JP5447224B2 - 画像形成装置用の清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置用の清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。

電子写真方式を用いた画像形成装置においては、先ず、感光体等からなる像保持体の表面を帯電装置によって帯電して電荷を形成し、画像信号を変調したレーザー光等で静電潜像を形成する。その後、帯電したトナーにより静電潜像を現像して可視化したトナー像が形成される。そして、トナー像を中間転写体を介して、あるいは直接記録紙等の被転写体に静電的に転写し、被転写体に定着することにより画像が得られる。

ところで、特許文献１では、帯電ロールのクリーニング部材として発泡ロールを取り付ける方法が提案されている。
また、特許文献２では、帯電ロールとクリーニングロールに周速差を付ける方法が提案されている。
また、特許文献３、４では、スパイラル形状をしたクリーニングロール等により汚染物に帯電ロールの長手方向に力を付加させる方法が提案されている。

特開平２−２７２５９４号公報 特開平７−１２９０５５号公報 特開平７−２１９３１３号公報 特開平２００１−２０９２３８号公報

本発明の課題は、単層構成の弾性層を適用した場合に比べ、保管後における弾性層の歪みの発生を抑制した画像形成装置用の清掃部材を提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
芯体と、
前記芯体の外周面に、螺旋状に配置された弾性層であって、最外層となる第１弾性層と、前記第１弾性層よりも芯体側に位置し且つ前記第１弾性層よりも圧縮永久歪が小さい第２弾性層と、で構成された弾性層と、
を備える画像形成装置用の清掃部材。

請求項２に係る発明は、
前記第１弾性層の圧縮永久歪が、５％以上１５％以下であり、
前記第２弾性層の圧縮永久歪が、５％未満である請求項１に記載の画像形成装置用の清掃部材。

請求項３に係る発明は、
被帯電体を帯電させる帯電部材と、
前記帯電部材の表面に接触して配置され、当該帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１又は２に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
を備える帯電装置。

請求項４に係る発明は、
請求項３に記載の帯電装置を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。

請求項５に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段であって、請求項３に記載の帯電装置を有する帯電手段と、
帯電された前記像保持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体に形成された前記潜像をトナーによって現像しトナー像とする現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を備える画像形成装置。

請求項６に係る発明は、
被清掃部材と、
前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１又は２に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
を備える画像形成装置用のユニット。

請求項７に係る発明は、
請求項６に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。

請求項８に係る発明は、
請求項６に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。

請求項１に係る発明によれば、単層構成の弾性層を適用した場合に比べ、保管後における弾性層の歪みの発生を抑制した画像形成装置用の清掃部材が提供される。
請求項２に係る発明によれば、第１弾性層及び第２弾性層の圧縮永久歪が上記範囲外である場合に比べ、保管後における弾性層の歪みの発生を抑制した画像形成装置用の清掃部材が提供される。
請求項３、４、５に係る発明によれば、単層構成の弾性層を有する清掃部材を適用した場合に比べ、保管後における弾性層の歪みに起因する画像欠陥が抑制された帯電装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置が提供される。
請求項６、７、８に係る発明によれば、単層構成の弾性層を有する清掃部材を適用した場合に比べ、保管後における弾性層の歪みに起因する画像欠陥が抑制された画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、画像形成装置が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材を示す概略斜視図である。 本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の概略斜視図である。 本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材における弾性層の肉厚を示す拡大断面図である。 本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の製造方法の一例を示す工程図である。 本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の製造方法の一例を示す工程図である。 本実施形態に係る電子写真画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。 図６及び図７における帯電部材（帯電装置）周辺部分を拡大した概略構成図である。

以下、本発明の一例である実施形態について説明する。なお、同じ機能・作用を有する部材には、全図面と通して同じ符号を付与し、その説明を省略する場合がある。

（清掃部材）
図１は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材を示す概略斜視図である。図２は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の概略平面図である。図３は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材における弾性層の肉厚を示す拡大断面図である。
なお、図３は、図１のＡ−Ａ断面図、つまり、弾性層の螺旋方向に対して直交方向に沿った断面図である。

本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材１００（以下、単に清掃部材と称する）は、図１〜図３に示すように、ロール状の部材であり、芯体１００Ａと、弾性層１００Ｂと、を備えたロール状の部材である。弾性層１００Ｂは、芯体１００Ａの表面に螺旋状に配置されている。具体的には、弾性層１００Ｂは、例えば、芯体１００Ａの一端から他端にかけて、芯体１００Ａを螺旋軸とし、間隔を持って螺旋状に巻き回された状態で配置されている。
また、弾性層１００Ｂは、最外層となる第１弾性層１００Ｂ１と、第１弾性層１００Ｂ１よりも芯体１００Ａ側に位置する第２弾性層１００Ｂ２と、で構成されている。つまり、弾性層１００Ｂは、芯体１００Ａの外周面に、第２弾性層１００Ｂ２と第１弾性層１００Ｂ１とがこの順に積層されて構成されている。
そして、第１弾性層１００Ｂ１は、第２弾性層１００Ｂ２よりも圧縮永久歪が小さくなるように構成されている。言い換えれば、第２弾性層１００Ｂ２は、第１弾性層よりも圧縮永久歪が大きくなるように構成されている。

