JP2016057539A - 清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】被清掃部材の表面における汚染物の固着を抑制する清掃部材の提供。
【解決手段】少なくとも軸方向の両端部以外の部位が弧状に湾曲した芯体１００Ａであって、偏心量の最大値Ｍと両端面の中心部間の長さをＬとの関係が式：２３０ｍｍ^２≦Ｍ×Ｌ≦７８０ｍｍ^２を満たす芯体１００Ａと、芯体１００Ａの外周面に配置された弾性層１００Ｂと、を備える清掃部材である。
【選択図】図３

Description

本発明は、清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。

電子写真方式を用いた画像形成装置においては、先ず、感光体等からなる像保持体の表面を帯電装置によって帯電して電荷を形成し、画像信号を変調したレーザー光等で静電潜像を形成する。その後、帯電したトナーにより静電潜像を現像して可視化したトナー像が形成される。そして、トナー像を中間転写体を介して、または直接記録紙等の被転写体に静電的に転写し、被転写体に定着することにより画像が得られる。

ところで、特許文献１では、帯電ロールのクリーニング部材としてスポンジ材からなるローラを取り付ける方法が提案されている。
また、特許文献２では、帯電ロールとクリーニングロールに周速差を付ける方法が提案されている。
また、特許文献３、４では、スパイラル形状をしたクリーニングロール等により汚染物に帯電ロールの長手方向に力を付加させる方法が提案されている。

特開平２−２７２５９４号公報 特開平７−１２９０５５号公報 特開平７−２１９３１３号公報 特開２００１−２０９２３８号公報

本発明の課題は、被清掃部材の表面における汚染物の固着を抑制する清掃部材を提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。

請求項１に係る発明は、
少なくとも軸方向の両端部以外の部位が弧状に湾曲した芯体であって、軸偏心量の最大値Ｍと軸方向の両端面の中心部間の長さＬとの関係が式：２３０ｍｍ^２≦Ｍ×Ｌ≦７８０ｍｍ^２を満たす芯体と、
前記芯体の外周面に配置された弾性層と、
を備える清掃部材。

請求項２に係る発明は、
前記芯体が、樹脂製の芯体である請求項１に記載の清掃部材。

請求項３に係る発明は、
前記弾性層が、前記芯体の一端から他端にかけて、螺旋状に配置された弾性層で構成されている請求項１又は請求項２に記載の清掃部材。

請求項４に係る発明は、
前記弾性層が、前記芯体の一端から他端にかけて、螺旋状に並列配置された２つ以上の弾性層で構成されている請求項１又は請求項２に記載の清掃部材。

請求項５に係る発明は、
被帯電体を帯電させる帯電部材と、
前記帯電部材の表面に接触して配置され、当該帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える帯電装置。

請求項６に係る発明は、
請求項５に記載の帯電装置を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。

請求項７に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段であって、請求項５に記載の帯電装置を有する帯電手段と、
帯電された前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体に形成された前記潜像をトナーによって現像しトナー像とする現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を備える画像形成装置。

請求項８に係る発明は、
被清掃部材と、
前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材と、
を備える画像形成装置用のユニット。

請求項９に係る発明は、
請求項８に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。

請求項１０に係る発明は、
請求項８に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。

請求項１、又は２に係る発明によれば、式：２３０ｍｍ^２＞Ｍ×Ｌを満たす場合に比べ、被清掃部材の表面における汚染物の固着を抑制する清掃部材が提供される。
請求項３に係る発明によれば、弾性層が筒状の層である場合に比べ、清掃性に優れる清掃部材が提供される。
請求項４に係る発明によれば、弾性層が螺旋状に配置された一つの層である場合に比べ、清掃性に優れる清掃部材が提供される。

請求項５、６、又は７に係る発明によれば、式：２３０ｍｍ^２＞Ｍ×Ｌを満たす清掃部材を適用した場合に比べ、帯電部材の表面における汚染物の固着を抑制する帯電装置、プロセスカートリッジ、又は画像形成装置が提供される。

請求項８、９、又は１０に係る発明によれば、式：２３０ｍｍ^２＞Ｍ×Ｌを満たす清掃部材を適用した場合に比べ、被清掃部材の表面における汚染物の固着を抑制する画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、又は画像形成装置が提供される。

本実施形態に係る清掃部材を示す概略斜視図である。 本実施形態に係る清掃部材を示す概略平面図である。 本実施形態に係る清掃部材における芯体を示す模式図である。 他の実施形態に係る清掃部材における弾性層を示す拡大断面図である。 他の実施形態に係る清掃部材における弾性層を示す拡大断面図である。 本実施形態に係る清掃部材の製造方法の一例における一工程を示す工程図である。 本実施形態に係る清掃部材の製造方法の一例における一工程を示す工程図である。 本実施形態に係る清掃部材の製造方法の一例における一工程を示す工程図である。 本実施形態に係る電子写真画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。 図７及び図８における帯電部材（帯電装置）周辺部分を拡大した概略構成図である。

以下、本発明の一例である実施形態について説明する。なお、同じ機能・作用を有する部材には、全図面を通して同じ符号を付与し、その説明を省略する場合がある。

（清掃部材）
図１は、本実施形態に係る清掃部材を示す概略斜視図である。図２は、本実施形態に係る清掃部材の概略平面図である。

本実施形態に係る清掃部材１００は、図１〜図２に示すように、ロール状の部材であり、例えば、芯体１００Ａと、弾性層１００Ｂと、芯体１００Ａと弾性層１００Ｂとを接着するための接着層１００Ｄと、を備えたロール状の部材である。

弾性層１００Ｂは、例えば、芯体の外周面に、螺旋状に配置されている。弾性層１００Ｂは、例えば、芯体の一端から他端にかけて、短冊状の発泡弾性部材１００Ｃ（以下、短冊１００Ｃと称する）が螺旋状に巻き回されて形成されている。具体的には、例えば、弾性層１００Ｂは、例えば、芯体１００Ａの一端から他端にかけて、芯体１００Ａを螺旋軸とし、短冊１００Ｃが間隔を持って螺旋状に巻き回された状態で配置されている。

