JP5982858B2 - 画像形成装置用の清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置用の清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。

電子写真方式を用いた画像形成装置においては、先ず、感光体等からなる像保持体の表面を帯電装置によって帯電して電荷を形成し、画像信号を変調したレーザー光等で静電潜像を形成する。その後、帯電したトナーにより静電潜像を現像して可視化したトナー像が形成される。そして、トナー像を中間転写体を介して、あるいは直接記録紙等の被転写体に静電的に転写し、被転写体に定着することにより画像が得られる。

ところで、特許文献１では、「帯電ロールのクリーニング部材として発泡ロールを取り付ける方法」が提案されている。
また、特許文献２、３では、「螺旋形状とした清掃体により該汚染物に帯電部材を用いる方法」が提案されている。
また、特許文献４では、「螺旋形状とした清掃体の端部が帯電部材と接触しないように外側に配置すること」が提案されている。

特開平２−２７２５９４号公報 特開平７−２１９３１３号公報 特開２００１−２０９２３８号公報 特開２０１０−２８６７１３号公報

本発明の課題は、芯体からの弾性層の剥れが抑制された画像形成装置用の清掃部材を提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
芯体と、
前記芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて、短冊状の弾性部材が螺旋状に配置された弾性層と、
前記芯体と前記弾性層とを接着するための接着層と、
前記弾性層の長手方向端部の一方又は両方が配置された前記芯体の外周面に、連続又は断続して設けられた直線状の溝であって、前記弾性層の長手方向に対して、前記溝の長さ方向が交差するようにして設けられ、かつ前記溝の長さ方向と交差する方向側に、間隔を持って複数設けられている直線状の溝と、
を備える画像形成装置用の清掃部材。

請求項２に係る発明は、
前記直線状の溝が、前記弾性層の長手方向に対して、前記溝の長さ方向が４５度以上１３５度以下の範囲で角度を成すように設けられている請求項１に記載の画像形成装置用の清掃部材。

請求項３に係る発明は、
前記直線状の溝が、前記弾性層の幅方向両端から食み出るように設けられている請求項１又は２に記載の画像形成装置用の清掃部材。

請求項４に係る発明は、
被帯電体を帯電させる帯電部材と、
前記帯電部材の表面に接触して配置され、当該帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
を備える帯電装置。

請求項５に係る発明は、
請求項４に記載の帯電装置を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。

請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段であって、請求項４に記載の帯電装置を有する帯電手段と、
帯電された前記像保持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体に形成された前記潜像をトナーによって現像しトナー像とする現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を備える画像形成装置。

請求項７に係る発明は、
被清掃部材と、
前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
を備える画像形成装置用のユニット。

請求項８に係る発明は、
請求項７に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。

請求項９に係る発明は、
請求項７に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。

請求項１に係る発明によれば、弾性層の長手方向端部の一方又は両方が配置された芯体の外周面に直線状の溝を有さない場合に比べ、芯体からの弾性層の剥れが抑制された画像形成装置用の清掃部材を提供できる。
請求項２に係る発明によれば、直線状の溝の長さ方向を弾性層の長手方向に対して４５度以上１３５度以下の範囲外とした場合に比べて、芯体からの弾性層の剥れが抑制された画像形成装置用の清掃部材を提供できる。
請求項３に係る発明によれば、直線状の溝が弾性層の幅方向両端から食み出ないように設けられている場合に比べ、芯体からの弾性層の剥れが抑制された画像形成装置用の清掃部材を提供できる。
請求項４に係る発明によれば、芯体の外周面に直線状の溝を一つ有する場合に比べ、芯体からの弾性層の剥れが抑制された画像形成装置用の清掃部材を提供できる。

請求項４に係る発明によれば、弾性層の長手方向端部の一方又は両方が配置された芯体の外周面に、直線状の溝を有さない画像形成装置用の清掃部材を備えた場合に比べ、清掃部材における芯体からの弾性層の剥れに起因する帯電部材の清掃不良による帯電性能の低下を抑制した帯電装置を提供できる。
請求項５、６に係る発明によれば、弾性層の長手方向端部の一方又は両方が配置された芯体の外周面に、直線状の溝を有さない画像形成装置用の清掃部材を備えた場合に比べ、帯電部材の清掃不良による帯電性能の低下に起因する画像欠陥が抑制されたプロセスカートリッジ、画像形成装置を提供できる。

請求項７に係る発明によれば、弾性層の長手方向端部の一方又は両方が配置された芯体の外周面に、直線状の溝を有さない画像形成装置用の清掃部材を備えた場合に比べ、清掃部材における芯体からの弾性層の剥れに起因する被清掃部材の清掃不良による性能の低下を抑制した画像形成装置用のユニットを提供できる。
請求項８、９に係る発明によれば、弾性層の長手方向端部の一方又は両方が配置された芯体の外周面に、直線状の溝を有さない画像形成装置用の清掃部材を備えた場合に比べ、被清掃部材の清掃不良による性能の低下に起因する画像欠陥が抑制されたプロセスカートリッジ、画像形成装置を提供できる。

本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材を示す概略斜視図である。 本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材を示す概略側面図である。 本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の芯体の外周面を示す概略構成図である。 本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材における弾性層を示す拡大断面図である。 他の本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材における弾性層を示す拡大断面図である。 本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の製造方法の一例を示す工程図である。 本実施形態に係る電子写真画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。 図７及び図８における帯電部材（帯電装置）周辺部分を拡大した概略構成図である。

