JP2017168477A - 電磁ソレノイド及び燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】
本発明の目的は、可動コアと固定コアとの接触部に発生する応力を抑制し、かつ磁気切れ性を向上することができる電磁ソレノイドを提供することにある。
【解決手段】
電磁ソレノイドは、内周面２７ａｈと外周面２７ａｅとの間に形成された端面２７ａｂを有する可動鉄心２７ａと、内周面２５ｈと外周面２５ｆとの間に形成され可動鉄心２７ａの端面２７ａｂに対向する端面２５ｂを有する固定鉄心２５と、を備え、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂ又は固定鉄心２５の端面２５ｂの少なくともいずれか一方に環状を成して形成された凸形状部２７ａｋを有し、凸形状部２７ａｋは端面２７ａｂの径方向において内周側に偏った位置に設けられ、凸形状部２７ａｋの頂部２７ａｋｐと内周縁２７ａｏとの間の長さ寸法Ｗｉが頂部２７ａｋｐと外周縁２７ａｎとの間の長さ寸法Ｗｏよりも短い。
【選択図】図４

Description

本発明は、電磁ソレノイド及び電磁ソレノイドを備えた燃料噴射弁に関する。

本技術分野の背景技術として、特開２０１５−２０４３４５号公報（特許文献１）に記載された流体制御ソレノイドが知られている。この流体制御ソレノイドは、固定磁気コアと、固定磁気コアに吸引されて駆動される可動部とを備え、可動部の固定磁気コア側の端面部に、凸方向の曲率半径を有する曲面で形成された凸部が周方向全周に設けられ、可動部が傾斜して固定磁気コアに衝突した際に凸部が衝突部となる構造を有する。さらに凸部は、曲率半径Ｒ２が可動部の外周面と端面部とをつなぐ角Ｒ部（丸面、丸み面取り）の曲率半径Ｒ１よりも大きくなる形状に、形成されている。また凸部は、凸部から内径側の平坦部及び外径側の角Ｒ部に続く部分の曲率半径が、径方向に連続的に変化する形状に、形成されている。このような凸部は、衝突部に施された表面処理層によって形成されている（要約参照）。この流体制御ソレノイドは、磁気吸引力を低下させることなく、可動部が傾いて固定磁気コアに衝突した際に、衝突部に過大な応力が発生することを防止し、流体制御ソレノイドの信頼性を高めることができる。

特開２０１５−２０４３４５号公報

特許文献１の流体制御ソレノイド（電磁ソレノイド）では、凸部が可動部（可動コア）の外周側に設けられている。このため、可動部と固定磁気コア（固定コア）とが接触する状態において両者の接触面積が大きくなり、コイルへの通電を停止した後の磁束の減衰に時間がかかり、磁束（磁気）の切れ（以下、磁気切れ性という）が悪化する可能性がる。燃料噴射弁においては、磁気切れ性の悪化は閉弁時の応答性（閉弁応答性）の悪化を招く。閉弁応答性が悪化すると、コイルへの通電時間に対して燃料噴射量が直線的に変化しなくなり、特に少量の燃料を噴射する領域において、燃料の噴射量を高精度に制御することが難しくなる。

本発明の目的は、可動鉄心と固定鉄心との接触部に発生する応力を抑制し、かつ磁気切れ性を向上することができる電磁ソレノイド及び燃料噴射弁を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の電磁ソレノイドは、
内周面と外周面との間に形成された端面を有する可動鉄心と、
内周面と外周面との間に形成され前記可動鉄心の前記端面に対向する端面を有する固定鉄心と、
を備え、
前記可動鉄心の前記端面又は前記固定鉄心の前記端面の少なくともいずれか一方に環状を成して形成された凸形状部を有し、
前記凸形状部は前記凸形状部が設けられる端面の径方向において内周側に偏った位置に設けられると共に、前記凸形状部は前記凸形状部の頂部と内周縁との間の長さ寸法が前記頂部と外周縁との間の長さ寸法よりも短く形成されている。

