JP2017228741A - コイル部品 - Google Patents

Abstract

【課題】放熱板を使用した放熱機構であって放熱性を向上可能な放熱機構を有するコイル部品を提供すること。【解決手段】コイル部品１０は、コイル２０と、磁気コア５０と、放熱板４０とを備えている。コイル２０は、被接着部２２２を有している。コイル２０の被接着部２２２は、接着層７０によって覆われている。放熱板４０は、接着層７０に接着して固定されている。コイル２０の被接着部２２２以外の部位は、ディップ層８０によって覆われている。磁気コア５０は、ディップ層８０に密着してコイル２０を覆っている。接着層７０は、ディップ層８０とは異なる材料からなる。放熱板４０は、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の熱伝導率を有している。ディップ層８０は、０．３ｍｍ以上、且つ、１．５ｍｍ以下の膜厚を有しており、且つ、１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の熱伝導率を有している。【選択図】図６

Description

本発明は、コイルに生じる熱を外部に放熱するための放熱機構を備えるコイル部品に関する。

このタイプのコイル部品は、例えば、特許文献１に開示されている。

特許文献１の実施例１の変形例には、放熱板を一体的に設けたコイル成形体（コイル部品）が開示されている。コイル成形体は、コイルと、コア（磁気コア）と、放熱板とを備えている。コイルは、樹脂モールド部によって覆われている。磁気コアは、コイルを取り巻く環状の磁路を形成するようにしてコイルに取り付けられている。放熱板は、上面がコイルに接触し且つ下面が外部に露出するようにして、コイルに取り付けられている。このように設けられた放熱板は、コイルに生じる熱を外部に放熱するための放熱機構として機能する。

特許第４９６８６２６号公報（実施例１の変形例）

コイル部品を使用する際、コイル全体に熱が生じる。一方、放熱板をコイル全体に接触するように取り付けることはできない。従って、従来の放熱板のみを使用した放熱機構によっては、十分な放熱性を得られない場合がある。

そこで、本発明は、放熱板を使用した放熱機構であって放熱性を向上可能な放熱機構を有するコイル部品を提供することを目的とする。

本発明は、第１のコイル部品として、
コイルと、放熱板と、磁気コアとを備えるコイル部品であって、
前記コイルは、被接着部を有しており、
前記コイルの前記被接着部は、接着層によって覆われており、
前記放熱板は、前記接着層に接着して固定されており、
前記コイルの前記被接着部以外の部位は、ディップ層によって覆われており、
前記磁気コアは、前記ディップ層に密着して前記コイルを覆っており、
前記接着層は、前記ディップ層とは異なる材料からなり、
前記放熱板は、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の熱伝導率を有し、
前記ディップ層は、０．３ｍｍ以上且つ１．５ｍｍ以下の膜厚を有しており、且つ、１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の熱伝導率を有している
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第２のコイル部品として、第１のコイル部品であって、
前記接着層の熱伝導率は、前記ディップ層の熱伝導率よりも高い
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第３のコイル部品として、第１又は第２のコイル部品であって、
前記接着層の熱伝導率は、１．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第４のコイル部品として、第１から第３までのいずれかのコイル部品であって、
前記接着層の厚さは、０．２ｍｍ以下である
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第５のコイル部品として、第１から第４までのいずれかのコイル部品であって、
前記接着層は、接着剤からなり、
前記接着剤の粘度は、５．０Ｐａ・ｓ以上である
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第６のコイル部品として、第１から第５までのいずれかのコイル部品であって、
前記放熱板は、絶縁性セラミックスからなる
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第７のコイル部品として、第６のコイル部品であって、
前記放熱板は、アルミナからなる
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第８のコイル部品として、第１から第７までのいずれかのコイル部品であって、
前記コイル部品は、ケースを備えており、
前記磁気コア及び前記放熱板は、前記ケースの内部に収容されており
前記放熱板は、前記ケースの内面に接触している
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第９のコイル部品として、第１から第８までのいずれかのコイル部品であって、
前記磁気コアは、硬化した結合剤と前記結合剤の内部に分散配置された磁性体粉末とを有する複合磁性体を少なくとも含んでいる
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第１０のコイル部品として、第１から第９までのいずれかのコイル部品であって、
前記コイルは、巻回された被覆電線からなる本体部を有しており、
前記被覆電線の厚さは、２ｍｍ以下である
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第１１のコイル部品として、第１０のコイル部品であって、
前記被覆電線の巻回方向と直交する所定平面における前記被覆電線の断面は、直線部と、端部とを有しており、
前記直線部は、所定方向に沿って直線状に延びており、
前記端部は、前記所定方向における前記直線部の端から、前記所定方向において所定長だけ弧状に突出しており、
前記接着層は、前記端部のうちの先端を含む部位であって前記所定長の３０％以上の部位を覆うように設けられている
コイル部品を提供する。