なお、弾性層１００Ｂは、短冊１００Ｃにより形成された態様に限られない。例えば、弾性層１００Ｂは、１）筒状の弾性層に切削加工を施して、螺旋状に配置した態様、２）芯体１００Ａの軸方向に対して斜めの稜線を持つ弾性環状体が芯体１００Ａの軸方向に間隔を空けて複数配置された態様、３）筒状の弾性層である態様（芯体１００Ａの軸方向の両端部以外の外周面の全面に弾性層が形成された態様）のいずれの態様であってもよい。

そして、芯体１００Ａは、少なくとも軸方向の両端部（例えば、芯体１００Ａの軸方向の両端から中央部に向かった距離が５ｍｍまでの部位）以外の部位が弧状に湾曲した芯体であって、軸偏心量の最大値Ｍと軸方向の両端面の中心部間の長さＬとの関係が式：２３０ｍｍ^２≦Ｍ×Ｌ≦７８０ｍｍ^２を満たす芯体である（図３参照）。

本実施形態に係る清掃部材１００は、上記構成の芯体１００Ａを備えることで、被清掃部材の表面における汚染物の固着を抑制する。その理由は、以下の示す理由によると推測される。

まず、清掃部材１００は、回転しながら被清掃部材を清掃する。清掃部材１００の芯体１００Ａを直線状で構成すると、清掃部材１００は、回転軸と芯体１００Ａの軸心と同軸に近い状態で回転する。このため、清掃部材１００の弾性層１００Ｂによる被清掃部材の被清掃面への圧力分布（芯体１００Ａの軸方向に沿った圧力分布）には変動が少ない。つまり、被清掃部材の表面には、汚染物が清掃部材１００の弾性層１００Ｂによって圧力を受ける状態が継続され易くなる。この圧力を受ける状態が継続すると、被清掃部材の表面に付着した汚染物が固着する現象が生じることがある。

これに対して、清掃部材１００の芯体１００Ａを弧状に湾曲した構成にすると、清掃部材１００は、回転軸に対して芯体１００Ａの軸心が偏心した状態で回転する。このように回転すると、芯体１００Ａの軸心が被清掃部材の表面に対して周期的に近づいたり遠ざかる動作を繰り返す。この動作により、清掃部材１００の弾性層１００Ｂによる被清掃部材の表面への圧力分布（芯体１００Ａの軸方向に沿った圧力分布）は、芯体１００Ａの軸方向の両端部以外の部位で増加する状態と低下する状態とを周期的に繰り返す。このため、被清掃部材の表面において、汚染物が清掃部材１００の弾性層１００Ｂによって圧力を受ける状態が少なくなる。

そして、芯体１００Ａにおいて、軸偏心量の最大値Ｍと軸方向の両端面の中心部間の長さＬとの関係が式：２３０ｍｍ^２≦Ｍ×Ｌ≦７８０ｍｍ^２を満たすようにすると、清掃部材１００が回転するときの偏心度合が適度なものとなる。つまり、弾性層１００Ｂによる被清掃部材の表面への圧力分布（芯体１００Ａの軸方向に沿った圧力分布）が、芯体１００Ａの軸方向の両端部以外の部位で増加する状態のとき、弾性層１００Ｂによる被清掃部材の表面への過剰な圧力増加が抑制される。一方、弾性層１００Ｂによる被清掃部材の表面への圧力分布（芯体１００Ａの軸方向に沿った圧力分布）が、芯体１００Ａの軸方向の両端部以外の部位で低下する状態のとき、弾性層１００Ｂによる被清掃部材の表面への過剰な圧力低下が抑制される。

このため、本実施形態に係る清掃部材１００は、被清掃部材の表面における汚染物の固着を抑制すると推測される。そして、清掃部材１００による被清掃部材の清掃能も発揮されると推測される。

以下、各部材について説明する。

まず、芯体１００Ａについて説明する。
芯体１００Ａは、少なくとも軸方向の両端部以外の部位が弧状に湾曲した芯体である。そして、芯体１００Ａは、軸偏心量の最大値Ｍと軸方向の両端面の中心部間の長さＬとの関係が式：２３０ｍｍ^２≦Ｍ×Ｌ≦７８０ｍｍ^２を満たす。芯体１００Ａは、軸偏心量の最大値Ｍと軸方向の両端面の中心部間の長さＬとの関係が式：５００ｍｍ^２≦Ｍ×Ｌ≦７８０ｍｍ^２を満たすことで、より汚染物の固着が抑制される。

芯体１００Ａの軸偏心量の最大値Ｍは、例えば、０．６ｍｍ以上２．３ｍｍ以下である。
芯体１００Ａの軸方向の両端面の中心部間の長さＬは、例えば、２００ｍｍ以上４００ｍｍ以下である。

ここで、図３に示すように、芯体１００Ａの軸偏心量の最大値Ｍは、芯体１００Ａの軸方向の両端面の中心部同士を結んだ仮想線と、芯体１００Ａの軸（図３中点線で表記）と、の距離であって、仮想線に直交する方向に沿った距離の最大値を示す。
一方、芯体１００Ａの軸方向の両端面の中心部間の長さＬは、芯体１００Ａの軸方向の両端面の中心部同士を結んだ直線状の仮想線の長さを示す。

なお、図３では、芯体１００Ａは、軸方向の両端部同士が直線状で同軸に近い状態の形状であり、軸方向の両端部を除く部位が弧状に湾曲した部位となる態様を示している。しかし、芯体１００Ａは、この態様に限られない。具体的には、例えば、芯体１００Ａは、軸方向の両端部も含め全体が弧状に湾曲した態様であってもよい。
また、芯体１００Ａは、軸方向の両端部に段付き形状（例えば、軸方向の中心部が外径φ４．０ｍｍ、両端から中央部に向かった距離５ｍｍの範囲のみ外径φ３．０ｍｍ）を有する態様であってもよい。
また、軸偏心量の最大値Ｍが位置する芯体１００Ａの部位は、例えば、軸方向の中心部（軸方向長さの半分の位置する部位）に限られず、軸方向の端部側に偏在していてもよい。具体的には、軸偏心量の最大値Ｍが位置する芯体１００Ａの部位は、例えば、芯体１００Ａの軸方向に沿った長さを３等分したときの中央部となる領域内に位置するように偏在していてもよい。