以下、本発明の一例である実施形態について説明する。なお、同じ機能・作用を有する部材には、全図面と通して同じ符号を付与し、その説明を省略する場合がある。

（清掃部材）
図１は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材を示す概略斜視図である。図２は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の概略平面図である。図３は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の芯体の外周面を示す概略構成図である。図４は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材における弾性層を示す拡大断面図である。
なお、図３（Ａ）は、芯体の外周面の平面図に相当する図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）のＢ−Ｂ断面図に相当する図である。
また、図４は、図１のＡ−Ａ断面図、つまり、弾性層の長手方向（「螺旋方向」という場合がある）に対して直交方向に沿った断面図である。

本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材１００（以下、単に清掃部材と称する）は、図１〜図４に示すように、ロール状の部材であり、芯体１００Ａと、弾性層１００Ｂと、芯体１００Ａと１００Ｂとを接着するための接着層１００Ｄと、を備えたロール状の部材である。
弾性層１００Ｂは、例えば、芯体の外周面に、芯体の一端から他端にかけて、短冊状の弾性部材１００Ｃ（以下、短冊１００Ｃと称する）を螺旋状に巻き付けて形成されている。具体的には、弾性層１００Ｂは、例えば、芯体１００Ａの一端から他端にかけて、芯体１００Ａを螺旋軸とし、短冊１００Ｃを間隔を持って螺旋状に巻き回された状態で配置されている。

そして、弾性層１００Ｂの長手方向端部の一方又は両方が配置された芯体１００Ａの外周面には、連続又は断続して設けられた直線状の溝１１０であって、弾性層１００Ｂの長手方向に対して、長さ方向が交差するようにして設けられた直線状の溝１１０を有している。
なお、本実施形態では、弾性層１００Ｂの長手方向端部の両方が配置された芯体１００Ａの外周面には、直線状の溝１１０が設けられている態様を示している。

ここで、短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付けて、芯体１００Ａの外周面に弾性層１００Ｂを螺旋状に配置する場合、芯体１００Ａの外周面に短冊１００Ｃを巻き付ける際に、その長手方向（螺旋方向）に予め定められた張力を付与することが必要である。芯体１００Ａに巻き付けた状態の弾性層１００Ｂは、弾性変形をした状態（例えば、巻き付ける前の短冊１００Ｃの幅方向中央部の厚みに対して小さくなった状態）で配置されると考えられる。

一方で、芯体１００Ａに巻き付けた状態の弾性層１００Ｂは、弾性変形をした状態で芯体１００Ａ外周面に沿って固定されることから、弾性層１００Ｂの弾性変形量に伴った反発弾性力が発生すると考えられる。この反発弾性力は、弾性層１００Ｂが収縮する方向に働く、つまり弾性層１００Ｂの長手方向（弾性層１００Ｂの螺旋方向）に沿った方向に働くため、芯体１００Ａの外周面上で弾性層１００Ｂの長手方向端部の一方又は両方が剥れる方向にかかると考えられる。なお、この反発弾性力は、弾性層１００Ｂの厚みと弾性係数、また芯体の曲率半径が大きいほど、強く働くため、弾性層１００Ｂが剥れやすくなると考えられる。

そこで、本実施形態に係る清掃部材１０１では、弾性層１００Ｂの長手方向端部の一方又は両方が配置された芯体１００Ａの外周面に、弾性層１００Ｂの長手方向（つまり弾性層１００Ｂの螺旋方向）に対して、長さ方向が交差するようにして、連続又は断続した直線状の溝１１０を設ける。

直線状の溝１１０は、芯体１００Ａの外周面に凹部を形成し、これにより、形成される弾性層１００Ｂを芯体１００Ａに外周面に接着するための接着層１００Ｄに対して投錨効果を発現する。
そして、この投錨効果を発現する直線状の溝１１０を短冊１００Ｃの巻き付け方向（弾性層１００Ｂの螺旋方向）に対して交差させて設けることで、弾性層１００Ｂが収縮する方向に（つまり弾性層１００Ｂの長手方向に沿った方向）に働く反発弾性力が弾性層１００Ｂの幅方向側に分散されると考えられる。

このため、本実施形態に係る清掃部材１０１では、芯体１００Ａからの弾性層１００Ｂの剥れ（特に弾性層１００Ｂの長手方向端部からの剥れ）が抑制される。

そして、本実施形態に係る清掃部材１００を備えた、帯電装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置では、芯体１００Ａからの弾性層１００Ｂの剥れ（特に弾性層１００Ｂの長手方向端部からの剥れ）が抑制されることから、帯電部材の清掃不良による帯電性能低下、及びそれに起因する画像欠陥（例えば、濃度ムラ）が抑制される。

以下、各部材について説明する。

まず、芯体について説明する。
芯体１００Ａに用いる材質としては、金属（例えば、快削鋼又はステンレス鋼等）、又は樹脂（例えば、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）等）が挙げられる。なお、材質及び表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。
特に、芯体１００Ａが金属で構成される場合メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

