリビニルアセタール樹脂；ポリケトン樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン樹脂；ポリアリールケトン樹脂；ポリエーテルニトリル樹脂；液晶樹脂；ポリベンズイミダゾール樹脂；ポリパラバン酸樹脂；芳香族アルケニル化合物、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、及びシアン化ビニル化合物からなる群より選ばれる１種以上のビニル単量体を、重合若しくは共重合させて得られるビニル系重合体若しくは共重合体樹脂；ジエン−芳香族アルケニル化合物共重合体樹脂；シアン化ビニル−ジエン−芳香族アルケニル化合物共重合体樹脂；芳香族アルケニル化合物−ジエン−シアン化ビニル−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体樹脂；シアン化ビニル−（エチレン−ジエン−プロピレン（ＥＰＤＭ））−芳香族アルケニル化合物共重合体樹脂；ポリオレフィン；塩化ビニル樹脂；塩素化塩化ビニル樹脂；などが挙げられる。これら樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

なお、材質及び表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。特に、芯体１０２が金属で構成される場合メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

次に、弾性層１０４について説明する。
弾性層１０４とは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。弾性層１０４は、発泡弾性層であってもよいし、非発泡弾性層であってもよい。弾性層１０４は、清掃性（クリーニング性）向上の点から、発泡弾性層であることがよい。なお、発泡弾性層は、気泡を有する材料（いわゆる発泡体）で構成された層である。また、発泡弾性層であると、前述のように、粒子が少しずつ帯電部材に移行し、帯電部材と像保持体との間に介在するようになるため、例えば、輸送が長時間になり、振動を受ける時間が長くなる場合であっても、筋状の画像欠陥が抑制され易くなる。

弾性層１０４の材料としては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、若しくはポリプロピレン等の発泡性の樹脂、または、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、スチレン−ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料を１種類、又は２種類以上を混合してなる材料が挙げられる。

なお、これらには、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、又は加硫促進剤等の助剤を加えてもよい。

弾性層１０４は、特に、擦れによる帯電部材の表面に傷を付けない、長期に渡り千切れや破損が生じないようにする観点から、引っ張りに強い発泡ポリウレタンであることが望ましい。

発泡ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール（例えばポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールやアクリルポリオール等）と、イソシアネート（例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネートや４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、の反応物が挙げられ、更に鎖延長剤（１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン）を反応させたものであってもよい。
そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。

発泡ポリウレタンには、発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。

これらの発泡ポリウレタンの中も、エーテル系発泡ポリウレタンがよい。これは、エステル系発泡ポリウレタンは、湿熱劣化し易い傾向があるためである。エーテル系ポリウレタンは主としてシリコーンオイルの整泡剤が使用されるが、保管（特に高温高湿下での保管）にてシリコーンオイルが帯電部材（例えば帯電ロール等）へ移行することによる画像欠陥が発生することがある。その為、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いることで、帯電部材への整泡剤の移行が抑制され、整泡剤の移行に起因する画像欠陥が抑制される。

ここで、シリコーンオイル以外の整泡剤として具体的には、例えば、Ｓｉを含まない有機系の界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤）が挙げられる。また、シリコーン系整泡剤を用いない製法も適用し得る。

なお、エステル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、「Ｓｉ」を含むか否かで判断される。

弾性層１０４の幅Ｗ１（以下、「螺旋幅Ｗ１」とも称する）は、芯体１０２の半径Ｒ以下、つまり芯体の直径の１／２以下であり、弾性層の長手方向端部の剥れをより抑制する観点から、好ましくは芯体の直径の１／３以上１／２以下、より好ましくは１／４以上１／２以下である。なお、螺旋幅Ｗ１とは、上述した定義と同義である。
また、螺旋幅Ｗ１は、１ｍｍ以上であり、好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上である。但し、螺旋幅Ｗ１の上限値は、螺旋角度θによるが、弾性層が重ならない状態で螺旋状に芯体に巻きつけることが可能であれば特に制限はない。