また上記目的を達成するために、本発明の燃料噴射弁は、
協働して燃料通路を開閉する弁座及び弁体と、
前記弁体が一端部に設けられ他端部に可動鉄心が設けられた可動子と、
前記可動鉄心に磁気吸引力を作用させて吸引する固定鉄心と、
を備え、
前記可動鉄心は、内周面と外周面との間に形成された端面を有し、
前記固定鉄心は、内周面と外周面との間に形成され前記可動鉄心の前記端面に対向する端面を有し、
前記可動鉄心の前記端面又は前記固定鉄心の前記端面の少なくともいずれか一方に環状を成して形成された凸形状部を有し、
前記凸形状部は前記凸形状部が設けられる端面の径方向において内周側に偏った位置に設けられると共に、前記凸形状部は前記凸形状部の頂部と内周縁との間の長さ寸法が前記頂部と外周縁との間の長さ寸法よりも短く形成されている燃料噴射弁。

本発明によれば、可動鉄心と固定鉄心との接触部に発生する応力を抑制し、かつ磁気切れ性を向上することにより閉弁応答性を向上することができる。

本発明に係る燃料噴射弁の一実施例について、中心軸線１ａに沿う断面を示す断面図である。 図１に示すノズル部８の近傍を拡大して示す断面図である。 図１に示す可動鉄心２７ａ及び固定鉄心２５の近傍を拡大して示す拡大断面図である。 図３に示す可動鉄心２７ａと固定鉄心２５との対向部（IV部）を拡大して示す拡大断面図である。 可動鉄心２７ａの凸形状部２７ａｋの構成の具体例を示す拡大断面図である。 可動鉄心２７ａの凸形状部２７ａｋの構成の具体例を示す拡大断面図である。 図４に示す可動鉄心２７ａが傾いた状態を示す拡大断面図である。 凸形状部の第１変更例を示す、可動鉄心２７ａと固定鉄心２５との対向部（図３のIV部）を拡大して示す拡大断面図である。 凸形状部の第２変更例を示す、可動鉄心２７ａと固定鉄心２５との対向部（図３のIV部）を拡大して示す拡大断面図である。 凸形状部の第３変更例を示す、可動鉄心２７ａと固定鉄心２５との対向部（図３のIV部）を拡大して示す拡大断面図である。 凸形状部の第４変更例を示す可動鉄心２７ａの拡大断面図である。 燃料噴射弁１が搭載された内燃機関の断面図である。

本発明に係る実施例について、図１乃至図３を用いて説明する。

図１を参照して、燃料噴射弁１の全体構成について説明する。図１は、本発明に係る燃料噴射弁の一実施例について、中心軸線１ａに沿う断面を示す断面図である。なお、中心軸線１ａは、弁体２７ｃ、ロッド部（接続部）２７ｂ及び可動鉄心（可動コア）２７ａが一体に設けられた可動子（弁組立体）２７の軸心（弁軸心）２７ｌ（図３参照）に一致し、筒状体５の中心軸線５ｆに一致している。

図１において、燃料噴射弁１の上端部（上端側）を基端部（基端側）と呼び、下端部（下端側）を先端部（先端側）と呼ぶ場合がある。基端部（基端側）及び先端部（先端側）という呼び方は、燃料の流れ方向或いは燃料配管に対する燃料噴射弁１の取り付け構造に基づいている。また、本明細書において説明される上下関係は図１に基づいており、燃料噴射弁１を内燃機関に搭載した形態における上下方向とは関係がない。

燃料噴射弁１には、金属材製の筒状体（筒状部材）５によって、その内側に燃料流路（燃料通路）３がほぼ中心軸線１ａに沿うように構成されている。筒状体５は、磁性を有するステンレス等の金属素材を用い、深絞り加工等のプレス加工により中心軸線１ａに沿う方向に段付きの形状に形成されている。これにより、筒状体５は、一端側５ａの径が他端側５ｂの径に対して大きくなっている。すなわち、筒状体５は円筒形状に形成されている。