次に、直線状の溝について説明する。
直線状の溝１１０は、弾性層１００Ｂの長手方向端部の一方又は両方が配置された芯体１００Ａの外周面に設けられている。
直線状の溝１１０は、連続して設けられていてもよいし、目的とする間隔で断続して設けられていてもよい。なお、本実施形態では、連続して設けられた直線状の溝１１０を示している。
そして、直線状の溝１１０は、その長さ方向が弾性層１００Ｂの長手方向（弾性層１００Ｂの螺旋方向）に対して交差するようにして設けられている。
なお、弾性層１００Ｂにおいて、芯体１００Ａの外周面に設けられた直線状の溝１１０上に配置される長手方向端部の一方又は両方とは、弾性層１００Ｂの長手方向両端から中央部に向かって１０ｍｍ以内（望ましくは５ｍｍ以内）の部分である。

具体的には、図３に示すように、例えば、直線状の溝１１０は、その長さ方向が弾性層１００Ｂの長手方向（弾性層１００Ｂの螺旋方向）に対して４５度以上１３５度以下の範囲（望ましくは６０度以上１２０度以下、より望ましくは７５度以上１０５度以下）で角度を成すように設けることがよい。
この角度の範囲内で、直線状の溝１１０を設けることで、弾性層１００Ｂが収縮する方向に（つまり弾性層１００Ｂの長手方向に沿った方向）に働く反発弾性力が、弾性層１００Ｂの幅方向側であって、弾性層１００Ｂの長手方向に沿った方向に対してより大きな角度を持つ方向に分散されると考えられることから、直線状の溝１１０による投錨効果が高まり、芯体１００Ａからの弾性層１００Ｂの剥れ難くなる。
但し、本実施形態では、直線状の溝１１０は、その長さ方向が弾性層１００Ｂの長手方向（弾性層１００Ｂの螺旋方向）とが成す角度９０度なるように設けた態様を示している。

ここで、図３に示すように、直線状の溝１１０の長さ方向と弾性層１００Ｂの長手方向（弾性層１００Ｂの螺旋方向）とが成す角度とは、直線状の溝１１０が設けられた芯体１００Ａの外周面を平面視したとき、当該方向同士が成す角度を示す。
なお、図３中、当該角度をθｔ、直線状の溝１１０の長さ方向をＱｔ、弾性層１００Ｂの長手方向（弾性層１００Ｂの螺旋方向）をＰ（図２中の弾性層１００Ｂの長手方向Ｐ（螺旋方向）に相当）で示している。

直線状の溝１１０は、弾性層１００Ｂの幅方向両端から食み出るように設けられていることがよい。つまり、直線状の溝１１０をその長さＬｔが弾性層１００Ｂの幅よりも長くなるようにして設け、弾性層１００Ｂの長手方向（弾性層１００Ｂの螺旋方向）端部を当該直線状の溝１１０の長さ方向両端部が食み出るように巻き付けることがよい。
これにより、弾性層１００Ｂの幅方向全域にわたって、直線状の溝１１０による投錨効果が発現し、芯体１００Ａからの弾性層１００Ｂの剥れ難くなる。
なお、断続的に直線状の溝１１０を設ける場合、溝部が弾性層１００Ｂの幅方向両端辺に位置させることがよい。

直線状の溝１１０は、その長さ方向と交差する方向側に、間隔を持って複数設けることがよい。つまり、複数の直線状の溝１１０を、互いの長さ方向が沿うように、間隔（配列ピッチ）を持って設けることがよい。
これにより、直線状の溝１１０による投錨効果が高まり、芯体１００Ａからの弾性層１００Ｂの剥れ難くなる。
なお、本実施形態では、直線状の溝１１０を５つ設けた態様を示しているが、一つのみ設けてもよい。

直線状の溝１１０の幅Ｗｔ（最大幅：図３参照）は、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下（望ましくは０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、より望ましくは ０．７５ｍｍ以上１．２５ｍｍ以下）であることがよい。
直線状の溝１１０の深さＤｔ（最大深さ：図３参照）は、 ０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下（望ましくは０．０３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、より望ましくは０．０５ｍｍ以上 ０．１５ｍｍ以下）であることがよい。
直線状の溝１１０を複数設ける場合、溝同士の間隔Ｒｔ（図３参照）は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下（望ましくは０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下、より望ましくは０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下）
直線状の溝１１０の断面形状（幅方向に沿って切断した断面形状）は、特に制限はなく、直線状の溝１１０を形成するための治具に応じた形状とすればよい。

次に、接着層について説明する。
接着層としては、芯体１００Ａと弾性層１００Ｂとを接着し得るものであれば、特に制限はないが、例えば、両面テープ、その他接着剤により構成される。

次に、弾性層について説明する。
弾性層１００Ｂは、清掃能が高まる観点から、発泡セル（気泡）を有する材料（いわゆる発泡体）で構成された発泡弾性層であることがよい。無論、弾性層１００Ｂは、非発泡体で構成されていてもよい。
弾性層１００Ｂの材料としては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、又はポリプロピレン等の発泡性の樹脂、或いは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＣＲ、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料を１種類、又は２種類以上をブレンドしてなる材料が挙げられる。
なお、これらには必要に応じて、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、又は加硫促進剤等の助剤を加えてもよい。

弾性層１００Ｂは、特に、擦れによる被清掃部材の表面に傷を付けない、長期に渡り千切れや破損が生じないようにする観点から、引っ張りに強い発泡ポリウレタンであることが望ましい。
ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール（例えばポリエステルポリオール、ポリーエーテルポリオールやアクリルポリオール等）と、イソシアネート（例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネートや４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、の反応物が挙げられ、鎖延長剤（例えば、１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン）が含まれたものであってもよい。
そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。
発泡ポリウレタンには、必要に応じて発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。