ここで、清掃部材１００の弾性層１００Ｂは、被清掃部材に対して圧力を付与されつつ接触されることから、この状態で保管すると永久歪が生じることがある。
そこで、本実施形態に係る清掃部材１００では、最外層となる第１弾性層１００Ｂ１よりも下層に、当該第１弾性層１００Ｂ１よりも圧縮永久歪が小さい第２弾性層１００Ｂ２を設けて弾性層１００Ｂを構成することで、下層となる第２弾性層１００Ｂ２が最外層となる第１弾性層１００Ｂ１の永久歪を緩和すると考えられる。
このため、本実施形態に係る清掃部材１００では、上記構成により、保管後における弾性層の歪みの発生が抑制されると考えられる。
なお、本実施形態に係る清掃部材１００では、弾性層１００Ｂとして、第１弾性層１００Ｂ１及び第２弾性層１００Ｂ２の２層構成を適用した形態（つまり、第２弾性層１００Ｂ２が単層構成の形態）を説明するが、上記同様の理由により、第２弾性層１００Ｂ２が２層以上複層構成であっても、最外層となる第１弾性層１００Ｂ１より、当該複層で構成される第２弾性層１００Ｂ２の各層の圧縮永久歪が大きければ、保管後における弾性層の歪みの発生が抑制されると考えられる。

そして、本実施形態に係る清掃部材１００を備えた、帯電装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置では、被清掃部材との接触ムラが抑制されることから、保管後における弾性層の歪みに起因する画像欠陥（例えば、濃度ムラ）が抑制される。

以下、各部材について説明する。

まず、芯体にについて説明する。
芯体１００Ａに用いる材質としては、金属（例えば、快削鋼又はステンレス鋼等）、又は樹脂（例えば、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）等）が挙げられる。なお、材質及び表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。
特に、芯体１００Ａが金属で構成される場合メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

次に、弾性層について説明する。
弾性層１００Ｂは、最外層となる第１弾性層１００Ｂ１と、第１弾性層１００Ｂ１よりも芯体１００Ａ側に位置する第２弾性層１００Ｂ２と、で構成されている。

具体的には、第１弾性層１００Ｂ１の圧縮永久歪は、例えば、５％以上１５％以下がよく、望ましくは５％以上１２％以下であり、より望ましくは５％以上１０％以下である。
一方、第２弾性層１００Ｂ２の圧縮永久歪は、例えば、５％未満がよく、望ましくは３％以下であり、より望ましくは１％以下である。
これら第１弾性層１００Ｂ１及び第２弾性層１００Ｂ２の双方が圧縮永久歪が上記範囲を満たすと、第２弾性層１００Ｂ２による第１弾性層１００Ｂ１の永久歪みを緩和させ易く、保管後における弾性層１００Ｂの歪みの発生が抑制され易くなる。

弾性層１００Ｂ（第１弾性層１００Ｂ１及び第２弾性層）の圧縮永久歪は、例えば、材料の選択、発泡剤の選択、セル径の大きさ等により調整される。

ここで、圧縮永久歪の測定方法は、以下の通りである。
清掃部材１００の弾性層１００Ｂの任意の個所から、測定対象となる試料（１ｍｍ×５ｍｍ×５ｍｍの大きさの試料）を切り出し、７０℃に保たれた恒温槽内で切り出したサンプル前面を覆うことのできる大きさの圧縮板を用いて元の厚さの５０％になるように歪ませ、その状態で２２時間放置する。放置後、圧縮板を取り去り、１分以内にノギスを用いて試料の厚さを測る。試料の元の厚さをＩ_０、試験後の厚さをＩ_１とし、圧縮永久歪みを下記式で算出する。
・式：圧縮永久歪み（％）＝（Ｉ_０−Ｉ_１）／Ｉ０×１００

弾性層１００Ｂ（第１弾性層１００Ｂ１及び第２弾性層１００Ｂ２）の材料としては、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、又はポリプロピレン等の発泡性の樹脂、或いは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＣＲ、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料を１種類、又は２種類以上をブレンドしてなる材料が挙げられる。なお、これらには必要に応じて、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、又は加硫促進剤等の助剤を加えてもよい。

これらの中も、気泡を有する材料（いわゆる発泡体）がよく、特に、擦れによる被清掃部材の表面に傷を付けない、長期に渡り千切れや破損が生じないようにする観点から、引っ張りに強い発泡ポリウレタンであることが望ましい。
ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール（例えばポリエステルポリオール、ポリーエテルポリエステルやアクリルポリール等）と、イソシアネート（例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネートや４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、の反応物が挙げられ、鎖延長剤（１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン）が含まれたものであってもよい。そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。また、発泡ポリウレタンには、必要に応じて発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。

