JP6699448B2 - 清掃体、清掃装置、帯電装置、組立体及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、清掃体、清掃装置、帯電装置、組立体及び画像形成装置に関する。

軸部の外周面に弾性層が螺旋状に巻き付けられてなる清掃部材を備えた画像形成装置は、従来から知られている（例えば、特許文献１参照）。この清掃部材は、回転する帯電ロール等の被清掃体の外周面に、弾性層の外周面が接触することで従動回転し、被清掃体の外周面を清掃するようになっている。

特開２０１２−１４０１１号公報

本発明は、弾性層の肉厚が長手方向で一定とされている構成に比べて、被清掃体の長手方向中央部に対する清掃不良を抑制できる清掃体、清掃装置、帯電装置、組立体及び画像形成装置を得ることを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１に記載の清掃体は、軸部と、前記軸部の一端部側から他端部側にかけて螺旋状に巻き付けられて固定され、回転しつつ被清掃体を清掃する弾性層と、を備え、前記弾性層は、該弾性層の長手方向中央部に、全長に対して２０％〜７０％の範囲で、複数に分割された分割部を有し、前記軸部の軸方向に直交する断面視で、該弾性層の長手方向中央部における肉厚最小部が、該弾性層の長手方向両端部における肉厚最小部よりも５％〜１２％大きい。

また、請求項２に記載の清掃体は、請求項１に記載の清掃体であって、前記被清掃体に対し、前記弾性層の長手方向中央部における食込量が、前記弾性層の長手方向両端部における食込量よりも大きい。

また、請求項３に記載の清掃体は、請求項２に記載の清掃体であって、前記被清掃体に対し、前記弾性層の長手方向中央部における食込量が、前記弾性層の長手方向両端部における食込量よりも１３％〜２６％大きい。

また、本発明に係る請求項４に記載の清掃装置は、回転する被清掃体に接触して従動回転しつつ該被清掃体を清掃する請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の清掃体を有している。

また、本発明に係る請求項５に記載の帯電装置は、請求項４に記載の清掃装置と、回転する前記被清掃体としての帯電体と、を有している。

また、本発明に係る請求項６に記載の組立体は、請求項４に記載の清掃装置と、被帯電体と、前記被帯電体を帯電させ、回転する前記被清掃体としての帯電体と、が装置本体に一体に着脱可能に組み立てられている。

また、本発明に係る請求項７に記載の画像形成装置は、請求項４に記載の清掃装置と、画像を保持可能な像保持体と、前記像保持体を帯電させ、回転する前記被清掃体としての帯電体と、前記帯電体によって帯電した前記像保持体を露光し、静電潜像を形成する露光装置と、前記露光装置によって前記像保持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、を有している。

請求項１に記載の発明によれば、弾性層の肉厚が長手方向で一定とされている構成に比べて、被清掃体の長手方向中央部に対する清掃不良を抑制することができる。

請求項２及び請求項３に記載の発明によれば、被清掃体に対して、弾性層の長手方向中央部における食込量が、弾性層の長手方向両端部における食込量よりも小さい場合に比べて、被清掃体の長手方向中央部に対する清掃不良を抑制することができる。

請求項４に記載の発明によれば、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の清掃体を備えていない構成に比べて、被清掃体に対する清掃性能を向上させることができる。

請求項５に記載の発明によれば、請求項４に記載の清掃装置を備えていない構成に比べて、帯電体に対する清掃性能を向上させることができる。

請求項６に記載の発明によれば、請求項４に記載の清掃装置を備えていない構成に比べて、帯電体に対する清掃性能を向上させることができる。

請求項７に記載の発明によれば、請求項４に記載の清掃装置を備えていない構成に比べて、清掃不良に起因する画像欠陥を抑制することができる。

本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。 本実施形態に係る帯電装置の構成を軸方向から見て示す概略構成図である。 本実施形態に係るクリーニングロールを示す概略斜視図である。 本実施形態に係るクリーニングロールを示す概略平面図である。 （Ａ）本実施形態に係るクリーニングロールの中央部を軸方向から見て示す概略断面図である。（Ｂ）本実施形態に係るクリーニングロールの両端部を軸方向から見て示す概略断面図である。 （Ａ）本実施形態に係るクリーニングロールの中央部の帯電ロールに対する食込量を軸方向から見て示す概略側面図である。（Ｂ）本実施形態に係るクリーニングロールの両端部の帯電ロールに対する食込量を軸方向から見て示す概略側面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）本実施形態に係るクリーニングロールの弾性層を展開して示す概略平面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）本実施形態に係るクリーニングロールの製造方法を示す工程図である。 本実施形態に係るクリーニングロールの第１変形例を軸方向から見て示す概略断面図である。 本実施形態に係るクリーニングロールの第２変形例を軸方向から見て示す概略断面図である。 本実施例に係るクリーニングロールと比較例に係るクリーニングロールの評価結果を示す表である。

以下、本発明に係る実施の形態について図面を基に詳細に説明する。なお、本実施形態において「〜」を用いて示された数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を意味する。また、本実施形態に係る画像形成装置１０は、例えば図１に示されるように、タンデム方式のフルカラーの画像形成装置であり、図１において、矢印ＵＰを画像形成装置１０の上方向とする。また、同じ機能を有する構成部品には同じ符号（英字を省略した符号）を付与する場合がある。

まず、画像形成装置１０の概略構成について説明する。画像形成装置１０は、装置本体１０Ａを有している。装置本体１０Ａの内部には、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に対応した組立体の一例としてのプロセスカートリッジ１８Ｋ、１８Ｃ、１８Ｍ、１８Ｙが下から順に備えられている。