弾性層１０４は、芯体１０２の軸方向に対し、好ましくは２°以上７５°以下の角度θ（螺旋角度θ）、より好ましくは４°以上７５°以下の角度θ、さらに好ましくは８°以上４５°以下の角度θをもって弾性部材１０８（短冊１０８）が螺旋状に巻き回された弾性層である。
ここで、螺旋角度θとは、図５に示す通り、弾性層１０４の長手方向Ｐ（螺旋方向）と清掃部材の軸方向Ｑ（芯体の軸方向）とが交差する角度（鋭角）を意味する。
螺旋角度θを２°以上とすることで、帯電部材との接触時に抵抗を受けにくくなり、弾性層の長手方向端部の剥れが抑制されやすくなる。また、螺旋角度θを２°以上とすることで、芯体の長さを長くしなくても短冊１０８の巻数を少なくとも１以上にしやすく、清掃部材の小型化が実現されやすい。
一方、螺旋角度θを７５°以下とすることで、芯体の曲率に伴う弾性層の復元力が抑制されやすく、弾性層の長手方向端部の剥れが生じにくくなる。

弾性層１０４の厚みＤ（幅方向中央部での厚み）は、好ましくは１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、さらに好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下である。弾性層１０４の厚みＤを１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下とすることで、清掃部材１００を帯電部材と従動回転させる際に、芯体１０２との接着力が確保されやすく、芯体１０２からの弾性層の長手方向端部の剥れが生じにくくなる。さらに、清掃部材１００の小型化に対しても有利になる。

芯体１０２に対する弾性層１０４の巻数は、清掃部材１００を帯電部材と従動回転させる場合、好ましくは１以上、より好ましくは１．３以上、さらに好ましくは２以上である。芯体１０２に対する弾性層１０４の巻数を１以上とすることで、従動不良を起こしにくくなる。なお、清掃部材１００を帯電部材と従動回転させる場合の弾性層１０４の巻数の上限は、清掃機能を作用させる芯体の長さによるため特に制限されない。
また、清掃部材１００を帯電部材と従動回転させず、帯電部材と独立して清掃部材に独自の回転機構を設ける場合の弾性層１０４の巻数は特に制限されない。

弾性層１０４は、被覆率（弾性層１０４の螺旋幅Ｗ１／［弾性層１０４の螺旋幅Ｗ１＋弾性層１０４の螺旋ピッチＷ２］：Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２））が８％以上８０％以下であることがよく、好ましくは１０％以上７０％以下である。
螺旋ピッチＷ２とは、図５に示す通り、弾性層１０４の清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った、隣り合う弾性層１０４間の長さを意味する。

なお、弾性層１０４の厚みＤは、例えば、次のようにして測定する。
レーザ測定機（ミツトヨ社製、レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いて、清掃部材の周方向は固定した状態で、１ｍｍ／ｓのトラバース速度にて清掃部材の長手方向（軸方向）へスキャンさせて弾性層の厚み（弾性層肉厚）のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う（周方向位置は１２０°間隔、３箇所）。このプロファイルを基に弾性層１０４の厚みＤの算出を行う。

ここで、弾性層１０４は、１本の短冊１０８からなる態様に限られず、図７及び図８に示すように、例えば、弾性層１０４は、少なくとも２本以上の短冊１０８（短冊状の弾性部材）からなり、２本以上の短冊１０８が芯体１０２に螺旋状に巻き回されて配置された弾性層１０４Ａ，１０４Ｂで構成されていてもよい。２本以上の短冊１０８を芯体１０２に螺旋状に巻き付けて、弾性層１０４Ａ，１０４Ｂを構成すると、清掃部材１００のクリーニング性能が向上し易くなる。
短冊１０８の巻き付ける本数は数が多いほどクリーニング性能向上の効果が得られるが、２本以上の短冊１０８を巻き付けた際の弾性層１０４のうち、少なくとも一つの弾性層１０４の螺旋幅Ｗ１は、芯体１０２の半径Ｒ以下であり、且つ１ｍｍ以上である。

また、２本以上の短冊１０８（短冊状の弾性部材）が芯体１０２に螺旋状に巻き付けて構成される弾性層は、短冊１０８の接着面（短冊１０８における芯体１０２の外周面と対向する側の面）の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き回されて配置された弾性層１０４Ａ（図７参照）であってもよいし、接触させない状態で螺旋状に巻き回されて配置された弾性層１０４Ｂ（図８参照）であってもよい。

特に、弾性層が、例えば、２本の短冊１０８の接着面の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き回されて配置された弾性層１０４Ａである場合（図７参照）、同一の螺旋幅Ｗ１で１本の弾性部材を用いた場合（図６）と比較して、帯電部材への高い接触圧がもたらされることからより優れたクリーニング性能が得られ易くなると考えられる。