そして、これらの発泡ポリウレタンの中も、エーテル系発泡ポリウレタンがよい。これは、エステル系発泡ポリウレタンは、湿熱劣化し易い傾向があるためである。エステル系ポリウレタンは主としてシリコーンオイルの整泡剤が使用されるが、保管（特に高温高湿下での長期保管）にてシリコーンオイルが被清掃部材（例えば帯電ロール等）へ移行することによる画質欠陥が発生することがある。その為、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いることで、弾性層１００Ｂの画質欠陥が抑制される。
ここで、シリコーンオイル以外の整泡剤として具体的には、例えば、Ｓｉを含まない有機系の界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤）が挙げられる。また、特開２００５−３０１０００に記載のシリコーン系整泡剤を用いない製法も適用できる。
なお、エステル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、「Ｓｉ」を含むか否かで判断される。

弾性層１００Ｂの厚み（幅方向中央部での厚み）は、例えば、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下がよく、望ましくは１．４ｍｍ以上２．６ｍｍ以下であり、より望ましくは１．６ｍｍ以上２．４ｍｍ以下である。

なお、弾性層１００Ｂの厚みは、例えば、次のようにして測定する。
レーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いて、清掃部材の周方向は固定した状態で、１ｍｍ／ｓのトラバース速度にて清掃部材の長手方向（軸方向）へスキャンさせて弾性層厚み（弾性層肉厚）のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う（周方向位置は１２０°間隔、３箇所）。このプロファイルを基に弾性層１００Ｂの厚みの算出を行う。

弾性層１００Ｂは、螺旋状に配置されているが、具体的には、例えば、螺旋角度θが１０°以上６５°以下（望ましくは２０°以上５０°以下）、螺旋幅Ｒ１が３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下）であることがよい。また、螺旋ピッチＲ２は、例えば、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは１５ｍｍ以上２２ｍｍ以下）であることがよい。

弾性層１００Ｂは、被覆率（弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１／［弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１＋弾性層１００Ｂの螺旋ピッチＲ２：（Ｒ１＋Ｒ２）］）は、２０％以上７０％以下であることがよく、望ましくは２５％以上５５％以下である。
この被覆率を上記範囲よりも大きいと、弾性層１００Ｂが被清掃部材に接触する時間が長くなるため、清掃部材の表面に付着する付着物が被清掃部材へ再汚染する傾向が高くなる一方で、被覆率が上記範囲より小さいと、弾性層１００Ｂの厚み（肉厚）が安定し難くなり、清掃能力が低下する傾向となる。

なお、螺旋角度θとは、弾性層１００Ｂの長手方向Ｐ（螺旋方向）と清掃部材の軸方向Ｑ（芯体軸方向）とが交差する角度（鋭角）を意味する。
螺旋幅Ｒ１とは、弾性層１００Ｂの清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った長さを意味する。
螺旋ピッチＲ２とは、弾性層１００Ｂの清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った、隣合う弾性層１００Ｂ間の長さを意味する。
また、弾性層１００Ｂとは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。

また、弾性層１００Ｂは、１本の短冊１００Ｃからなる態様に限られず、図５に示すように、少なくとも２本以上の短冊１００Ｃ（短冊状の弾性部材）からなり、２本以上の短冊１００Ｃを芯体１００Ａに螺旋状に巻き付けて配置されたもので構成されていてもよい。
弾性層１００Ｂが２本以上の短冊１００Ｃを芯体１００Ａに螺旋状に巻き付けた構成を用いることで、清掃部材１００のクリーニング性能が向上し易くなる。
短冊１００Ｃの巻き付ける本数は数が多いほどクリーニング性能向上の効果が得られるが、巻き付けた際の弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１は、例えば３ｍｍ以上２５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることがよい。
螺旋幅Ｒ１が３ｍｍ以下の場合、弾性層１００Ｂを構成する短冊１００Ｃを２本以上用いても十分なクリーニング性能向上の効果が得られない場合がある。

また、２本以上の短冊１００Ｃ（短冊状の弾性部材）を芯体１００Ａに螺旋状に巻き付けて構成される弾性層１００Ｂは、短冊１００Ｃの接着面（短冊１００Ｃにおける芯体１００Ａの外周面と対向する側の面）の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き付けて配置されてもよいし、接触させない状態で螺旋状に巻き付けて配置された構成であってもよい。
特に、弾性層１００Ｂが、例えば、２本の短冊１００Ｃの接着面の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き付けて配置された場合（図５参照）、同一の螺旋幅Ｒ１で１本の弾性部材を用いた場合（図４）と比較して、被清掃体への高い接触圧がもたらされることからより優れたクリーニング性能が得られ易くなると考えられる。

なお、図５には、弾性層１００Ｂが、２本の短冊１００Ｃ（短冊状の弾性部材）からなり、２本の短冊１００Ｃの接着面（短冊１００Ｃにおける芯体１００Ａの外周面と対向する側の面）の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き付けて配置された形態を示している。

次に、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法について説明する。
図６は、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法の一例を示す工程図である。