また、本発明は、第１のコイル部品の製造方法として、
コイルと、放熱板と、磁気コアとを備えるコイル部品の製造方法であって、
前記コイルの一部である被接着部に接着剤を塗布して接着層を形成し、前記放熱板を前記接着層に接着して固定する接着工程と、
前記放熱板が固定された前記コイルをディップ剤に浸し、これにより、前記コイルの前記被接着部を除く部位をディップ層によって覆うディップ工程と、
前記放熱板のうちの前記接着層側の部位とは反対側の部位に付着した前記ディップ層を取り除く除去工程と、
前記磁気コアを、前記ディップ層に密着させて前記コイルを覆う磁気コア形成工程と、を備える
コイル部品の製造方法を提供する。

本発明によるコイル部品は、コイルの被接着部に接着された放熱板を備えている。更に、コイルの被接着部以外の部位は、比較的高い熱伝導率を有するディップ層によって覆われており、磁気コアは、ディップ層に密着してコイルを覆っている。この構造により、コイルに生じた熱は、放熱板を経由して外部に放熱されるととともに、ディップ層及び磁気コアを経由して外部に放熱される。換言すれば、本発明によれば、放熱板に加えて、ディップ層及び磁気コアも、コイルに生じる熱を外部に放熱するための放熱機構として機能する。この放熱機構により、放熱性を向上可能である。

本発明の実施の形態によるコイル部品を示す斜視図である。コイル部品の磁気コアの構造を破線内に模式的に描画している。 図１のコイル部品を示す別の斜視図である。磁気コアの輪郭を破線で描画している。コイル部品のコイルの中心軸を１点鎖線で描画している。 図１のコイル部品を示す側面図である。磁気コアの輪郭を破線で描画している。コイルに生じた熱の放熱経路を１点鎖線で描画している。 図１のコイル部品を示す底面図である。コイル部品のコイルの隠れた輪郭を破線で描画している。 図４のコイル部品をＶ−Ｖ線に沿って示す断面図である。コイルに生じた熱の放熱経路を破線で描画している。 図５のコイル部品の一部（破線Ａで囲んだ部分）を拡大して示す断面図である。コイルに生じた熱の放熱板を経由する放熱経路を破線で描画している。 図６のコイル部品の１つの巻線の端部近傍を拡大して示す断面図である。 変形例によるコイル部品を示す斜視図である。 図８のコイル部品のケースを示す斜視図である。 図１及び図８のコイル部品の製造工程を示すフローチャートである。 図２のコイル部品のコイル及び放熱板の変形例を示す斜視図である。コイルの中心軸を１点鎖線で描画している。 図１１のコイル及び放熱板を示す側面図である。

図１から図３までを参照すると、本発明の実施の形態によるコイル部品１０は、被覆された導電体からなるコイル２０と、熱伝導体からなる放熱板４０と、軟磁性体からなる磁気コア５０とを備えている。コイル部品１０は、例えば、車載用リアクトルとして使用できる。但し、本発明は、これに限られず、様々なコイル部品に適用可能である。

図２及び図３を参照すると、本実施の形態によるコイル２０は、被覆電線３０をエッジワイズ巻きして形成されている。但し、本発明は、これに限られず、コイル２０は、被覆電線３０をフラットワイズ巻きして形成してもよい。コイル２０は、本体部２２と、２つの端子部２６，２８とを有している。

図２を参照すると、本体部２２は、中心軸２２Ｘの周りを巻回している。より具体的には、本体部２２は、被覆電線３０をＹ方向（前後方向：第１水平方向）と平行に延びる中心軸２２Ｘの周りを螺旋状に巻回することによって形成されている。即ち、コイル２０は、巻回された被覆電線３０からなる本体部２２を有している。図３を参照すると、本実施の形態による本体部２２は、ＸＺ平面においてトラック形状を有している。但し、本発明は、これに限られず、本体部２２は、ＸＺ平面において、トラック形状以外の形状を有していてもよい。例えば、本体部２２は、ＸＺ平面において、円形状や矩形形状を有していてもよい。