そして、これらの発泡ポリウレタンの中も、エーテル系発泡ポリウレタンがよい。これは、エステル系発泡ポリウレタンは、湿熱劣化し易い傾向があるためである。エーテル系ポリウレタンは主としてシリコーンオイルの整泡剤が使用されるが、保管（特に高温高湿下での長期保管）にてシリコーンオイルが被清掃部材（例えば帯電ロール等）へ移行することによる画質欠陥が発生することがある。その為、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いることで、弾性層１００Ｂの画質欠陥が抑制される。
ここで、シリコーンオイル以外の整泡剤として具体的には、例えば、Ｓｉを含まない有機系の界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤）が挙げられる。また、特開２００５−３０１０００に記載のシリコーン系整泡剤を用いない製法も適用できる。
なお、エステル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、「Ｓｉ」を含むか否かで判断される。

これらの中も、弾性層１００Ｂのうち、第１弾性層１００Ｂ１及び第２弾性層１００Ｂ２の構成材料の組み合わせとして好適には、第１弾性層１００Ｂ１がシリコーンオイル以外の整泡剤を用いたエーテル系発泡ポリウレタンを含んで構成され、第２弾性層１００Ｂ２がエーテル系発泡ポリウレタンを含んで構成される、組み合わせである。
これは、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたエーテル系発泡ポリウレタンは、セル径が小さく、圧縮永久歪が大きくなる傾向にあるものの、保管（特に高温高湿下での長期保管）にて整泡剤（シリコーンオイル）による被清掃部材（例えば帯電ロール等）へも汚染が抑制されるため、第１弾性層１００Ｂ１として最適であるためである。
一方、第２弾性層１００Ｂ２の構成材料としては、圧縮永久歪が第１弾性層１００Ｂ１よりも小さければよいが、特に、湿熱劣化し難い傾向があるエーテル系発泡ポリウレタンを用いることがよく、特に、圧縮永久歪が小さくなる傾向があるシリコーンオイルを整泡剤として用いたエーテル系発泡ポリウレタンを用いることが好適である。

弾性層１００Ｂのうち、第１弾性層１００Ｂ１の厚み（幅方向中央部での厚み）は０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下がよく、望ましくは０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下であり、より望ましくは０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。
一方、第２弾性層１００Ｂ２の厚み（幅方向中央部での厚み）は０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下がよく、望ましくは０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下であり、より望ましくは０．８ｍｍ以上 １．２ｍｍ以下である。
なお、弾性層１００Ｂの厚みは、例えば、次のようにして測定する。
レーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いて、清掃部材の周方向は固定した状態で、１ｍｍ／ｓのトラバース速度にて清掃部材の長手方向（軸方向）へスキャンさせて弾性層厚み（弾性層肉厚）のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う（周方向位置は１２０°間隔、３箇所）。このプロファイルを基に弾性層１００Ｂの厚みの算出を行う。

弾性層１００Ｂは、螺旋状に配置されているが、具体的には、例えば、螺旋角度θが１０°以上６５°以下（望ましくは２０°以上５０°以下）、螺旋幅Ｒ１が３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下）であることがよい。また、螺旋ピッチＲ２は、例えば、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは１５ｍｍ以上２２ｍｍ以下）であることがよい。

弾性層１００Ｂは、被覆率（弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１／［弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１＋弾性層１００Ｂの螺旋ピッチＲ２：（Ｒ１＋Ｒ２）］）は、２０％以上７０％以下であることがよく、望ましくは２５％以上５５％以下である。
この被覆率を上記範囲よりも大きいと、弾性層１００Ｂが被清掃部材に接触する時間が長くなるため、清掃部材の表面に付着する付着物が被清掃部材へ再汚染する傾向が高くなる一方で、被覆率が上記範囲より小さいと、弾性層１００Ｂの厚み（肉厚）が安定し難くなり、清掃能力が低下する傾向となる。

なお、螺旋角度θとは、弾性層１００Ｂの長手方向Ｐ（螺旋方向）と清掃部材の軸方向Ｑ（芯体軸方向）とが交差する角度（鋭角）を意味する。
螺旋幅Ｒ１とは、弾性層１００Ｂの清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った長さを意味する。
螺旋ピッチＲ２とは、弾性層１００Ｂの清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った、隣合う弾性層１００Ｂ間の長さを意味する。
また、弾性層１００Ｂとは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。

次に、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法について説明する。
図４は、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法の一例を示す工程図である。