上記式を満たし、弧状に湾曲した芯体１００Ａは、例えば、次のように作製する。
まず、原料の加工処理（切削加工、又は成形加工等）により、直線状の芯体１００Ａを得る。そして、この直線状の芯体１００Ａの軸方向の両端部（芯体１００Ａの軸方向の両端から中央部に向かった距離が５ｍｍまでの部位）をＶ字ブロックで受けた状態で、軸方向中央部に応力（例えば５００ＭＰa）を掛け、曲げ加工を施す。これら工程を経て、上記式を満たし、弧状に湾曲した芯体１００Ａが得られる。

なお、曲げ加工は、直線状の芯体１００Ａに弾性層１００Ｂを設けた後（つまり、清掃部材１００を作製した後）に、実施してもよい。
また、原料の加工処理（切削加工、又は成形加工等）により、上記式を満たし、弧状に湾曲した芯体１００Ａを作製してもよい。

芯体１００Ａに用いる材質としては、金属若しくは合金、又は樹脂等が挙げられる。

金属若しくは合金としては、鉄（快削鋼等），銅，真鍮，アルミニウム，ニッケル等の金属；ステンレス等の合金が挙げられる。

樹脂としては、例えば、ポリアセタール樹脂；ポリカーボネート樹脂；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂；ポリプロピレン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリオレフィン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンスルフィド樹脂；ポリスルフォン樹脂；ポリエーテルスルフォン樹脂；ポリアリーレン樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリビニルアセタール樹脂；ポリケトン樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン樹脂；ポリアリールケトン樹脂；ポリエーテルニトリル樹脂；液晶樹脂；ポリベンズイミダゾール樹脂；ポリパラバン酸樹脂；芳香族アルケニル化合物、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、及びシアン化ビニル化合物からなる群より選ばれる１種以上のビニル単量体を、重合若しくは共重合させて得られるビニル系重合体若しくは共重合体樹脂；ジエン−芳香族アルケニル化合物共重合体樹脂；シアン化ビニル−ジエン−芳香族アルケニル化合物共重合体樹脂；芳香族アルケニル化合物−ジエン−シアン化ビニル−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体樹脂；シアン化ビニル−（エチレン−ジエン−プロピレン（ＥＰＤＭ））−芳香族アルケニル化合物共重合体樹脂；ポリオレフィン；塩化ビニル樹脂；塩素化塩化ビニル樹脂；などが挙げられる。これら樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

特に、芯体１００Ａに用いる材質としては、樹脂がよい。つまり、芯体１００Ａは、樹脂製の芯体１００Ａであるとよい。この樹脂製の芯体１００Ａは、曲げ強度が６０ＭＰａ以上９９ＭＰａ以下（好ましくは、８０ＭＰａ以上９９ＭＰａ以下）がよい。曲げ強度は、ＪＩＳ Ｋ７１７１（ＩＳＯ１７８曲げ試験）に準じて測定される値である。
これら、樹脂製の芯体１００Ａ（好ましくは、曲げ強度が８０ＭＰａ以上９９ＭＰａ以下の樹脂製の芯体１００Ａ）を適用すると、被清掃部材の表面における汚染物の固着を抑制すると共に、部材の軽量化も図れる。

なお、材質及び表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。特に、芯体１００Ａが金属で構成される場合メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

次に、接着層１００Ｄについて説明する。
接着層１００Ｄとしては、芯体１００Ａと弾性層１００Ｂとを接着し得るものであれば、特に制限はないが、例えば、両面テープ、その他接着剤により構成される。

次に、弾性層１００Ｂについて説明する。
弾性層１００Ｂは、発泡弾性層であってもよいし、非発泡弾性層であってもよい。弾性層１００Ｂは、清掃性（クリーニング性）向上の点から、発泡弾性層であることがよい。なお、発泡弾性層は、気泡を有する材料（いわゆる発泡体）で構成された層である。

弾性層１００Ｂの材料としては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、もしくはポリプロピレン等の発泡性の樹脂、または、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＣＲ、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料を１種類、又は２種類以上を混合してなる材料が挙げられる。

なお、これらには、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、又は加硫促進剤等の助剤を加えてもよい。

弾性層１００Ｂは、特に、擦れによる被清掃部材の表面に傷を付けない、長期に渡り千切れや破損が生じないようにする観点から、引っ張りに強い発泡ポリウレタンであることが望ましい。

発泡ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール（例えばポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールやアクリルポリオール等）と、イソシアネート（例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネートや４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、の反応物が挙げられ、鎖延長剤（１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン）が含まれたものであってもよい。
そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。

発泡ポリウレタンには、発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。

これらの発泡ポリウレタンの中も、エーテル系発泡ポリウレタンがよい。これは、エステル系発泡ポリウレタンは、湿熱劣化し易い傾向があるためである。エーテル系ポリウレタンは主としてシリコーンオイルの整泡剤が使用されるが、保管（特に高温高湿下での長期保管）にてシリコーンオイルが被清掃部材（例えば帯電ロール等）へ移行することによる画質欠陥が発生することがある。その為、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いることで、弾性層１００Ｂの画質欠陥が抑制される。

ここで、シリコーンオイル以外の整泡剤として具体的には、例えば、Ｓｉを含まない有機系の界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤）が挙げられる。また、特開２００５−３０１０００号公報に記載のシリコーン系整泡剤を用いない製法も適用し得る。

なお、エステル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、「Ｓｉ」を含むか否かで判断される。

弾性層１００Ｂの厚み（幅方向中央部での厚み）は、例えば、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下がよく、望ましくは１．４ｍｍ以上２．６ｍｍ以下である。