筒状体５の基端部には燃料供給口２が設けられ、この燃料供給口２に、燃料に混入した異物を取り除くための燃料フィルタ１３が取り付けられている。

筒状体５の基端部は径方向外側に向けて拡径するように曲げられた鍔部（拡径部）５ｄが形成され、鍔部５ｄとカバー４７の基端側端部４７ａとで形成される環状凹部（環状溝部）４にＯリング１１が配設されている。

筒状体５の先端部には、弁体２７ｃと弁座部材１５とからなる弁部７が構成されている。弁座部材１５は、筒状体５の先端側内側に挿入され、レーザ溶接１９により筒状体５に固定されている。レーザ溶接１９は、筒状体５の外周側から全周に亘って実施されている。この場合、弁座部材１５を筒状体５の先端側内側に圧入した上で、弁座部材１５をレーザ溶接により筒状体５に固定してもよい。

筒状体５の中間部には弁体２７ｃを駆動するための駆動部９が配置されている。駆動部９は電磁アクチュエータ（電磁駆動部）で構成されている。具体的には、駆動部９は、筒状体５の内部（内周側）に固定された固定鉄心（固定コア）２５と、筒状体５の内部において固定鉄心２５に対して先端側に配置され、中心軸線１ａに沿う方向に移動可能な可動子（可動部材）２７と、固定鉄心２５と可動子２７に構成された可動鉄心（可動コア）２７ａとが微小ギャップδ１を介して対向する位置で筒状体５の外周側に外挿された電磁コイル２９と、電磁コイル２９の外周側で電磁コイル２９を覆うヨーク３３とによって構成されている。

筒状体５の内側には可動子２７が収容されており、筒状体５は可動鉄心２７ａの外周面と対向して可動鉄心２７ａを囲繞する。筒状体５、弁座部材１５及び固定鉄心２５は、可動子２７を収容する弁ハウジングを構成している。

可動鉄心２７ａと固定鉄心２５とヨーク３３とは、電磁コイル２９に通電することにより生じる磁束が流れる閉磁路（磁気回路）を構成する。磁束は微小ギャップδ１を通過するが、微小ギャップδ１の部分で筒状体５を流れる漏れ磁束を低減するため、筒状体５の微小ギャップδ１に対応する位置（微小ギャップδ１の外周側）に、非磁性部或いは筒状体５の他の部分よりも弱磁性の弱磁性部５ｃが設けられている。以下、この非磁性部或いは弱磁性部５ｃは、単に非磁性部５ｃと呼んで説明する。

非磁性部５ｃは、筒状体５に対する磁性を有する筒状体５に非磁性化処理を行うことにより形成することができる。このような非磁性化処理は、例えば熱処理によって行うことができる。或いは、筒状体５の外周面に環状凹部を形成することにより非磁性部５ｃに相当する部分を薄肉化して構成することができる。本実施例では、非磁性部５ｃを環状凹部で構成した例を示している。

電磁コイル２９は、樹脂材料で筒状に形成されたボビン３１に巻回され、筒状体５の外周側に外挿されている。電磁コイル２９はコネクタ４１に設けられたターミナル４３に電気的に接続されている。コネクタ４１には図示しない外部の駆動回路が接続され、ターミナル４３を介して、電磁コイル２９に駆動電流が通電される。

固定鉄心２５は、磁性金属材料からなる。固定鉄心２５は筒状に形成され、中心部を中心軸線１ａに沿う方向に貫通する貫通孔２５ａを有する。固定鉄心２５及び貫通孔２５ａの中心軸線２５ｃは、燃料噴射弁の中心軸線１ａに一致している。

固定鉄心２５は、筒状体５の小径部５ｂの基端側に圧入固定され、筒状体５の中間部に位置している。小径部５ｂの基端側に大径部５ａが設けられていることにより、固定鉄心２５の組付けが容易になる。固定鉄心２５は溶接により筒状体５に固定してもよいし、溶接と圧入を併用して筒状体５に固定してもよい。

