JP7000768B2 - 清掃部材、帯電装置、転写装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、清掃部材、帯電装置、転写装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。
電子写真方式による画像形成は、帯電及び露光により感光体表面に静電潜像を形成し、帯電したトナーにより静電潜像を現像してトナー像を形成し、トナー像を紙などの記録媒体に転写し定着することにより画像を形成する。この画像形成を行う画像形成装置内には、帯電、露光、転写等の各工程を行う部材のほか、これら部材の表面を清掃するための清掃部材が搭載されている。
例えば、特許文献１には、芯体と、芯体の外周面に、短冊状の弾性部材を螺旋状に巻き付けて配置された弾性層と、を有し、芯体の外周面に巻き付けられた状態における弾性層の螺旋幅方向中央部での厚みをｔ（ｍｍ）、芯体の外周面に巻き付ける前の短冊状の弾性部材の幅方向中央部での厚みをＴ（ｍｍ）としたとき、０．７＜ｔ／Ｔ＜１．０を満たす画像形成装置用の清掃部材が開示されている。
芯体、及び芯体の外周面に螺旋状に配置された弾性層を有する清掃部材では、弾性層に剥れが生じることがある。
本発明の課題は、芯体の外周面に螺旋状に配置され、弾性層の幅方向に２つ又は３つに分割された弾性層を有し、かつ分割された弾性層のそれぞれの幅が等しい清掃部材に比べ、弾性層の剥れが抑制される清掃部材を提供することである。
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
芯体と、
前記芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて、螺旋状に配置された弾性層と、
を備え、
前記弾性層が、幅方向に３つ以上に分割されており、分割された弾性層のうち、幅方向両端の弾性層の幅が、前記幅方向両端の弾性層より内側の弾性層の幅よりも小さい清掃部材。
芯体と、
前記芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて、螺旋状に配置された弾性層と、
を備え、
前記弾性層が、幅方向に３つ以上に分割されており、分割された弾性層のうち、幅方向両端の弾性層の幅が、前記幅方向両端の弾性層より内側の弾性層の幅よりも小さい清掃部材。
請求項２に係る発明は、
前記幅方向両端の弾性層の幅が２ｍｍ以上５ｍｍ未満である請求項１に記載の清掃部材。
前記幅方向両端の弾性層の幅が２ｍｍ以上５ｍｍ未満である請求項１に記載の清掃部材。
請求項３に係る発明は、
前記幅方向両端の弾性層の幅の、前記芯体の外径に対する比率が０．２以上１．０未満である請求項１又は請求項２に記載の清掃部材。
前記幅方向両端の弾性層の幅の、前記芯体の外径に対する比率が０．２以上１．０未満である請求項１又は請求項２に記載の清掃部材。
請求項４に係る発明は、
前記幅方向両端の弾性層における幅方向縁部の厚さと最小厚さとの差が０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の清掃部材。
前記幅方向両端の弾性層における幅方向縁部の厚さと最小厚さとの差が０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の清掃部材。
請求項５に係る発明は、
前記幅方向両端の弾性層の幅の差が０．５ｍｍ以下である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材。
前記幅方向両端の弾性層の幅の差が０．５ｍｍ以下である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材。
請求項６に係る発明は、
前記幅方向両端の弾性層より内側の弾性層の幅が３．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下である請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の清掃部材。
前記幅方向両端の弾性層より内側の弾性層の幅が３．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下である請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の清掃部材。
請求項７に係る発明は、
前記弾性層が、幅方向に４つ以上に分割されている請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の清掃部材。
前記弾性層が、幅方向に４つ以上に分割されている請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の清掃部材。
請求項８に係る発明は、
被帯電体を帯電させる帯電部材と、
前記帯電部材の表面に接触して配置され、前記帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える帯電装置。
被帯電体を帯電させる帯電部材と、
前記帯電部材の表面に接触して配置され、前記帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える帯電装置。
請求項９に係る発明は、
被転写体に転写物を転写させる転写部材と、
前記転写部材の表面に接触して配置され、前記転写部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える転写装置。
被転写体に転写物を転写させる転写部材と、
前記転写部材の表面に接触して配置され、前記転写部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える転写装置。
請求項１０に係る発明は、
請求項８に記載の帯電装置を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項８に記載の帯電装置を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項１１に係る発明は、
請求項９に記載の転写装置を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項９に記載の転写装置を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項１２に係る発明は、
電子写真感光体と、
前記電子写真感光体の表面を帯電する請求項８に記載の帯電装置と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記トナー像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、
を備える画像形成装置。
電子写真感光体と、
前記電子写真感光体の表面を帯電する請求項８に記載の帯電装置と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記トナー像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、
を備える画像形成装置。
請求項１３に係る発明は、
電子写真感光体と、
前記電子写真感光体の表面を帯電する帯電装置と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記トナー像を記録媒体の表面に転写する請求項９に記載の転写装置と、
を備える画像形成装置。
電子写真感光体と、
前記電子写真感光体の表面を帯電する帯電装置と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記トナー像を記録媒体の表面に転写する請求項９に記載の転写装置と、
を備える画像形成装置。
請求項１４に係る発明は、
被清掃部材と、
前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える画像形成装置用のユニット。
被清掃部材と、
前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える画像形成装置用のユニット。
請求項１５に係る発明は、
請求項１４に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項１４に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項１６に係る発明は、
請求項１４に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。
請求項１４に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。
請求項１に係る発明によれば、芯体の外周面に螺旋状に配置され、弾性層の幅方向に２つ又は３つに分割された弾性層を有し、かつ分割された弾性層のそれぞれの幅が等しい清掃部材に比べ、弾性層の剥れが抑制される清掃部材が提供される。
請求項２に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向両端の弾性層の幅が５ｍｍ以上である清掃部材に比べ、弾性層の剥れが抑制される清掃部材が提供される。
請求項３に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向両端の弾性層の幅の芯体の外径に対する比率が１．０以上である清掃部材に比べ、弾性層の剥れが抑制される清掃部材が提供される。
請求項４に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向両端の弾性層における幅方向縁部の厚さと最小厚さとの差が０．２５ｍｍ超えである清掃部材に比べ、弾性層の剥れが抑制される清掃部材が提供される。
請求項５に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向両端の弾性層の幅の差が０．５ｍｍ超えである清掃部材に比べ、清掃の均等性に優れた清掃部材が提供される。
請求項６に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向内側の弾性層の幅が３．０ｍｍ未満である清掃部材に比べ、清掃性能に優れた清掃部材が提供される。
請求項７に係る発明によれば、幅方向に３つに分割された弾性層を備える清掃部材に比べ、清掃性能に優れた清掃部材が提供される。
請求項２に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向両端の弾性層の幅が５ｍｍ以上である清掃部材に比べ、弾性層の剥れが抑制される清掃部材が提供される。
請求項３に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向両端の弾性層の幅の芯体の外径に対する比率が１．０以上である清掃部材に比べ、弾性層の剥れが抑制される清掃部材が提供される。
請求項４に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向両端の弾性層における幅方向縁部の厚さと最小厚さとの差が０．２５ｍｍ超えである清掃部材に比べ、弾性層の剥れが抑制される清掃部材が提供される。