なお、弾性層１００Ｂの厚みは、例えば、次のようにして測定する。
レーザー測定機（株式会社ミツトヨ製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いて、清掃部材の周方向は固定した状態で、１ｍｍ／ｓのトラバース速度にて清掃部材の長手方向（軸方向）へスキャンさせて弾性層厚み（弾性層肉厚）のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う（周方向位置は１２０°間隔、３箇所）。このプロファイルを基に弾性層１００Ｂの厚みの算出を行う。

弾性層１００Ｂは、螺旋状に配置されているが、具体的には、例えば、螺旋角度θが１０°以上６５°以下（望ましくは２０°以上５０°以下）、螺旋幅Ｒ１が３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下）であることがよい。また、螺旋ピッチＲ２は、例えば、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは１５ｍｍ以上２２ｍｍ以下）であることがよい。

弾性層１００Ｂは、被覆率（弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１／［弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１＋弾性層１００Ｂの螺旋ピッチＲ２：（Ｒ１＋Ｒ２）］）は、２０％以上７０％以下であることがよく、望ましくは２５％以上５５％以下である。

なお、図２に示す通り、螺旋角度θとは、弾性層１００Ｂの長手方向Ｐ（螺旋方向）と清掃部材の軸方向Ｑ（芯体軸方向）とが交差する角度（鋭角）を意味する。
螺旋幅Ｒ１とは、弾性層１００Ｂの清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った長さを意味する。
螺旋ピッチＲ２とは、弾性層１００Ｂの清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った、隣合う弾性層１００Ｂ間の長さを意味する。

また、弾性層１００Ｂとは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。

ここで、弾性層１００Ｂは、１本の短冊１００Ｃからなる態様に限られず、図４及び図５に示すように、例えば、弾性層１００Ｂは、少なくとも２本以上の短冊１００Ｃ（短冊状の発泡弾性部材）からなり、２本以上の短冊１００Ｃが芯体１００Ａに螺旋状に巻き回されて配置されたもので構成されていてもよい。

２本以上の短冊１００Ｃを芯体１００Ａに螺旋状に巻き付けて、弾性層１００Ｂを構成）すると、清掃部材１００のクリーニング性能が向上し易くなる。

短冊１００Ｃの巻き付ける本数は数が多いほどクリーニング性能向上の効果が得られるが、巻き付けた際の弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１は、例えば３ｍｍ以上２５ｍｍ以下が好ましく、更には３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることがよい。

螺旋幅Ｒ１が３ｍｍ以上であることにより、よりクリーニング性能向上の効果が得られる。

また、２本以上の短冊１００Ｃ（短冊状の発泡弾性部材）が芯体１００Ａに螺旋状に巻き付けて構成される弾性層１００Ｂは、短冊１００Ｃの接着面（短冊１００Ｃにおける芯体１００Ａの外周面と対向する側の面）の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き回されて配置された構成（図４参照）であってもよいし、接触させない状態で螺旋状に巻き回されて配置された構成（図５参照）であってもよい。

特に、弾性層１００Ｂが、例えば、２本の短冊１００Ｃの接着面の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き回されて配置された場合（図４参照）、同一の螺旋幅Ｒ１で１本の発泡弾性部材を用いた場合（図１）と比較して、被清掃部材への高い接触圧がもたらされることからより優れたクリーニング性能が得られ易くなると考えられる。

ここで、弾性層１００Ｂは、２本以上の短冊１００Ｃが芯体１００Ａに螺旋状に巻き回されて配置された構成の態様に限られない。弾性層１００Ｂは、例えば、筒状の弾性層を切削加工により、芯体１００Ａの一端から他端にかけて、螺旋状に並列配置された２つ以上の弾性層で構成した態様であってよい。
螺旋状に並列配置された２つ以上の弾性層で構成した弾性層１００Ｂを適用することにより、清掃部材１００のクリーニング性能が向上し易くなる。

次に、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法について説明する。
図６Ａ〜図６Ｃは、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法の一例を示す工程図である。

まず、図６Ａに示すように、目的の厚みとなるようスライス加工を施したシート状の発泡弾性部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、打ち抜き型により当該部材を打ち抜いて、目的とする幅、長さのシートを得る。
このシート状の発泡弾性部材の片面に、両面テープ１００Ｄを貼り付け、目的とする幅、長さの短冊１００Ｃ（両面テープ１００Ｄ付き短冊状の発泡弾性部材）を得る。

次に、図６Ｂに示すように、両面テープ１００Ｄが付いた面を上方にして短冊１００Ｃを配置し、この状態で両面テープ１００Ｄの剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に芯体１００Ａの一端部を載せる。
次に、図６Ｃに示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体１００Ａを回転させて、芯体１００Ａの外周面に短冊１００Ｃを螺旋状に巻き付けていき、芯体１００Ａの外周面に螺旋状に配置された弾性層１００Ｂを有する清掃部材１００を得る。

尚、本実施形態においては、ΔＤが前述の範囲となるよう制御する観点から、短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付ける際に、該短冊１００Ｃの弾性変形（幅方向中央部での厚みの変化）の度合を極力少ない状態で配置することが好ましい。具体的には、短冊１００Ｃの厚みに応じて、短冊１００Ｃを巻き付ける角度、短冊１００Ｃを巻き付けるときの張力を制御することが望ましい。

ここで、弾性層１００Ｂとなる短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付ける際、芯体１００Ａの軸方向に対して、短冊１００Ｃの長手方向が目的の角度（螺旋角度）となるよう、短冊１００Ｃに位置を合わせればよい。また、芯体１００Ａの外径は、例えば、φ３ｍｍ以上φ６ｍｍ以下にすることがよい。

短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付ける際に付与する張力は、芯体１００Ａと短冊１００Ｃの両面テープ１００Ｄとの間に隙間が生じない程度であることがよく、過度に張力を付与しないことがよい。張力を付与し過ぎると、上記ΔＤの数値範囲を満たすことが容易でなくなる。また、加えて引っ張り永久伸びが大きくなり、清掃に必要な弾性層１００Ｂの弾性力が落ちる傾向があるためである。具体的には、例えば、元の短冊１００Ｃの長さに対して０％を超え５％以下の伸びになる張力とすることがよい。