可動子（弁組立体）２７は、可動鉄心２７ａとロッド部２７ｂと弁体２７ｃとで構成される。可動鉄心２７ａは円環状の部材である。弁体２７ｃは弁座１５ｂ（図２参照）と当接する部材である。弁座１５ｂ及び弁体２７ｃは協働して燃料通路を開閉する。ロッド部２７ｂは細長い円筒形状であり、可動鉄心２７ａと弁体２７ｃとを接続する接続部である。可動鉄心２７ａは、弁体２７ｃと連結され、固定鉄心２５との間に作用する磁気吸引力によって、弁体２７ｃを開閉弁方向（中心軸線１ａに沿う方向）に駆動する。

本実施例では、ロッド部２７ｂと可動鉄心２７ａとを一部材で構成しているが、別々の部材で構成したものを一体に組み付けてもよい。また本実施例では、ロッド部２７ｂと弁体２７ｃとを別部材で構成し、ロッド部２７ｂに弁体２７ｃを固定している。ロッド部２７ｂと弁体２７ｃとの固定は、圧入又は溶接により行われる。ロッド部２７ｂと弁体２７ｃとは一つの部材で一体化されて構成されてもよい。

ロッド部２７ｂは円筒形状であり、ロッド部２７ｂの上端に開口し軸方向に延設された孔２７ｂａを有する。ロッド部２７ｂには内側と外側とを連通する連通孔（開口部）２７ｂｏが形成されている。ロッド部２７ｂの外周面と筒状体５の内周面との間には背圧室３７が形成されている。固定鉄心２５の貫通孔２５ａ内の燃料通路３は、孔２７ｂａ及び連通孔２７ｂｏを通じて背圧室３７に連通している。孔２７ｂａ及び連通孔２７ｂｏは貫通孔２５ａ内の燃料通路３と背圧室３７とを連通する燃料流路３を構成する。

固定鉄心２５の貫通孔２５ａにはコイルばね３９が設けられている。コイルばね３９の一端は、可動鉄心２７ａの内側に設けられたばね座２７ａｇ（図３参照）に当接している。コイルばね３９の他端部は、固定鉄心２５の貫通孔２５ａの内側に配設されたアジャスタ（調整子）３５の端面に当接している。コイルばね３９は、ばね座２７ａｇとアジャスタ（調整子）３５の下端（先端側端面）との間に、圧縮状態で配設されている。

コイルばね３９は、弁体２７ｃが弁座１５ｂ（図２参照）に当接する方向（閉弁方向）に可動子２７を付勢する付勢部材として機能している。中心軸線１ａに沿う方向におけるアジャスタ３５の位置を貫通孔２５ａ内で調整することにより、コイルばね３９による可動子２７（すなわち弁体２７ｃ）の付勢力が調整される。

アジャスタ３５は、中心部を中心軸線１ａに沿う方向に貫通する燃料流路３を有する。燃料供給口２から供給された燃料は、アジャスタ３５の燃料流路３を流れた後、固定鉄心２５の貫通孔２５ａの先端側部分の燃料流路３に流れ、可動子２７内に構成された燃料流路３に流れる。

ヨーク３３は、磁性を有する金属材料でできており、燃料噴射弁１のハウジングを兼ねている。ヨーク３３は大径部３３ａと小径部３３ｂとを有する段付きの筒状に形成されている。大径部３３ａは電磁コイル２９の外周を覆って円筒形状を成しており、大径部３３ａの先端側に大径部３３ａよりも小径の小径部３３ｂが形成されている。小径部３３ｂは筒状体５の小径部５ｂの外周に圧入又は挿入されている。これにより、小径部３３ｂの内周面は筒状体５の外周面に緊密に接触している。このとき、小径部３３ｂの内周面の少なくとも一部は、筒状体５を介して、可動鉄心２７ａの外周面と対向しており、この対向部分に形成される磁路の磁気抵抗を小さくしている。

ヨーク３３の先端側端部の外周面には周方向に沿って環状凹部３３ｃが形成されている。環状凹部３３ｃの底面に形成された薄肉部において、ヨーク３３と筒状体５とがレーザ溶接２４により全周に亘って接合されている。