請求項５に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向両端の弾性層の幅の差が０．５ｍｍ超えである清掃部材に比べ、清掃の均等性に優れた清掃部材が提供される。
請求項６に係る発明によれば、幅方向に３つ以上に分割された弾性層のうち幅方向内側の弾性層の幅が３．０ｍｍ未満である清掃部材に比べ、清掃性能に優れた清掃部材が提供される。
請求項７に係る発明によれば、幅方向に３つに分割された弾性層を備える清掃部材に比べ、清掃性能に優れた清掃部材が提供される。
請求項８、１０、又は１２に係る発明によれば、芯体の外周面に螺旋状に配置され、弾性層の幅方向に２つ又は３つに分割された弾性層を有し、かつ分割された弾性層のそれぞれの幅が等しい清掃部材を備える場合に比べ、帯電部材における高い清掃性を長期にわたり保持し得る帯電装置、プロセスカートリッジ、又は画像形成装置が提供される。
請求項９、１１、又は１３に係る発明によれば、芯体の外周面に螺旋状に配置され、弾性層の幅方向に２つ又は３つに分割された弾性層を有し、かつ分割された弾性層のそれぞれの幅が等しい清掃部材を備える場合に比べ、転写部材における高い清掃性を長期にわたり保持し得る転写装置、プロセスカートリッジ、又は画像形成装置が提供される。
請求項１４、１５、又は１６に係る発明によれば、芯体の外周面に螺旋状に配置され、弾性層の幅方向に２つ又は３つに分割された弾性層を有し、かつ分割された弾性層のそれぞれの幅が等しい清掃部材を備える場合に比べ、被清掃部材における高い清掃性を長期にわたり保持し得る画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、又は画像形成装置が提供される。
請求項９、１１、又は１３に係る発明によれば、芯体の外周面に螺旋状に配置され、弾性層の幅方向に２つ又は３つに分割された弾性層を有し、かつ分割された弾性層のそれぞれの幅が等しい清掃部材を備える場合に比べ、転写部材における高い清掃性を長期にわたり保持し得る転写装置、プロセスカートリッジ、又は画像形成装置が提供される。
請求項１４、１５、又は１６に係る発明によれば、芯体の外周面に螺旋状に配置され、弾性層の幅方向に２つ又は３つに分割された弾性層を有し、かつ分割された弾性層のそれぞれの幅が等しい清掃部材を備える場合に比べ、被清掃部材における高い清掃性を長期にわたり保持し得る画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、又は画像形成装置が提供される。
以下、発明の一例である実施形態について説明する。なお、同じ機能及び作用を有する部材には、全図面を通して同じ符号を付与し、その説明を省略する場合がある。
本明細書において、「電子写真感光体」を単に「感光体」ともいう。
＜清掃部材＞
図１は、本実施形態に係る清掃部材の一例を示す概略斜視図である。図２は、本実施形態に係る清掃部材の一例の概略平面図である。図３は、本実施形態に係る清掃部材の一例が備える弾性層を示す拡大断面図である。図２は、図１の概略平面図であり、図３は、図２のＡ－Ａ断面図、つまり、弾性層を芯体の軸方向に沿って切断した断面図である。
図４は、本実施形態に係る清掃部材の他の一例が備える弾性層を示す拡大断面図である。
図１は、本実施形態に係る清掃部材の一例を示す概略斜視図である。図２は、本実施形態に係る清掃部材の一例の概略平面図である。図３は、本実施形態に係る清掃部材の一例が備える弾性層を示す拡大断面図である。図２は、図１の概略平面図であり、図３は、図２のＡ－Ａ断面図、つまり、弾性層を芯体の軸方向に沿って切断した断面図である。
図４は、本実施形態に係る清掃部材の他の一例が備える弾性層を示す拡大断面図である。
本実施形態に係る清掃部材１００は、図１及び図２に示すように、芯体１０２と弾性層１０４とを備えた部材であり、例えばロール状の部材である。そして、弾性層１０４は分割されている。
清掃部材１００において、弾性層１０４は、芯体１０２の外周面に配置されている。例えば、芯体１０２の一端から他端にかけて、短冊状の弾性部材が、芯体１０２の軸方向に沿う方向に、芯体１０２の外周面に間隔をもって、螺旋状に配置されている。なお、清掃部材１００は、軸方向の端部に、被清掃部材に対するクリーニング性能を示さなくてよい領域を有する場合がある。その場合、清掃部材１００において、上記領域である端部には、弾性層１０４が配置されていなくてもよい。
清掃部材１００は、例えば、図３、及び図４に示すように、芯体１０２と弾性層１０４とが接着層１０６によって接着された部材である。弾性層１０４は、例えば、芯体１０２の一端から他端にかけて、芯体１０２の外周面に沿って、短冊状の弾性部材１０８（図５Ａ～図５Ｃ参照）を、接着層１０６を介して、螺旋状に巻き付けて形成される。
清掃部材１００は、例えば、図３、及び図４に示すように、弾性層１０４が、切込み部１１０を２つ、又は３つ有する。また、弾性層１０４は、図１及び図２に示すように、切込み部１１０を、弾性層１０４の長手方向の一端から他端にかけて連続して有している。
そして、本実施形態に係る清掃部材１００は、図３、及び図４に示すように、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａの幅Ｗ３が、幅方向両端の弾性層１０４Ａより内側の弾性層１０４Ｂの幅Ｗ４よりも小さい弾性層１０４を有している。
なお、本明細書中において、弾性層の「幅方向」とは、芯体に弾性層が巻き回された状態で、弾性層の長手方向に対して、垂直に沿う方向を表す。
本明細書中において、弾性層の「幅」とは、芯体に弾性層が巻き回された状態で、幅方向における一方の端辺から他方の端辺までの距離を表す。
そして、分割された弾性層の「幅」とは、分割されたそれぞれの弾性層において、幅方向における一方の端辺から切込み部までの距離、一方の切込み部から他方の切込み部までの距離、及び切込み部から他方の端辺までの距離を表す。
なお、「幅」の測定は、弾性層に設けられた切込み部の深さ方向における最も先端となる領域（例えば、先端から±１０％以内）で測定するものとする。切込み部の深さが接着層まで達している場合は、弾性層と接着層との境界の領域（例えば、境界から弾性層の厚さ方向に向かって±１０％以内）で測定するものとする。
そして、分割された弾性層の「幅」とは、分割されたそれぞれの弾性層において、幅方向における一方の端辺から切込み部までの距離、一方の切込み部から他方の切込み部までの距離、及び切込み部から他方の端辺までの距離を表す。
なお、「幅」の測定は、弾性層に設けられた切込み部の深さ方向における最も先端となる領域（例えば、先端から±１０％以内）で測定するものとする。切込み部の深さが接着層まで達している場合は、弾性層と接着層との境界の領域（例えば、境界から弾性層の厚さ方向に向かって±１０％以内）で測定するものとする。
本明細書中において、弾性層が「分割されている」とは、弾性層が切込み部を介して、一纏まりとなっている状態であることを表す。
分割された弾性層としては、例えば、次の形態が挙げられる。
弾性層の両端用および内側用に、目的とする幅に切り出した個々の切断片を、長手方向の辺が互いに接触するように、一纏まりとした短冊状の弾性部材とし、この弾性部材を、芯体に巻きつけた弾性層としてもよい。
また、短冊状の弾性部材に、目的とする幅となるように切込み部を設けて切断し、長手方向の辺を互いに接触させたままの一纏まりの短冊状の弾性部材とし、この弾性部材を、芯体に巻きつけた弾性層としてもよい。
さらに、短冊状の弾性部材に、目的とする幅に、切断片とならないように切込み部を設けた、ひとつながりの短冊状の弾性部材とし、この弾性部材を、芯体に巻きつけた弾性層としてもよい。
分割された弾性層としては、例えば、次の形態が挙げられる。
弾性層の両端用および内側用に、目的とする幅に切り出した個々の切断片を、長手方向の辺が互いに接触するように、一纏まりとした短冊状の弾性部材とし、この弾性部材を、芯体に巻きつけた弾性層としてもよい。
また、短冊状の弾性部材に、目的とする幅となるように切込み部を設けて切断し、長手方向の辺を互いに接触させたままの一纏まりの短冊状の弾性部材とし、この弾性部材を、芯体に巻きつけた弾性層としてもよい。
さらに、短冊状の弾性部材に、目的とする幅に、切断片とならないように切込み部を設けた、ひとつながりの短冊状の弾性部材とし、この弾性部材を、芯体に巻きつけた弾性層としてもよい。
したがって、切込み部１１０は、弾性層１０４を通過して、接着層１０６の少なくとも一部（例えば、５０％以上）に到達していてもよい。また、切込み部１１０は、弾性層１０４の少なくとも一部に留まり、接着層１０６に到達していなくてもよい。
なお、切込み部１１０は、弾性層１０４の長手方向に対して斜めに（例えば、±５°以内の角度で）入っていてもよい。
切込み部１１０は、弾性層１０４の厚さ方向に対して斜めに（例えば、±１０°以内の角度で）入っていてもよい。
切込み部１１０は、例えば、弾性層１０４の厚さ方向から見て（表面から見て）、直線、曲線、波線、ジグザグ線のいずれでもよい。
切込み部１１０は、弾性層１０４の厚さ方向に対して斜めに（例えば、±１０°以内の角度で）入っていてもよい。
切込み部１１０は、例えば、弾性層１０４の厚さ方向から見て（表面から見て）、直線、曲線、波線、ジグザグ線のいずれでもよい。
本明細書中において、弾性層における「最小厚さ」とは、芯体に弾性層が巻き回された状態での幅方向断面における最小となる厚さを表す。具体的には、接着層１０６と接触する弾性層１０４の境界部分から表面までの距離のうち、芯体１０２の径方向外側に向かう方向で、最も小さくなる距離を表す。すなわち、幅方向両端の弾性層１０４Ａの最小厚さＤ１（又は内側の弾性層１０４Ｂの最小厚さＤ２）は、接着層１０６と接触する弾性層１０４の境界部分から、芯体１０２の径方向外側に沿う方向に向かって、弾性層１０４Ａ（又は弾性層１０４Ｂ）の表面までの距離のうち、最も短くなる距離を表す。
具体的には、図３、及び図４に示すように、分割された弾性層１０４のそれぞれの弾性層（１０４Ａ、１０４Ｂ）は、幅方向断面において、両縁部が芯体の径方向外側へ向かって、突出した突出部が形成されている。その一方で、分割された弾性層１０４のそれぞれの弾性層（１０４Ａ、１０４Ｂ）の両縁部より内側は凹部（溝）となり、幅方向中央部で最も凹んでいる。つまり、図３、及び図４に示すように、幅方向両端の弾性層１０４Ａの最小厚さＤ１、及び幅方向両端の弾性層１０４Ａより内側の弾性層１０４Ｂの最小厚さＤ２は、分割された弾性層１０４のそれぞれの弾性層（１０４Ａ、１０４Ｂ）において、幅方向中央部での厚さとなる。なお、突出部は、分割された弾性層のそれぞれの弾性層において、長手方向に沿って形成されている。
芯体に巻き回された弾性層を有する清掃部材は、例えば、荷重をかけて被清掃部材に押し付けられ、清掃部材の外周面に配置された弾性層が、被清掃部材の周面に沿って、弾性変形してニップ部（圧接部）を形成している。清掃部材の弾性層は、被清掃部材に対して圧力を付与されつつ接触している。
また、芯体に巻き回された弾性層は、弾性層の幅方向の両縁部で、長手方向に沿って突出した突出部（エッジ）が形成されている。そして、被清掃部材を清掃するときに、突出した弾性層の縁部が被清掃部材に対して接触して回転することでクリーニング性が向上する。
ここで、芯体に巻き回された弾性層を有する清掃部材では、弾性層に剥れが発生することがあった。それは以下の理由によるものと推測される。
