JP2017205742A - ポリ塩化ビフェニル汚染機器用洗浄液の浄化方法及び汚染機器の洗浄方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ＰＣＢ汚染機器用洗浄液として使用することにより褐色ないし濃褐色に変化し、水分及び油分の混入によりＰＣＢ分解性能が低下したイソプロピルアルコールの分解性能を向上させることが可能な汚染機器用洗浄液の浄化方法、及び洗浄方法を提供する。【解決手段】ポリ塩化ビフェニル汚染機器の内部を洗浄液で洗浄する工程と、ポリ塩化ビフェニルを含有する前記洗浄液を、担体に金属を担持させた触媒充填カラムに循環させながら、前記洗浄液中のポリ塩化ビフェニルを脱塩素化する工程とで使用され、少なくとも１回の洗浄工程と脱塩素化工程を経た劣化イソプロピルアルコールを、疎水性吸着剤、親水性吸着剤またはこれらを組合せた吸着剤に接触させ、劣化イソプロピルアルコール中の油分及び／または着色成分を除去する汚染機器用洗浄液の浄化方法、及び前記方法で浄化した浄化イソプロピルアルコールを用いる汚染機器の洗浄方法である。【選択図】なし

Description

本発明は、ポリ塩化ビフェニル（以下、ＰＣＢと略記することがある）を含有する絶縁油が充填されていた汚染機器の洗浄に使用された汚染機器用洗浄液の浄化方法、及び汚染機器の洗浄方法に関する。

各種有機塩素化合物のなかでも、ＰＣＢは、人体を含む生体に極めて有害であることから、ＰＣＢを含有する絶縁油の入った変圧器等は、ＰＣＢ特別措置法により、適正な管理・保管が義務付けられている。それらの絶縁油及びＰＣＢで汚染された機器については、国や電力会社等により設けられた処理施設で順次無害化処理が実施されている。

ＰＣＢを含有する絶縁油が充填されていた変圧器の無害化処理方法としては、変圧器の内部から絶縁油を抜き取り、１）絶縁油を抜き取った変圧器を解体して鉄芯とコイル、木、紙等の部材を分離し、変圧器の容器及び分離した鉄芯や部材を個別に無害化処理する方法、２）絶縁油を抜き取った変圧器を丸ごと、加熱あるいは真空加熱し、ＰＣＢを蒸発させて除去する方法、３）絶縁油を抜き取った変圧器を解体せずに変圧器全体を洗浄液に浸漬して容器と部材を同時に洗浄する方法、等が知られている。

しかし、変圧器は複雑な内部構造を有しているため、絶縁油を完全に抜き取ることは事実上不可能であることから、１）の方法は、変圧器の解体に密閉空間での慎重な作業が必要とされるため、無害化処理に時間を要し作業者への負担も大きい。２）の方法は、変圧器を解体せずにＰＣＢを無害化できる利点はあるが、変圧器を丸ごと収納する大規模な加熱炉や真空加熱室が必要とされ、かつ真空加熱の場合２６０〜６００℃、加熱炉の場合８５０℃以上の高温加熱が必要とされる。３）の方法は、解体時に部材が無害化されているため、作業上の制限も少なく、部材の洗浄により発生する洗浄液の処理が不要という利点もあるが、大量の洗浄液が必要なだけでなく、１万Ｌ級の大型変圧器を洗浄する場合には大規模な洗浄槽が必要になる。

そこで、大型変圧器の無害化処理を考慮した方法として、変圧器全体を洗浄液に浸漬するのではなく、絶縁油を抜き取った変圧器の内部に、コイル部が完全に浸るまで洗浄液を充填し、洗浄液を循環させながら絶縁油とＰＣＢを洗浄液中に溶出させる方法が提案されている（例えば、特許文献１〜５を参照）。この方法によれば、変圧器を解体する前に容器と鉄芯と部材を同時に無害化処理できる。洗浄液としてイソプロピルアルコールを用い、ＰＣＢを溶出させた洗浄液を、活性炭等の担体にパラジウム等の金属を担持させた触媒を充填してなる触媒層に流通させ、該触媒層にマイクロ波を照射して洗浄液中のＰＣＢを脱塩素化分解するオンサイト型マイクロ波抽出分解法は、微量のＰＣＢ汚染機器の無害化処理システムとして運転されている。