まず、図６（Ａ）に示すように、目的の厚みとなるようにスライス加工を施したシート状の弾性部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、このシート状の弾性部材の片面に、接着層１００Ｄとしての両面テープを貼り付けた後、打ち抜き型により当該部材を打ち抜いて、目的とする幅・長さの短冊１００Ｃ（両面テープ付き短冊状の弾性部材）を得る。一方で、芯体１００Ａも準備する。

ここで、準備する芯体１００Ａの外周面のうち、短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付けたとき、当該短冊１００Ｃの長手方向端部の一方又は両方がそれぞれ接着層１００Ｄを介して接触する領域（つまり、弾性層１００Ｂの長手方向端部の一方又は両方が配置される芯体１００Ａの外周面）に対して、例えば、ケガキ針、円盤状の回転刃等を用いて、芯体１００Ａの外周面を切削することにより形成しておく。
なお、直線状の溝１１０の形成方法は、これに限られるものではない。

次に、図６（Ｂ）に示すように、両面テープが付いた面を上方にして短冊を配置し、この状態で両面テープの剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に芯体１００Ａの一端部を載せる。

次に、図６（Ｃ）に示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体１００Ａを回転させて、芯体１００Ａの外周面に短冊１００Ｃを螺旋状に巻き付けていき、芯体１００Ａの外周面に螺旋状に配置された弾性層１００Ｂを有する清掃部材１００を得る。

ここで、弾性層１００Ｂとなる短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付ける際、芯体１００Ａの軸方向に対して、短冊１００Ｃの長手方向が目的の角度（螺旋角度）となるように、短冊１００Ｃに位置を合わせればよい。また、芯体１００Ａの外径は、例えば、φ３ｍｍ以上φ６ｍｍ以下程度にすることがよい。

短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付ける際に付与する張力は、芯体１００Ａと短冊１００Ｃの両面テープとの間に隙間ができない程度であることがよく、過度に張力を付与しないことがよい。張力を付与し過ぎると、引っ張り永久伸びが大きくなり、清掃に必要な弾性層１００Ｂの弾性力が落ちる傾向があるためである。具体的には、例えば、元の短冊１００Ｃの長さに対して０％超え５％以下程度の伸びになる張力とすることがよい。

一方で、短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付けると、短冊１００Ｃが伸びる傾向がある。この伸びは、短冊１００Ｃの厚み方向で異なり最外郭が最も伸びる傾向があり、弾性力が落ちることがある。そのため、短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付けた後における最外郭の伸びが、元の短冊１００Ｃの最外郭に対して５％%程度になることがよい。
この伸びは、短冊１００Ｃが芯体１００Ａに巻き付く曲率半径と短冊１００Ｃの厚みにより制御され、短冊１００Ｃが芯体１００Ａに巻き付く曲率半径は芯体１００Ａの外径及び短冊１００Ｃの巻き付け角度により制御される。

短冊１００Ｃが芯体１００Ａに巻き付く曲率半径は、例えば、（（芯体外径／２）＋０．２ｍｍ）以上［（芯体外径／２）＋８．５ｍｍ）以下にすることがよく、望ましくは（（芯体外径／２）＋０．５ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋７．０ｍｍ）以下である。
短冊１００Ｃの厚みとしては、例えば、１．５ｍｍ以上４ｍｍ以下程度がよく、望ましくは１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。また、短冊１００Ｃの幅としては、弾性層１００Ｂの被覆率が上記範囲となるように調整することがよい。また、短冊１００Ｃの長さは、例えば、芯体１００Ａに巻き付ける領域の軸方向長さと巻き角度と巻き付ける際の張力により決定される。

（画像形成装置等）
以下、本実施形態に係る画像形成装置について図面に基づいて説明する。
図７は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。

本実施形態に係る画像形成装置１０は、例えば、図７に示すように、タンデム方式のカラーの画像形成装置である。本実施形態に係る画像形成装置１０の内部には、感光体（像保持体）１２や帯電部材１４や現像装置等が、イエロー（１８Ｙ）、マゼンタ（１８Ｍ）、シアン（１８Ｃ）、及び黒（１８Ｋ）が各色毎にプロセスカートリッジ（図８参照）として備えられている。このプロセスカートリッジは、画像形成装置１０に脱着される構成となっている。

感光体１２としては、例えば、表面に有機感材等よりなる感光体層が被覆された直径が２５ｍｍの導電性円筒体が用いられ、図示しないモータにより、目的とするプロセススピードで回転駆動される。

感光体１２の表面は、感光体１２表面に配置された帯電部材１４によって帯電された後、帯電部材１４より感光体１２の回転方向下流側に、露光装置１６から出射されるレーザービームＬＢによって画像露光が施され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。

感光体１２上に形成された静電潜像は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の現像装置１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋによって現像され、各色のトナー像となる。

例えば、カラーの画像を形成する場合、各色の感光体１２の表面には、帯電・露光・現像の各工程が、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応して行なわれ、各色の感光体１２の表面には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応したトナー像が形成される。