芯体の外周面に弾性部材を巻き付けて弾性層を螺旋状に配置した清掃部材では、弾性部材を巻き付ける際に、弾性部材の長手方向に少なからず張力が付与される。弾性部材を巻き付ける際に張力を付与すると、弾性層は弾性変形をした状態（例えば、巻き付ける前の弾性部材の厚さよりも薄くなった状態）で芯体に配置される。また、弾性部材を巻き付ける際に張力を付与しない場合であっても、弾性層は芯体の曲率に応じて変形して配置されるため、やはり弾性変形が生じる。
そして、弾性部材を芯体に巻き付けてなる弾性層には、弾性変形した状態で芯体の外周面に固定されることから、弾性層の弾性変形量に伴った反発弾性力（弾性層の復元力）が発生すると考えられる。弾性層の復元力は、弾性層の厚さが厚いほど、弾性部材の弾性係数が大きいほど、さらに芯体の曲率が大きいほど、強く働くと考えられる。
上記事象の下、弾性層に発生している反発弾性力（復元力）は、幅方向に沿って収縮する方向に働くため、結果、時間経過に伴い弾性層の幅方向端部の一方又は両方が芯体から剥れることがある。
特に、清掃部材が高温高湿（例えば４５℃、９５％ＲＨ）環境下に晒されると、弾性層の幅方向端部が芯体からより剥れ易くなる。
芯体の外周面に弾性部材を巻き付けて弾性層を螺旋状に配置した清掃部材では、弾性部材を巻き付ける際に、弾性部材の長手方向に少なからず張力が付与される。弾性部材を巻き付ける際に張力を付与すると、弾性層は弾性変形をした状態（例えば、巻き付ける前の弾性部材の厚さよりも薄くなった状態）で芯体に配置される。また、弾性部材を巻き付ける際に張力を付与しない場合であっても、弾性層は芯体の曲率に応じて変形して配置されるため、やはり弾性変形が生じる。
そして、弾性部材を芯体に巻き付けてなる弾性層には、弾性変形した状態で芯体の外周面に固定されることから、弾性層の弾性変形量に伴った反発弾性力（弾性層の復元力）が発生すると考えられる。弾性層の復元力は、弾性層の厚さが厚いほど、弾性部材の弾性係数が大きいほど、さらに芯体の曲率が大きいほど、強く働くと考えられる。
上記事象の下、弾性層に発生している反発弾性力（復元力）は、幅方向に沿って収縮する方向に働くため、結果、時間経過に伴い弾性層の幅方向端部の一方又は両方が芯体から剥れることがある。
特に、清掃部材が高温高湿（例えば４５℃、９５％ＲＨ）環境下に晒されると、弾性層の幅方向端部が芯体からより剥れ易くなる。
しかし、本実施形態の清掃部材によれば、弾性層１０４の芯体１０２からの剥れの発生が抑制される。その機序として、下記が推測される。
本実施形態の清掃部材１００は、図１および図２に示すように、芯体１０２の外周面に、螺旋状に巻き回された弾性層１０４が、幅方向に３つ以上に分割されている。
また、本実施形態に係る清掃部材１００は、図１、図２、図３、及び図４に示すように、３つ以上に分割された弾性層１０４が、切込み部１１０を介して一纏まりとなった状態で、芯体１０２に巻き回されている。分割された弾性層１０４は、前述のように、分割されたそれぞれの弾性層（１０４Ａ，１０４Ｂ）が、幅方向の両縁部が、芯体の径方向外側に向かう方向に突出した突出部を有している。
そして、本実施形態に係る清掃部材１００では、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａの幅Ｗ３が、幅方向両端の弾性層１０４Ａより内側の弾性層１０４Ｂの幅Ｗ４よりも小さい弾性層１０４が形成されている。
また、本実施形態に係る清掃部材１００は、図１、図２、図３、及び図４に示すように、３つ以上に分割された弾性層１０４が、切込み部１１０を介して一纏まりとなった状態で、芯体１０２に巻き回されている。分割された弾性層１０４は、前述のように、分割されたそれぞれの弾性層（１０４Ａ，１０４Ｂ）が、幅方向の両縁部が、芯体の径方向外側に向かう方向に突出した突出部を有している。
そして、本実施形態に係る清掃部材１００では、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａの幅Ｗ３が、幅方向両端の弾性層１０４Ａより内側の弾性層１０４Ｂの幅Ｗ４よりも小さい弾性層１０４が形成されている。
そのため、この状態で巻きつけられた弾性層１０４は、図３、及び図４に示すように、分割された弾性層１０４のうち、両端の弾性層１０４Ａにおける幅方向中央部の凹み（溝深さ）が小さくなる一方で、内側の弾性層１０４Ｂにおける幅方向中央部の凹み（溝深さ）は大きくなる。凹み（溝深さ）が小さい両端の弾性層１０４Ａの領域では反発弾性力（復元力）が相対的に弱くなり、一方凹み（溝深さ）が大きい内側の弾性層１０４Ｂの領域では反発弾性力（復元力）が相対的に強くなる。つまり、本実施形態では、芯体１０２からの剥がれが生じ易い幅方向両端の弾性層１０４Ａの領域での反発弾性力（復元力）を相対的に弱めることで、弾性層１０４Ａに内在する芯体１０２から引き剥がれる方向に働く力を弱め、弾性層１０４の幅方向端部の一方又は両方が芯体１０２から剥れることを抑制し得るものと考えられる。
以上から、本実施形態の清掃部材１００は、上記構成により、弾性層の剥がれの発生が抑制されると推測される。
そして、弾性層の剥がれの発生が抑制される上記構成の清掃部材１００を備えた帯電装置、転写装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置では、弾性層の剥がれが抑制されることに伴って長期にわたり優れたクリーニング性が保持され、その結果被清掃部材（帯電部材、転写部材等）の清掃不良による性能の低下が抑制される。
以下、各部材について説明する。
（芯体）
まず、芯体１０２について説明する。
芯体１０２に用いる材質としては、金属若しくは合金、又は樹脂等が挙げられる。
金属若しくは合金としては、鉄（快削鋼等）、銅、真鍮、アルミニウム、ニッケル等の金属；ステンレス鋼等の合金が挙げられる。
まず、芯体１０２について説明する。
芯体１０２に用いる材質としては、金属若しくは合金、又は樹脂等が挙げられる。
金属若しくは合金としては、鉄（快削鋼等）、銅、真鍮、アルミニウム、ニッケル等の金属；ステンレス鋼等の合金が挙げられる。
樹脂としては、例えば、ポリアセタール樹脂；ポリカーボネート樹脂；アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体；ポリプロピレン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリオレフィン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンスルフィド樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリアリーレン樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリビニルアセタール樹脂；ポリケトン樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン樹脂；ポリアリールケトン樹脂；ポリエーテルニトリル樹脂；液晶樹脂；ポリベンズイミダゾール樹脂；ポリパラバン酸樹脂；芳香族アルケニル化合物、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、及びシアン化ビニル化合物からなる群より選ばれる１種以上のビニル単量体を、重合若しくは共重合させて得られるビニル系重合体若しくは共重合体；ジエン－芳香族アルケニル化合物共重合体；シアン化ビニル－ジエン－芳香族アルケニル化合物共重合体；芳香族アルケニル化合物－ジエン－シアン化ビニル－Ｎ－フェニルマレイミド共重合体；シアン化ビニル－（エチレン－ジエン－プロピレン（ＥＰＤＭ））－芳香族アルケニル化合物共重合体；ポリオレフィン樹脂；塩化ビニル樹脂；塩素化塩化ビニル樹脂；などが挙げられる。これら樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
なお、材質及び表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。特に、芯体１０２が金属で構成される場合メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。
（弾性層）
次に、弾性層１０４について説明する。
弾性層１０４とは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。弾性層１０４は、発泡弾性層であってもよいし、非発泡弾性層であってもよい。弾性層１０４は、清掃性（クリーニング性）向上の点から、発泡弾性層であることがよい。なお、発泡弾性層は、気泡を有する材料（いわゆる発泡体）で構成された層である。
次に、弾性層１０４について説明する。
弾性層１０４とは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。弾性層１０４は、発泡弾性層であってもよいし、非発泡弾性層であってもよい。弾性層１０４は、清掃性（クリーニング性）向上の点から、発泡弾性層であることがよい。なお、発泡弾性層は、気泡を有する材料（いわゆる発泡体）で構成された層である。
弾性層１０４の材料としては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、若しくはポリプロピレン等の発泡性の樹脂、または、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル－ブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、スチレン－ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料を１種類、又は２種類以上を混合してなる材料が挙げられる。
なお、これらには、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、又は加硫促進剤等の助剤を加えてもよい。
弾性層１０４は、特に、擦れによる被清掃部材の表面に傷を付けない、長期に渡り千切れや破損が生じないようにする観点から、引っ張りに強い発泡ポリウレタンであることが望ましい。
発泡ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール（例えばポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールやアクリルポリオール等）と、イソシアネート（例えば、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネートや４，４－ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、の反応物が挙げられ、更に鎖延長剤（１，４－ブタンジオール、トリメチロールプロパン）を反応させたものであってもよい。
そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。
そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。
発泡ポリウレタンには、発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。