図２を参照すると、本体部２２は、被覆電線３０の巻回によって形成された複数の巻線２２４を有している。巻線２２４の夫々は、中心軸２２Ｘの周りを略１周している。図６を併せて参照すると、巻線２２４は、僅かな隙間をあけつつＹ方向に並んでいる。換言すれば、本体部２２は、複数の巻線２２４に加えて、隣接する２つの巻線２２４間に形成された複数の隙間を有している。本実施の形態による被覆電線３０は、被覆電線３０の厚さ方向（Ｙ方向）において薄く、且つ、被覆電線３０の幅方向（即ち、Ｙ方向及び被覆電線３０の巻回方向の双方と直交する方向）において広い。換言すれば、被覆電線３０は、平角形状を有している。但し、被覆電線３０は、本実施の形態の平角形状に限らず、様々な形状を有していてもよい。

図７を参照すると、被覆電線３０は、銅などの金属からなる導電体３２を、ポリ塩化ビニル等の絶縁体からなる薄い絶縁皮膜３４によって覆ったものである。従って、本体部２２を形成する前の状態において、導電体３２は、絶縁されている。

図１から図３までを参照すると、端子部２６及び端子部２８は、Ｘ方向（横方向：第２水平方向）における本体部２２の両側に夫々設けられている。端子部２６は、本体部２２の前端（＋Ｙ側の端）から引き出されており、本体部２２の上下方向（Ｚ方向）における上面（＋Ｚ側の面）を超えて上方（＋Ｚ方向）に延びている。端子部２８は、本体部２２の後端（−Ｙ側の端）から引き出されており、本体部２２の上面を超えて上方に延びている。端子部２６及び端子部２８の夫々は、コイル部品１０の使用時に、外部の電子回路（図示せず）等に接続される。

本実施の形態による端子部２６及び端子部２８の夫々は、単一のコイル２０の一部であり、本体部２２と一体の部材である。但し、本発明は、これに限られない。例えば、端子部２６及び端子部２８の夫々は、本体部２２と別体の部材であり、溶接、ネジ、リベットなどで本体部２２に接続されていてもよい。

図２から図４までを参照すると、放熱板４０は、アルミナ等の材料からなる矩形形状の平板である。アルミナは、良好な絶縁性を有する非磁性体であり、且つ、３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）程度の高い熱伝導率を有している。このため、アルミナは、本実施の形態による放熱板４０に適している。但し、本発明は、これに限られない。放熱板４０は、アルミナ以外の絶縁性セラミックスから形成されていてもよい。更に、放熱板４０は、必要な絶縁性及び熱伝導率を有する非磁性体である限り、絶縁性セラミックス以外の材料から形成してもよい。また、放熱板４０は、矩形形状に限らず、様々な形状を有することができる。

図３、図５及び図６を参照すると、コイル２０は、被接着部２２２を有している。本実施の形態において、被接着部２２２は、コイル２０の本体部２２の下面（−Ｚ側の面）の一部である。詳しくは、被接着部２２２は、本体部２２の複数の巻線２２４の下端部の集合体である。但し、本発明は、これに限られない。例えば、被接着部２２２は、本体部２２の上面やＸ方向における側面であってもよい。

図６を参照すると、被接着部２２２は、接着層７０によって覆われている。接着層７０は、比較的高い熱伝導率を有する熱硬化性絶縁樹脂等の接着剤からなる。接着層７０は、例えば、アルミナ粉末とエポキシ樹脂やシリコーン樹脂との混合物からなる接着剤を熱硬化させたものである。

図３及び図５を参照すると、放熱板４０は、上面４０Ｕと、下面（露出部）４０Ｌとを有している。本実施の形態において、上面４０Ｕ及び下面４０Ｌの夫々は、Ｚ方向と直交する水平面（ＸＹ平面）である。図６を参照すると、放熱板４０は、接着層７０に接着して固定されている。詳しくは、放熱板４０の上面４０Ｕは、接着層７０に接着しており、放熱板４０の下面４０Ｌは、下方に露出している。本実施の形態において、接着層７０は、放熱板４０の上面４０Ｕの略全体と接着している。

図５及び図６を参照すると、コイル２０の被接着部２２２以外の部位は、ディップ層８０によって覆われている。ディップ層８０は、比較的高い熱伝導率を有する熱硬化性絶縁樹脂（例えば、エポキシ樹脂やシリコーン樹脂）からなる絶縁材である。ディップ層８０は、接着層７０の材料である接着剤よりも粘度が低く流動性が高いディップ剤を熱硬化することで形成されている。換言すれば、接着層７０は、ディップ層８０とは異なる材料からなる。