図２に示されるように、各プロセスカートリッジ１８は、像を保持可能な像保持体（被帯電体）の一例としての感光体１２と、帯電体（被清掃体）の一例としての帯電ロール１４を有する帯電装置５０と、現像装置６０と、を備えている。そして、各プロセスカートリッジ１８は、装置本体１０Ａに対して着脱可能となっている。なお、本実施形態に係る組立体としては、少なくとも、感光体１２及び帯電装置５０を備えていればよい。

図１に示されるように、感光体１２の外周面は、その外周面に接触するように配置された帯電ロール１４によって帯電された後、その帯電ロール１４よりも感光体１２の回転方向下流側に配置された露光装置１６から出射されるレーザービームによって露光されるようになっている。これにより、感光体１２の外周面に画像情報に応じた静電潜像が形成されるようになっている。

感光体１２の外周面に形成された静電潜像は、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色の現像装置６０によって現像され、各色のトナー像とされるようになっている。すなわち、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色の感光体１２の外周面に対して、それぞれ帯電・露光・現像の各工程が行われることにより、各色の感光体１２の外周面には、それぞれブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色に対応したトナー像が形成されるようになっている。

一方、記録用紙Ｐは、用紙収納容器２８から取出ロール３０によって取り出され、搬送ロール３２、３４によって搬送ベルト２０まで搬送されるようになっている。搬送ベルト２０は、駆動ロール４０と従動ロール４２とに張力が付与された状態で巻回されており、駆動ロール４０の回転駆動により、各感光体１２に対向する側が下から上へ移動するように構成されている。そして、搬送ベルト２０の内周面側には、各感光体１２に対応した転写ロール２２が配置されている。

したがって、各感光体１２の外周面にそれぞれ形成されたブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色のトナー像は、転写ロール２２に支持された搬送ベルト２０と感光体１２とが対向する転写位置にて、各感光体１２の外周面から、搬送ベルト２０によって搬送されて来る記録用紙Ｐへ、順次転写されるようになっている。そして、各感光体１２の外周面からトナー像が転写された記録用紙Ｐは、定着装置６４へ搬送されて加熱・加圧されることにより、その記録用紙Ｐ上にトナー像が定着されるようになっている。

ここで、片面プリントの場合には、トナー像が定着された記録用紙Ｐは、排出ロール６６によって画像形成装置１０の上部に設けられた排出部６８上に排出される。一方、両面プリントの場合には、定着装置６４によって表面にトナー像が定着された記録用紙Ｐの後端部が排出ロール６６によって狭持され、その後、排出ロール６６が逆回転することにより、その記録用紙Ｐが両面プリント用の搬送路７０に搬送される。

そして、搬送路７０に配設された搬送ロール７２によって搬送されることで表裏が反転された記録用紙Ｐが、再度搬送ベルト２０上へ搬送され、記録用紙Ｐの裏面に、各感光体１２の外周面からトナー像が転写される。記録用紙Ｐの裏面にトナー像が転写された記録用紙Ｐは、定着装置６４によってトナー像が定着され、裏面にトナー像が定着された記録用紙Ｐは、排出ロール６６によって排出部６８上に排出される。

なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体１２の外周面に残留する残留トナーや紙粉等は、転写位置よりも各感光体１２の回転方向下流側に配置された清掃ブレード８０によって、各感光体１２が１回転する毎に除去されるようになっている。これにより、各感光体１２の外周面は、次の画像形成工程に備えられるようになっている。

次に、被清掃体の一例としての帯電ロール１４と、帯電ロール１４を清掃する清掃体の一例としてのクリーニングロール１０２を有する清掃装置１００と、を備えた帯電装置５０（図２、図３参照）について説明する。

図２、図３に示されるように、帯電ロール１４は、例えばシャフト１４Ａの周囲に弾性層１４Ｂが形成されたロール状とされており、そのシャフト１４Ａは、回転自在に支持されている。そして、帯電ロール１４は、シャフト１４Ａの両端部へ荷重Ｆ１が加えられることにより感光体１２へ押し付けられ、弾性層１４Ｂの表面（外周面）に沿って弾性変形することでニップ部を形成している。

また、帯電ロール１４は、図示しないモーターによって感光体１２が矢印Ｘ方向に回転駆動されることで、感光体１２の回転に従動して矢印Ｙ方向に回転するようになっている。なお、クリーニングロール１０２は、帯電ロール１４の回転により矢印Ｚ方向に従動回転するようになっている。また、後述するように、クリーニングロール１０２は、シャフト１０４の両端部へ荷重Ｆ２が加えられることにより帯電ロール１４へ押し付けられるようになっており、帯電ロール１４の撓みを抑えられるようになっている。

帯電ロール１４の構成としては、特に限定されるものではないが、例えばシャフト１４Ａ、弾性層１４Ｂ、若しくは弾性層１４Ｂの代わりに樹脂層を有する構成が挙げられる。弾性層１４Ｂは、単層構成であってもよく、幾つもの機能を持った複数の異なる層からなる積層構成であってもよい。更には、弾性層１４Ｂの外周面に表面処理を行ってもよい。

シャフト１４Ａの材質としては、導電性を有する快削鋼、ステンレス鋼等が使用され、摺動性等の用途に応じて、材質及び表面処理方法が適宜選択される。例えば、シャフト１４Ａの材質が、導電性を有さない材質の場合には、メッキ処理等の一般的な導電化処理によって導電性を付与するようにしてもよい。

また、弾性層１４Ｂは、導電性発泡弾性層であるが、導電性発泡弾性層は、例えば弾性を有するゴム等の弾性材に、導電性発泡弾性層の抵抗を調整する導電剤の他、必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ又は炭酸カルシウム等の充填剤など、通常のゴムに添加され得る材料を加えてもよい。

つまり、弾性層１４Ｂは、通常のゴムに添加される材料を添加した混合物を、導電性のシャフト１４Ａの外周面に被覆することにより形成される。なお、抵抗値の調整を目的とした導電剤としては、マトリックス材に配合されるカーボンブラックやイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したものなどが用いられる。