これらの発泡ポリウレタンの中も、エーテル系発泡ポリウレタンがよい。これは、エステル系発泡ポリウレタンは、湿熱劣化し易い傾向があるためである。エーテル系ポリウレタンは主としてシリコーンオイルの整泡剤が使用されるが、保管（特に高温高湿下での保管）にてシリコーンオイルが被清掃部材（例えば帯電ロール等）へ移行することによる画質欠陥が発生することがある。その為、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いることで、被清掃部材への整泡剤の移行が抑制され、整泡剤の移行に起因する画質欠陥が抑制される。
ここで、シリコーンオイル以外の整泡剤として具体的には、例えば、Ｓｉを含まない有機系の界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤）が挙げられる。また、シリコーン系整泡剤を用いない製法も適用し得る。
なお、エステル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、「Ｓｉ」を含むか否かで判断される。
弾性層１０４の全体の幅Ｗ１は、１１ｍｍ以上、より好ましくは１４ｍｍ以上であることがよい。なお、弾性層１０４を螺旋状に巻き回したときの芯体１０２の長手方向に沿う方向の弾性層１０４の幅（以下、「螺旋幅」とも称する。）は、１１ｍｍ超であることがよく、好ましくは１４ｍｍ超である。但し、弾性層１０４の全体の幅Ｗ１および螺旋幅の上限値は、螺旋角度θによるが、弾性層が重ならない状態で螺旋状に芯体に巻きつけることが可能であれば特に制限はない。
弾性層１０４は、例えば、芯体１０２の軸方向に対し、好ましくは２°以上７５°以下の螺旋角度θ、より好ましくは４°以上７５°以下の螺旋角度θ、さらに好ましくは８°以上４５°以下の螺旋角度θをもって、短冊状の弾性部材１０８（短冊１０８）が螺旋状に巻き回された弾性層である。即ち、弾性層１０４は、清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に対し２°以上７５°以下の角度をもって、芯体１０２の外周面に螺旋状に配置されていることが好ましい。
ここで、螺旋角度θとは、図２に示す通り、弾性層１０４の長手方向Ｐ（螺旋方向）と清掃部材の軸方向Ｑ（芯体の軸方向）とが交差する角度（鋭角）を意味する。
ここで、螺旋角度θとは、図２に示す通り、弾性層１０４の長手方向Ｐ（螺旋方向）と清掃部材の軸方向Ｑ（芯体の軸方向）とが交差する角度（鋭角）を意味する。
本実施形態の清掃部材１００において、弾性層１０４の分割数は３つ以上である。なお、清掃性（クリーニング性）向上の点から、弾性層１０４の分割数は４つ以上であることがよく、つまり突出部（エッジ）の数が増えるほど好ましい。分割数の上限は特に限定されないが、清掃性（クリーニング性）を考慮しつつ、弾性層１０４の全体の幅Ｗ１によって決定すればよい。具体的には、分割数の上限は、例えば、７つ以下であることが挙げられる。
本実施形態に係る清掃部材は、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａの幅Ｗ３は、弾性層１０４の剥がれの発生を抑制する点で、２ｍｍ以上５ｍｍ未満であることがよい。
一方、内側の弾性層１０４Ｂの幅Ｗ４は、弾性層１０４全体としての幅を確保することで清掃性（クリーニング性）を向上させるとの観点で、３．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であることがよい。
本実施形態に係る清掃部材は、幅方向両端の弾性層１０４Ａの幅Ｗ３が、内側の弾性層１０４Ｂの幅Ｗ４よりも小さい。弾性層１０４の剥がれの発生を抑制する点で、幅Ｗ４と幅Ｗ３との比（Ｗ４／Ｗ３）は、１．２以上（好ましくは１．５以上、より好ましくは２．０以上）であることがよい。幅Ｗ４と幅Ｗ３との比（Ｗ４／Ｗ３）の上限は特に限定されない。幅方向両端の弾性層の幅Ｗ３が、内側の弾性層１０４Ｂの幅Ｗ４より小さくなるように、内側の弾性層１０４Ｂを分割し得る幅となるように決定すればよい。具体的には、例えば、幅Ｗ４と幅Ｗ３との比（Ｗ４／Ｗ３）の上限は３．０以下であることが挙げられる。
本実施形態に係る清掃部材は、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａの幅Ｗ３の芯体１０２の外径に対する比率が、弾性層１０４の剥がれの発生を抑制する点で、０．２以上１．０未満（好ましくは０．２以上０．８以下）であることがよい。
一方、内側の弾性層１０４Ｂの幅Ｗ４の芯体１０２の外径に対する比率は、弾性層１０４全体としての幅を確保することで清掃性（クリーニング性）を向上させるとの観点で、０．５以上１．３以下であることがよい。
本実施形態に係る清掃部材は、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａのそれぞれの幅（つまり幅方向の一方の端の弾性層１０４Ａの幅Ｗ３と、他方の端の弾性層１０４Ａの幅Ｗ３）の差が小さいほど好ましい。両端の弾性層１０４Ａのそれぞれの幅の差が小さいことで、清掃（クリーニング）の均等性が高められる。この観点から、両端の弾性層１０４Ａの幅の差は、０．５ｍｍ以下であることがよく、０ｍｍに近いほど好ましい。
本実施形態に係る清掃部材は、幅方向両端の弾性層１０４Ａの最小厚さＤ１が、幅方向両端の弾性層１０４Ａより内側の弾性層１０４Ｂの最小厚さＤ２よりも小さいことが、弾性層１０４の剥がれの発生を抑制する点で好ましい。
幅方向両端の弾性層１０４Ａの最小厚さＤ１と両端の弾性層より内側の弾性層１０４Ｂの最小厚さＤ２との比（Ｄ２／Ｄ１）は、弾性層１０４の剥がれの発生を抑制する点で、０．８５以上０．９８以下（好ましくは０．９０以上０．９５以下）であることがよい。
幅方向両端の弾性層１０４Ａの最小厚さＤ１と両端の弾性層より内側の弾性層１０４Ｂの最小厚さＤ２との比（Ｄ２／Ｄ１）は、弾性層１０４の剥がれの発生を抑制する点で、０．８５以上０．９８以下（好ましくは０．９０以上０．９５以下）であることがよい。
本実施形態に係る清掃部材は、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａにおける最小厚さＤ１（幅方向中央部での厚さＤ１）は、弾性層１０４の剥がれの発生を抑制する点で、１．７ｍｍ以上３．２ｍｍ以下であることがよい。好ましくは２．２ｍｍ以上２．７ｍｍ以下である。
また、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａより内側の弾性層１０４Ｂにおける最小厚さＤ２（幅方向中央部での厚さＤ２）は、弾性層１０４の清掃性（クリーニング性）向上の点で、１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることがよい。好ましくは２．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。
また、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａより内側の弾性層１０４Ｂにおける最小厚さＤ２（幅方向中央部での厚さＤ２）は、弾性層１０４の清掃性（クリーニング性）向上の点で、１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることがよい。好ましくは２．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。
また、本実施形態に係る清掃部材は、弾性層１０４の剥がれの発生を抑制する点で、幅方向両端の弾性層１０４Ａにおける縁部の厚さＤ４と最小厚さＤ１との差ΔＤ４１（溝深さ）が、０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下（好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下）であることがよい。
また、幅方向両端の弾性層１０４Ａより内側の弾性層１０４Ｂにおける縁部の厚さＤ４と最小厚さＤ２との差ΔＤ４２（溝深さ）は、清掃性（クリーニング性）向上の点で、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下（好ましくは０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下）であることがよい。
なお、ΔＤ４１（両端の弾性層１０４Ａにおける溝深さ）はΔＤ４２（内側の弾性層１０４Ｂにおける溝深さ）より小さくなる。
なお、ΔＤ４１（両端の弾性層１０４Ａにおける溝深さ）はΔＤ４２（内側の弾性層１０４Ｂにおける溝深さ）より小さくなる。
なお、弾性層の縁部の厚さＤ４は、接着層１０６と接触する弾性層１０４の境界部分から、芯体１０２の径方向外側に沿う方向に向かって、突出した縁部の先端までの距離のうち、最も大きいものを表す。
ここで、分割された弾性層１０４のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａにおける最小厚さＤ１及び内側の弾性層１０４Ｂにおける最小厚さＤ２、並びに、弾性層の縁部の厚さＤ４は、例えば、次のようにして測定する。また、幅方向両端の弾性層の幅Ｗ３、及び内側の弾性層１０４Ｂの幅Ｗ４も同様にして測定する。
レーザー測定機（株式会社ミツトヨ製、レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いて、測定対象となる清掃部材の周方向は固定した状態で、１ｍｍ／ｓのトラバース速度にて清掃部材の長手方向（軸方向）へスキャンさせて弾性層厚み（弾性層肉厚）のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う（周方向位置は１２０°間隔、３箇所）。このプロファイルを基に弾性層１０４における上記厚みＤ１及びＤ２、並びにＤ４の算出を行う。Ｗ３及びＷ４も同様にして算出する。
レーザー測定機（株式会社ミツトヨ製、レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いて、測定対象となる清掃部材の周方向は固定した状態で、１ｍｍ／ｓのトラバース速度にて清掃部材の長手方向（軸方向）へスキャンさせて弾性層厚み（弾性層肉厚）のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う（周方向位置は１２０°間隔、３箇所）。このプロファイルを基に弾性層１０４における上記厚みＤ１及びＤ２、並びにＤ４の算出を行う。Ｗ３及びＷ４も同様にして算出する。
芯体１０２に対する弾性層１０４の巻数は、好ましくは１以上、より好ましくは１．３以上、さらに好ましくは２以上である。なお、弾性層１０４の巻数の上限は、芯体の長さによるため、特に制限されない。
弾性層１０４の切込み部１１０の深さＤ３は、清掃性（クリーニング性）向上の点から、弾性層１０４の厚さに対して深いほうがよい。例えば、弾性層１０４の両縁部の厚さＤ４に対して５０％以上（好ましくは７０％以上、より好ましくは９０％以上）であることがよい。切込み部１１０の深さＤ３の上限は特に限定されないが、弾性層の両縁部の厚さＤ４に対して１００％でもよい。また、切込み部１１０の深さＤ３は、接着層１０６の少なくとも一部に達していてもよい。切込み部１１０の深さＤ３は、例えば、接着層１０６の厚さの１０％以上に達していてもよく、接着層１０６の厚さの５０％以上に達していてもよく、接着層１０６の厚さの１００％に達していてもよい。