図１を参照すると、本実施の形態による磁気コア５０は、熱硬化した結合剤５２４と結合剤５２４の内部に分散配置された磁性体粉末５２２とを有する複合磁性体５０Ｍである。磁性体粉末５２２は、鉄系合金やフェライト等の軟磁性材料からなり、結合剤５２４は、樹脂等の絶縁材からなる。本実施の形態による磁気コア５０は、複合磁性体５０Ｍのみからなる。但し、本発明は、これに限られない。例えば、磁気コア５０は、複合磁性体５０Ｍに加えて、圧粉磁芯を備えていてもよい。即ち、磁気コア５０は、複合磁性体５０Ｍを少なくとも含んでいればよい。

図６を参照すると、磁気コア５０は、ディップ層８０に密着してコイル２０の本体部２２を覆っている。図１及び図２を参照すると、本実施の形態において、磁気コア５０は、本体部２２を完全に覆っており、コイル２０の端子部２６の上端部（＋Ｚ側の端部）及び端子部２８の上端部のみが、磁気コア５０の上面から上方に突出している。但し、本発明は、これに限られない。例えば、本体部２２の上面近傍の部位や本体部２２のＸＹ平面における外周部が、部分的に磁気コア５０の外部に露出していてもよい。即ち、磁気コア５０は、コイル２０の本体部２２を部分的に覆っていてもよい。

図６を参照すると、被覆電線３０の巻回方向と直交する所定平面（図６においてＹＺ平面）において、磁気コア５０とディップ層８０との間の境界は、Ｙ方向と平行に延びる直線に対して、少なくとも部分的に緩やかに湾曲しつつ延びている。また、ディップ層８０は、緩やかな曲線を描きつつ放熱板４０から延びている。

以下、コイル部品１０の製造方法について説明する。

図１０を参照すると、コイル部品１０（図１参照）は、例えば、ｓｔｅｐ１（準備工程）、ｓｔｅｐ２（接着工程）、ｓｔｅｐ３（ディップ工程）、ｓｔｅｐ４（除去工程）及びｓｔｅｐ５（磁気コア形成工程）を経て製造される。換言すれば、コイル部品１０の製造方法は、準備工程と、接着工程と、ディップ工程と、除去工程と、磁気コア形成工程とを備えている。但し、本発明は、これに限られない。例えば、後述するように、コイル部品１０の製造方法は、磁気コア形成工程に続く収容工程（ｓｔｅｐ６）を備えていてもよい。

図２を参照すると、まず、準備工程（図１０参照）において、コイル２０及び放熱板４０を準備する。詳しくは、被覆電線３０をエッジワイズ巻きしてコイル２０を形成する。また、アルミナ等の材料から放熱板４０を形成する。

図６を参照すると、次に、接着工程（図１０参照）において、コイル２０（本体部２２）の一部である被接着部２２２に接着剤を塗布して接着層７０を形成する。次に、放熱板４０を接着層７０に接着して固定する。次に、接着層７０を熱硬化させる。

図３及び図６を参照すると、次に、ディップ工程（図１０参照）において、放熱板４０が固定されたコイル２０をディップ剤（図示せず）に浸し、これにより、コイル２０の被接着部２２２を除く部位をディップ層８０によって覆う。例えば、コイル２０の端子部２６及び端子部２８を治具（図示せず）によって保持し、コイル２０の本体部２２全体を、放熱板４０と共にディップ剤に浸す。この方法によれば、コイル２０のうちの被接着部２２２、端子部２６の上部及び端子部２８の上部を除く全ての部位がディップ層８０によって覆われる。また、放熱板４０のうちの上面４０Ｕを除く全ての部位がディップ層８０によって覆われる。

図６を参照すると、次に、ディップ層８０を熱硬化させる。コイル２０をディップ剤に浸したとき、十分に粘性が低いディップ剤を使用することにより、コイル２０の本体部２２の巻線２２４間の隙間も含め、本体部２２全体をディップ層８０によって覆うことができる。この結果、本体部２２を形成する際に、絶縁皮膜３４（図７参照）が部分的に破損していたとしても、本体部２２全体が、ディップ層８０によって絶縁される。但し、本体部２２の導電体３２（図７参照）が絶縁皮膜３４によって確実に絶縁されている限り、本体部２２は、部分的にディップ層８０によって覆われていなくてもよい。

次に、除去工程（図１０参照）において、放熱板４０のうちの接着層７０側の部位（上面４０Ｕ）とは反対側の部位（下面４０Ｌ）に付着したディップ層８０を取り除く。この結果、下面４０Ｌは、ディップ層８０に覆われることなく、外部に露出する。但し、下面４０Ｌから外部の放熱が実質的に影響を受けない限り、下面４０Ｌは、ディップ層８０によって多少覆われていてもよい。