特開２００９−２３３６５４号公報 特開２００９−１８３８３８号公報 特開２０１０−２６９２８３号公報 特開２０１０−２７４１７０号公報 特開２０１１−１２５７９５号公報

ところが、洗浄液であるイソプロピルアルコールは使用するに従って劣化し、褐色ないし濃褐色に変化する。現状では、劣化イソプロピルアルコールを使用すると、ＰＣＢ分解性能が低下してしまい、ＰＣＢ濃度が処理基準値（０．５ｐｐｍ以下）に到達する迄に時間を要するので、イソプロピルアルコールの劣化状況を見ながら、新品のイソプロピルアルコールと随時交換している。そのため、洗浄液の交換がＰＣＢ処理コストを上昇させる原因となっている。

ＰＣＢ分解性能の低下原因は、イソプロピルアルコール中の水分や絶縁油の酸化劣化物等の親水性成分が触媒表面に付着し、親油性成分であるＰＣＢが触媒に接近できなくなるためと推定される。

水分の混入は、ＰＣＢの脱塩素化によって水が副生するためであり、使用回数が増えるに従いイソプロピルアルコール中の水分が増加することになる。

実際の汚染機器の処理では、撤去された変圧器から絶縁油を抜油した後に保管するが、完全には抜油しきれず、紙、木、鉄心に浸み込んでいた絶縁油は、保管中に垂れ落ちて変圧器の底にたまる。保管中に変圧器の底にたまった絶縁油（当該絶縁油を「ヒール油」と称する）では、水分の混入や酸化劣化が生ずると推定されている。新品の絶縁油は無色透明であるが、ヒール油は褐色状を呈している。着色は酸化劣化物と推定されるが明らかではない。つまり、実際の汚染機器の処理では、ヒール油がイソプロピルアルコールに混入することにより、イソプロピルアルコールの透明性が低下する現象が見られ、洗浄液の別の劣化原因はヒール油の混入と推定されている。

本発明は、前記の課題に鑑みてなされたものであり、ＰＣＢ汚染機器用洗浄液として使用することにより褐色ないし濃褐色に変化し、水分及び油分の混入によりＰＣＢ分解性能が低下したイソプロピルアルコールの分解性能を向上させることが可能な、汚染機器用洗浄液の浄化方法、及び汚染機器の洗浄方法を提供することを課題とする。

本発明者等は、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、使用するに従って増加するイソプロピルアルコール中のヒール油（油分）や汚れ（着色成分）を除去することにより、イソプロピルアルコールを浄化でき、結果としてＰＣＢ分解性能が向上する、との知見に基づいてなされたものである。