本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法は、例えば、次の方法が挙げられる。
１）第２弾性層１００Ｂ２となる角柱状に成型された弾性層用部材（発泡ポリウレタン等）を準備し、弾性層用部材にドリル等によって芯体１００Ａを挿入する穴を形成し、次いで、外周表面に接着剤を塗布した芯体１００Ａを弾性層用部材の穴に挿入した後、弾性層用部材に対して切削加工を施して第２弾性層１００Ｂ２を形成する。
次に、第１弾性層１００Ｂ１となる角柱状に成型された弾性層用部材（発泡ポリウレタン等）を準備し、弾性層用部材にドリル等によって第２弾性層１００Ｂ２が形成された芯体１００Ａを挿入する穴を形成し、次いで、第２弾性層１００Ｂ２の外周表面に接着剤を塗布した芯体１００Ａを弾性層用部材の穴に挿入した後、弾性層用部材に対して切削加工を施して第１弾性層１００Ｂ１を形成する。
このようにして、清掃部材を得る方法。

２）金型により成形された第２弾性層１００Ｂ２となる円柱状の弾性層用部材（発泡ポリウレタン等）を準備し、弾性層用部材にドリル等によって芯体１００Ａを挿入する穴を形成し、次いで、外周表面に接着剤を塗布した芯体１００Ａを弾性層用部材の穴に挿入して、第２弾性層１００Ｂ２を形成する。
次に、金型により成形された第１弾性層１００Ｂ１となる円柱状の弾性層用部材（発泡ポリウレタン等）を準備し、弾性層用部材にドリル等によって第２弾性層１００Ｂ２が形成された芯体１００Ａを挿入する穴を形成し、次いで、第２弾性層１００Ｂ２の外周表面に接着剤を塗布した芯体１００Ａを弾性層用部材の穴に挿入して、第１弾性層１００Ｂ１を形成する。
このようにして、清掃部材を得る方法。

３）第２弾性層１００Ｂ２となるシート状の弾性層用部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、これに両面テープを貼り付けた後、打ち抜いて短冊状の部材（以下、短冊と称する）を得て、これを芯体１００Ａに巻き付けて第２弾性層１００Ｂ２を形成する。
次に、第１弾性層１００Ｂ１となるシート状の弾性層用部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、これに両面テープを貼り付けた後、打ち抜いて短冊を得て、これを第２弾性層１００Ｂ２が形成された芯体１００Ａの当該第２弾性層１００Ｂ２上に巻き付けて第１弾性層１００Ｂ１を形成する。
このようにして、清掃部材を得る方法。
なお、予め、第１弾性層１００Ｂ１及び第２弾性層１００Ｂ２となる２層構成のシート状の弾性層用部材（発泡ポリウレタンシート等）から、短冊を得て、これを芯体１００Ａに巻き付けて、清掃部材を得る方法であってもよい。

これらの中でも、短冊を芯体に巻き付けて清掃部材１００を得る方法が簡便でよい。
本方法をより詳細に説明すると、まず、図４（Ａ）に示すように、目的の厚みとなるように加工を施したシート状の第２弾性層用部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、このシート状の弾性層用部材の片面に、両面テープ（不図示）を貼り付けた後、打ち抜き型により当該部材を打ち抜いて、目的とする幅・長さの第２弾性層用短冊１００Ｃ２（両面テープ付き短冊）を得る。一方で、芯体１００Ａも準備する。
次に、図４（Ｂ）に示すように、両面テープが付いた面を上方にして第２弾性層用短冊１００Ｃ２を配置し、この状態で両面テープの剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に芯体１００Ａの一端部を載せる。
次に、図４（Ｃ）に示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体１００Ａを回転させて、芯体１００Ａの外周面に第２弾性層用短冊１００Ｃ２を螺旋状に巻き付けていき、芯体１００Ａの外周面に螺旋状に配置された第２弾性層１００Ｂ２を有する清掃部材１００を得る。

次に、図５（Ｄ）に示すように、目的の厚みとなるようにスライス加工を施したシート状の第１弾性層用部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、このシート状の弾性層用部材の片面に、両面テープ（不図示）を貼り付けた後、打ち抜き型により当該部材を打ち抜いて、目的とする幅・長さの第１弾性層用短冊１００Ｃ１（両面テープ付き短冊）を得る。
次に、図５（Ｅ）に示すように、両面テープが付いた面を上方にして第１弾性層用短冊１００Ｃ１を配置し、この状態で両面テープの剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に、第２弾性層１００Ｂ２が形成された芯体１００Ａの当該第２弾性層１００Ｂ２の一端部を載せる。
次に、図５（Ｆ）に示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で第２弾性層１００Ｂ２が形成された芯体１００Ａを回転させて、芯体１００Ａの第２弾性層１００Ｂ２上に第１弾性層用短冊１００Ｃ１を螺旋状に巻き付けていき、芯体１００Ａの第２弾性層１００Ｂ２上に螺旋状に配置された第１弾性層１００Ｂ１を形成する。
このように、第１弾性層１００Ｂ１及び第２弾性層１００Ｂ２で構成された弾性層１００Ｂ有する清掃部材１００を得る。

（画像形成装置等）
以下、本実施形態に係る画像形成装置について図面に基づいて説明する。
図６は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。