導電性発泡弾性層を構成する弾性材は、例えばゴム材中に導電剤を分散させることによって形成される。ゴム材としては、例えばシリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム及びこれらのブレンドゴムが挙げられる。これらのゴム材は発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。

導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が用いられる。電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の各種導電性金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ−酸化アンチモン固溶体、酸化スズ−酸化インジウム固溶体等の各種導電性金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理したもの；などの微粉末が挙げられる。

また、イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等のオニウム類の過塩素酸塩、塩素酸塩等；リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩；などが挙げられる。なお、これらの導電剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、その添加量に特に制限はないが、電子導電剤の場合には、ゴム材の１００質量部に対して、１質量部以上６０質量部以下の範囲であることが望ましく、イオン導電剤の場合には、ゴム材の１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲であることが望ましい。このような導電剤によって抵抗値を制御することにより、弾性層１４Ｂは、その抵抗値が環境条件によって変化せず、安定的な特性が得られる。

また、弾性層１４Ｂの外周面に表面層を形成してもよい。表面層の材料としては、樹脂、ゴム等の何れを用いてもよく、特に限定するものではないが、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロンなどが挙げられる。更に、表面層には、フッ素系又はシリコーン系の樹脂などを用いてもよく、フッ素変性アクリレートポリマーを用いることが特に望ましい。

図４、図５に示されるように、清掃装置１００は、ロール状とされたクリーニングロール１０２を有している。クリーニングロール１０２は、軸部（芯体）の一例としてのシャフト１０４と、弾性層１０６と、シャフト１０４と弾性層１０６とを接着するための接着層１０８（図６参照）と、を備えている。

シャフト１０４は、帯電ロール１４の回転軸方向（以下、単に「軸方向」という）に沿って配置されている。シャフト１０４の軸方向の長さは、帯電ロール１４における弾性層１４Ｂの軸方向の長さよりも長く、シャフト１０４の軸方向一端部及び軸方向他端部は、それぞれ、帯電ロール１４における弾性層１４Ｂの軸方向一端部及び軸方向他端部よりも軸方向外側へ延びている。

なお、シャフト１０４に用いる材質としては、例えば快削鋼又はステンレス鋼等の金属や、例えばポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）等の樹脂が挙げられるが、材質及び表面処理方法は、必要に応じて適宜選択される。例えば、シャフト１０４が樹脂等の導電性を有さない材質で構成される場合には、そのまま使用してもよいが、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよい。また、シャフト１０４が金属で構成される場合には、メッキ処理を施すのが望ましい。

弾性層１０６は、シャフト１０４の外周面にシャフト１０４の軸方向一端部側から軸方向他端部側にかけて、螺旋状に配置されている。具体的には、図９に示されるように、弾性層１０６は、例えばシャフト１０４の軸方向一端部から軸方向他端部にかけて、シャフト１０４を螺旋軸とし、短冊状の発泡弾性部材（以下「短冊１１０」という）が予め決められた間隔を持って螺旋状に巻回されて形成されている。なお、弾性層１０６の具体的な材料については、後述する。

また、図６（Ａ）、図６（Ｂ）に示される接着層１０８としては、例えば両面テープが挙げられるが、シャフト１０４の外周面と弾性層１０６（短冊１１０）とを接着し得るものであれば、特に制限はなく、その他の接着剤等によって構成されていてもよい。

また、図４、図５に示されるように、クリーニングロール１０２は、弾性層１０６の長手方向（シャフト１０４の軸方向）中央部における一定範囲、具体的には長手方向全長に対して２０％〜７０％の範囲で複数本（例えば２本）に分割されている。すなわち、図８（Ａ）に示されるように、短冊１１０の幅方向中央部には、その長手方向全長に対して２０％〜７０％の範囲で、その長手方向に沿った直線状の切込部１１２が形成されている。

この切込部１１２により、弾性層１０６の長手方向中央部に複数に分割された分割部１２０が形成されるようになっている。なお、この切込部１１２は、図６（Ａ）に示されるように、接着層１０８には形成されないようになっている。また、切込部１１２の長さ（弾性層１０６の長手方向中央部の分割範囲）は、短冊１１０の長手方向全長に対して２０％〜７０％の範囲が望ましく、３０％〜６０％の範囲がより望ましく、４０％〜５０％の範囲が特に望ましい。

また、切込部１１２は、上記範囲を満たしていれば、図８（Ｂ）に示されるように、断続的に（長手方向に複数に分割されて）形成されていてもよいし、図８（Ｃ）に示されるように、幅方向に複数（例えば２本）並んで形成されていてもよい。図８（Ｃ）に示される短冊１１０の場合、弾性層１０６の長手方向中央部の一定範囲には、３本に分割された分割部１２０が形成される。

また、図６（Ａ）、図６（Ｂ）に示されるように、弾性層１０６は、シャフト１０４の軸方向から見た断面視で、４辺（曲線を含む）で囲まれた四角形状とされている。そして、弾性層１０６の幅方向（図８においてＷで示す方向）両端部には、幅方向中央部１１４よりもシャフト１０４の径方向外側へ突出する突出部１１６が、弾性層１０６の長手方向に沿って形成されている。

すなわち、この突出部１１６は、弾性層１０６（短冊１１０）に対して、その長手方向に張力を付与することにより、弾性層１０６の外面の幅方向中央部１１４と幅方向両端部とで外径差が生じることで形成されている。なお、図６（Ａ）に示されるように、切込部１１２によって複数本に分割されている分割部１２０では、幅方向中央部１１４にも、突出部１１６と同様の突出部１１４Ａが、弾性層１０６の長手方向に沿って形成される。