感光体１２上に順次形成されるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、支持ロール４０，４２で張力が付与されつつ内周面から支持された用紙搬送ベルト２０を介して感光体１２と転写装置２２が接する箇所にて、感光体１２の外周に用紙搬送ベルト２０上を搬送される記録用紙２４へ転写される。さらに、感光体１２上からトナー像が転写された記録用紙２４は、定着装置６４へと搬送され、この定着装置６４によって加熱・加圧されてトナー像が記録用紙２４上に定着される。その後、片面プリントの場合には、トナー像が定着された記録用紙２４は、排出ロール６６によって画像形成装置１０の上部に設けられた排出部６８上にそのまま排出される。
なお、記録用紙２４は、用紙収納容器２８から取出ローラ３０により取り出され、搬送ロール３２，３４により用紙搬送ベルト２０まで搬送される。

なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体１２の表面は、感光体１２が１回転する毎に、感光体１２の表面であって、転写装置２２が接する箇所よりも感光体１２の回転方向下流側に配置された清掃ブレード８０によって、残留トナーや紙粉などが除去され、次の画像形成工程に備えるようになっている。

ここで、図９に示すごとく、帯電部材１４は、例えば、導電性芯体１４Ａの周囲に弾性層１４Ｂが形成されたロールであり、芯体１４Ａは回転自在に支持されている。帯電部材１４の感光体１２と反対側には、帯電部材１４の清掃部材１００が接触して、帯電装置（ユニット）を構成している。この清掃部材１００として、本実施形態に係る清掃部材１００が用いられる。
ここでは、清掃部材１００を帯電部材１４へ常時当接させ、帯電部材１４と従動させて使用する方法に関して説明を行うが、清掃部材１００は常時接触させて従動による使用でもよいし、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ従動する使用でもよい。また、清掃部材１００は、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ、別駆動により帯電部材１４に対して周速差を付けても構わない。但し、清掃部材１００を常時帯電部材１４へ接触させて周速差を付ける方法は帯電部材１４上の汚れを清掃部材１００へ溜め込み、帯電ロールへ再付着させ易くなることから、望ましくない。

帯電部材１４は芯体１４Ａの両端へ荷重Ｆをかけて感光体１２へ押付け、弾性層１４Ｂの周面に沿って弾性変形してニップ部を形成している。更に、清掃部材１００は芯体１００Ａの両端へ荷重Ｆ’をかけて帯電部材１４へ押付け、弾性層１００Ｂが帯電部材１４の周面に沿って弾性変形してニップ部を形成することで、帯電部材１４の撓みを抑えて、帯電部材１４と感光体１２の軸方向のニップ部を形成している。

感光体１２は、図示しないモータによって矢印Ｘ方向に回転駆動され、感光体１２の回転により帯電部材１４が矢印Ｙ方向に従動回転する。また、帯電部材１４の回転により清掃部材１００が矢印Ｚ方向に従動回転する。

−帯電部材の構成−
以下、帯電部材の説明をするが、以下の構成に限定されるものではない。

帯電部材の構成としては、特に限定されるものではないが、例えば、芯体、弾性層、若しくは弾性層の代わりに樹脂層を有する構成が挙げられる。弾性層は単層構成からなるものであってよく、幾つもの機能を持った複数の異なる層からなる積層構成であってもよい。更には、弾性層の上に表面処理を行ってもよい。

芯体の材質としては快削鋼、ステンレス鋼等を使用し、摺動性等の用途に応じて材質及び表面処理方法は適時選択するのが望ましい。また、メッキ処理するのが望ましい。導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

弾性層は導電性弾性層とするが、導電性弾性層は、例えば、弾性を有するゴム等の弾性材、導電性弾性層の抵抗を調整するカーボンブラックやイオン導電材等の導電材、必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ又は炭酸カルシウム等の充填剤等、通常ゴムに添加され得る材料を加えてもよい。通常ゴムに添加される材料を添加した混合物を、導電性の芯体の周面に被覆することにより形成される。抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックやイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等が用いられる。また、弾性材は発泡体であってもかまわない。

導電性弾性層を構成する弾性材としては、例えばゴム材中に導電剤を分散させることによって形成される。ゴム材としては、例えば、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム及びこれらのブレンドゴムが好適に挙げられる。これらのゴム材は発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。

導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が用いられる。電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の各種導電性金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ−酸化アンチモン固溶体、酸化スズ−酸化インジウム固溶体等の各種導電性金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理したもの；などの微粉末が挙げられる。また、イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等のオニウム類の過塩素酸塩、塩素酸塩等；リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩等；が挙げられる。

これらの導電剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、その添加量は特に制限はないが、電子導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、１質量部以上６０質量部以下の範囲であることが望ましく、一方、イオン導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲であることが望ましい。

帯電部材の表面は、表面層を形成させてもよい。表面層の材料としては、樹脂、ゴム等の何れを用いてもよく特に限定するものではない。例えば、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロンが好適に挙げられる。
共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロン、の内のいずれか１種又は複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、６ナイロン、６６ナイロン等が挙げられる。ここで、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、重量比で合わせて１０％以上であるのが望ましい。

高分子材料は単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。また、当該高分子材料の数平均分子量は、１，０００以上１００，０００以下の範囲であることが望ましく、１０，０００以上５０，０００以下の範囲であることがより望ましい。

また表面層には導電性材料を含有させ、抵抗値を調整してもよい。該導電性材料としては、粒径が３μｍ以下であるものが望ましい。

また、抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックや導電性金属酸化物粒子、あるいはイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等を用いてもよい。