すなわち、本発明は、以下の通りである。

（１）ポリ塩化ビフェニル汚染機器の内部を洗浄液で洗浄する工程と、ポリ塩化ビフェニルを含有する前記洗浄液を、担体に金属を担持させた触媒充填カラムに循環させながら、前記洗浄液中のポリ塩化ビフェニルを脱塩素化する工程とで使用され、少なくとも１回の洗浄工程と脱塩素化工程とを経た劣化イソプロピルアルコールを、疎水性吸着剤、親水性吸着剤またはこれらを組合せた吸着剤に接触させ、劣化イソプロピルアルコール中の油分及び／または着色成分を除去することを特徴とする汚染機器用洗浄液の浄化方法
（２）劣化イソプロピルアルコールが、洗浄工程と脱塩素化工程とを２回以上経たものである、前記（１）に記載の汚染機器用洗浄液の浄化方法。
（３）吸着剤が、疎水性吸着性と親水性吸着剤との組合せである、前記（１）または（２）に記載の汚染機器用洗浄液の浄化方法。
（４）劣化イソプロピルアルコールを疎水性吸着剤で処理した後、親水性吸着剤で処理する、前記（３）に記載の汚染機器用洗浄液の浄化方法。
（５）疎水性吸着剤が活性炭で、親水性吸着剤がシリカゲルである、前記（１）〜（４）のいずれかに記載の汚染機器用洗浄液の浄化方法。
（６）ポリ塩化ビフェニル汚染機器の内部を洗浄液で洗浄する工程と、
ポリ塩化ビフェニルを含有する洗浄液を、担体に金属を担持させた触媒充填カラムに循環させながら、前記洗浄液中のポリ塩化ビフェニルを脱塩素化する工程と、
を有し、洗浄液として、前記（１）〜（５）のいずれかの方法で浄化した浄化イソプロピルアルコールを用いることを特徴とする汚染機器の洗浄方法。

本発明によれば、劣化した洗浄液イソプロピルアルコールを、疎水性吸着剤と親水性吸着剤に接触させることにより、使用するに従って混入してくる油分や着色成分を除去することができ、イソプロピルアルコールの濁りや着色を無くすことができる。疎水性吸着剤である活性炭による処理では油分を、親水性吸着剤であるシリカゲルによる処理では着色成分を除去できる。
浄化された洗浄液イソプロピルアルコールを用いることにより、劣化したイソプロピルアルコールを用いた場合に比べてＰＣＢ分解性能が向上するため、イソプロピルアルコールの更なる繰り返し使用が可能となり、汚染機器の洗浄に伴うＰＣＢ処理コスト削減が期待できる。

本発明において、洗浄対象とする汚染機器としては、ＰＣＢを含有する絶縁油が充填されていた変圧器、油絶縁ケーブルの油槽等であって、鉄芯やコイル等の部材が内蔵された状態で絶縁油が抜き取られ、抜き取ることができなかった絶縁油が少量残っている状態にあるもの、或いは、予備洗浄後にＰＣＢが少量残っている状態にあるものである。抜き取り方法に限定はなく、排油口抜き、ポンプ上抜き、傾倒排油等の任意の方法であって良い。絶縁油としては、鉱油、アルキルベンゼン、ポリブテン等が挙げられる。

変圧器としては、柱上変圧器や大型変圧器等の公知の変圧器であれば、絶縁油容量に制限はない。なお、本発明において、大型変圧器とは、絶縁油容量が１００Ｌ〜３０万Ｌのものを言う。

ＰＣＢとしては、その種類は特に限定されるものではなく、ダイオキシン類を含有するＰＣＢ類や、ジクロルベンゼン、トリクロロベンゼン等の芳香族塩素化合物類を含有するＰＣＢ類も含まれる。

本発明において、浄化対象とするイソプロピルアルコールは、ＰＣＢ汚染機器の内部を洗浄液で洗浄する工程において洗浄液として用いた後、ポリ塩化ビフェニルを含有する前記洗浄液を、担体に金属を担持させた触媒を充填したカラムに循環させながら、前記洗浄液中のポリ塩化ビフェニルを脱塩素化する工程とで使用され、該脱塩素化工程において水素供与性溶媒として用いることで、少なくとも１回の洗浄工程と脱塩素化工程を経たイソプロピルアルコールである。本発明では、当該イソプロピルアルコールを「劣化イソプロピルアルコール」と称する。なお、上記の洗浄工程と脱塩素化工程は、後記の浄化イソプロピルアルコールを使用する洗浄方法の場合と同様である。