また、弾性層１０６の長手方向中央部（切込部１１２により複数本に分割されている分割部１２０）における肉厚最小部Ｄ１（図６（Ａ）参照）が、切込部１１２によって複数本に分割されたことにより、弾性層１０６の長手方向両端部（長手方向中央部よりも長手方向（シャフト１０４の軸方向）外側となる範囲）における肉厚最小部Ｄ２（図６（Ｂ）参照）よりも５％〜１２％大きくなっている。

なお、弾性層１０６の長手方向両端部（切込部１１２が形成されない両端部）における肉厚最小部Ｄ２は、例えば１．０ｍｍ〜３．０ｍｍとされ、望ましくは１．４ｍｍ〜２．６ｍｍとされ、より望ましくは１．６ｍｍ〜２．４ｍｍとされている。また、弾性層１０６の肉厚（厚み）は、例えば、次のようにして測定される。

クリーニングロール１０２の周方向を固定した状態で、レーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を、１ｍｍ／ｓｅｃのトラバース速度にて、クリーニングロール１０２の長手方向（シャフト１０４の軸方向）へスキャンさせ、弾性層１０６の肉厚のプロファイルを測定する。その後、クリーニングロール１０２の周方向の位置をずらし、同様の測定を行う（周方向の位置は１２０°間隔で３箇所）。このプロファイルを基に弾性層１０６の肉厚の算出を行う。

また、図３、図７に示されるように、クリーニングロール１０２の弾性層１０６は、感光体１２とは反対側で、帯電ロール１４に接触している。具体的には、クリーニングロール１０２の弾性層１０６は、シャフト１０４の両端部へ荷重Ｆ２が加えられることにより帯電ロール１４へ押し付けられ、帯電ロール１４の弾性層１４Ｂの表面（外周面）に沿って弾性変形することでニップ部を形成している。

これにより、クリーニングロール１０２の弾性層１０６の外面が、その長手方向において、予め決められた食込量にて、帯電ロール１４の弾性層１４Ｂの表面に接触している。すなわち、帯電ロール１４の弾性層１４Ｂに対して、弾性層１０６の長手方向中央部における食込量Ｅ１（図７（Ａ）参照）が、弾性層１０６の長手方向両端部における食込量Ｅ２（図７（Ｂ）参照）よりも１３％〜２６％大きくなっている。

なお、短冊１１０の長手方向先端部分には、シャフト１０４に接着した後の剥れを抑制するために、厚み方向の圧縮処理を施してもよい。具体的には、シャフト１０４に接着する前の短冊１１０の長手方向先端部分に対して、その厚み方向に圧縮率（圧縮後の厚み／圧縮前の厚み×１００）が１０％〜７０％となるように熱及び圧力を付与する圧縮処理（熱圧縮処理）を施してもよい。これにより、短冊１１０の長手方向先端部分が、潰れた状態に塑性変形される。

また、弾性層１０６は、気泡を有する材料で構成された発泡弾性層であり、１００Ｐａの外力印加により変形しても、元の形状に復元する材料から構成される。弾性層１０６の材料としては、例えばポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、又はポリプロピレン等の発泡性の樹脂、或いは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＣＲ、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料を１種類又は２種類以上をブレンドしてなる材料が挙げられる。

なお、これらには、必要に応じて、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤又は加硫促進剤等の助剤を加えてもよい。弾性層１０６は、特に擦れにより、被清掃体（帯電ロール１４）の表面に傷を付けないようにする、また、長期に亘り、千切れや破損が生じないようにする観点から、引っ張りに強い発泡ポリウレタンであることが望ましい。

ポリウレタンとしては、例えばポリオール（ポリエステルポリオール、ポリーエテルポリエステルやアクリルポリオール等）と、イソシアネート（２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネートや４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、の反応物が挙げられ、鎖延長剤（１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン）が含まれたものであってもよい。

ポリウレタンの発泡は、例えば水やアゾ化合物（アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。また、発泡ポリウレタンには、必要に応じて発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。また、これらの発泡ポリウレタンの中でも、特にエーテル系発泡ポリウレタンが好適である。これは、エステル系発泡ポリウレタンが湿熱劣化し易い傾向があるためである。

なお、エーテル系発泡ポリウレタンは、主としてシリコーンオイルの整泡剤が使用されるが、保管時（特に高温高湿下での長期保管時）において、シリコーンオイルが被清掃体（帯電ロール１４）へ移行することによる画質欠陥が発生することがある。そのため、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いることが望ましい。これにより、弾性層１０６による画質欠陥が抑制される。

シリコーンオイル以外の整泡剤としては、例えばケイ素（Ｓｉ）を含まない有機系の界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤等）が挙げられる。なお、エーテル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、ケイ素（Ｓｉ）を含むか否かで判断される。

また、弾性層１０６は、螺旋状に配置されているが、図５に示されるように、具体的な螺旋角度θは、１０°〜６５°であることが望ましく、１５°〜４５°であることがより望ましい。そして、螺旋幅Ｒ１は、接着層１０８側における根元で、３ｍｍ〜２５ｍｍであることが望ましく、３ｍｍ〜１０ｍｍであることがより望ましい。更に、螺旋ピッチＲ２は、３ｍｍ〜２５ｍｍであることが望ましく、１５ｍｍ〜２２ｍｍであることがより望ましい。

また、シャフト１０４に対する弾性層１０６の被覆率（弾性層１０６の螺旋幅Ｒ１／［弾性層１０６の螺旋幅Ｒ１＋弾性層１０６の螺旋ピッチＲ２］）は、１５％〜７０％であることが望ましく、２５％〜５５％であることがより望ましい。

この被覆率が上記範囲よりも大きいと、弾性層１０６が被清掃体（帯電ロール１４）に接触する時間が長くなるため、弾性層１０６の表面（外面）に回収した異物（汚染物）が被清掃体（帯電ロール１４）へ再付着する傾向が高くなる。一方、この被覆率が上記範囲よりも小さいと、弾性層１０６の厚み（肉厚）が安定し難くなり、清掃能力が低下する傾向となる。