一方で、短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付けると、短冊１００Ｃが伸びる傾向がある。この伸びは、短冊１００Ｃの厚み方向で異なり最外郭が最も伸びる傾向があり、弾性力が落ちることがある。そのため、短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付けた後における最外郭の伸びが、元の短冊１００Ｃの最外郭に対して５％程度になることがよい。
この伸びは、短冊１００Ｃが芯体１００Ａに巻き付く曲率半径と短冊１００Ｃの厚みにより制御され、短冊１００Ｃが芯体１００Ａに巻き付く曲率半径は芯体１００Ａの外径及び短冊１００Ｃの巻き付け角度（螺旋角度θ）により制御される。

短冊１００Ｃが芯体１００Ａに巻き付く曲率半径は、例えば、（（芯体外径／２）＋０．２ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋８．５ｍｍ）以下にすることがよく、望ましくは（（芯体外径／２）＋０．５ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋７．０ｍｍ）以下である。

短冊１００Ｃの厚みとしては、例えば、１．５ｍｍ以上４ｍｍ以下がよく、望ましくは１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。また、短冊１００Ｃの幅としては、弾性層１００Ｂの被覆率が上記範囲となるように調整することがよい。また、短冊１００Ｃの長さは、例えば、芯体１００Ａに巻き付ける領域の軸方向長さと巻き付け角度（螺旋角度θ）と巻き付ける際の張力により決定される。

（画像形成装置等）
以下、本実施形態に係る画像形成装置について図面に基づいて説明する。
図７は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１０は、例えば、図７に示すように、タンデム方式のカラーの画像形成装置である。本実施形態に係る画像形成装置１０の内部には、感光体（像保持体）１２や帯電部材１４や現像装置等が、イエロー（１８Ｙ）、マゼンタ（１８Ｍ）、シアン（１８Ｃ）、及び黒（１８Ｋ）が各色毎にプロセスカートリッジ（図８参照）として備えられている。このプロセスカートリッジは、画像形成装置１０に脱着される構成となっている。

感光体１２としては、例えば、表面に有機感材等よりなる感光体層が被覆された導電性円筒体（例えば直径２５ｍｍ）などが用いられ、図示しないモータにより、例えば１５０ｍｍ／ｓｅｃのプロセススピードで回転駆動される。

感光体１２の表面は、感光体１２表面に配置された帯電部材１４によって帯電された後、帯電部材１４より感光体１２の回転方向下流側に、露光装置１６から出射されるレーザービームによって画像露光が施され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。

感光体１２上に形成された静電潜像は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の現像装置１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋによって現像され、各色のトナー像となる。

例えば、カラーの画像を形成する場合、各色の感光体１２の表面には、帯電、露光、現像の各工程が、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応して行なわれ、各色の感光体１２の表面には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応したトナー像が形成される。

感光体１２上に順次形成されるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、支持ロール４０、４２で張力が付与されつつ内周面から支持された用紙搬送ベルト２０を介して感光体１２と転写装置２２が接する箇所にて、感光体１２の外周に用紙搬送ベルト２０上を搬送される記録用紙２４（被転写体の一例）へ転写される。さらに、感光体１２上からトナー像が転写された記録用紙２４は、定着装置６４へと搬送され、この定着装置６４によって加熱および加圧されてトナー像が記録用紙２４上に定着される。その後、片面プリントの場合には、トナー像が定着された記録用紙２４は、排出ロール６６によって画像形成装置１０の上部に設けられた排出部６８上にそのまま排出される。

なお、記録用紙２４は、用紙収納容器２８から取出ローラ３０により取り出され、搬送ロール３２、３４により用紙搬送ベルト２０まで搬送される。

一方、両面プリントの場合には、定着装置６４により第一面（表面）にトナー像が定着された記録用紙２４を、排出ロール６６によって排出部６８上にそのまま排出せずに、排出ロール６６によって記録用紙２４の後端部を挟んだ状態で、排出ロール６６を逆転させる。またそれと共に、記録用紙２４の搬送径路を両面用の用紙搬送路７０に切り替え、この両面用の用紙搬送路７０に配設された搬送ロール７２によって、記録用紙２４の表裏を反転した状態で、再度、用紙搬送ベルト２０上へ搬送して、記録用紙２４の第二面（裏面）に感光体１２上からトナー像を転写する。そして、記録用紙２４の第二面（裏面）のトナー像を定着装置６４によって定着させ、記録用紙２４を排出部６８上に排出する。

なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体１２の表面は、感光体１２が１回転する毎に、感光体１２の表面であって、転写装置２２が接する箇所よりも感光体１２の回転方向下流側に配置された清掃ブレード８０によって、残留トナーや紙粉などが除去され、次の画像形成工程に備えるようになっている。

ここで、図９に示すごとく、帯電部材１４は、例えば、導電性芯体１４Ａの周囲に弾性層１４Ｂが形成されたロールであり、導電性芯体１４Ａは回転自在に支持されている。帯電部材１４の感光体１２と反対側には、帯電部材１４の清掃部材１００が接触して、帯電装置（ユニット）を構成している。この清掃部材１００として、本実施形態に係る清掃部材１００が用いられる。

ここでは、清掃部材１００を帯電部材１４へ接触させ、帯電部材１４と従動させて使用する方法に関して説明を行うが、清掃部材１００は常に接触させ従動させる使用態様でもよいし、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ従動させる使用態様でもよい。また、清掃部材１００は、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ、別駆動により帯電部材１４に対して周速差を付けても構わない。但し、清掃部材１００を常に帯電部材１４へ接触させて周速差を付ける方法は帯電部材１４上の汚れを清掃部材１００へ溜め込み、帯電部材１４へ再付着させ易くなることから、これ以外の態様が選択される。