ＰＣＢ汚染機器の絶縁油容量や残油量にもよるが、処理コスト削減の観点より、通常は洗浄工程と脱塩素化工程の回数が各２回以上であることが好ましく、より好ましくは３〜４回のイソプロピルアルコールを浄化対象とする。洗浄工程と脱塩素化工程を各２回以上経た劣化イソプロピルアルコール中には通常、ヒール油等の油分が１〜２質量％程度、水分が０．４〜０．５質量％程度含まれていることが多い。劣化イソプロピルアルコールの光透過率（波長４２０ｎｍ）は、６５〜８５％程度であることが多い。

本発明の浄化方法では、劣化イソプロピルアルコールを、疎水性吸着剤、親水性吸着剤またはこれらを組合せた吸着剤に接触させる。接触方法は、吸着剤を劣化イソプロピルアルコール中に添加し撹拌した後に濾過する方法、吸着剤を充填したカラムに劣化イソプロピルアルコールを流通させて処理する方法等、公知の方法を採用することができるが、カラムに充填して用いることが好ましい。接触時間や接触温度は特に限定されるものではなく、常温〜６０℃の範囲で行うことができる。

吸着剤の使用量は、疎水性吸着剤では、処理する劣化イソプロピルアルコールの１〜８質量％程度の少量で良い。１質量％未満であると、油分を所定量まで十分除去できないが、８質量％を超えると、吸着剤自体がＰＣＢ処理コストに影響を与える。この量であれば、例えば、劣化イソプロピルアルコール中の油分を０．５〜０．８質量％以下にまで減少させることができる。
親水性吸着剤では、吸着剤の使用量は、処理する劣化イソプロピルアルコールの０．２〜５質量％程度の少量でよい。０．２質量％未満であると、着色成分を所定量まで十分除去できないため、イソプロピルアルコールの光透過率（波長４２０ｎｍ）が向上しない。５質量％を超えると、吸着剤自体がＰＣＢ処理コストに影響を与える。この量であれば、例えば、劣化イソプロピルアルコール中の着色成分を減少させることで、光透過率（波長４２０ｎｍ）を９０％以上にまで向上させることができる。

疎水性吸着剤と親水吸着剤を組合せることは、劣化イソプロピルアルコール中の油分と着色成分を同時に除去することができる点で好ましい。この場合、劣化イソプロピルアルコールを、疎水性吸着剤を充填したカラムに流通させた後、親水性吸着剤を充填したカラムに流通させる方法が良い。粒子径の大きい疎水性吸着剤を上流側、粒子径の小さい親水性吸着剤を下流側にすることで、カラムの詰まりを防止することができるだけでなく、疎水性吸着剤により着色成分の一部を除去する効果も期待できる。疎水性吸着剤と親水性吸着剤は、同じカラムに充填しても良いし、異なるカラムに充填しても良い。

疎水性吸着剤としては、活性炭、活性炭素繊維、疎水性シリカ、疎水性ゼオライト等が挙げられるが、価格及び入手容易性の点より活性炭が好ましい。活性炭は、石炭やヤシ殻を原料とするものを好ましく用いることができる。活性炭の形状としては、例えば、粒状活性炭、球状活性炭、ハニカム状活性炭等が挙げられるが、これらの活性炭の中でも、油分の吸着率が高い点より、粒状活性炭及び球状活性炭が好ましい。粒状活性炭及び球状活性炭の場合、粒子径は０．４〜５ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは０．４〜３ｍｍ程度である。５ｍｍを超える場合は、比表面積が減少することで吸着率が低下する傾向があり、０．４ｍｍ未満の場合は、カラムに充填させた際に詰りやすくなる傾向がある。活性炭の比表面積（ＢＥＴ窒素吸着法）は、９００ｍ^２／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは９００〜１，５００ｍ^２／ｇ、特に好ましくは１，０００〜１，２００ｍ^２／ｇである。活性炭の比表面積が９００ｍ^２／ｇ以上であると、多孔質になることで油分の吸着率が向上する。また、活性炭の比表面積が１，５００ｍ^２／ｇを超えると、多孔質化によって活性炭が脆くなり濾過効率が低下する恐れがある。