なお、図５に示されるように、螺旋角度θとは、弾性層１０６の長手方向Ｌ（螺旋方向）とシャフト１０４の軸方向Ｊとが交差する角度（鋭角）を意味する。また、螺旋幅Ｒ１とは、シャフト１０４の軸方向Ｊに沿った弾性層１０６の長さを意味する。更に、螺旋ピッチＲ２とは、シャフト１０４の軸方向Ｊに沿った弾性層１０６の隣り合った部分の間の長さを意味する。

次に、本実施形態に係るクリーニングロール１０２の製造方法について説明する。なお、シャフト１０４の外径は、例えばφ３ｍｍ〜φ６ｍｍとすることが望ましい。

まず、目的の厚みとなるようにスライス加工したシート状の発泡弾性部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備する。そして、打ち抜き型により、その発泡弾性部材を打ち抜き、図９（Ａ）に示されるように、目的とする幅及び長さの短冊１１０を得る。なお、図示しないが、短冊１１０の長手方向先端部分は、上記の通り、厚み方向に圧縮処理が施されている。

そして、短冊１１０の片面に両面テープ（接着層１０８）を貼り付ける。また、両面テープ（接着層１０８）が貼り付けられた面とは反対側となる、短冊１１０の片面の長手方向中央部に、その長手方向全長に対して２０％〜７０％の範囲で切り込みを入れる（切込部１１２を形成する）。なお、この切込部１１２は、両面テープ（接着層１０８）には形成されない。

次に、図９（Ｂ）に示されるように、両面テープ（接着層１０８）が貼り付いている面を上方にして短冊１１０を配置し、その両面テープ（接着層１０８）上にシャフト１０４の一端部を載せる。そして、図９（Ｃ）に示されるように、予め決められた速度でシャフト１０４を回転させて、シャフト１０４の外周面に短冊１１０を螺旋状に巻き付け、シャフト１０４の外周面に螺旋状に配置された弾性層１０６を有するクリーニングロール１０２を得る。

なお、弾性層１０６となる短冊１１０をシャフト１０４に巻き付ける際、シャフト１０４の軸方向に対して、短冊１１０の長手方向が目的の角度（螺旋角度θ）となるように、短冊１１０の位置を合わせる。また、短冊１１０をシャフト１０４に巻き付ける際に付与する張力は、短冊１１０の両面テープ（接着層１０８）とシャフト１０４との間に隙間が生じない程度であることが望ましく、過度に張力を付与しないことが望ましい。

短冊１１０をシャフト１０４に巻き付ける際に付与する張力は、具体的には、元の短冊１１０の長さに対して０％〜５％までの伸びになる張力とすることが望ましい。短冊１１０をシャフト１０４に巻き付ける際に、張力を付与し過ぎると、引っ張り永久伸びが大きくなり、清掃に必要な弾性層１０６の弾性力が落ちる傾向があるためである。

また、短冊１１０をシャフト１０４に巻き付けると、短冊１１０が伸びる傾向がある。この伸びは、短冊１１０の厚み方向で異なり、最外面が最も伸びる傾向があり、弾性力が落ちることがある。そのため、短冊１１０をシャフト１０４に巻き付けた後における最外面の伸びが、元の短冊１１０の最外面に対して５％程度になるようにすることが望ましい。

なお、この伸びは、短冊１１０がシャフト１０４に巻き付く曲率半径と短冊１１０の厚みにより制御される。そして、短冊１１０がシャフト１０４に巻き付く曲率半径は、シャフト１０４の外径及び短冊１１０の巻き付け角度（螺旋角度θ）により制御される。

短冊１１０がシャフト１０４に巻き付く曲率半径は、例えば［（シャフト１０４の外径／２）＋０．２ｍｍ］以上［（シャフト１０４の外径／２）＋８．５ｍｍ］以下にすることが望ましく、［（シャフト１０４の外径／２）＋０．５ｍｍ］以上［（シャフト１０４の外径／２）＋７．０ｍｍ］以下にすることがより望ましい。

短冊１１０の厚みは、例えば１．５ｍｍ〜４ｍｍとされ、望ましくは１．５ｍｍ〜３．０ｍｍとされる。また、短冊１１０の幅としては、弾性層１０６の被覆率が上記範囲となるように調整することが望ましい。また、短冊１１０の長さは、例えばシャフト１０４に巻き付ける領域の軸方向の長さと巻き付け角度（螺旋角度θ）と巻き付ける際の張力により決定される。

以上のような構成とされた清掃装置１００（クリーニングロール１０２）において、次にその作用について説明する。

記録用紙Ｐに転写されずに感光体１２に残留した現像剤などの異物（汚染物）は、清掃ブレード８０によって感光体１２から除去される。清掃ブレード８０で除去されずに清掃ブレード８０をすり抜けた現像剤などの異物の一部は、帯電ロール１４の表面（外周面）に付着する。また、画像形成装置１０の装置本体１０Ａの内部で浮遊する現像剤などの異物の一部が帯電ロール１４の表面に付着する。

帯電ロール１４の表面に付着した異物は、弾性層１０６の長手方向全長に亘って形成された突出部１１６と、弾性層１０６の長手方向中央部の一定範囲に形成された突出部１１４Ａと、によって帯電ロール１４の表面から掻き取られることにより除去され、更には弾性層１０６の外面によって帯電ロール１４の表面が払拭されることにより除去される。

特に、弾性層１０６は、その長手方向中央部の一定範囲（短冊１１０の長手方向全長に対して２０％〜７０％の範囲）が、切込部１１２により複数本に分割された分割部１２０とされて、その幅方向中央部１１４に突出部１１４Ａを有しているため、弾性層１０６の長手方向中央部の一定範囲が複数本に分割されていない構成に比べて、帯電ロール１４の表面に付着している異物がより効果的に掻き取られる。