帯電部材１４は導電性芯体１４Ａの両端へ荷重Ｆをかけて感光体１２へ押付け、弾性層１４Ｂの周面に沿って弾性変形してニップ部を形成している。更に、清掃部材１００は芯体１００Ａの両端へ荷重Ｆ’をかけて帯電部材１４へ押付け、弾性層１００Ｂが帯電部材１４の周面に沿って弾性変形してニップ部を形成することで、帯電部材１４の撓みを抑えて、帯電部材１４と感光体１２の軸方向のニップ部を形成している。

感光体１２は、図示しないモータによって矢印Ｘ方向に回転駆動され、感光体１２の回転により帯電部材１４が矢印Ｙ方向に従動回転する。また、帯電部材１４の回転により清掃部材１００が矢印Ｚ方向に従動回転する。

−帯電部材の構成−
以下、帯電部材の説明をするが、以下の構成に限定されるものではない。
帯電部材の構成としては、特に限定されるものではないが、例えば、芯体、発泡弾性層、若しくは発泡弾性層の代わりに樹脂層を有する構成が挙げられる。発泡弾性層は単層構成からなるものであってよく、幾つもの機能を持った複数の異なる層からなる積層構成であってもよい。更には、発泡弾性層の上に表面処理を行ってもよい。

芯体の材質としては快削鋼、ステンレス鋼等が使用され、摺動性等の用途に応じて材質及び表面処理方法は選択するのが望ましい。また、メッキ処理するのが望ましい。導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

発泡弾性層は導電性発泡弾性層とするが、導電性発泡弾性層は、例えば、弾性を有するゴム等の弾性材料、導電性発泡弾性層の抵抗を調整するカーボンブラックやイオン導電剤等の導電剤、その他軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ又は炭酸カルシウム等の充填剤等、通常ゴムに添加され得る材料を加えてもよい。通常ゴムに添加される材料を添加した混合物を、導電性の芯体の周面に被覆することにより形成される。抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックやイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等が用いられる。また、弾性材は発泡体であってもかまわない。

導電性発泡弾性層を構成する弾性材としては、例えばゴム材中に導電剤を分散させることによって形成される。ゴム材としては、例えば、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム及びこれらのブレンドゴムが好適に挙げられる。これらのゴム材は発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。

導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が用いられる。電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の各種導電性金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ−酸化アンチモン固溶体、酸化スズ−酸化インジウム固溶体等の各種導電性金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理したもの；などの粉末が挙げられる。また、イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等のオニウム類の過塩素酸塩、塩素酸塩等；リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩等；が挙げられる。

これらの導電剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、その添加量は特に制限はないが、電子導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、１質量部以上６０質量部以下の範囲であることが望ましく、一方、イオン導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲であることが望ましい。

帯電部材の表面は、表面層を形成させてもよい。表面層の材料としては、樹脂、ゴム等の何れを用いてもよく特に限定するものではない。例えば、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロンが好適に挙げられる。

共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロン、の内のいずれか１種又は複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、６ナイロン、６６ナイロン等が挙げられる。ここで、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、質量比で合わせて１０％以上であるのが望ましい。

高分子材料は単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。また、当該高分子材料の数平均分子量は、１，０００以上１００，０００以下の範囲であることが望ましく、１０，０００以上５０，０００以下の範囲であることがより望ましい。

また表面層には導電性材料を含有させ、抵抗値を調整してもよい。該導電性材料としては、粒径が３μｍ以下であるものが望ましい。

また、抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックや導電性金属酸化物粒子、またはイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等を用いてもよい。

導電剤のカーボンブラックとして、具体的には、デグサ社製の「スペシャルブラック３５０」、同「スペシャルブラック１００」、同「スペシャルブラック２５０」、同「スペシャルブラック５」、同「スペシャルブラック４」、同「スペシャルブラック４Ａ」、同「スペシャルブラック５５０」、同「スペシャルブラック６」、同「カラーブラックＦＷ２００」、同「カラーブラックＦＷ２」、同「カラーブラックＦＷ２Ｖ」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１０００」、同「ＭＯＮＡＲＣＨ１３００」、同「ＭＯＮＡＲＣＨ１４００」、同「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」、同「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ」等が挙げられる。

カーボンブラックはｐＨ４．０以下が望ましい。
抵抗値を調整するための導電性粒子である導電性金属酸化物粒子は、酸化錫、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、ＩＴＯ等の導電性を有した粒子で、電子を電荷キャリアとする導電剤あれば何れも用いられ、特に限定されるものではない。これらは、単独で用いても２種類以上を併用してもよい。また、何れの粒径であってもよいが、望ましくは酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫、アナターゼ型酸化チタンであり、更に、酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫が望ましい。

さらに、表面層には、フッ素系またはシリコーン系の樹脂が好適に用いられる。特に、フッ素変性アクリレートポリマーで構成されることが望ましい。また、表面層の中に粒子を添加してもよい。また、アルミナやシリカ等の絶縁性粒子を添加して、帯電部材の表面に凹部を付与し、感光体との摺擦時の負担を小さくして帯電部材と感光体相互の耐磨耗性を向上させてもよい。

帯電部材の外径としては８ｍｍ以上１６ｍｍ以下が望ましい。また、外径の測定方法としては市販のノギスやレーザー方式外径測定装置を用いて行われる。

帯電部材のマイクロ硬度は４５°以上６０°以下が望ましい。低硬度化にする為には可塑剤添加量を増量する方法、シリコーンゴム等の低硬度の材料を使用することが考えられる。