導電剤のカーボンブラックとして、具体的には、デグサ社製の「スペシャルブラック３５０」、同「スペシャルブラック１００」、同「スペシャルブラック２５０」、同「スペシャルブラック５」、同「スペシャルブラック４」、同「スペシャルブラック４Ａ」、同「スペシャルブラック５５０」、同「スペシャルブラック６」、同「カラーブラックＦＷ２００」、同「カラーブラックＦＷ２」、同「カラーブラックＦＷ２Ｖ」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１０００」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１３００」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１４００」、同「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」、同「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ」等が挙げられる。
カーボンブラックはｐＨ４．０以下が望ましい。

抵抗値を調整するための導電性粒子である導電性金属酸化物粒子は、酸化錫、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、ＩＴＯ等の導電性を有した粒子で、電子を電荷キャリアとする導電剤あれば何れも用いることができ、特に限定されるものではない。これらは、単独で用いても２種類以上を併用してもよい。また、何れの粒径であってもよいが、望ましくは酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫、アナターゼ型酸化チタンであり、更に、酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫が望ましい。

さらに、表面層には、フッ素系あるいはシリコーン系の樹脂が好適に用いられる。特に、フッ素変性アクリレートポリマーで構成されることが望ましい。また、表面層の中に粒子を添加してもよい。また、アルミナやシリカ等の絶縁性粒子を添加して、帯電部材の表面に凹部を付与し、感光体との摺擦時の負担を小さくして帯電部材と感光体相互の耐磨耗性を向上させてもよい。

記載の帯電部材の外径としては８ｍｍ以上１６ｍｍ以下が望ましい。また、外径の測定方法としては市販のノギスやレーザー方式外径測定装置を用いて測定される。

記載の帯電部材のマイクロ硬度は４５°以上６０°以下が望ましい。低硬度化にする為には可塑剤添加量を増量する方法、シリコーンゴム等の低硬度の材料を使用することが考えられる。

また、帯電部材のマイクロ硬度は高分子計器株式会社製ＭＤ−１型硬度計にて測定することができる。

なお、本実施形態に係る画像形成装置では、感光体（像保持体）、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）、現像装置、清掃ブレード（クリーニング装置）を備えたプロセスカートリッジを説明したが、これに限られず、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）を備え、その他必要に応じて、感光体（像保持体）、露光装置、転写装置、及び現像装置、清掃ブレード（クリーニング装置）から選択されるものを備えたプロセスカートリッジとしてもよい。なお、これら装置や部材をカートリッジ化せず、画像形成装置に直接配置した形態であってもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置では、帯電装置として、帯電部材と清掃部材とのユニットで構成した形態を説明したが、つまり、被清掃部材として帯電部材を採用した形態を説明したが、これに限られず、被清掃部材としては、感光体（像保持体）、転写装置（転写部材；転写ロール）、中間転写体（中間転写ベルト）が挙げられる。そして、これら被清掃部材とこれに接触して配置される清掃部材とのユニットを、画像形成装置に直接配置してもよいし、上記同様にプロセスカートリッジのようにカートリッジ化して画像形成装置に配置してもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置は、上記構成に限られず、中間転写方式の画像形成装置等、周知の画像形成装置を採用してもよい。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
（クリーニングロール１の作製）
厚さ２ｍｍの発泡ポリウレタン（ＥＰＭ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートの片面に、厚み０．２ｍｍの両面テープを貼付け、幅６ｍｍ、長さ７５７の短冊を切り出した。

一方、段付金属芯体（外径φ６、全長３３７ｍｍ、軸受け部の外径φ４、長さ６ｍｍの芯体を使用。発泡ウレタンの有効長は３２０ｍｍ。）を準備し、表１に従った条件で、短冊を段付金属芯体に巻き付けたとき、当該短冊の長手方向両端部がそれぞれ両面テープ（接着層）を介して接触する領域（弾性層の長手方向両端から中央部に向かって５ｍｍまでの両端部が配置される芯体の外周面）に対して、ケガキ針を用いて芯体１００Ａの外周面を切削して、連続した直線状の溝（所謂ケガキ溝）を形成した。

そして、短冊を、段付金属芯体へ螺旋角度６０°、直線状の溝の長さ方向と短冊の長手方向との成す角度９０°で、短冊全長が０％を超え５％以下程度伸びるように張力を付与しつつ巻き付けて、螺旋状に配置した弾性層を形成した。
但し、短冊は、形成する弾性層の長手方向両端から中央部に向かって５ｍｍまでの両端部がそれぞれ段付金属芯体の外周面に設けた直線状の溝（長さ方向端部を除く）を覆うようにして、段付金属芯体を巻き付けた。

このようにして、清掃部材としてのクリーニングロールを得た。

［実施例２〜１４］
表１に従った条件で、ケガキ針を用いて芯体１００Ａの外周面を切削して、直線状の溝（所謂ケガキ溝）を形成した以外は、実施例１と同様にして、実施例２〜１４のクリーニングロールを得た。

［比較例１］
芯体１００Ａの外周面に直線状の溝（所謂ケガキ溝）を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして、比較例１のクリーニングロールを得た。