本実施形態に係る画像形成装置１０は、例えば、図６に示すように、タンデム方式のカラーの画像形成装置である。本実施形態に係る画像形成装置１０の内部には、感光体（像保持体）１２や帯電部材１４や現像装置等が、イエロー（１８Ｙ）、マゼンタ（１８Ｍ）、シアン（１８Ｃ）、及び黒（１８Ｋ）が各色毎にプロセスカートリッジ（図７参照）として備えられている。このプロセスカートリッジは、画像形成装置１０に脱着される構成となっている。

感光体１２としては、例えば、表面に有機感材等よりなる感光体層が被覆された直径が２５ｍｍの導電性円筒体が用いられ、図示しないモータにより、１５０ｍｍ／ｓｅｃのプロセススピードで回転駆動される。

感光体１２の表面は、感光体１２表面に配置された帯電部材１４によって帯電された後、帯電部材１４より感光体１２の回転方向下流側に、露光装置１６から出射されるレーザービームＬＢによって画像露光が施され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。

感光体１２上に形成された静電潜像は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の現像装置１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋによって現像され、各色のトナー像となる。

例えば、カラーの画像を形成する場合、各色の感光体１２の表面には、帯電・露光・現像の各工程が、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応して行なわれ、各色の感光体１２の表面には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応したトナー像が形成される。

感光体１２上に順次形成されるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、支持ロール４０，４２で張力が付与されつつ内周面から支持された用紙搬送ベルト２０を介して感光体１２と転写装置２２が接する箇所にて、感光体１２の外周に用紙搬送ベルト２０上を搬送される記録用紙２４へ転写される。さらに、感光体１２上からトナー像が転写された記録用紙２４は、定着装置６４へと搬送され、この定着装置６４によって加熱・加圧されてトナー像が記録用紙２４上に定着される。その後、片面プリントの場合には、トナー像が定着された記録用紙２４は、排出ロール６６によって画像形成装置１０の上部に設けられた排出部６８上にそのまま排出される。
なお、記録用紙２４は、用紙収納容器２８から取出ローラ３０により取り出せれ、搬送ロール３２，３４により用紙搬送ベルト２０まで一般まで、搬送される。

−方、両面プリントの場合には、定着装置６４により第一面（表面）にトナー像が定着された記録用紙２４を、排出ロール６６によって排出部６８上にそのまま排出せずに、排出ロール６６によって記録用紙２４の後端部を狭持した状態で、排出ロール６６を逆転させるとともに、記録用紙２４の搬送径路を両面用の用紙搬送路７０に切り替え、この両面用の用紙搬送路７０に配設された搬送ロール７２によって、記録用紙２４の表裏を反転した状態で、再度、用紙搬送ベルト２０上へ搬送して、記録用紙２４の第二面（裏面）に感光体１２上からトナー像を転写する。そして、記録用紙２４の第二面（裏面）のトナー像を定着装置６４によって定着させ、記録媒体２４（被転写体）を排出部６８上に排出する。

なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体１２の表面は、感光体１２が１回転する毎に、感光体１２の表面であって、転写装置２２が接する箇所よりも感光体１２の回転方向下流側に配置された清掃ブレード８０によって、残留トナーや紙粉などが除去され、次の画像形成工程に備えるようになっている。

ここで、図８に示すごとく、帯電部材１４は、例えば、導電性芯体１４Ａの周囲に弾性層１４Ｂが形成されたロールであり、芯体１４Ａは回転自在に支持されている。帯電部材１４の感光体１２と反対側には、帯電部材１４の清掃部材１００が接触して、帯電装置（ユニット）を構成している。この清掃部材１００として、本実施形態に係る清掃部材１００が用いられる。
ここでは、清掃部材１００を帯電部材１４へ常時当接させ、帯電部材１４と従動させて使用する方法に関して説明を行うが、清掃部材１００は常時接触させて従動による使用でもよいし、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ従動する使用でもよい。また、清掃部材１００は、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ、別駆動により帯電部材１４に対して周速差を付けても構わない。但し、清掃部材１００を常時帯電部材１４へ接触させて周速差を付ける方法は帯電部材１４上の汚れを清掃部材１００へ溜め込み、帯電ロールへ再付着させ易くなることから、望ましくない。

帯電部材１４は芯体１４Ａの両端へ荷重Ｆをかけて感光体１２へ押付け、弾性層１４Ｂの周面に沿って弾性変形してニップ部を形成している。更に、清掃部材１００は芯体１００Ａの両端へ荷重Ｆ’をかけて帯電部材１４へ押付け、弾性層１００Ｂが帯電部材１４の周面に沿って弾性変形してニップ部を形成することで、帯電部材１４の撓みを抑えて、帯電部材１４と感光体１２の軸方向のニップ部を形成している。

感光体１２は、図示しないモータによって矢印Ｘ方向に回転駆動され、感光体１２の回転により帯電部材１４が矢印Ｙ方向に従動回転する。また、帯電部材１４の回転により清掃部材１００が矢印Ｚ方向に従動回転する。