親水性吸着剤としては、シリカゲル、活性アルミナ、ゼオライト等が挙げられるが、シリカゲルが好ましい。シリカゲルの形状としては、粒状、球状、微粉状等が挙げられるが、着色成分の吸着性能に優れている点より、微粉状シリカゲルが好ましい。シリカゲルの場合、平均粒子径は２０μｍ〜３ｍｍが好ましく、より好ましくは５０μｍ〜１ｍｍである。平均粒子径が小さすぎると濾過効率が悪くなり、平均粒子径が大きすぎると着色成分の吸着率が低下する。

次に、浄化イソプロピルアルコールを使用した汚染機器の洗浄方法について説明する。本発明の汚染機器の洗浄方法は、ＰＣＢ汚染機器の内部を洗浄液で洗浄する工程と、ＰＣＢを含有する前記洗浄液を、担体に金属を担持させた触媒充填カラムに循環させながら、該洗浄液中のＰＣＢを脱塩素化する工程と、を有している。洗浄液として、本発明の方法で浄化した浄化イソプロピルアルコールを使用するものである。

［洗浄工程］
浄化イソプロピルアルコール（洗浄液）によるポリ塩化ビフェニル汚染機器の洗浄方法は、公知の方法であって良い。例えば、絶縁油を抜き取った変圧器の内部に、コイル部が完全に浸るまで洗浄液を充填し、洗浄液を循環させながら絶縁油とＰＣＢを洗浄液中に溶出させる方法が挙げられる。必要により、ノズルによるスプレー洗浄等を併用しても良い。洗浄時間は変圧器の容量により異なるが、通常、１０〜１５日である。

洗浄液には浄化イソプロピルアルコールを使用する。但し、浄化イソプロピルアルコールの油分、水分、光透過率等を勘案して、新品のイソプロピルアルコールを混合使用することもできる。混合使用する場合は、浄化イソプロピルアルコールを全体の７０％以上とするのが良い。なお、洗浄液には、絶縁油、ＰＣＢ、水分、イソプロピルアルコール以外の化合物、例えば、複素環式化合物、アミン系化合物、アルコール系化合物、ケトン系化合物及び脂環式化合物等が含まれていても良い。

洗浄液には、後流の脱塩素化工程で、ＰＣＢから脱離した塩素を捕捉するためのアルカリ化合物を添加しておいても良い。アルカリ化合物としては、脱塩素化効率が高く、低コストで入手可能で、ハンドリング性が良く、イソプロピルアルコールへの溶解性に優れている点より、ＮａＯＨまたはＫＯＨが好ましい。アルカリ化合物は単独で用いても良いし２種以上を併用しても良い。アルカリ化合物は、洗浄液に対して０．１〜０．３％（ｗｔ／ｖｏｌ）使用することが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．２％（ｗｔ／ｖｏｌ）である。アルカリ化合物が少なすぎるとＰＣＢの脱塩素化反応が進行し難くなり、多すぎても脱塩素化効率が向上しないため不経済となる。

［脱塩素化工程］
脱塩素化工程では、洗浄工程で得られた、ＰＣＢ及び絶縁油を溶出させた洗浄液に、ＰＣＢから脱離した塩素を捕捉するために、上記のアルカリ化合物を添加しても良いが、洗浄液に既にアルカリ化合物を添加してある場合には省略することができる。脱塩素化工程におけるアルカリ化合物の濃度は、洗浄液に対して０．１〜３．０％（ｗｔ／ｖｏｌ）が好ましく、より好ましくは０．１５〜２．０％（ｗｔ／ｖｏｌ）である。やはり、アルカリ化合物が少なすぎるとＰＣＢの脱塩素化反応が進行し難くなり、多すぎても脱塩素化効率が向上しないため不経済となる。
脱塩素化工程では、洗浄液として用いたイソプロピルアルコールは、水素供与体として作用する。イソプロピルアルコールは、安全性面、コスト面、ＰＣＢの分解効率、反応制御の容易性の点で優れている。