図２を参照すると、次に、磁気コア形成工程（図１０参照）において、コイル２０の本体部２２を、箱状の金型（図示せず）の内部に配置する。このとき、本体部２２に固定した放熱板４０を、金型の底面上に配置する。次に、結合剤５２４に磁性体粉末５２２を混合して磁性スラリーを作成する。次に、磁性スラリーを金型の内部に注いで本体部２２全体を覆う。次に、磁性スラリーを熱硬化させて磁気コア５０を形成する。これにより、磁気コア５０を、ディップ層８０（図６参照）に密着させてコイル２０を覆う。次に、コイル部品１０を、金型から取り出す。このとき、コイル部品１０が製造されている。

図１及び図２を参照すると、コイル部品１０を使用する際、コイル２０の本体部２２に熱が生じる。本体部２２に生じた熱は、磁気コア５０の熱膨張や磁気性能劣化等の悪影響をもたらす恐れがある。本実施の形態によるコイル部品１０は、本体部２２に生じた熱を外部に放熱するための放熱機構を有している。以下、コイル部品１０の放熱機構について説明する。

図３及び図４を参照すると、放熱板４０の下面４０Ｌは、磁気コア５０の下面から外部に露出している。この構造から理解されるように、コイル２０の本体部２２に生じた熱は、放熱板４０を経由してコイル部品１０の外部に放熱される。更に、本体部２２に生じた熱は、ディップ層８０（図６参照）及び磁気コア５０を経由してコイル部品１０の外部に放熱される。換言すれば、本実施の形態によれば、放熱板４０に加えて、ディップ層８０及び磁気コア５０も、コイル２０に生じる熱を外部に放熱するための放熱機構として機能する。この放熱機構により、コイル部品１０の放熱性を向上可能である。

詳しくは、図３及び図５を参照すると、コイル部品１０は、放熱板４０を経由する放熱経路ＨＷ１に加えて、ディップ層８０（図６参照）及び磁気コア５０を経由する複数の放熱経路ＨＷ２を有している。コイル２０の本体部２２の下部（−Ｚ側の部位）に生じた熱は、主として放熱経路ＨＷ１を経由してコイル部品１０の下方（−Ｚ方向）に放熱される。一方、本体部２２の上部（＋Ｚ側の部位）に生じた熱（上部熱）は、主として放熱経路ＨＷ２のうちの１つを経由してコイル部品１０の上方（−Ｚ方向）に放熱される。同様に、本体部２２の＋Ｘ側の部位に生じた熱（＋Ｘ側熱）は、主として放熱経路ＨＷ２のうちの１つを経由してコイル部品１０の＋Ｘ側の外部に放熱され、本体部２２の−Ｘ側の部位に生じた熱（−Ｘ側熱）は、主として放熱経路ＨＷ２のうちの１つを経由してコイル部品１０の−Ｘ側の外部に放熱される。但し、上述した上部熱の一部、＋Ｘ側熱の一部及び−Ｘ側熱の一部は、ＸＺ平面における本体部２２の内側を経由して、放熱板４０やＹ方向における磁気コア５０の端面からも外部に放熱される。

図３及び図４を参照すると、放熱板４０は、コイル２０の本体部２２の被接着部２２２（即ち、本体部２２の下端に位置する水平面）を、略完全に覆っている。また、放熱板４０は、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の高い熱伝導率を有している。放熱経路ＨＷ１は、このような放熱板４０を経由しているため、放熱経路ＨＷ１の放熱効率は高い。

図６を参照すると、ディップ層８０は、０．３ｍｍ以上且つ１．５ｍｍ以下の膜厚Ｔｄを有しており、且つ、１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の比較的高い熱伝導率を有している。本実施の形態における膜厚Ｔｄは、被覆電線３０の幅方向（図６においてＺ方向）において巻線２２４を覆うディップ層８０の、被覆電線３０の幅方向におけるサイズである。詳しくは、被覆電線３０の幅方向における、ディップ層８０と磁気コア５０との間の境界と、巻線２２４との間の距離である。図５を併せて参照すると、放熱経路ＨＷ２は、このようなディップ層８０を経由しているため、放熱経路ＨＷ２の放熱効率は比較的高い。