次に、接着層１０６について説明する。
接着層１０６としては、芯体１０２と弾性層１０４とを接着し得るものであれば、特に制限はないが、例えば、両面テープ、その他接着剤により構成される。

次に、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法について説明する。
図９Ａ〜図９Ｃは、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法の一例を示す工程図である。

まず、図９Ａに示すように、目的の厚みとなるようスライス加工を施したシート状の弾性部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、打ち抜き型により当該部材を打ち抜いて、目的とする幅、長さのシートを得る。
このシート状の弾性部材の片面に、接着層１０６としての両面テープ（以下、「両面テープ１０６」とも称する）を貼り付け、目的とする幅、長さの短冊１０８（両面テープ１０６付き短冊状の弾性部材）を得る。

次に、図９Ｂに示すように、両面テープ１０６が付いた面を上方にして短冊１０８を配置し、この状態で両面テープ１０６の剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に芯体１０２の一端部を載せる。
次に、図９Ｃに示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体１０２を回転させて、芯体１０２の外周面に短冊１０８を螺旋状に巻き付けていき、芯体１０２の外周面に螺旋状に配置された弾性層１０４を有する清掃部材１００を得る。

なお、本実施形態においては、短冊１０８の復元力を抑制し、芯体１０２からの短冊１０８の長手方向端部の剥れを抑制する観点から、短冊１０８を芯体１０２に巻き付ける際に、該短冊１０８の弾性変形（幅方向中央部での厚みの変化）の度合を少ない状態で配置することが好ましい。具体的には、短冊１０８の厚みに応じて、短冊１０８を巻き付ける角度、短冊１０８を巻き付けるときの張力を制御することが望ましい。

ここで、弾性層１０４となる短冊１０８を芯体１０２に巻き付ける際、芯体１０２の軸方向に対して、短冊１０８の長手方向が目的の角度（螺旋角度）となるよう、芯体１０２に短冊１０８の位置を合わせればよい。また、芯体１０２の外径は、例えば、φ２ｍｍ以上φ１２ｍｍ以下にすることがよい。

短冊１０８を芯体１０２に巻き付ける際に張力が付与される場合、芯体１０２と短冊１０８の両面テープ１０６との間に隙間が生じない程度の張力であることが好ましい。張力を付与し過ぎると、短冊１０８の復元力を抑制しにくくなる。また、加えて引っ張り永久伸びが大きくなり、清掃に必要な弾性層１０４の弾性力が落ちる傾向があるためである。具体的には、例えば、元の短冊１０８の長さに対して０％以上５％以下の伸びになる張力とすることがよい。

一方で、短冊１０８を芯体１０２に巻き付けると、短冊１０８が伸びる傾向がある。この伸びは、短冊１０８の厚みＤ方向で異なり最外郭が伸びる傾向があり、弾性力が落ちることがある。そのため、短冊１０８を芯体１０２に巻き付けた後における最外郭の伸びが、元の短冊１０８の最外郭に対して５％程度になることがよい。
この伸びは、短冊１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径と短冊１０８の厚みにより制御され、短冊１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径は芯体１０２の外径及び短冊１０８の巻き付け角度（螺旋角度θ）により制御される。

短冊１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径は、例えば、（（芯体外径／２）＋１ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋１５ｍｍ）以下にすることがよく、望ましくは（（芯体外径／２）＋１．５ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋５．０ｍｍ）以下である。

そして、短冊１０８を芯体１０２に巻き付けた後、短冊１０８の表面に粒子を付与する。粒子は、刷毛、ブラシ等の付与手段によりまぶしてもよく、粒子が充填された容器内へ清掃部材１００を接触させてもよい。粒子が充填された容器内へ清掃部材１００を接触させる場合、少なくとも短冊１０８の部分が粒子と接触するようにすればよい。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。以下の説明において、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。