脱塩素化工程では、ＰＣＢや絶縁油等を含有する洗浄液を、担体に金属を担持させた触媒を充填したカラムに循環させながら、該洗浄液中のＰＣＢを脱塩素化する。担体としては活性炭が好ましく、担持させる金属としては、白金、ルテニウム、パラジウム、ロジウム等の貴金属が好ましい。脱塩素化効率を高める観点からは、パラジウム、ルテニウム、白金がより好ましく、特にパラジウムが好ましい。金属の担持量は、触媒全量に対する割合で、１〜２０質量％が好ましく、より好ましくは２〜１０質量％である。

ＰＣＢの脱塩素化（ＰＣＢ分解）は、ＰＣＢや絶縁油等を含有する洗浄液を、触媒充填カラムに流通させながら、触媒と洗浄液を加熱することにより実施される。加熱温度は、３０〜６０℃の範囲が好ましい。加熱温度が高い程、ＰＣＢの脱塩素化は促進されるが、一方で加熱温度が高くなる程、ダイオキシン類が生成し易くなる。加熱方法としては、マイクロ波照射による加熱が好ましい。マイクロ波を用いることにより、触媒を内部から効果的に加熱することができ、また加熱装置をコンパクトにすることができる。マイクロ波の出力は、電気的に制御しながら１０Ｗ〜２０ｋＷの範囲とすることが望ましく、マイクロ波の周波数は０．５〜１０ＧＨｚが望ましい。マイクロ波の照射は、触媒充填カラムを流通する洗浄液の液温により、電気的に制御しながら連続的または間欠的に行い、触媒充填カラムを流通する洗浄液の温度を所定範囲に制御するのが良い。マイクロ波照射による方法以外でも、マイクロ波を使用せずに、常温、常圧で放置して分解する方法を採用しても良い。また、マイクロ波照射による加熱と常温、常圧での放置とを併用しても良い。

脱塩素化工程においては、ＧＣ−ＭＳ等の公知の分析装置を用いて、洗浄液中のＰＣＢ濃度を測定することにより、ＰＣＢ分解性能とイソプロピルアルコールの劣化との関係を把握するのが良い。ＰＣＢ濃度が処理基準値（０．５ｐｐｍ）に到達するまでの時間が、予測時間を超える場合には、イソプロピルアルコールが劣化したものとみなせば良い。

脱塩素化工程終了後は、洗浄液を系外に排出し、イソプロピルアルコールを回収する。
回収したイソプロピルアルコールは、洗浄工程及び脱塩素化工程で再使用しても良いし、劣化状況に応じて本発明の浄化方法により浄化しても良い。

洗浄工程及び脱塩素化工程については、特開２０１１−１２５７９５号公報に記載されている装置やシステムを採用することができ、洗浄工程と脱塩素化工程とを連続して行うことも可能である。

次に、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものではない。また、以下の実施例等において、特に言及する場合を除き、「質量％」は「％」と略記する。

［イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）の分析方法］
（ａ）油分；
ＩＰＡ中の留分を蒸留装置で除去した後、残渣の重量を測定した。
（ｂ）水分；
カールフィッシャー法で測定した。
（ｃ）光透過率；
デジタル比色計ＡＰ−１０００Ｍ（株式会社アペレ製）を用いて、測定波長４２０ｎｍでの透過率を測定した。ブランクは新品ＩＰＡを使用した。

（実施例１〜５）
劣化イソプロピルアルコール（以下、「劣化ＩＰＡ）という。）は、群馬リサイクルセンターにおいて、洗浄液ならびに脱塩素化における水素供与性溶媒として、各２回使用したもの（劣化ＩＰＡ８）を用いた。
内径１５ｍｍφ×長さ３００ｍｍのガラス製クロマト管の中に、疎水性吸着剤として表１に示す活性炭を１０ｇ充填した後、該クロマト管に劣化ＩＰＡ２００ｍｌを入れ、１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で濾過を行った。濾過により得られた浄化ＩＰＡの油分、水分、光透過率を測定することにより浄化性能を試験した。