また、弾性層１０６の長手方向中央部の肉厚最小部Ｄ１が、弾性層１０６の長手方向両端部の肉厚最小部Ｄ２よりも５％〜１２％大きくなっているため、弾性層１０６の肉厚が長手方向で一定とされている構成に比べて、クリーニングロール１０２の長手方向中央部と長手方向両端部とで生じていた帯電ロール１４に対する接触圧のばらつきが適切に制御される。

つまり、帯電ロール１４の長手方向中央部に対する弾性層１０６の接触圧が確保され、帯電ロール１４の長手方向中央部に対する弾性層１０６の清掃不良が抑制される。したがって、帯電ロール１４に対するクリーニングロール１０２の清掃性能（クリーニング性）が向上され、上記清掃不良に起因する画像欠陥の発生が抑制される。

また、帯電ロール１４の弾性層１４Ｂに対して、弾性層１０６の長手方向中央部における食込量Ｅ１が、弾性層１０６の長手方向両端部における食込量Ｅ２よりも１３％〜２６％大きくなっているため、食込量Ｅ１が食込量Ｅ２よりも小さい構成に比べて、帯電ロール１４の長手方向中央部に対する弾性層１０６の清掃不良が更に抑制される。

なお、帯電ロール１４の表面に残った異物は、例えば帯電ロール１４の回転とクリーニングロール１０２の従動回転とによって、帯電ロール１４の軸方向端部から軸方向端面１４Ｃ（図７参照）へ移動し、軸方向端面１４Ｃに付着する場合がある。また、画像形成装置１０の装置本体１０Ａの内部で浮遊する現像剤などの異物の一部が帯電ロール１４の軸方向端面１４Ｃに付着する場合がある。しかしながら、帯電ロール１４の軸方向端面１４Ｃは、画像形成に影響しないため、特に問題にはならない。

また、弾性層１０６は、１本の短冊１１０で構成される態様に限定されるものではなく、２本以上の短冊１１０で構成されていてもよい。すなわち、例えば図１０に示されるように、２本の短冊１１０がシャフト１０４の外周面に螺旋状に巻き付けられた際に、互いに対向する接着層１０８の幅方向の端面１０８Ａが接触した状態になるように構成してもよい。

つまり、２本の短冊１１０がシャフト１０４に隙間なく並んで巻回されることにより、クリーニングロール１０２の長手方向（シャフト１０４の軸方向）中央部に、複数に分割された分割部１２０が形成されるようにし、その２本の短冊１１０によって構成された弾性層１０６の幅方向中央部１１４に突出部１１４Ａが形成されるようにしてもよい。

また、例えば図１１に示されるように、２本の短冊１１０がシャフト１０４の外周面に螺旋状に巻き付けられた際に、互いに対向する接着層１０８の幅方向の端面１０８Ａが接触しない状態（端面１０８Ａ同士の間に隙間Ｓが形成される状態）になるように構成してもよい。

つまり、２本の短冊１１０がシャフト１０４に隙間Ｓを有して並んで巻回されることにより、クリーニングロール１０２の長手方向（シャフト１０４の軸方向）中央部に、複数に分割された分割部１２０が形成されるようにし、その２本の短冊１１０によって構成された弾性層１０６の幅方向中央部１１４に突出部１１４Ａが形成されるようにしてもよい。

以下に、実施例１〜７及び比較例１〜５を挙げて本実施形態を具体的に説明するが、本実施形態は各実施例に限定されるものではない。また、帯電ロール１４は、実施例１〜７及び比較例１〜５において同じものを使用した。よって、帯電ロール１４の具体例は、実施例１においてのみ示す。

＜実施例１＞
［帯電ロール］
（弾性層の形成）
下記混合物を、オープンロールで混練し、ＳＵＳ４１６からなる直径９ｍｍの導電性のシャフト１４Ａの外周面に、厚さ１．５ｍｍとなるように円筒状に被覆し、内径１２．０ｍｍの円筒型の金型に入れ、１７０℃で３０分間加硫させ、金型から取り出した後、研磨した。これにより、円筒状の導電性の弾性層１４Ｂを得た。

・ゴム材（エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、ＧＥＣＨＲＯＮ３１０６：日本ゼオン社製）・・・・・・・・・・・・１００質量部
・導電剤（カーボンブラック アサヒサーマル：旭カーボン社製）・・・・・２５質量部
・導電剤（ケッチェンブラックＥＣ：ライオン社製）・・・・・・・・・・・・８質量部
・イオン導電剤（過塩素酸リチウム）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１質量部
・加硫剤（硫黄、２００メッシュ：鶴見化学工業社製）・・・・・・・・・・・１質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＤＭ：大内新興化学工業社製）・・・・・・・・２．０質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＴＴ：大内新興化学工業社製）・・・・・・・・０．５質量部

（表面層の形成）
下記混合物を、ビーズミルにて分散し、得られた分散液を、メタノールで希釈し、導電性の弾性層１４Ｂの表面（外周面）に浸漬塗布した後、１４０℃で１５分間加熱乾燥した。これにより、厚さ４μｍの表面層を有する帯電ロール１４を得た。

・高分子材料（共重合ナイロン、アミランＣＭ８０００：東レ社製）・・・１００質量部
・導電剤（アンチモンドープ酸化スズ、ＳＮ−１００Ｐ：石原産業社製）・・３０質量部
・溶剤（メタノール）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・５００質量部
・溶剤（ブタノール）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・２４０質量部
［クリーニングロール１］
厚さ２．４ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートを幅６ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊になるように切り出した。切り出した短冊に対して、厚み０．０５ｍｍの両面テープ（日東電工社製、Ｎｏ．５６０５）を、短冊全面に貼り付け、両面テープ付き短冊を得た。