以上の説明から理解されるように、放熱経路ＨＷ１は、本実施の形態における放熱機構の主な放熱経路である。以下、放熱経路ＨＷ１による放熱について更に詳しく説明する。

図６を参照すると、接着層７０は、コイル２０の本体部２２の被接着部２２２と、放熱板４０との間に位置している。接着層７０の熱伝導率は、放熱板４０の熱伝導率に比べてかなり低い。従って、接着層７０が放熱経路ＨＷ１に介在することで、放熱経路ＨＷ１の放熱効率は低下する。換言すれば、放熱経路ＨＷ１の熱抵抗が増加する。放熱経路ＨＷ１の熱抵抗を小さくするという観点からは、接着層７０の熱伝導率は、できるだけ高い方が好ましい。より具体的には、接着層７０の熱伝導率は、０．８Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上とする必要がある。また、放熱経路ＨＷ１による放熱を促進するという観点からは、接着層７０の熱伝導率は、ディップ層８０の熱伝導率よりも高くする必要がある。より具体的には、接着層７０の熱伝導率は、１．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが好ましい。

但し、一般的に、接着層７０の熱伝導率が高いほど、接着層７０を形成する接着剤の粘度が高くなり、接着剤の取り扱いが難しくなる。接着層７０を容易に形成するという観点からは、接着層７０の熱伝導率は、５．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とする必要がある。また、接着層７０の熱伝導率が３．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）から５．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）の範囲内では、接着層７０の熱伝導率を高くしても、放熱経路ＨＷ１の熱抵抗は、それほど減少しない。従って、接着層７０の熱伝導率は、３．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とすればよい。

接着層７０を容易に形成するという観点からは、接着層７０を形成する接着剤は、所定の範囲の粘度を有していることが好ましい。より具体的には、接着層７０の粘度は、５．０Ｐａ・ｓ以上かつ５０Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。接着層７０の粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上かつ３０Ｐａ・ｓ以下であることが更に好ましい。

放熱経路ＨＷ１の熱抵抗を小さくするという観点からは、接着層７０の厚さＴａは、薄い方が好ましい。一方、被接着部２２２と放熱板４０とを確実に接着するという観点からは、厚さＴａは、厚い方が好ましい。より具体的には、厚さＴａは、０．１ｍｍ以上かつ０．２ｍｍ以下であることが好ましい。また、放熱経路ＨＷ１の熱抵抗を小さくするという観点からは、接着層７０は、放熱板４０の上面４０Ｕの９０％以上と面接触していることが好ましい。

更に、熱による接着層７０の歪を抑制して接着層７０の破損を防止するという観点からは、接着層７０の破壊ひずみは、１０％以上であることが好ましい。

図６及び図７を参照すると、本実施の形態において、本体部２２を形成する被覆電線３０は、被覆電線３０の巻回方向と直交する所定平面（図６及び図７においてＹＺ平面）における断面３８を有している。断面３８の夫々は、所定平面における巻線２２４の断面である。

図７を参照すると、断面３８の夫々は、直線部３８２と、端部３８６とを有している。直線部３８２は、所定平面における所定方向（被覆電線３０の巻回方向と直交する方向であって、図７においてＺ方向）に沿って直線状に延びている。端部３８６は、所定方向における直線部３８２の端（図７における−Ｚ側の端）から、所定方向において所定長Ｌｐだけ弧状に突出している。

端部３８６は、被埋設部３８８を有している。被埋設部３８８は、接着層７０の内部に埋設されている。換言すれば、接着層７０は、被埋設部３８８を覆うように設けられている。本実施の形態によれば、被埋設部３８８を接着層７０の内部に埋設することにより、接着層７０は、広い範囲で、コイル２０の本体部２２と面接触できる。この結果、接着層７０と本体部２２との接触面積（放熱面積）を大きくでき、放熱経路ＨＷ１の熱抵抗を小さくできる。

本実施の形態において、被埋設部３８８の先端（即ち、端部３８６の先端）は、放熱板４０の上面４０Ｕから僅かに上方に離れている。但し、本発明は、これに限られず、被埋設部３８８の先端は、放熱板４０の上面４０Ｕと接触していてもよい。被埋設部３８８の先端を上面４０Ｕと接触させることにより、放熱面積を更に大きくすることができる。

図６及び図７を参照すると、放熱経路ＨＷ１の熱抵抗を小さくするという観点からは、接着層７０の厚さＴａをできるだけ小さくしつつ、放熱面積をできるだけ大きくすることが好ましい。この要求に応えるためには、端部３８６の所定長Ｌｐに対して、被埋設部３８８の所定方向における長さＬｂの割合を大きくすることが好ましい。より具体的には、長さＬｂが所定長Ｌｐの３０％以上である場合、比較的少量の接着剤によって接着層７０を形成しつつ、放熱経路ＨＷ１の熱抵抗を小さくして放熱効率を向上できる。加えて、コイル２０の被接着部２２２と放熱板４０との間の接着力を向上でき、且つ、コイル部品１０の振動特性を改善できる。