（実施例６〜７）
劣化ＩＰＡは、実施例１と同じものを用いた。内径１５ｍｍφ×長さ３００ｍｍのガラス製クロマト管の中に、親水性吸着剤として表１に示すシリカゲルを表２に示す量、充填した後、該クロマト管に劣化ＩＰＡ２００ｍｌを入れ、１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で濾過を行った。濾過により得られた浄化ＩＰＡの油分、水分、光透過率を測定することにより浄化性能を試験した。

（実施例８）
劣化ＩＰＡは、実施例１と同じものを用いた。内径１５ｍｍφ×長さ３００ｍｍのガラス製クロマト管の中に、疎水性吸着剤として活性炭（吸着剤１）１０ｇを充填し、活性炭層の上に、親水性吸着剤としてシリカゲル（吸着剤６）２ｇを充填した後、該クロマト管に劣化ＩＰＡ１８５ｍｌを入れ、１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で濾過を行った。濾過により得られた浄化ＩＰＡの油分、水分、光透過率を測定することにより浄化性能を試験した。

実施例１〜８及び比較例１（吸着剤未処理）における性状分析結果を表２に示す。表２の結果より、活性炭により劣化ＩＰＡ中の油分が除去されるが、活性炭の比表面積が大きい方が汚れの除去性能に優れている（即ち、浄化ＩＰＡの光透過率が大きい）こと、シリカゲルにより劣化ＩＰＡ中の着色成分が除去されることがわかる。また、活性炭とシリカゲルを併用することにより（実施例８）、浄化ＩＰＡの光透過率において相乗効果が認められることがわかる。

（実施例９）
劣化ＩＰＡは、群馬リサイクルセンターにおいて、洗浄液及び脱塩素化における水素供与性溶媒として、各３回使用されたもの（劣化ＩＰＡ９）を用いた。内径１５ｍｍφ×長さ３００ｍｍのガラス製クロマト管の中に、疎水性吸着剤として活性炭（吸着剤４）５ｇ、親水性吸着剤としてシリカゲル（吸着剤６）１ｇを混合したものを充填した後、該クロマト管に劣化ＩＰＡ２００ｍｌを入れ、１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で濾過を行った。濾過により得られた浄化ＩＰＡの油分、水分、光透過率を測定することにより浄化性能を試験した。

（実施例１０）
劣化ＩＰＡは、実施例９と同じものを用いた。内径１５ｍｍφ×長さ３００ｍｍのガラス製クロマト管の中に、疎水性吸着剤として活性炭（吸着剤１）を１０ｇ充填した後、該クロマト管に劣化ＩＰＡ２００ｍｌを入れ、１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で濾過を行い、濾過により得られた浄化ＩＰＡの油分、水分、光透過率を測定した。

実施例９〜１０及び比較例２（吸着剤未処理）の性状分析結果を表３に示す。表３の結果より、実施例９、１０では、吸着剤未処理に比べて油分が減少し光透過率が向上した。活性炭層のみで処理した場合（実施例１０）は、活性炭とシリカゲルで処理した場合（実施例９）に比べて、光透過率が低く着色成分を除去する効果が劣っていた。