両面テープ付き短冊を発泡ウレタンシートが上方を向くように台上に置き、その短冊の長手方向先端部から１０７ｍｍ〜２５３ｍｍの範囲における幅方向中央部に片刃ナイフで垂直に切り込みを入れた（両面テープを除き、切込部１１２を形成した）。これにより、長手方向中央部が２分割（３ｍｍ×２本に分割）された両面テープ付き短冊１１０を得た。

得られた両面テープ付き短冊１１０を、その両面テープに貼り付けられている剥離紙が下方を向くように水平な台上に置き、短冊の長手方向先端部から長手方向における長さ１ｍｍの範囲の厚みが他の部位の厚みの１５％となるように、その長手方向先端部を加熱したステンレス鋼によって上部から圧縮した。

得られた両面テープ付き短冊１１０を、その両面テープに貼り付けられている剥離紙が上方を向くように水平な台上に置き、金属製のシャフト１０４（材質＝ＳＵＭ２４ＥＺ、外径＝φ５．０ｍｍ、全長＝３３８ｍｍ）へ、螺旋角度θが１５°となるように、かつ短冊全長が０％〜５％までの範囲で伸びるように張力を付与しつつ巻き付けた。

これにより、螺旋状に巻回された弾性層１０６の長手方向中央部が１００ｍｍ〜２３８ｍｍの範囲で２分割された（弾性層１０６の長手方向中央部の１００ｍｍ〜２３８ｍｍの範囲となる位置に分割本数が２本となる分割部１２０が形成された）クリーニングロール１を得た。

＜実施例２＞
［クリーニングロール２］
両面テープ付き短冊１１０の長手方向中央部に形成する切込部１１２の長さを１４４ｍｍ〜２１６ｍｍの範囲とし、その短冊１１０を螺旋状に巻き付けた後の弾性層１０６の長手方向中央部の分割位置（分割部１２０の位置）が１３５ｍｍ〜２０３ｍｍの範囲となるようにした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール２を得た。

＜実施例３＞
［クリーニングロール３］
両面テープ付き短冊１１０の長手方向中央部に形成する切込部１１２の長さを８０ｍｍ〜２８０ｍｍの範囲とし、その短冊１１０を螺旋状に巻き付けた後の弾性層１０６の長手方向中央部の分割位置（分割部１２０の位置）が７５ｍｍ〜２６３ｍｍの範囲となるようにした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール３を得た。

＜実施例４＞
［クリーニングロール４］
両面テープ付き短冊１１０の長手方向中央部に形成する切込部１１２の長さを５３ｍｍ〜３０７ｍｍの範囲とし、その短冊１１０を螺旋状に巻き付けた後の弾性層１０６の長手方向中央部の分割位置（分割部１２０の位置）が５０ｍｍ〜２８８ｍｍの範囲となるようにした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール４を得た。

＜実施例５＞
［クリーニングロール５］
発泡ウレタンシートの厚さを２．８ｍｍとした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール５を得た。

＜実施例６＞
［クリーニングロール６］
発泡ウレタンシートの厚さを２．８ｍｍ、螺旋角度θを２５°とした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール６を得た。

＜実施例７＞
［クリーニングロール７］
両面テープ付き短冊１１０の長手方向中央部の分割本数を３本（２ｍｍ×３本）とした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール７を得た。

＜比較例１＞
［比較クリーニングロール１］
両面テープ付き短冊の長手方向中央部を分割しなかった（６ｍｍ×１本）以外は、クリーニングロール１と同様にして、比較クリーニングロール１を得た。

＜比較例２＞
［比較クリーニングロール２］
両面テープ付き短冊の長手方向中央部に形成する切込部１１２の長さを１４９ｍｍ〜２１１ｍｍの範囲とし、その短冊を螺旋状に巻き付けた後の弾性層１０６の長手方向中央部の分割位置（分割部１２０の位置）が１４０ｍｍ〜１９８ｍｍの範囲となるようにした以外は、クリーニングロール１と同様にして、比較クリーニングロール２を得た。

＜比較例３＞
［比較クリーニングロール３］
両面テープ付き短冊の長手方向中央部に形成する切込部１１２の長さを４３ｍｍ〜３１７ｍｍの範囲とし、その短冊を螺旋状に巻き付けた後の弾性層１０６の長手方向中央部の分割位置（分割部１２０の位置）が４０ｍｍ〜２９８ｍｍの範囲となるようにした以外は、クリーニングロール１と同様にして、比較クリーニングロール３を得た。

＜比較例４＞
［比較クリーニングロール４］
発泡ウレタンシートの厚さを２．０ｍｍとした以外は、クリーニングロール１と同様にして、比較クリーニングロール４を得た。

＜比較例５＞
［比較クリーニングロール５］
発泡ウレタンシートの厚さを３．０ｍｍ、螺旋角度θを３５°とした以外は、クリーニングロール１と同様にして、比較クリーニングロール５を得た。

＜評価＞
各実施例で作製したクリーニングロール１〜７及び各比較例で作製した比較クリーニングロール１〜５の長手方向中央部の分割位置（分割部１２０の位置）、対全長比、肉厚最小部、帯電ロール１４に対する食込量と、面内濃度ムラ及びクリーニング性を評価した評価結果を図１２に示す。なお、面内濃度ムラ及びクリーニング性の評価は、次のようにして行った。

［面内濃度ムラ評価］
上記各実施例及び各比較例で作製したクリーニングロールと帯電ロール１４とをカラー複合機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−Ｖ Ｃ７７７５：富士ゼロックス社製のドラムカートリッジに装着し、面内濃度ムラ評価試験を行った。