−帯電部材の構成−
以下、帯電部材の説明をするが、以下の構成に限定されるものではない。

帯電部材の構成としては、特に限定されるものではないが、例えば、芯体、弾性層、若しくは弾性層の代わりに樹脂層を有する構成が挙げられる。弾性層は単層構成からなるものであってよく、幾つもの機能を持った複数の異なる層からなる積層構成であってもよい。更には、弾性層の上に表面処理を行ってもよい。

芯体の材質としては快削鋼、ステンレス鋼等を使用し、摺動性等の用途に応じて材質及び表面処理方法は適時選択するのが望ましい。また、メッキ処理するのが望ましい。導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

弾性層は導電性弾性層とするが、導電性弾性層は、例えば、弾性を有するゴム等の弾性材、導電性弾性層の抵抗を調整するカーボンブラックやイオン導電材等の導電材、必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ又は炭酸カルシウム等の充填剤等、通常ゴムに添加され得る材料を加えてもよい。通常ゴムに添加される材料を添加した混合物を、導電性の芯体の周面に被覆することにより形成される。抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックやイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等が用いられる。また、弾性材は発泡体であってもかまわない。

導電性弾性層を構成する弾性材としては、例えばゴム材中に導電剤を分散させることによって形成される。ゴム材としては、例えば、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム及びこれらのブレンドゴムが好適に挙げられる。これらのゴム材は発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。

導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が用いられる。電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の各種導電性金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ−酸化アンチモン固溶体、酸化スズ−酸化インジウム固溶体等の各種導電性金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理したもの；などの微粉末が挙げられる。また、イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等の過塩素酸塩、塩素酸塩等；リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩等；が挙げられる。

これらの導電剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、その添加量は特に制限はないが、電子導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、１質量部以上６０質量部以下の範囲であることが望ましく、一方、イオン導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲であることが望ましい。

帯電部材の表面は、表面層を形成させてもよい。表面層の材料としては、樹脂、ゴム等の何れを用いてもよく特に限定するものではない。例えば、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロンが好適に挙げられる。
共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロン、の内のいずれか１種又は複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、６ナイロン、６６ナイロン等が挙げられる。ここで、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、重量比で合わせて１０％以上であるのが望ましい。

高分子材料は単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。また、当該高分子材料の数平均分子量は、１，０００以上１００，０００以下の範囲であることが望ましく、１０，０００以上５０，０００以下の範囲であることがより望ましい。

また表面層には導電性材料を含有させ、抵抗値を調整してもよい。該導電性材料としては、粒径が３μｍ以下であるものが望ましい。

また、抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックや導電性金属酸化物粒子、あるいはイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等を用いてもよい。

導電剤のカーボンブラックとして、具体的には、デグサ社製の「スペシャルブラック３５０」、同「スペシャルブラック１００」、同「スペシャルブラック２５０」、同「スペシャルブラック５」、同「スペシャルブラック４」、同「スペシャルブラック４Ａ」、同「スペシャルブラック５５０」、同「スペシャルブラック６」、同「カラーブラックＦＷ２００」、同「カラーブラックＦＷ２」、同「カラーブラックＦＷ２Ｖ」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１０００」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１３００」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１４００」、同「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」、同「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ」等が挙げられる。
カーボンブラックはｐＨ４．０以下が望ましい。

抵抗値を調整するための導電性粒子である導電性金属酸化物粒子は、酸化錫、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、ＩＴＯ等の導電性を有した粒子で、電子を電荷キャリアとする導電剤あれば何れも用いることができ、特に限定されるものではない。これらは、単独で用いても２種類以上を併用してもよい。また、何れの粒径であってもよいが、望ましくは酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫、アナターゼ型酸化チタンであり、更に、酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫が望ましい。

さらに、表面層には、フッ素系あるいはシリコーン系の樹脂が好適に用いられる。特に、フッ素変性アクリレートポリマーで構成されることが望ましい。また、表面層の中に粒子を添加してもよい。また、アルミナやシリカ等の絶縁性粒子を添加して、帯電部材の表面に凹部を付与し、感光体との摺擦時の負担を小さくして帯電部材と感光体相互の耐磨耗性を向上させてもよい。

記載の帯電部材の外径としては８ｍｍ以上１６ｍｍ以下が望ましい。また、外径の測定方法としては市販のノギスやレーザー方式外径測定装置を用いて測定される。

記載の帯電部材のマイクロ硬度は４５°以上６０°以下が望ましい。低硬度化にする為には可塑剤添加量を増量する方法、シリコーンゴム等の低硬度の材料を使用することが考えられる。