弾性層１０４は、被覆率（弾性層１０４の螺旋幅／［弾性層１０４の螺旋幅＋弾性層１０４の螺旋間隔Ｗ２］）が５％以上９０％以下であることがよく、８％以上８０％以下であることが好ましく、１０％以上７０％以下であることがより好ましい。
螺旋間隔Ｗ２とは、図２に示す通り、弾性層１０４の清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った、隣り合う弾性層１０４間の長さを意味する。
螺旋間隔Ｗ２とは、図２に示す通り、弾性層１０４の清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った、隣り合う弾性層１０４間の長さを意味する。
弾性層１０４は、３つ以上に分割された弾性層のうち、幅方向両端の弾性層１０４Ａと幅方向両端の弾性層１０４Ａより内側の弾性層１０４Ｂの材質が異なっていてもよく、同じでもよい。また、材質が同じでも、異なる物性（例えば、硬度、発泡倍率、圧縮反発力等の物性）を有していてもよい。
（接着層）
次に、接着層１０６について説明する。
接着層１０６としては、芯体１０２と弾性層１０４とを接着し得るものであれば、特に制限はないが、例えば、両面テープ、その他接着剤により構成される。
次に、接着層１０６について説明する。
接着層１０６としては、芯体１０２と弾性層１０４とを接着し得るものであれば、特に制限はないが、例えば、両面テープ、その他接着剤により構成される。
（製造方法）
次に、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法について説明する。
図５Ａ～図５Ｃは、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法の一例を示す工程図である。
次に、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法について説明する。
図５Ａ～図５Ｃは、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法の一例を示す工程図である。
まず、図５Ａに示すように、目的の厚みとなるようスライス加工を施したシート状の弾性部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備する。このシート状の弾性部材の片面に、接着層１０６としての両面テープ（以下、「両面テープ１０６」とも称する）を貼り付け、目的とする幅および長さの短冊１０８（両面テープ１０６付き短冊状の弾性部材）を得る。なお、接着層１０６としての両面テープは、シート状の弾性部材から目的とする幅、長さに切り出した弾性部材とした後に片面に貼り付けてもよいし、シート状の弾性部材に切込みを入れた後に片面に貼り付けてもよい。
次に、切込みを入れる前の短冊１０８において、両面テープが付いていない側の面（以下「オモテ面」ともいう。）に切込みを入れて切込み部１１０を設ける。
図５Ａは、右下に、短冊状の弾性部材１０８のオモテ面を示し、その上に、短冊状の弾性部材１０８の両面テープが付いている側の面を示す。
図５Ａは、右下に、短冊状の弾性部材１０８のオモテ面を示し、その上に、短冊状の弾性部材１０８の両面テープが付いている側の面を示す。
切込み部１１０は、短冊状の弾性部材１０８の長手方向に対して斜めに（例えば、±５°以内の角度で）入れてもよい。
切込み部１１０は、短冊状の弾性部材１０８の厚さ方向に対して斜めに（例えば、±１０°以内の角度で）入れてもよい。
切込み部１１０は、例えば、弾性層１０４の厚さ方向から見て（表面から見て）直線、曲線、波線、ジグザグ線のいずれでもよい。
切込み部１１０は、短冊状の弾性部材１０８の厚さ方向に対して斜めに（例えば、±１０°以内の角度で）入れてもよい。
切込み部１１０は、例えば、弾性層１０４の厚さ方向から見て（表面から見て）直線、曲線、波線、ジグザグ線のいずれでもよい。
切込み部１１０は、短冊１０８を３つ以上の部材に切断しないように入れてもよく、３つ以上の部材に切断するように入れてもよい。
次に、図５Ｂに示すように、両面テープ１０６が付いた面を上方にして短冊１０８を配置し、この状態で両面テープ１０６の剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に芯体１０２の一端部を載せる。
次に、図５Ｃに示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体１０２を回転させて、芯体１０２の外周面に短冊１０８を螺旋状に巻き付けていき、芯体１０２の外周面に螺旋状に配置された分割された弾性層１０４を有する清掃部材１００を得る。
次に、図５Ｃに示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体１０２を回転させて、芯体１０２の外周面に短冊１０８を螺旋状に巻き付けていき、芯体１０２の外周面に螺旋状に配置された分割された弾性層１０４を有する清掃部材１００を得る。
なお、本実施形態においては、短冊１０８の復元力を抑制し、芯体１０２からの短冊１０８の長手方向端部及び幅方向端部の剥れを抑制する観点から、短冊１０８を芯体１０２に巻き付けるときに、短冊１０８の弾性変形（幅方向中央部での厚みの変化）の度合を抑えた状態で配置することが好ましい。具体的には、短冊１０８の厚みに応じて、短冊１０８を巻き付ける角度、短冊１０８を巻き付けるときの張力を制御することが望ましい。
ここで、弾性層１０４となる短冊１０８を芯体１０２に巻き付ける際、芯体１０２の軸方向に対して、短冊１０８の長手方向が目的の角度（螺旋角度）となるよう、芯体１０２に短冊１０８の位置を合わせればよい。また、芯体１０２の外径は、例えば、φ２ｍｍ以上φ１２ｍｍ以下にすることがよい。
短冊１０８を芯体１０２に巻き付ける際に張力が付与される場合、芯体１０２と短冊１０８の両面テープ１０６との間に隙間が生じない程度の張力であることが好ましい。張力を付与し過ぎると、短冊１０８の復元力を抑制しにくくなる。また、加えて引っ張り永久伸びが大きくなり、清掃に必要な弾性層１０４の弾性力が落ちる傾向があるためである。具体的には、例えば、元の短冊１０８の長さに対して０％以上５％以下の伸びになる張力（弾性層１０４の長さが１００％以上１０５％以下の長さになる張力）とすることがよい。
一方で、短冊１０８を芯体１０２に巻き付けると、短冊１０８が伸びる傾向がある。この伸びは、短冊１０８の厚さ方向で異なり、最外郭が伸びる傾向がある。このため、短冊１０８を芯体１０２に巻き付けた後における最外郭の伸びが、元の短冊１０８の最外郭に対して５％程度になることがよい。伸び過ぎると、弾性層１０４の弾性力が落ちることがある。
この伸びは、短冊１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径と短冊１０８の厚みにより制御され、短冊１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径は芯体１０２の外径及び短冊１０８の巻き付け角度（螺旋角度θ）により制御される。
この伸びは、短冊１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径と短冊１０８の厚みにより制御され、短冊１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径は芯体１０２の外径及び短冊１０８の巻き付け角度（螺旋角度θ）により制御される。
短冊１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径は、例えば、（（芯体外径／２）＋１ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋１５ｍｍ）以下にすることがよく、望ましくは（（芯体外径／２）＋１．５ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋５．０ｍｍ）以下である。
なお、短冊１０８の長手方向先端部分に、短冊１０８の厚み方向に圧縮処理を施してもよい。圧縮処理を施すことで、芯体１０２に接着した後の短冊１０８の剥れが抑制される。具体的には、例えば、芯体１０２に接着する前の短冊１０８の長手方向先端部分に対して、短冊１０８の厚み方向に圧縮率（圧縮後の厚み／圧縮前の厚み×１００）が１０％以上７０％以下となるように熱及び圧力を付与する圧縮処理（熱圧縮処理）を施してもよい。この圧縮処理により、短冊１０８の長手方向先端部分が、潰れた状態に塑性変形される。
＜画像形成装置等＞
以下、本実施形態に係る画像形成装置等について図面に基づいて説明する。
図６は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図７は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。図８は、図６及び図７における帯電装置の周辺部分を拡大した概略構成図である。
以下、本実施形態に係る画像形成装置等について図面に基づいて説明する。
図６は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図７は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。図８は、図６及び図７における帯電装置の周辺部分を拡大した概略構成図である。
図６に示す画像形成装置１０は、タンデム方式且つ直接転写方式のカラーの画像形成装置である。画像形成装置１０の内部には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の色毎のプロセスカートリッジ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｋが備えられている。プロセスカートリッジ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｋは、画像形成装置１０に着脱可能となっている。プロセスカートリッジ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｋは、例えば図６及び図７に示すように、感光体１２、帯電部材１４、現像装置１９を有する。
感光体１２としては、例えば、有機感光性材料等からなる感光層が表面に被覆された導電性円筒体（例えば直径２５ｍｍ）が用いられ、図示しないモータにより、例えば１５０ｍｍ／ｓｅｃの速度で回転駆動される。
感光体１２は、感光体１２の表面に配置された帯電部材１４によって表面が帯電される。感光体１２は、帯電した後、感光体１２の回転方向下流側において露光装置１６から出射されるレーザービームによって露光が施され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。
感光体１２上に形成された静電潜像は、現像装置１９によって現像されトナー像となる。カラーの画像を形成する場合、各色の感光体１２の表面には、帯電、露光、及び現像の各工程が行われ、各色の感光体１２の表面には、それぞれの色に対応したトナー像が形成される。