上述のように、長さＬｂは、所定長Ｌｐの３０％以上であることが好ましい。また、放熱効率を向上させるという観点からは、長さＬｂは、所定長Ｌｐの５０％以上であることが更に好ましい。本実施の形態において、被埋設部３８８の長さＬｂは、所定長Ｌｐの３０％以上である。即ち、本実施の形態における被埋設部３８８は、端部３８６のうちの先端を含む部位であって、所定長Ｌｐの３０％以上の部位である。

図７を参照すると、本実施の形態において、被覆電線３０の厚さＴｃは、２ｍｍ以下である。厚さＴｃを２ｍｍ以下とすることで、端部３８６の形状を半円形状に容易に近づけることができる。端部３８６の形状を半円形状に近づけことにより、放熱面積を大きくして放熱効率を向上できる。放熱効率を向上するという観点から、厚さＴｃは、１．５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

本実施の形態は、既に説明した変形例に加えて、以下に説明するように、更に様々に変形可能である。

図８及び図９を参照すると、変形例によるコイル部品１０Ａは、コイル部品１０（図２参照）の各部材に加えて、アルミニウム等の非磁性体からなるケース６０を備えている。

図９に示されるように、ケース６０は、底板６２と、４つの側板６４とを有している。底板６２は、矩形の平板形状を有しており、ＸＹ平面上を延びている。側板６４は、底板６２の４つの辺からＺ方向に沿って上方に延びている。底板６２は、内面（上面）６２２を有している。側板６４の夫々は、内面６４２を有している。ケース６０には、収容部６８が形成されている。収容部６８は、コイル部品１０（図１参照）に対応した形状およびサイズを有している。より具体的には、収容部６８は、内面６２２及び４つの内面６４２によって囲まれた直方体形状の空間である。

図１０を参照すると、コイル部品１０Ａ（図８参照）は、コイル部品１０（図１参照）に収容工程（ｓｔｅｐ６）を施すことで製造できる。収容工程において、コイル部品１０は、収容部６８（図９参照）に収容される。但し、本発明は、これに限られない。例えば、磁気コア形成工程において金型（図示せず）に代えてケース６０（図９参照）を使用することで、コイル部品１０Ａを製造してもよい。

図２及び図８から理解されるように、上述の製造の結果、磁気コア５０及び放熱板４０は、ケース６０の内部に収容されている。図４及び図９から理解されるように、放熱板４０は、ケース６０の内面６２２に接触している。従って、放熱経路ＨＷ１（図３参照）を経由して放熱板４０の下面４０Ｌに伝わった熱は、ケース６０の底板６２からコイル部品１０Ａの外部に放熱される。更に、放熱経路ＨＷ２（図３参照）を経由して磁気コア５０の側面に伝わった熱は、ケース６０の側板６４からコイル部品１０Ａの外部に放熱される。

図１１及び図１２を参照すると、別の変形例によるコイル部品１０Ｂは、コイル部品１０（図２参照）と同様な基本構造を有している。コイル部品１０Ｂは、コイル部品１０のコイル２０及び放熱板４０に代えて、コイル２０Ｂと、放熱板４０Ｂとを備えている。

コイル２０Ｂは、平角形状の被覆電線３０Ｂをエッジワイズ巻きして形成されている。コイル２０Ｂは、本体部２２Ｂと、２つの端子部２６Ｂ，２８Ｂとを有している。本体部２２Ｂは、被覆電線３０Ｂを中心軸２２Ｘの周りを螺旋状に巻回することによって形成されている。端子部２６Ｂ及び端子部２８Ｂは、Ｘ方向における本体部２２Ｂの両側に夫々設けられている。端子部２６Ｂは、本体部２２Ｂの前端から引き出されており、本体部２２Ｂの上面を超えて上方に延びた後に前方（＋Ｙ方向）に延びている。端子部２８Ｂは、本体部２２Ｂの後端から引き出されており、本体部２２Ｂの上面を超えて上方に延びている。

コイル２０Ｂは、被接着部２２２Ｂを有している。被接着部２２２Ｂは、コイル２０Ｂの本体部２２Ｂの下面の一部である。放熱板４０Ｂは、コイル部品１０（図６参照）と同様に、被接着部２２２Ｂに接着されている。