また、帯電部材のマイクロ硬度は高分子計器株式会社製ＭＤ−１型硬度計にて測定することができる。

なお、本実施形態に係る画像形成装置では、感光体（像保持体）、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）、現像装置、清掃ブレード（クリーニング装置）を備えたプロセスカートリッジを説明したが、これに限られず、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）を備え、その他必要に応じて、感光体（像保持体）、露光装置、転写装置、及び現像装置、清掃ブレード（クリーニング装置）から選択されるものを備えたプロセスカートリッジとしてもよい。なお、これら装置や部材をカートリッジ化せず、画像形成装置に直接配置した形態であってもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置では、帯電装置として、帯電部材と清掃部材とのユニットで構成した形態を説明したが、つまり、被清掃部材として帯電部材を採用した形態を説明したが、これに限られず、被清掃部材としては、感光体（像保持体）、転写装置（転写部材；転写ロール）、中間転写体（中間転写ベルト）が挙げられる。そして、これら被清掃部材とこれに接触して配置される清掃部材とのユニットを、画像形成装置に直接配置してもよいし、上記同様にプロセスカートリッジのようにカートリッジ化して画像形成装置に配置してもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置は、上記構成に限られず、中間転写方式の画像形成装置等、周知の画像形成装置を採用してもよい。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
（クリーニングロール作製）
厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＢＦ−１５０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第１弾性層用短冊）になるように切り出す。
一方、厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第２弾性層用短冊）になるように切り出す。
次に、第２弾性層用短冊を、段付金属芯体（外径φ６、全長３３７ｍｍ、軸受け部の外径φ４、長さ６ｍｍの芯体を使用。発泡ウレタンの有効長は３２０ｍｍ。）へ、巻き付け角度２５°で、短冊全長が０〜５％程度伸びるように張力を付与しつつ巻き付けて、螺旋状に配置した第２弾性層を形成した。
次に、第１弾性層用短冊を、段付金属芯体に形成された第２弾性層上に、短冊全長が０〜５％程度伸びるように張力を付与しつつ巻き付けて、螺旋状に配置した第１弾性層を形成した。
このようにして、クリーニングロールを得た。

（帯電ロールの作製）
−弾性層の形成−
下記混合物をオープンロールで混練りし、ＳＵＳ４１６からなる直径６ｍｍの導電性支持体表面に、厚さ３ｍｍとなるように円筒状に被覆し、内径１８．０ｍｍの円筒型の金型に入れ、１７０℃で３０分間加硫させ、金型から取り出した後、研磨し円筒状の導電性弾性層Ａを得た。
・ゴム材 ・・・・１００質量部
（エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム）Ｇｅｃｈｒｏｎ３１０６：日本ゼオン社製）
・導電剤（カーボンブラック アサヒサーマル：旭カーボン社製）・・・・・２５質量部
・導電剤（ケッチェンブラックＥＣ：ライオン社製） ・・・・・・８質量部
・イオン導電剤（過塩素酸リチウム） ・・・・・・１質量部
・加硫剤（硫黄）２００メッシュ：鶴見化学工業社製 ・・・・・・１質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＤＭ：大内新興化学工業社製） ・・・・２．０質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＴＴ：大内新興化学工業社製） ・・・・０．５質量部

−表面層の形成−
下記混合物をビーズミルにて分散し得られた分散液Ａを、メタノールで希釈し、導電性弾性層Ａの表面に浸漬塗布した後、１４０℃で１５分間加熱乾燥し、厚さ４μｍの表面層を形成し、導電性ロールを得た。これを帯電ロールとした。
・高分子材料 ・・・・１００質量部
（共重合ナイロン）アラミンＣＭ８０００：東レ社製
・導電剤 ・・・・・３０質量部
（アンチモンドープ酸化スズ）ＳＮ−１００Ｐ：石原産業社製
・溶剤（メタノール） ・・・・５００質量部
・溶剤（ブタノール） ・・・・２４０質量部

［実施例２］
（クリーニングロール作製）
厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＥＳＴ−３；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第１弾性層用短冊）になるように切り出す。
一方、厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第２弾性層用短冊）になるように切り出す。
これら第１弾性層用短冊及び第２弾性層用短冊を用いた以外は、実施例１と同様にして、クリーニングロールを得た。
（帯電ロールの作製）
実施例１−１と同一の物を使用した。

［実施例３］
（クリーニングロール作製）
厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＢＦ−１５０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第１弾性層用短冊）になるように切り出す。
一方、厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＥＳＨ；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第２弾性層用短冊）になるように切り出す。
これら第１弾性層用短冊及び第２弾性層用短冊を用いた以外は、実施例１と同様にして、クリーニングロールを得た。
（帯電ロールの作製）
実施例１−１と同一の物を使用した。

［実施例４］
（クリーニングロール作製）
厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＥＳＴ−３；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第１弾性層用短冊）になるように切り出す。
一方、厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＥＳＨ；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第２弾性層用短冊）になるように切り出す。
これら第１弾性層用短冊及び第２弾性層用短冊を用いた以外は、実施例１と同様にして、クリーニングロールを得た。
（帯電ロールの作製）
実施例１−１と同一の物を使用した。