感光体１２上に形成されたトナー像は、感光体１２と転写部材２２とが用紙搬送ベルト２０を介して接する箇所にて、用紙搬送ベルト２０上を搬送される記録用紙２４へ転写される。用紙搬送ベルト２０は、支持ロール４０及び４２によって張力が付与されつつ内周面から支持されており、記録用紙２４を搬送する。記録用紙２４は、用紙収納容器２８から取出ローラ３０により取り出され、搬送ロール３２及び３４により用紙搬送ベルト２０まで搬送される。
各色のトナー像は、４つのプロセスカートリッジの並び順、即ち、黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の順に記録用紙２４へ転写される。
トナー像が転写された記録用紙２４は、定着装置６４へと搬送され、定着装置６４によって加熱及び加圧されてトナー像が記録用紙２４上に定着される。その後、片面プリントの場合には、トナー像が定着された記録用紙２４は、排出ロール６６によって画像形成装置１０の上部に設けられた排出部６８上に排出される。両面プリントの場合には、トナー像が第一面（表面）に定着された記録用紙２４は、排出ロール６６の逆回転によって、両面プリント用の用紙搬送路７０に搬送される。その後、記録用紙２４は、用紙搬送路７０に配設された搬送ロール７２によって、記録用紙２４の表裏を反転した状態で、再度、用紙搬送ベルト２０上へ搬送され、記録用紙２４の第二面（裏面）に感光体１２上からトナー像が転写される。そして、トナー像が第二面（裏面）に転写された記録用紙２４は、定着装置６４へと搬送され、定着装置６４によってトナー像が記録用紙２４上に定着される。その後、両面にトナー像が定着された記録用紙２４は、排出ロール６６によって排出部６８上に排出される。
トナー像の転写が終了した後の感光体１２は、感光体１２が１回転する毎に、転写が行われる箇所よりも回転方向下流側に配置された清掃ブレード８０によって、感光体１２表面の残留トナーや紙粉などが除去され、次の画像形成に備える。
転写部材２２は、例えば、導電性芯体の外周面に導電性弾性層を備えるロールであり、導電性芯体は画像形成装置１０内で回転自在に支持されている。転写部材２２の感光体１２と反対側には、転写部材２２の清掃部材１００Ａが、転写部材２２に接触して配置されている。つまり、転写部材２２と清掃部材１００Ａとが転写装置（ユニット）を構成している（図６参照）。清掃部材１００Ａとして、例えば図１に示す清掃部材１００（本実施形態に係る清掃部材）が用いられる。清掃部材１００Ａは、例えば、転写部材２２に常時接触し転写部材２２に従動して回転する部材、転写部材２２にクリーニングの際のみ接触し転写部材２２に従動して回転する部材、転写部材２２にクリーニングの際のみ接触し別駆動により回転する部材、のいずれでもよい。
帯電部材１４は、例えば図８に示すように、導電性芯体１４Ａの外周面に発泡弾性層１４Ｂを備えるロールであり、導電性芯体１４Ａは現像装置１９内で回転自在に支持されている。帯電部材１４の感光体１２と反対側には、帯電部材１４の清掃部材１００が、帯電部材１４に接触して配置されている。つまり、帯電部材１４と清掃部材１００とが帯電装置（ユニット）を構成している（図７及び図８参照）。清掃部材１００として、本実施形態に係る清掃部材が用いられる。清掃部材１００は、例えば、帯電部材１４に常時接触し帯電部材１４に従動して回転する部材、帯電部材１４にクリーニングの際のみ接触し帯電部材１４に従動して回転する部材、帯電部材１４にクリーニングの際のみ接触し別駆動により回転する部材、のいずれでもよい。
帯電部材１４は、例えば図８に示すように、導電性芯体１４Ａの両端へ荷重Ｆがかけられることで感光体１２へ押付けられる。これにより、発泡弾性層１４Ｂが弾性変形して感光体１２の外周面に沿ったニップ部を形成する。
一方、清掃部材１００は、例えば図８に示すように、芯体１０２の両端へ荷重Ｆ’がかけられることで帯電部材１４へ押付けられる。これにより、弾性層１０４が弾性変形して帯電部材１４の外周面に沿ったニップ部を形成する。
一方、清掃部材１００は、例えば図８に示すように、芯体１０２の両端へ荷重Ｆ’がかけられることで帯電部材１４へ押付けられる。これにより、弾性層１０４が弾性変形して帯電部材１４の外周面に沿ったニップ部を形成する。
図８に示す構成例においては、感光体１２は、図示しないモータによって矢印Ｘ方向に回転駆動され、感光体１２の回転により帯電部材１４が矢印Ｙ方向に従動回転する。また、帯電部材１４の回転により清掃部材１００が矢印Ｚ方向に従動回転する。
以上、図６乃至図８を用いて、本実施形態に係る画像形成装置及びプロセスカートリッジの例を説明したが、本実施形態はこれに限定されない。
本実施形態に係る画像形成装置は、図６に示すタンデム方式且つ直接転写方式に限られず、中間転写方式等の周知の画像形成装置が適用される。また、本実施形態に係る画像形成装置は、内部に備える装置や部材をカートリッジ化せず、それぞれを直接配置した形態であってもよい。
本実施形態に係る、帯電装置を備えたプロセスカートリッジは、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）を備え、そのほかに感光体、露光装置、現像装置、及び転写装置から選択される少なくとも一つを備えたプロセスカートリッジとしてよい。
本実施形態に係る、転写装置を備えたプロセスカートリッジは、転写装置（転写部材と清掃部材とのユニット）を備え、そのほかに感光体、露光装置、帯電装置、及び現像装置から選択される少なくとも一つを備えたプロセスカートリッジとしてよい。
本実施形態に係る画像形成装置は、図６に示すタンデム方式且つ直接転写方式に限られず、中間転写方式等の周知の画像形成装置が適用される。また、本実施形態に係る画像形成装置は、内部に備える装置や部材をカートリッジ化せず、それぞれを直接配置した形態であってもよい。
本実施形態に係る、帯電装置を備えたプロセスカートリッジは、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）を備え、そのほかに感光体、露光装置、現像装置、及び転写装置から選択される少なくとも一つを備えたプロセスカートリッジとしてよい。
本実施形態に係る、転写装置を備えたプロセスカートリッジは、転写装置（転写部材と清掃部材とのユニット）を備え、そのほかに感光体、露光装置、帯電装置、及び現像装置から選択される少なくとも一つを備えたプロセスカートリッジとしてよい。
本実施形態に係る清掃部材によって表面が清掃される被清掃部材は、帯電部材と転写部材とに限られない。被清掃部材としては、ほかに、感光体、用紙搬送ベルト、中間転写方式の二次転写部材（例えば二次転写ロール）、中間転写方式の中間転写体（例えば中間転写ベルト）等が挙げられる。これら被清掃部材とこれに接触して配置される清掃部材とをユニット化し、画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジとしてもよい。
以下、本実施形態に係る清掃部材によって表面が清掃される被清掃部材の一例として、帯電部材（即ち、本実施形態に係る帯電装置が備える帯電部材）の実施形態例を説明する。
帯電部材は、例えば、芯体と弾性層とを有する。弾性層は、単層でもよく、複数の層が積層した積層体でもよい。弾性層は、その表面が表面処理された層でもよく、弾性層の外周面にさらに、高分子材料を含む表面層が積層されていてもよい。
芯体の材質としては、快削鋼、ステンレス鋼等が挙げられ、表面がメッキ処理されていてもよい。導電性を有しない材質の場合、メッキ処理等の導電化処理を行ってもよい。
弾性層は、導電性弾性層とする。導電性弾性層は、ゴム等の弾性材、及びカーボンブラックやイオン導電剤等の導電剤を含み、例えば、弾性材中に導電剤が分散して配合されている。弾性層は、さらに、軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、滑剤、充填剤（シリカ、炭酸カルシウム等）などを含んでもよい。導電性弾性層は、上記材料の混合物を、導電性の芯体の外周面に被覆することにより形成される。弾性材は発泡体であってもよく、この場合、導電性弾性層は導電性発泡弾性層となる。
導電性弾性層を構成する弾性材としては、例えば、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、エピクロルヒドリン－エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン－エチレンオキシド－アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル－ブタジエン共重合ゴム及びこれらの混合物が挙げられる。弾性材は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が挙げられる。電子導電剤としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の導電性金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ－酸化アンチモン固溶体、酸化スズ－酸化インジウム固溶体等の導電性金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理した物；などの粉末が挙げられる。イオン導電剤としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等のオニウム類の過塩素酸塩又は塩素酸塩；リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属又はアルカリ土類金属の過塩素酸塩又は塩素酸塩；などが挙げられる。
導電剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。導電剤の配合量は、特に制限はないが、電子導電剤の場合は、弾性材１００質量部に対して１質量部以上６０質量部以下の範囲であることが望ましく、イオン導電剤の場合は、弾性材１００質量部に対して０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲であることが望ましい。
帯電部材の表面には、高分子材料を含む表面層を設けてもよい。表面層に含まれる高分子材料としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロン等が挙げられる。共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン及び１２ナイロンのいずれか１種又は複数種を重合単位として含む共重合体であり、他の重合単位として６ナイロン、６６ナイロン等を含んでもよい。共重合ナイロンにおける６１０ナイロン、１１ナイロン及び１２ナイロンの含有割合は、合計１０質量％以上が望ましい。
上記高分子材料の数平均分子量は、１，０００以上１００，０００以下の範囲であることが望ましく、１０，０００以上５０，０００以下の範囲であることがより望ましい。上記高分子材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。表面層に含まれる高分子材料としては、フッ素系又はシリコーン系の樹脂が望ましい。
上記高分子材料の数平均分子量は、１，０００以上１００，０００以下の範囲であることが望ましく、１０，０００以上５０，０００以下の範囲であることがより望ましい。上記高分子材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。表面層に含まれる高分子材料としては、フッ素系又はシリコーン系の樹脂が望ましい。