また、帯電部材のマイクロ硬度は高分子計器株式会社製ＭＤ−１型硬度計にて測定される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置では、感光体（像保持体）、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）、現像装置、清掃ブレード（クリーニング装置）を備えたプロセスカートリッジを説明したが、これに限られず、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）を備え、その他感光体（像保持体）、露光装置、転写装置、現像装置、及び清掃ブレード（クリーニング装置）から選択されるものを備えたプロセスカートリッジとしてもよい。なお、これら装置や部材をカートリッジ化せず、画像形成装置に直接配置した形態であってもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置では、帯電装置として、帯電部材と清掃部材とのユニットで構成した形態を説明したが、つまり、被清掃部材として帯電部材を採用した形態を説明したが、これに限られない。例えば被清掃部材としては、感光体（像保持体）、転写装置（転写部材；転写ロール）、中間転写体（中間転写ベルト）が挙げられる。そして、これら被清掃部材と、これに接触して配置される清掃部材とのユニットを、画像形成装置に直接配置してもよいし、プロセスカートリッジのようにカートリッジ化して画像形成装置に配置してもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置は、上記構成に限られず、中間転写方式の画像形成装置等、周知の画像形成装置を採用してもよい。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
（クリーニングロール１の作製）
厚さ３．０ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートを幅１０ｍｍ、長さ３７０ｍｍの短冊になるように切り出した。切り出した短冊に対して、厚み０．０５ｍｍ、幅１０ｍｍの両面テープ（日東電工社製、Ｎｏ５６０５）を、短冊と互いの幅方向中央が一致するよう貼り付け、両面テープ付き短冊を得た。

得られた両面テープ付き短冊を、両面テープに貼り付けた離型紙が下に向くよう水平な台上に置き、金属製の芯体（材質＝ＳＵＭ２４ＥＺ、外径＝φ４．０ｍｍ、全長＝３３８．３ｍｍ、曲げ強度＝３３０ＭＰａ）へ、螺旋角度θが２５°となるよう巻き付け、短冊全長が０％以上５％以下程度伸びるように張力を付与しつつ巻き付けて、螺旋状に配置した発泡弾性層を形成した。

次に、発泡弾性層が配置された金属製の芯体の軸方向の両端部（芯体１００Ａの軸方向の両端から中央部に向かった距離が５ｍｍまでの部位）をＶ字ブロックで受けた状態で、軸方向中央部に５００ＭＰaの応力を掛け、曲げ加工を施し、清掃部材としてのクリーニングロール１を得た。
得られたクリーニングロール１の軸偏心量Ｍは、０．９７ｍｍであった

［実施例２］
（クリーニングロール２の作製）
金属製の芯体の外径をφ４．５ｍｍとし、曲げ加工を調整して軸偏心量Ｍを０．６９ｍｍとした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール２を得た。

［実施例３］
（クリーニングロール３の作製）
金属製の芯体に代えて、樹脂製の芯体（材質＝ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）「デルリン５８８Ｐ（デュポン（株）製）」、外径＝φ５．０ｍｍ、全長＝３３８．３ｍｍ、曲げ強度＝９９ＭＰａ）を用い、曲げ加工を調整して軸偏心量Ｍを１．５０ｍｍとした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール３を得た。

［実施例４］
（クリーニングロール４の作製）
金属製の芯体に代えて、樹脂製の芯体（材質＝ＰＣ（ポリカーボネート樹脂）／ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）の混合樹脂「ＴＮ−７３００（帝人化成（株）製）、外径＝φ５．０ｍｍ、全長＝３３８．３ｍｍ、曲げ強度＝９４ＭＰａ）を用い、曲げ加工を調整して軸偏心量Ｍを２．３０ｍｍとした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール４を得た。

［実施例５］
（クリーニングロール５の作製）
発泡ウレタンシートの幅を５ｍｍとして作製した短冊を２本用い、曲げ加工を調整して軸偏心量Ｍを０．９７ｍｍとしたこと以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール５を得た。

［実施例６］
（クリーニングロール６の作製）
発泡ウレタンフォーム（ＥＰ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）を、１５ｍｍ×１５ｍｍ×３５０ｍｍの大きさに切断して、中心に貫通穴をあけ、接着剤を塗布した金属製の芯体（材質＝ＳＵＭ２４ＥＺ、外径＝φ４．０ｍｍ、全長＝３３８．３ｍｍ、曲げ強度＝３３０ＭＰａ）を挿入し、ウレタンフォームを金属製の芯体に接着してから、外径を研磨し、厚み３ｍｍの筒状の発泡弾性層を形成した。

次に、発泡弾性層が配置された金属製の芯体の軸方向の両端部（芯体１００Ａの軸方向の両端から中央部に向かった距離が５ｍｍまでの部位）をＶ字ブロックで受けた状態で、軸方向中央部に５００ＭＰaの応力を掛け、曲げ加工を施し、清掃部材としてのクリーニングロール６を得た。
得られたクリーニングロール１の軸偏心量Ｍは、０．９７ｍｍであった

［比較例１］
（比較クリーニングロール１の作製）
金属製の芯体の外径をφ５．０ｍｍとし、曲げ加工を調整して軸偏心量Ｍを０．６３ｍｍとした以外は、クリーニングロール１と同様にして、比較クリーニングロール１を得た。

［比較例２］
（比較クリーニングロール２の作製）
金属製の芯体に代えて、樹脂製の芯体（材質＝ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）「デルリン５８８Ｐ（デュポン（株）製）」、外径＝φ５．０ｍｍ、全長＝３３８．３ｍｍ、曲げ強度＝９９ＭＰａ）を用い、曲げ加工を調整して軸偏心量Ｍを２．３７ｍｍとした以外は、クリーニングロール１と同様にして、比較クリーニングロール２を得た。

［比較例３］
（比較クリーニングロール３の作製）
金属製の芯体に代えて、樹脂製の芯体（材質＝ＰＣ（ポリカーボネート樹脂）／ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）の混合樹脂「ＴＮ−７３００（帝人化成（株）製）、外径＝φ５．０ｍｍ、全長＝３３８．３ｍｍ、曲げ強度＝９４ＭＰａ）を用い、曲げ加工を調整して軸偏心量Ｍを３．００ｍｍとした以外は、クリーニングロール１と同様にして、比較クリーニングロール３を得た。

［比較例４］
（比較クリーニングロール４の作製）
金属製の芯体の外径をφ６．０ｍｍとし、曲げ加工を調整して軸偏心量Ｍを０．３１ｍｍとした以外は、クリーニングロール６と同様にして、比較クリーニングロール４を得た。