［実施例５］
（クリーニングロール作製）
厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＲＲ−８０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第１弾性層用短冊）になるように切り出す。
一方、厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第２弾性層用短冊）になるように切り出す。
これら第１弾性層用短冊及び第２弾性層用短冊を用いた以外は、実施例１と同様にして、クリーニングロールを得た。
（帯電ロールの作製）
実施例１−１と同一の物を使用した。

［実施例６］
（クリーニングロール作製）
厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＥＳＴ−３；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第１弾性層用短冊）になるように切り出す。
一方、厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＢＦ−１５０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第１弾性層用短冊）になるように切り出す。
これら第１弾性層用短冊及び第２弾性層用短冊を用いた以外は、実施例１と同様にして、クリーニングロールを得た。
（帯電ロールの作製）
実施例１−１と同一の物を使用した。

［比較例１］
（クリーニングロール作製）
厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第１弾性層用短冊）になるように切り出す。
一方、厚さ１ｍｍの発泡ウレタン（ＢＦ−１５０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートに厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅１０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊（第２弾性層用短冊）になるように切り出す。
これら第１弾性層用短冊及び第２弾性層用短冊を用いた以外は、実施例１と同様にして、クリーニングロールを得た。
（帯電ロールの作製）
実施例１−１と同一の物を使用した。

［評価］
各例で作製したクリーニングロールの弾性層組成について、表１に一覧にして示す。
そして、各例で作製しクリーニングロール・帯電ロールを用いて、以下の評価を行った。結果を表１に示す。

（保管後画質欠陥）
カラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ３３００：富士ゼロックス社製用プロセスカートリッジに、各例で作製したクリーニングロール・帯電ロールを装着した。本プロセスカートリッジを３０℃／７５％環境下に１０日放置した後にハーフトーン画質にて弾性層の歪みに起因する画像欠陥の有無を下記の基準で確認した。
−弾性層の歪みに起因する画質欠陥：判断基準−
○：画質上の黒色筋状の濃度ムラ未発生
△：画質上の黒色筋状の濃度ムラが発生するが、許容できるレベル
×：画質上の黒色筋状の濃度ムラが発生し、許容できないレベル

（クリーニング性・色点）
カラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ３３００：富士ゼロックス社製に、各例で作製したクリーニングロール・帯電ロールを装着した。
Ａ４ ３００，０００枚印字テストした。画質評価は、３００，０００枚後にハーフトーン画像中での帯電ロールのクリーニングムラによる濃度ムラ（クリーニング性）、クリーニングロール片による色点が無いかを以下の基準で判定した。

−クリーニング性：判断基準−
○：画質上の濃度ムラ未発生
△：画質上の濃度ムラが軽微に発生するが、許容できるレベル
×：画質上濃度ムラが発生

−色点：判断基準−
○：画質上色点発生無し
△：画質上色点が軽微に発生するが、許容できるレベル
×：画質上色点発生あり

上記結果から、本実施例は、比較例に比べ、保管後の弾性層の歪由来の画像欠陥が抑制されていることがわかる。
また、本実施例は、クリーニング性を有し、研磨したクリーニングロールで発生する研磨片による色点の発生もないことがわかる。
また、本実施例１、５は、他の本実施例に比べ、保管後の弾性層の整泡剤汚染に由来する画像欠陥が抑制されることがわかる。

１０ 画像形成装置、１２ 感光体、１４ 帯電ロール、１４Ａ 芯体、１４Ｂ 弾性層、１６ 露光装置、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋ 現像装置、２０ 用紙搬送ベルト、２２ 転写装置、２４ 記録媒体、６４ 定着装置、６６ 排出ロール、６８ 排出部、７０ 用紙搬送路、７２ 搬送ロール、８０ 清掃ブレード、１００ 清掃部材、１００Ａ 芯体、１００Ｂ 弾性層

Claims (8)

1. 芯体と、
   前記芯体の外周面に、螺旋状に配置された弾性層であって、最外層となる第１弾性層と、前記第１弾性層よりも芯体側に位置し且つ前記第１弾性層よりも圧縮永久歪が小さい第２弾性層と、で構成された弾性層と、
   を備える画像形成装置用の清掃部材。
2. 前記第１弾性層の圧縮永久歪が、５％以上１５％以下であり、
   前記第２弾性層の圧縮永久歪が、５％未満である請求項１に記載の画像形成装置用の清掃部材。
3. 被帯電体を帯電させる帯電部材と、
   前記帯電部材の表面に接触して配置され、当該帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１又は２に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
   を備える帯電装置。
4. 請求項３に記載の帯電装置を少なくとも備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
5. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段であって、請求項３に記載の帯電装置を有する帯電手段と、
   帯電された前記像保持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
   前記像保持体に形成された前記潜像をトナーによって現像しトナー像とする現像手段と、
   前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
   を備える画像形成装置。
6. 被清掃部材と、
   前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１又は２に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
   を備える画像形成装置用のユニット。
7. 請求項６に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
8. 請求項６に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。

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