［評価］
各例で得られたクリーニングロールを、カラー複写機であるＤｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ−III：富士ゼロックス社製」のドラムカートリッジに、帯電ロールと従動するように装着した。
そして、Ａ４用紙で３００，０００枚の印字テストを行った。
テスト終了後に各クリーニングロールの弾性層の長手方向端部の剥がれの有無を目視により判定した。なお、ここで判定した、クリーニングロールの弾性層の剥れ発生の状態は、弾性層の長手方向一端部又は両端が芯体から１ｍｍ以上離れた状態を示す。
また、テスト終了後に、Ａ４用紙に濃度５０％のハーフトーン画像を印字し、色点、濃度ムラについての画質評価を行った。
評価基準は以下の通りである。

−剥れ評価：評価基準−
◎：剥れ発生なし
○：剥れが発生した弾性層長さが２ｍｍ以下
△：剥れが発生した弾性層長さが２ｍｍより大きく１０ｍｍ以下
×：剥れが発生した弾性層長さが１０ｍｍを超える

−画質評価：色点の評価基準−
◎：色点が未発生
○；色点が部分点に発生（実使用上問題なし）
△；軽微な色点が発生（実使用上問題となることがある）
×：色点が発生（実使用上問題有り）

−画質評価：濃度ムラの評価基準−
◎：濃度ムラが未発生
○；濃度ムラが部分点に発生（実使用上問題なし）
△；軽微な濃度ムラが発生（実使用上問題となることがある）
×：濃度ムラが発生（実使用上問題有り）

（帯電ロールの作製）
なお、本評価で適用する帯電ロールについては、以下の作製方法により作製したものを使用した。

−弾性層の形成−
下記混合物をオープンロールで混練りし、ＳＵＳ４１６からなる直径６ｍｍの導電性支持体表面に、厚さ３ｍｍとなるように円筒状に被覆し、内径１８．０ｍｍの円筒型の金型に入れ、１７０℃で３０分間加硫させ、金型から取り出した後、研磨し円筒状の導電性弾性層Ａを得た。
・ゴム材 ・・・・１００質量部
（エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム）Ｇｅｃｈｒｏｎ３１０６：日本ゼオン社製）
・導電剤（カーボンブラック アサヒサーマル：旭カーボン社製）・・・・・２５質量部
・導電剤（ケッチェンブラックＥＣ：ライオン社製） ・・・・・・８質量部
・イオン導電剤（過塩素酸リチウム） ・・・・・・１質量部
・加硫剤（硫黄）２００メッシュ：鶴見化学工業社製 ・・・・・・１質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＤＭ：大内新興化学工業社製） ・・・・２．０質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＴＴ：大内新興化学工業社製） ・・・・０．５質量部

−表面層の形成−
下記混合物をビーズミルにて分散し得られた分散液Ａを、メタノールで希釈し、導電性弾性層Ａの表面に浸漬塗布した後、１４０℃で１５分間加熱乾燥し、厚さ４μｍの表面層を形成し、導電性ロールを得た。これを帯電ロールとした。
・高分子材料 ・・・・１００質量部
（共重合ナイロン）アラミンＣＭ８０００：東レ社製
・導電剤 ・・・・・３０質量部
（アンチモンドープ酸化スズ）ＳＮ−１００Ｐ：石原産業社製
・溶剤（メタノール） ・・・・５００質量部
・溶剤（ブタノール） ・・・・２４０質量部

上記結果から、実施例１〜実施例１４では、比較例１に比べ、弾性層剥れ評価、色点、濃度ムラの画質評価について、良好な結果が得られたことがわかる。

１０ 画像形成装置、１２ 感光体、１４ 帯電ロール、１４Ａ 芯体、１４Ｂ 弾性層、１６ 露光装置、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋ 現像装置、２０ 用紙搬送ベルト、２２ 転写装置、２４ 記録媒体、６４ 定着装置、６６ 排出ロール、６８ 排出部、７０ 用紙搬送路、７２ 搬送ロール、８０ 清掃ブレード、１００ 清掃部材、１００Ａ 芯体、１００Ｂ 弾性層 １００Ｃ 短冊状の弾性部材、１００Ｄ 接着層

Claims (9)

1. 芯体と、
   前記芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて、短冊状の弾性部材が螺旋状に配置された弾性層と、
   前記芯体と前記弾性層とを接着するための接着層と、
   前記弾性層の長手方向端部の一方又は両方が配置された前記芯体の外周面に、連続又は断続して設けられた直線状の溝であって、前記弾性層の長手方向に対して、前記溝の長さ方向が交差するようにして設けられ、かつ前記溝の長さ方向と交差する方向側に、間隔を持って複数設けられている直線状の溝と、
   を備える画像形成装置用の清掃部材。
2. 前記直線状の溝が、前記弾性層の長手方向に対して、前記溝の長さ方向が４５度以上１３５度以下の範囲で角度を成すように設けられている請求項１に記載の画像形成装置用の清掃部材。
3. 前記直線状の溝が、前記弾性層の幅方向両端から食み出るように設けられている請求項１又は２に記載の画像形成装置用の清掃部材。
4. 被帯電体を帯電させる帯電部材と、
   前記帯電部材の表面に接触して配置され、当該帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
   を備える帯電装置。
5. 請求項４に記載の帯電装置を少なくとも備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
6. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段であって、請求項４に記載の帯電装置を有する帯電手段と、
   帯電された前記像保持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
   前記像保持体に形成された前記潜像をトナーによって現像しトナー像とする現像手段と、
   前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
   を備える画像形成装置。
7. 被清掃部材と、
   前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
   を備える画像形成装置用のユニット。
8. 請求項７に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
9. 請求項７に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。