表面層には導電性材料を含有させ、抵抗値を調整してもよい。導電性材料としては、粒径が３μｍ以下である粉体が望ましい。抵抗値の調整を目的とした導電性材料としては、カーボンブラック、導電性金属酸化物粒子、イオン導電剤等が挙げられる。導電性材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
カーボンブラックとしては、具体的には、オリオンエンジニアドカーボンズ社製「スペシャルブラック３５０」、同「スペシャルブラック１００」、同「スペシャルブラック２５０」、同「スペシャルブラック５」、同「スペシャルブラック４」、同「スペシャルブラック４Ａ」、同「スペシャルブラック５５０」、同「スペシャルブラック６」、同「カラーブラックＦＷ２００」、同「カラーブラックＦＷ２」、同「カラーブラックＦＷ２Ｖ」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１０００」、同「ＭＯＮＡＲＣＨ１３００」、同「ＭＯＮＡＲＣＨ１４００」、同「ＭＯＧＵＬ－Ｌ」、同「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ」等が挙げられる。カーボンブラックはｐＨ４．０以下が望ましい。
導電性金属酸化物粒子としては、酸化錫、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）等の、電子を電荷キャリアとする導電剤の粒子が挙げられる。
表面層は、アルミナやシリカ等の絶縁性粒子を含んでもよい。これら粒子によって帯電部材の表面に凹凸が形成されると、感光体との摺擦時の負担が小さくなり、帯電部材と感光体相互の耐磨耗性が向上する。
帯電部材の外径は、８ｍｍ以上１６ｍｍ以下が望ましい。帯電部材のマイクロ硬度は、４５°以上６０°以下が望ましい。
以下、実施例により発明の実施形態を詳細に説明するが、発明の実施形態は、これら実施例に何ら限定されるものではない。
＜実施例１：クリーニングロールＡ１の作製＞
厚さ２．４ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ－７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートを幅１３ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊になるように切り出した。切り出した短冊に対して、厚み０．０５ｍｍの両面テープ（日東電工社製、Ｎｏ．５６０５）を、短冊全面に貼り付け、両面テープ付き短冊を得た。
厚さ２．４ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ－７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートを幅１３ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊になるように切り出した。切り出した短冊に対して、厚み０．０５ｍｍの両面テープ（日東電工社製、Ｎｏ．５６０５）を、短冊全面に貼り付け、両面テープ付き短冊を得た。
両面テープ付き短冊を発泡ウレタンシートが上方を向くように台上に置いた。次に、両面テープ付き短冊の長手方向の一方の先端部から他方の先端部にかけて、片刃ナイフで、両面テープ付き短冊の表面に対し垂直に沿う方向に、切り込み深さが弾性層の厚さに対して９０％になるように切込みを入れた。これにより、軸方向に発泡ウレタンシートが３分割（端部３ｍｍ／内側５ｍｍ／端部３ｍｍに分割）された両面テープ付き短冊を得た。
得られた両面テープ付き短冊を、両面テープに貼り付けられている剥離紙が下方を向くように水平な台上に置いた。そして、短冊の長手方向先端部から長手方向における長さ１ｍｍの範囲の厚みが他の部位の厚みの１５％となるように、長手方向先端部を加熱したステンレス鋼によって上部から圧縮した。
得られた両面テープ付き短冊を、その両面テープに貼り付けられている剥離紙が上方を向くように水平な台上に置き、金属製の芯体（材質：ＳＵＭ２４ＥＺ、外径：φ５．０ｍｍ、全長：３３８ｍｍ）へ、螺旋角度θが２５°となるように、かつ短冊全長が０％～５％までの範囲で伸びるように張力を付与しつつ巻き付けた。
以上の工程により、芯体の外周面に、螺旋状に巻回され、３つに分割された弾性層を有するクリーニングロールＡ１を得た。分割された弾性層のうち、幅方向両端の幅（Ｗ３）、及び幅方向両端の弾性層より内側の弾性層の幅（Ｗ４）の割合（Ｗ３／Ｗ４／Ｗ３）は、３ｍｍ／５ｍｍ／３ｍｍの割合に３分割されている。
また、分割された弾性層のうち、幅方向両端の弾性層の幅（Ｗ３）の芯体外径に対する比率、幅方向両端の弾性層の最小厚さ（Ｄ１）、幅方向両端の弾性層より内側の弾性層の最小厚さ（Ｄ２）、幅方向両端の弾性層における縁部の厚さ（Ｄ４）と最小厚さ（Ｄ１）との差（溝深さ）（ΔＤ４１）、及び幅方向両端の弾性層より内側の弾性層における縁部の厚さ（Ｄ４）と最小厚さ（Ｄ２）との差（溝深さ）（ΔＤ４２）は、表１に示すとおりである。
＜実施例２：クリーニングロールＡ２の作製＞
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「３分割（端部４ｍｍ／内側５ｍｍ／端部４ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＡ２を得た。
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「３分割（端部４ｍｍ／内側５ｍｍ／端部４ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＡ２を得た。
＜実施例３：クリーニングロールＡ３の作製＞
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「４分割（端部３ｍｍ／内側５ｍｍ／内側５ｍｍ／端部３ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＡ３を得た。
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「４分割（端部３ｍｍ／内側５ｍｍ／内側５ｍｍ／端部３ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＡ３を得た。
＜実施例４：クリーニングロールＡ４の作製＞
芯体の外径が異なるクリーニングロールを作製した。
具体的には、芯体を（材質：ＳＵＭ２４ＥＺ、外径：φ８．０ｍｍ、全長：３３８ｍｍ）に変更した。また、準備する発泡ウレタンシートの幅及び長さを変更し、かつ形成する切込みを「３分割（端部４ｍｍ／内側８ｍｍ／端部４ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＡ４を得た。
芯体の外径が異なるクリーニングロールを作製した。
具体的には、芯体を（材質：ＳＵＭ２４ＥＺ、外径：φ８．０ｍｍ、全長：３３８ｍｍ）に変更した。また、準備する発泡ウレタンシートの幅及び長さを変更し、かつ形成する切込みを「３分割（端部４ｍｍ／内側８ｍｍ／端部４ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＡ４を得た。
＜比較例１：クリーニングロールＢ１の作製＞
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「２分割（端部５ｍｍ／端部５ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＢ１を得た。
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「２分割（端部５ｍｍ／端部５ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＢ１を得た。
＜比較例２：クリーニングロールＢ２の作製＞
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「３分割（端部５ｍｍ／内側５ｍｍ／端部５ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＢ２を得た。
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「３分割（端部５ｍｍ／内側５ｍｍ／端部５ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＢ２を得た。
＜比較例３：クリーニングロールＢ３の作製＞
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「３分割（端部５ｍｍ／内側５ｍｍ／端部６ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＢ３を得た。
準備する発泡ウレタンシートの幅を変更し、かつ形成する切込みを「３分割（端部５ｍｍ／内側５ｍｍ／端部６ｍｍに分割）」となるよう変更したこと以外は、クリーニングロールＡ１と同様にして、クリーニングロールＢ３を得た。
［帯電ロールの作製］
（弾性層の形成）
下記混合物を、オープンロールで混練し、ＳＵＳ４１６からなる直径９ｍｍの導電性の芯体の外周面に、厚さ１．５ｍｍとなるように円筒状に被覆し、内径１２．０ｍｍの円筒型の金型に入れ、１７０℃で３０分間加硫させ、金型から取り出した後、研磨した。これにより、円筒状の導電性の弾性層を得た。
（弾性層の形成）
下記混合物を、オープンロールで混練し、ＳＵＳ４１６からなる直径９ｍｍの導電性の芯体の外周面に、厚さ１．５ｍｍとなるように円筒状に被覆し、内径１２．０ｍｍの円筒型の金型に入れ、１７０℃で３０分間加硫させ、金型から取り出した後、研磨した。これにより、円筒状の導電性の弾性層を得た。
・ゴム材（エピクロルヒドリン－エチレンオキシド－アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、ＧＥＣＨＲＯＮ３１０６：日本ゼオン(株)製） １００質量部
・導電剤（カーボンブラック アサヒサーマル：旭カーボン社製） ２５質量部
・導電剤（ケッチェンブラックＥＣ：ライオン社製） ８質量部
・イオン導電剤（過塩素酸リチウム）・１質量部
・加硫剤（硫黄、２００メッシュ：鶴見化学工業社製） １質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＤＭ：大内新興化学工業社製） ２．０質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＴＴ：大内新興化学工業社製） ０．５質量部
・導電剤（カーボンブラック アサヒサーマル：旭カーボン社製） ２５質量部
・導電剤（ケッチェンブラックＥＣ：ライオン社製） ８質量部
・イオン導電剤（過塩素酸リチウム）・１質量部
・加硫剤（硫黄、２００メッシュ：鶴見化学工業社製） １質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＤＭ：大内新興化学工業社製） ２．０質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＴＴ：大内新興化学工業社製） ０．５質量部