＜実施例１＞
（帯電ロールの作製）
−ゴム組成物の作製−
下記混合物を２．５Ｌのニーダーで混練りしてゴム組成物１を得た。
・ゴム材・・・・１００質量部
（エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、Ｈｙｄｒｉｎ Ｔ３１０６：日本ゼオン社製）
・導電剤・・・５質量部
（カーボンブラック ＃３０３０Ｂ：三菱化学社製）
・イオン導電剤・・・１質量部
（ベンジルトリメチルアンモニウムクロライド、商品名「ＢＴＥＡＣ」ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ社製）
・加硫剤・・・１．５質量部
（有機硫黄 ４,４'-ジチオジモルホリン バルノックＲ：大内新興化学工業社製）
・加硫促進剤Ａ・・・０．５質量部
（チアゾール系 ジ-２-ベンゾチアゾリルジスルフィド ノクセラーＤＭ−Ｐ：大内新興化学工業社製）
・加硫促進剤Ｂ・・・１．８質量部
（チウラム系 テトラエチルチウラムジスルフィド ノクセラーＴＥＴ−Ｇ：大内新興化学工業社製）
・加硫促進助剤・・・３質量部
（酸化亜鉛 酸化亜鉛１種：正同化学工業社製）
・ステアリン酸・・・１．０質量部
・重質炭酸カルシウム・・・４０質量部

−弾性ロールの作製−
５μｍの厚さの無電解ニッケルメッキ後６価クロム酸を施した直径８ｍｍのＳＵＭ２３Ｌからなる芯体を用意し、シリンダー内径６０ｍｍ、Ｌ／Ｄ２０の１軸ゴム押出し機を用いてスクリュー回転２５ｒｐｍで、上記で作製したゴム組成物１を押出すとともに、芯体を連続的にクロスヘッドに通過させることにより、芯体上にゴム組成物１を被覆した。押出機の温度条件設定は、シリンダー部、スクリュー部、ヘッド部、ダイ部のいずれとも８０℃とした。芯体と被覆されたゴム組成物１で形成された未加硫ゴムロールは、空気加熱炉により１６５℃で７０分間加硫し、直径１２ｍｍの弾性ロールを得た。

−表面層の作製−
下記混合物をビーズミルにて分散して得られた分散液１を、メタノールで希釈し、弾性ロール１の表面に浸漬塗布した後、１５０℃で３０分間加熱乾燥し、厚さ１０μｍの表面層を形成し、帯電ロール１を得た。
・高分子材料・・・１００質量部
（Ｎ−メトキシメチル化ナイロン Ｆ３０Ｋ：ナガセケムテックス社製）
・導電剤・・・６０質量部
（酸化スズ粒子、Ｓ−２０００：三菱マテリアル電子化成社製）
・誘電性粒子・・・１０質量部
（ポリアミド樹脂 Ｏｒｇａｓｏｌ２００１ＤＮａｔ１：アルケマ社製）
・触媒・・・１質量部
（Ｎａｃｕｒｅ４１６７：楠本化成社）
・溶剤・・・７００質量部
（メタノール）
・溶剤・・・２００質量部
（ブタノール）

（クリーニングロールの作製）
ポリエーテルとイソシアネートとを混合し、得られたウレタン樹脂を加熱硬化させ、３次元網目構造からなるウレタン材料（ＩＮＯＡＣ社製、ＥＰ７０）を裁断し、ＳＵＭ−Ｎｉ製の円柱状の芯体（φ５ｍｍの硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、ＮＣ円筒研削盤を用いて、弾性層の外径が９ｍｍとなるように加工を施しクリーニングロール１を得た。

−クリーニングロールへの粒子の付与−
次に、粒子１として、イエロートナー（形状係数ＳＦ１：１１０、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）：６．０μｍ）をクリーニングロール１の弾性層の表面の全面に対して、刷毛で付与して、実施例１のクリーニングロールとした。

（プロセスカートリッジの作製）
上記で作製した帯電ロール１と、実施例１のクリーニングロールとを、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＶ Ｃ５５７５（富士ゼロックス社製）用のプロセスカートリッジに装着して、実施例１のプロセスカートリッジを得た。なお、既述の方法にしたがって測定したクリーニングロールの表面に存在する粒子の存在割合（面積率）は１８％であった。

＜実施例２＞
実施例１のクリーニングロールを下記に示すクリーニングロールに変更した以外は、実施例１と同様にして、帯電ロールの作製、クリーニングロールへの粒子の付与、及びプロセスカートリッジの作製を行い、実施例２のプロセスカートリッジを得た。

（クリーニングロールの作製）
厚さ２ｍｍウレタン材料（ＥＰ７０）シートに、両面テープを貼り付け、幅１０ｍｍの短冊状に切り出し、両面テープ付き短冊を得た。この両面テープ付き短冊をＳＵＭ−Ｎｉ製の円柱状の芯体（φ５ｍｍの硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）へ、一端から他端にかけて螺旋状に巻つけてクリーニングロール２を得た。なお、既述の方法にしたがって測定したクリーニングロールの表面に存在する粒子の存在割合（面積率）は２２％であった。