［評価］
各例で作製したクリーニングロールを用いて、クリーニング性の評価を行った。なお、評価には、下記帯電ロールを使用した。

（帯電ロールの作製）
−発泡弾性層の形成−
下記混合物をオープンロールで混練りし、ＳＵＳ４１６からなる直径８ｍｍの導電性支持体表面に、厚さ２ｍｍとなるように円筒状に被覆し、内径１２．０ｍｍの円筒型の金型に入れ、１７０℃で３０分間加硫させ、金型から取り出した後、研磨し円筒状の導電性発泡弾性層Ａを得た。
・ゴム材・・・１００質量部
（エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、Ｇｅｃｈｒｏｎ３１０６：日本ゼオン社製）
・導電剤（カーボンブラック アサヒサーマル：旭カーボン社製）・・・２５質量部
・導電剤（ケッチェンブラックＥＣ：ライオン社製）・・・８質量部
・イオン導電剤（過塩素酸リチウム）・・・１質量部
・加硫剤（硫黄、２００メッシュ：鶴見化学工業社製）・・・１質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＤＭ：大内新興化学工業社製）・・・２．０質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＴＴ：大内新興化学工業社製）・・・０．５質量部

−表面層の形成−
下記混合物をビーズミルにて分散し得られた分散液Ａを、メタノールで希釈し、導電性発泡弾性層Ａの表面に浸漬塗布した後、１４０℃で１５分間加熱乾燥し、厚さ４μｍの表面層を形成し、導電性ロールを得た。これを帯電ロールとした。
・高分子材料・・・１００質量部
（共重合ナイロン、アラミンＣＭ８０００：東レ社製）
・導電剤・・・３０質量部
（アンチモンドープ酸化スズ、ＳＮ−１００Ｐ：石原産業社製）
・溶剤（メタノール）・・・５００質量部
・溶剤（ブタノール）・・・２４０質量部

（クリーニング性評価）
上記各例で作製したクリーニングロールと共に、上記帯電ロールをＡｐｅｏｓＰｏｒｔ Ｖ７７７５：富士ゼロックス社製に装着し、クリーニング性評価試験を行った。
評価試験は、３０℃、７５ＲＨ％の環境下で、Ａ４用紙上に画像平均密度５％の画質パターンを１０，０００枚および５０，０００枚印字した後に、濃度３０％のハーフトーン画像を出力し、帯電ロールのクリーニングムラによる濃度ムラ（クリーニング性）について評価した。具体的には、Ｘ−ｒｉｔｅ４０４を用いてランダムに１０点の画像濃度を測定し、その最大値と最小値の差から以下の基準に基づいてクリーニング性を評価した。

−クリーニング性評価：判断基準−
Ｇ０：最大値と最小値の差が０．０５以下
Ｇ１：最大値と最小値の差が０．０５より大きく０．１０以下
Ｇ２：最大値と最小値の差が０．１０より大きく０．１５以下
Ｇ３：最大値と最小値の差が０．１５より大きい

（帯電ロールの汚染物の固着評価）
上記クリーニング性評価を実施後、帯電ロールの表面を観察し、汚染物の固着状態について評価した。帯電ロールの観察は、共焦点レーザー顕微鏡（ＯＬＳ１１００， ＯＬＹＭＰＡＳ社製）を用い、以下の基準に基づいてフィルミングを評価した。
−汚染物の固着評価：判断基準−
Ｇ０：帯電ロール表面にトナーの固着（フィルミング）が全く見られない
Ｇ１：帯電ロール表面にトナーの固着（フィルミング）が１μｍ^２あたり１５％以下の範囲で見られる。
Ｇ２：帯電ロール表面にトナーの固着（フィルミング）が１μｍ^２あたり１５％より大きく３０％程度以下の範囲で見られる。
Ｇ３：帯電ロール表面にトナーの固着（フィルミング）が１μｍ^２あたり３０％より大きい範囲で見られる。

上記結果から、本実施例は、比較例に比べ、帯電ロールの汚染物の固着が抑制されていることがわかる。
また、本実施例は、比較例に比べ、クリーニング性が良好であることがわかる。
なお、表１中、「芯体長さＬ」との表記は、芯体の軸方向の両端面の中心部間の長さＬを示している。

１０ 画像形成装置、１２ 感光体、１４ 帯電ロール、１４Ａ 導電性芯体、１４Ｂ 弾性層、１６ 露光装置、１９、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋ 現像装置、２０ 用紙搬送ベルト、２２ 転写装置、２４ 記録用紙、６４ 定着装置、６６ 排出ロール、６８ 排出部、７０ 用紙搬送路、７２ 搬送ロール、８０ 清掃ブレード、１００ 清掃部材、１００Ａ 芯体、１００Ｂ 弾性層 １００Ｃ 短冊状の発泡弾性部材、１００Ｄ 接着層（両面テープ）

Claims (10)

1. 少なくとも軸方向の両端部以外の部位が弧状に湾曲した芯体であって、軸偏心量の最大値Ｍと軸方向の両端面の中心部間の長さＬとの関係が式：２３０ｍｍ^２≦Ｍ×Ｌ≦７８０ｍｍ^２を満たす芯体と、
   前記芯体の外周面に配置された弾性層と、
   を備える清掃部材。
2. 前記芯体が、樹脂製の芯体である請求項１に記載の清掃部材。
3. 前記弾性層が、前記芯体の一端から他端にかけて、螺旋状に配置された弾性層で構成されている請求項１又は請求項２に記載の清掃部材。
4. 前記弾性層が、前記芯体の一端から他端にかけて、螺旋状に並列配置された２つ以上の弾性層で構成されている請求項１又は請求項２に記載の清掃部材。
5. 被帯電体を帯電させる帯電部材と、
   前記帯電部材の表面に接触して配置され、当該帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材と、
   を備える帯電装置。
6. 請求項５に記載の帯電装置を少なくとも備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
7. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段であって、請求項５に記載の帯電装置を有する帯電手段と、
   帯電された前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
   前記像保持体に形成された前記潜像をトナーによって現像しトナー像とする現像手段と、
   前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
   を備える画像形成装置。
8. 被清掃部材と、
   前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材と、
   を備える画像形成装置用のユニット。
9. 請求項８に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
10. 請求項８に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。