（表面層の形成）
下記混合物を、ビーズミルにて分散し、得られた分散液を、メタノールで希釈し、導電性の弾性層の表面（外周面）に浸漬塗布した後、１４０℃で１５分間加熱乾燥した。これにより、厚さ４μｍの表面層を有する帯電ロールを得た。
下記混合物を、ビーズミルにて分散し、得られた分散液を、メタノールで希釈し、導電性の弾性層の表面（外周面）に浸漬塗布した後、１４０℃で１５分間加熱乾燥した。これにより、厚さ４μｍの表面層を有する帯電ロールを得た。
・高分子材料（共重合ナイロン、アミランＣＭ８０００：東レ社製） １００質量部
・導電剤（アンチモンドープ酸化スズ、ＳＮ－１００Ｐ：石原産業社製） ３０質量部
・溶剤（メタノール） ５００質量部
・溶剤（ブタノール） ２４０質量部
・導電剤（アンチモンドープ酸化スズ、ＳＮ－１００Ｐ：石原産業社製） ３０質量部
・溶剤（メタノール） ５００質量部
・溶剤（ブタノール） ２４０質量部
＜評価＞
各例で作製したクリーニングロールについて、クリーニング性及び弾性層の剥がれの評価を行った。評価結果を表２に示す。なお、クリーニング性及び弾性層の剥がれの評価は、次のようにして行った。
各例で作製したクリーニングロールについて、クリーニング性及び弾性層の剥がれの評価を行った。評価結果を表２に示す。なお、クリーニング性及び弾性層の剥がれの評価は、次のようにして行った。
［クリーニング性評価］
上記各実施例及び各比較例で作製したクリーニングロールと帯電ロールとをカラー複合機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ－Ｖ Ｃ７７７５：富士ゼロックス社製のドラムカートリッジに装着し、クリーニング性評価試験を行った。
上記各実施例及び各比較例で作製したクリーニングロールと帯電ロールとをカラー複合機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ－Ｖ Ｃ７７７５：富士ゼロックス社製のドラムカートリッジに装着し、クリーニング性評価試験を行った。
評価試験は、１０℃、１５％ＲＨの環境下で、Ａ３の記録用紙上に画像濃度１００％で出力方向長さ３２０ｍｍ×幅３０ｍｍの帯状の画質パターンを７５，０００枚印字した後、帯電ロールの画質パターン印字位置での表面状態の観察により、付着物のクリーニング性評価を行った。帯電ロールの観察は、共焦点レーザー顕微鏡（ＯＬＳ１１００、ＯＬＹＭＰＡＳ社製）を用いて直接表面を観察し、以下の基準に基づいてクリーニング性を評価した。
－クリーニング性評価：判断基準－
Ｇ０ ：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり１０％以下の範囲で見られる。
Ｇ０．５：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり１０％より大きく２０％以下の範囲で見られる。
Ｇ１ ：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり２０％より大きく３０％以下の範囲で見られる。
Ｇ２ ：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり３０％より大きく５０％以下の範囲で見られる。
Ｇ３ ：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり５０％より大きい範囲で見られる。
Ｇ０ ：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり１０％以下の範囲で見られる。
Ｇ０．５：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり１０％より大きく２０％以下の範囲で見られる。
Ｇ１ ：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり２０％より大きく３０％以下の範囲で見られる。
Ｇ２ ：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり３０％より大きく５０％以下の範囲で見られる。
Ｇ３ ：帯電ロール表面に付着物が１μｍ２当たり５０％より大きい範囲で見られる。
［弾性層の剥がれ評価］
各実施例及び各比較例で作製したクリーニングロールを、弾性層に何も接触しない状態で芯体両端を保持可能な治具を用いて、高温高湿環境（温度４５℃、相対湿度９５％ＲＨ）下に１カ月、次いで低温低湿環境（温度１０℃、相対湿度１５％ＲＨ）下に１カ月放置した。その後、クリーニングロールの弾性層の幅方向端部の剥れの有無を目視にて確認し、剥がれが生じている場合にはその芯体周方向長さを測定して、下記のとおり分類した。
各実施例及び各比較例で作製したクリーニングロールを、弾性層に何も接触しない状態で芯体両端を保持可能な治具を用いて、高温高湿環境（温度４５℃、相対湿度９５％ＲＨ）下に１カ月、次いで低温低湿環境（温度１０℃、相対湿度１５％ＲＨ）下に１カ月放置した。その後、クリーニングロールの弾性層の幅方向端部の剥れの有無を目視にて確認し、剥がれが生じている場合にはその芯体周方向長さを測定して、下記のとおり分類した。
－弾性層の剥がれ評価：判断基準－
Ｇ０ ：剥れの発生なし。
Ｇ１ ：周方向長さ０．１ｍｍ未満の剥れが発生した。
Ｇ１．５：周方向長さ０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ未満の剥れが発生した。
Ｇ２ ：周方向長さ０．３ｍｍ以上の剥れが発生した。
Ｇ０ ：剥れの発生なし。
Ｇ１ ：周方向長さ０．１ｍｍ未満の剥れが発生した。
Ｇ１．５：周方向長さ０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ未満の剥れが発生した。
Ｇ２ ：周方向長さ０．３ｍｍ以上の剥れが発生した。
なお、表１中、両端の弾性層の縁部厚さと最小厚さとの差（溝深さ）「ΔＤ４１」は、両端の弾性層における縁部の厚さ（Ｄ４）と最小厚さ（Ｄ１）との差を、内側の弾性層の縁部厚さと最小厚さとの差（溝深さ）「ΔＤ４２」は、両端よりも内側の弾性層の縁部の厚さ（Ｄ４）と最小厚さ（Ｄ２）との差を、それぞれ表す。
上記結果から、本実施例は、比較例に比べ、弾性層の剥がれが抑制されることがわかる。
１０ 画像形成装置、１２ 感光体、１４ 帯電部材、１４Ａ 導電性芯体、１４Ｂ 発泡弾性層、１６ 露光装置、１９、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋ 現像装置、２０ 用紙搬送ベルト、２２ 転写部材、２４ 記録用紙、６４ 定着装置、６６ 排出ロール、６８ 排出部、７０ 用紙搬送路、７２ 搬送ロール、８０ 清掃ブレード、１００、１００Ａ 清掃部材、１０２ 芯体、１０４ 弾性層、１０６ 接着層（両面テープ）、１０８ 弾性部材、１１０ 切込み部
Claims (16)
- 芯体と、
前記芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて、巻き回されて螺旋状に配置された弾性層と、
を備え、
前記弾性層が、幅方向に３つ以上に分割されており、分割された弾性層のうち、幅方向両端の弾性層の幅が、前記幅方向両端の弾性層より内側の弾性層の幅よりも小さく、
前記幅方向は、前記芯体の前記外周面に前記弾性層が巻き回された状態で、前記弾性層の長手方向に対して、垂直に沿う方向であり、
前記弾性層の幅は、前記芯体の前記外周面に前記弾性層が巻き回された状態で、前記幅方向における一方の端辺から他方の端辺までの距離である、
清掃部材。 - 前記幅方向両端の弾性層の幅が２ｍｍ以上５ｍｍ未満である請求項１に記載の清掃部材。
- 前記幅方向両端の弾性層の幅の、前記芯体の外径に対する比率が０．２以上１．０未満である請求項１又は請求項２に記載の清掃部材。
- 前記幅方向両端の弾性層における幅方向縁部の厚さと最小厚さとの差が０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の清掃部材。
- 前記幅方向両端の弾性層の幅の差が０．５ｍｍ以下である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材。
- 前記幅方向両端の弾性層より内側の弾性層の幅が３．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下である請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の清掃部材。
- 前記弾性層が、幅方向に４つ以上に分割されている請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の清掃部材。
- 被帯電体を帯電させる帯電部材と、
前記帯電部材の表面に接触して配置され、前記帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える帯電装置。 - 被転写体に転写物を転写させる転写部材と、
前記転写部材の表面に接触して配置され、前記転写部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える転写装置。 - 請求項８に記載の帯電装置を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。 - 請求項９に記載の転写装置を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。 - 電子写真感光体と、
前記電子写真感光体の表面を帯電する請求項８に記載の帯電装置と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記トナー像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、
を備える画像形成装置。 - 電子写真感光体と、
前記電子写真感光体の表面を帯電する帯電装置と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記トナー像を記録媒体の表面に転写する請求項９に記載の転写装置と、
を備える画像形成装置。 - 被清掃部材と、
前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える画像形成装置用のユニット。 - 請求項１４に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。 - 請求項１４に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。
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| JP2015152863A (ja) | 2014-02-18 | 2015-08-24 | 富士ゼロックス株式会社 | 画像形成装置用の清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 |
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