評価試験は、１０℃、１５ＲＨ％の環境下で、濃度５０％の全面ハーフトーン画像を出力し、帯電ロール１４の各クリーニングロールによる面内濃度ムラについて評価した。具体的には、画像印字領域をランダムに１０点選び、Ｘ−ｒｉｔｅ４０４によって画像濃度を測定し、その最大値と最小値の差から以下の基準に基づいて面内濃度ムラを評価した。

（面内濃度ムラ評価：判断基準）
Ｇ０：最大値と最小値の差が０．１０以下
Ｇ１：最大値と最小値の差が０．１０より大きく０．１５以下
Ｇ２：最大値と最小値の差が０．１５より大きい

［クリーニング性評価］
上記各実施例及び各比較例で作製したクリーニングロールと帯電ロール１４とをカラー複合機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−Ｖ Ｃ７７７５：富士ゼロックス社製のドラムカートリッジに装着し、クリーニング性評価試験を行った。

評価試験は、１０℃、１５ＲＨ％の環境下で、Ａ４の記録用紙上に画像濃度１００％で出力方向長さ２００ｍｍ×幅３０ｍｍの帯状の画質パターンを５０，０００枚印字した後、帯電ロール１４の画質パターン印字位置での表面状態の観察により、付着物のクリーニング性評価を行った。帯電ロール１４の観察は、共焦点レーザー顕微鏡（ＯＬＳ１１００、ＯＬＹＭＰＡＳ社製）を用いて直接表面を観察し、以下の基準に基づいてクリーニング性を評価した。

（クリーニング性評価：判断基準）
Ｇ０：帯電ロール表面に付着物が１μｍ^２当たり１０％以下の範囲で見られる。
Ｇ１：帯電ロール表面に付着物が１μｍ^２当たり１０％より大きく３０％以下の範囲で見られる。
Ｇ２：帯電ロール表面に付着物が１μｍ^２当たり３０％より大きく５０％以下の範囲で見られる。

図１２の表に示される評価結果から、各実施例で作製したクリーニングロール１〜７は、各比較例で作製した比較クリーニングロール１〜５に比べて、面内濃度ムラ及びクリーニング性評価が良好であることが判明した。

以上、本実施形態に係るクリーニングロール１０２（清掃体）について、図面及び各実施例を基に説明したが、本実施形態に係るクリーニングロール１０２は、図示のものや各実施例で示されるものに限定されるものではなく、その主旨を逸脱しない範囲内において、種々の変形、変更、改良が可能である。例えば、本実施形態では、帯電ロール１４が感光体１２に従動回転する構成としたが、帯電ロール１４は回転駆動される構成であってもよい。

また、本実施形態に係るクリーニングロール１０２は、帯電ロール１４へ常時接触する構成としたが、これに限定されるものではなく、クリーニング時のみに帯電ロール１４へ接触して従動回転する構成とされていてもよい。また、クリーニングロール１０２は、クリーニング時のみに帯電ロール１４へ接触し、別駆動により、帯電ロール１４に対して周速差を有して回転する構成とされていてもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置１０では、帯電ロール１４とこれに接触して配置されるクリーニングロール１０２とのユニットを帯電装置５０とした形態、即ち被清掃体として帯電ロール１４を採用した形態について説明したが、被清掃体は、帯電ロール１４に限定されるものではない。例えば、被清掃体としては、感光体（像保持体）などであってもよい。

また、被清掃体（帯電ロール１４）とこれに接触して配置される清掃体（クリーニングロール１０２）とのユニットを画像形成装置１０に直接配置してもよいし、プロセスカートリッジ１８のようにカートリッジ化して画像形成装置１０に配置してもよい。また、本実施形態に係るクリーニングロール１０２が適用される画像形成装置１０は、上記構成のものに限定されるものではなく、例えば中間転写方式の画像形成装置であってもよい。

１０ 画像形成装置
１２ 感光体（像保持体の一例、被帯電体の一例）
１４ 帯電ロール（被清掃体の一例、帯電体の一例）
１６ 露光装置
１８ プロセスカートリッジ（組立体の一例）
５０ 帯電装置
６０ 現像装置
１００ 清掃装置
１０２ クリーニングロール（清掃体の一例）
１０４ シャフト（軸部の一例）
１０６ 弾性層
１２０ 分割部

Claims (7)

1. 軸部と、
   前記軸部の一端部側から他端部側にかけて螺旋状に巻き付けられて固定され、回転しつつ被清掃体を清掃する弾性層と、
   を備え、
   前記弾性層は、
   該弾性層の長手方向中央部に、全長に対して２０％〜７０％の範囲で、複数に分割された分割部を有し、
   前記軸部の軸方向に直交する断面視で、
   該弾性層の長手方向中央部における肉厚最小部が、該弾性層の長手方向両端部における肉厚最小部よりも５％〜１２％大きい清掃体。
2. 前記被清掃体に対し、前記弾性層の長手方向中央部における食込量が、前記弾性層の長手方向両端部における食込量よりも大きい請求項１に記載の清掃体。
3. 前記被清掃体に対し、前記弾性層の長手方向中央部における食込量が、前記弾性層の長手方向両端部における食込量よりも１３％〜２６％大きい請求項２に記載の清掃体。
4. 回転する被清掃体に接触して従動回転しつつ該被清掃体を清掃する請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の清掃体を有する清掃装置。
5. 請求項４に記載の清掃装置と、
   回転する前記被清掃体としての帯電体と、
   を有する帯電装置。
6. 請求項４に記載の清掃装置と、
   被帯電体と、
   前記被帯電体を帯電させ、回転する前記被清掃体としての帯電体と、
   が装置本体に一体に着脱可能に組み立てられている組立体。
7. 請求項４に記載の清掃装置と、
   画像を保持可能な像保持体と、
   前記像保持体を帯電させ、回転する前記被清掃体としての帯電体と、
   前記帯電体によって帯電した前記像保持体を露光し、静電潜像を形成する露光装置と、
   前記露光装置によって前記像保持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、
   を有する画像形成装置。