＜実施例３＞
実施例１のクリーニングロールへの粒子の付与を下記に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、帯電ロールの作製、クリーニングロールの作製、及びプロセスカートリッジの作製を行い、実施例３のプロセスカートリッジを得た。なお、既述の方法にしたがって測定したクリーニングロールの表面に存在する粒子の存在割合（面積率）は６％であった。

−クリーニングロールへの粒子の保持−
ポリアミド樹脂粒子（Ｏｒｇａｓｏｌ２００１ＤＮａｔ１：アルケマ社製、形状係数ＳＦ１：１５３、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）：５．０μｍ））をクリーニングロール１の弾性層の表面の全面に対して、刷毛で付与して、実施例３のクリーニングロールとした。

＜実施例４＞
実施例１のクリーニングロールの表面に存在する粒子の存在割合（面積率）を下記表１に示す存在割合に変更した以外は、実施例１と同様にして、帯電ロールの作製、クリーニングロールへの粒子の付与、及びプロセスカートリッジの作製を行い、実施例４のプロセスカートリッジを得た。

＜比較例１＞
実施例１において、クリーニングロールへの粒子の付与を省略した以外は、実施例１と同様にして、比較例１のプロセスカートリッジを得た。

＜比較例２＞
比較例１において、実施例１で作製した帯電ロール１と、像保持体との間に導電紙（３３０×２００（印刷方向）ｍｍ、抵抗値１０^６Ω）を挟み込んだ以外、実施例１と同様にして、比較例２のプロセスカートリッジを得た。

＜評価＞
（振動試験）
各例で得たプロセスカートリッジに対して下記条件で振動試験を行った。
振幅：２５ｍｍ
加速度：７ｍ／ｓ^２
周波数：５、５０、１００Ｈｚの順番で各３０分ずつ

（画質評価）
振動試験後の各例のプロセスカートリッジをＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＶ Ｃ５５７５に装着し、黒色の５０％ハーフトーン画像をＡ３用紙に形成し、初期画質を目視にて評価した。また、１０枚および１００枚画像形成後の画質評価は、Ａ４横方向で画像密度５％の画像を２０枚ずつ印刷した後、１０枚又は１００枚印刷し、そのときの画質を目視にて評価した。なお、画質評価の画像形成は、２２℃、５５％ＲＨ環境下で実施した。
画質評価の評価基準は以下の通りである。
Ａ：筋状の画像欠陥が未発生。
Ｂ：目視にて確認可能な程度の極めて軽微な筋状の画像欠陥が発生。
Ｃ：軽微な筋状の画像欠陥が発生。
Ｄ：筋状の画像欠陥が発生。
Ｅ：強い筋状の画像欠陥が発生。

上記結果から、本実施例は、比較例に比べ、画像評価の結果が良好であることがわかる。

１０ 画像形成装置、１２ 感光体（像保持体）、１４ 帯電部材（帯電ロール）、１４Ａ 導電性芯体、１４Ｂ 弾性層、１６ 露光装置、１９、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋ 現像装置、２０ 用紙搬送ベルト、２２ 転写部材、２４ 記録媒体、６４ 定着装置、６６ 排出ロール、６８ 排出部、７０ 用紙搬送路、７２ 搬送ロール、８０ 清掃ブレード、１００ 清掃部材、１０２ 芯体、１０４ 弾性層

Claims (7)

1. 像保持体、前記像保持体に接触して前記像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、前記帯電部材に接触して前記帯電部材の表面を清掃する清掃部材を備え、画像形成装置に着脱するプロセスカートリッジ。
2. 前記清掃部材の表面に存在する前記粒子の存在割合が、面積率で５％以上である請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
3. 前記粒子の形状係数ＳＦ１が１００以上１４０以下の範囲である請求項１又は請求項２に記載のプロセスカートリッジ。
4. 前記粒子が、トナー成分を有する粒子である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
5. 前記帯電部材が、帯電ロールである請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
6. 像保持体、前記像保持体に接触して前記像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、前記帯電部材に接触して前記帯電部材の表面を清掃する清掃部材を備える画像形成装置。
7. 像保持体の表面を帯電させる帯電部材、及び表面に粒子を有し、前記帯電部材に接触して前記帯電部材の表面を清掃する清掃部材を備える帯電ユニット。