（実施例１１〜１７）
マイクロ波装置内に配設したカラム内に、石炭原料の粒状活性炭（粒径０．４２５〜１．７０ｍｍ、窒素吸着法比表面積１０７０ｍ^２／ｇ）にＰｄ５％を担持させたＰｄ／Ｃ触媒を１ｇ（乾燥重量）仕込んだ。
別に、リービッヒ冷却管、窒素導入管、光ファイバー温度計を備えた内容量２００ｍｌの五つ口フラスコに、上記実施例で得た、ＰＣＢ初濃度約１０ｍｇ／ｋｇの浄化ＩＰＡ１００ｍｌ、ＫＯＨ１．０ｇを導入し、マグネチックスターラーで撹拌した。フラスコ内のＩＰＡ溶液をポンプで触媒カラムに循環させ、触媒カラムにマイクロ波を照射して６０℃に加熱し、マイクロ波反応装置（温度制御盤）を用いて触媒カラムの温度をＰＩＤ制御しながら連続的に照射して、１時間〜２１時間反応させ、ＰＣＢを脱塩素化分解した。
フラスコ内のＩＰＡ溶液を定期的にサンプリングし、ＩＰＡ溶液中のＰＣＢ濃度を、ＤＢ１（Ｊ＆Ｗサイエンティフィック製）をキャピラリーカラムとする（株）島津製作所製のガスクロマトグラフィー質量分析計ＱＰ５０５０ＡＷ（「ＧＣ−ＭＳ」）を用いて分析した。ＰＣＢ分解時間（ｈｒ）とＰＣＢ濃度（ｍｇ／ｋｇ）の関係を表４に示す。

表４の結果より、活性炭とシリカゲルで油分と着色成分を除去した浄化ＩＰＡ（実施例１６）を用いることにより、明らかな分解性能の向上効果が認められた。一方、劣化ＩＰＡ中の油分を比表面積が比較的大きい活性炭で除去した浄化ＩＰＡ（実施例１１、１３〜１４、１７）、及び、劣化ＩＰＡ中の着色成分をシリカゲルで除去した浄化ＩＰＡ（実施例１５）を用いた場合も、吸着剤未処理（比較例３、比較例４）に比べて、所定時間分解後のＰＣＢ濃度が低くなり、分解性能が向上する傾向が認められた。

本発明に係る汚染機器用洗浄液の浄化方法、ならびに、浄化した洗浄液を用いて汚染機器の洗浄方法を実施することにより、ＰＣＢ処理コストを削減することが期待できる。よって、産業上の利用可能性大である。

Claims (6)

1. ポリ塩化ビフェニル汚染機器の内部を洗浄液で洗浄する工程と、ポリ塩化ビフェニルを含有する前記洗浄液を、担体に金属を担持させた触媒充填カラムに循環させながら、前記洗浄液中のポリ塩化ビフェニルを脱塩素化する工程とで使用され、少なくとも１回の洗浄工程と脱塩素化工程とを経た劣化イソプロピルアルコールを、疎水性吸着剤、親水性吸着剤またはこれらを組合せた吸着剤に接触させ、劣化イソプロピルアルコール中の油分及び／または着色成分を除去することを特徴とする汚染機器用洗浄液の浄化方法
2. 劣化イソプロピルアルコールが、洗浄工程と脱塩素化工程とを２回以上経たものである、請求項１に記載の汚染機器用洗浄液の浄化方法。
3. 吸着剤が、疎水性吸着性と親水性吸着剤との組合せである、請求項１または２に記載の汚染機器用洗浄液の浄化方法。
4. 劣化イソプロピルアルコールを疎水性吸着剤で処理した後、親水性吸着剤で処理する、請求項３に記載の汚染機器用洗浄液の浄化方法。
5. 疎水性吸着剤が活性炭で、親水性吸着剤がシリカゲルである、請求項１〜４のいずれかに記載の汚染機器用洗浄液の浄化方法。
6. ポリ塩化ビフェニル汚染機器の内部を洗浄液で洗浄する工程と、
   ポリ塩化ビフェニルを含有する洗浄液を、担体に金属を担持させた触媒充填カラムに循環させながら、前記洗浄液中のポリ塩化ビフェニルを脱塩素化する工程と、
   を有し、洗浄液として、請求項１〜５のいずれかの方法で浄化した浄化イソプロピルアルコールを用いることを特徴とする汚染機器の洗浄方法。