コイル部品１０Ｂによっても、コイル部品１０（図２参照）と同様な効果が得られる。

１０，１０Ａ、１０Ｂ コイル部品
２０，２０Ｂ コイル
２２，２２Ｂ 本体部
２２Ｘ 中心軸
２２２，２２２Ｂ 被接着部
２２４ 巻線
２６，２８，２６Ｂ，２８Ｂ 端子部
３０，３０Ｂ 被覆電線
３２ 導電体
３４ 絶縁皮膜
３８ 断面
３８２ 直線部
３８６ 端部
３８８ 被埋設部
４０，４０Ｂ 放熱板
４０Ｕ 上面
４０Ｌ 下面（露出部）
５０ 磁気コア
５０Ｍ 複合磁性体
５２２ 磁性体粉末
５２４ 結合剤
６０ ケース
６２ 底板
６２２ 内面（上面）
６４ 側板
６４２ 内面
６８ 収容部
７０ 接着層
８０ ディップ層
ＨＷ１ 第１放熱経路（放熱経路）
ＨＷ２ 第２放熱経路（放熱経路）

Claims (12)

1. コイルと、放熱板と、磁気コアとを備えるコイル部品であって、
   前記コイルは、被接着部を有しており、
   前記コイルの前記被接着部は、接着層によって覆われており、
   前記放熱板は、前記接着層に接着して固定されており、
   前記コイルの前記被接着部以外の部位は、ディップ層によって覆われており、
   前記磁気コアは、前記ディップ層に密着して前記コイルを覆っており、
   前記接着層は、前記ディップ層とは異なる材料からなり、
   前記放熱板は、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の熱伝導率を有し、
   前記ディップ層は、０．３ｍｍ以上且つ１．５ｍｍ以下の膜厚を有しており、且つ、１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の熱伝導率を有している
   コイル部品。
2. 請求項１記載のコイル部品であって、
   前記接着層の熱伝導率は、前記ディップ層の熱伝導率よりも高い
   コイル部品。
3. 請求項１又は請求項２記載のコイル部品であって、
   前記接着層の熱伝導率は、１．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である
   コイル部品。
4. 請求項１から請求項３までのいずれかに記載のコイル部品であって、
   前記接着層の厚さは、０．２ｍｍ以下である
   コイル部品。
5. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載のコイル部品であって、
   前記接着層は、接着剤からなり、
   前記接着剤の粘度は、５．０Ｐａ・ｓ以上である
   コイル部品。
6. 請求項１から請求項５までのいずれかに記載のコイル部品であって、
   前記放熱板は、絶縁性セラミックスからなる
   コイル部品。
7. 請求項６記載のコイル部品であって、
   前記放熱板は、アルミナからなる
   コイル部品。
8. 請求項１から請求項７までのいずれかに記載のコイル部品であって、
   前記コイル部品は、ケースを備えており、
   前記磁気コア及び前記放熱板は、前記ケースの内部に収容されており
   前記放熱板は、前記ケースの内面に接触している
   コイル部品。
9. 請求項１から請求項８までのいずれかに記載のコイル部品であって、
   前記磁気コアは、硬化した結合剤と前記結合剤の内部に分散配置された磁性体粉末とを有する複合磁性体を少なくとも含んでいる
   コイル部品。
10. 請求項１から請求項９までのいずれかに記載のコイル部品であって、
    前記コイルは、巻回された被覆電線からなる本体部を有しており、
    前記被覆電線の厚さは、２ｍｍ以下である
    コイル部品。
11. 請求項１０記載のコイル部品であって、
    前記被覆電線の巻回方向と直交する所定平面における前記被覆電線の断面は、直線部と、端部とを有しており、
    前記直線部は、所定方向に沿って直線状に延びており、
    前記端部は、前記所定方向における前記直線部の端から、前記所定方向において所定長だけ弧状に突出しており、
    前記接着層は、前記端部のうちの先端を含む部位であって前記所定長の３０％以上の部位を覆うように設けられている
    コイル部品。
12. コイルと、放熱板と、磁気コアとを備えるコイル部品の製造方法であって、
    前記コイルの一部である被接着部に接着剤を塗布して接着層を形成し、前記放熱板を前記接着層に接着して固定する接着工程と、
    前記放熱板が固定された前記コイルをディップ剤に浸し、これにより、前記コイルの前記被接着部を除く部位をディップ層によって覆うディップ工程と、
    前記放熱板のうちの前記接着層側の部位とは反対側の部位に付着した前記ディップ層を取り除く除去工程と、
    前記磁気コアを、前記ディップ層に密着させて前記コイルを覆う磁気コア形成工程と、を備える
    コイル部品の製造方法。

Images