筒状体５の先端部にはフランジ部４９ａを有する円筒状のプロテクタ４９が外挿され、筒状体５の先端部がプロテクタ４９によって保護されている。プロテクタ４９はヨーク３３のレーザ溶接部２４の上を覆っている。

プロテクタ４９のフランジ部４９ａと、ヨーク３３の小径部３３ｂと、ヨーク３３の大径部３３ａと小径部３３ｂとの段差面とによって環状溝３４が形成され、環状溝３４にＯリング４６が外挿されている。Ｏリング４６は、燃料噴射弁１が内燃機関に取り付けられる際に、内燃機関側に形成された挿入口の内周面とヨーク３３における小径部３３ｂの外周面との間で液密及び気密を確保するシールとして機能する。

燃料噴射弁１の中間部から基端側端部の近傍までの範囲に、樹脂カバー４７がモールドされている。樹脂カバー４７の先端側端部はヨーク３３の大径部３３ａの基端側の一部を被覆している。また、樹脂カバー４７を形成する樹脂によりコネクタ４１が一体的に形成されている。

次に、図２を参照して、ノズル部８の構成ついて、詳細に説明する。図２は、図１に示すノズル部８の近傍を拡大して示す断面図である。

弁座部材１５には、中心軸線１ａに沿う方向に貫通する貫通孔１５ｄ，１５ｃ，１５ｖ，１５ｅが形成されている。この貫通孔の途中には下流側に向かって縮径する円錐面１５ｖが形成されている。円錐面１５ｖ上には弁座１５ｂが構成され、弁体２７ｃが弁座１５ｂに離接することにより、燃料通路の開閉が行われる。なお、弁座１５ｂが形成された円錐面１５ｖを弁座面と呼ぶ場合もある。また、弁座１５ｂと、弁体２７ｃの弁座１５ｂに当接する部位とを、シール部という。

貫通孔１５ｄ，１５ｃ，１５ｖ，１５ｅにおける、円錐面１５ｖから上側の孔部分１５ｄ，１５ｃ，１５ｖは、弁体２７ｃを収容する弁体収容孔を構成する。弁体収容孔１５ｄ，１５ｃ，１５ｖの内周面に、弁体２７ｃを中心軸線１ａに沿う方向に案内するガイド面１５ｃが形成されている。

下流側ガイド面１５ｃとこの下流側ガイド面１５ｃに摺接する弁体２７ｃの摺接面２７ｃｂとは、可動子２７の変位を案内する下流側ガイド部５０Ａを構成する。

ガイド面１５ｃの上流側には、上流側に向かって拡径する拡径部１５ｄが形成されている。拡径部１５ｄは弁体２７ｃの組付けを容易にすると共に、燃料通路断面を拡大するのに役立っている。一方、弁体収容孔１５ｄ，１５ｃ，１５ｖの下端部は燃料導入孔１５ｅに接続され、燃料導入孔１５ｅの下端面が弁座部材１５の先端面１５ｔに開口している。

弁座部材１５の先端面１５ｔには、ノズルプレート２１ｎが取り付けられている。ノズルプレート２１ｎは弁座部材１５にレーザ溶接２３により固定されている。レーザ溶接部２３は、燃料噴射孔１１０が形成された噴射孔形成領域を取り囲むようにして、この噴射孔形成領域の周囲を一周している。

また、ノズルプレート２１ｎは板厚が均一な板状部材（平板）で構成されており、中央部に外方に向けて突き出すように突状部２１ｎａが形成されている。突状部２１ｎａは曲面（例えば球状面）で形成されている。突状部２１ｎａの内側には燃料室２１ａが形成されている。この燃料室２１ａは弁座部材１５に形成された燃料導入孔１５ｅに連通しており、燃料導入孔１５ｅを通じて燃料室２１ａに燃料が供給される。

突状部２１ｎａには複数の燃料噴射孔１１０が形成されている。燃料噴射孔の形態は特に問わない。燃料噴射孔１１０の上流側に燃料に旋回力を付与する旋回室を有するものであってもよい。燃料噴射孔１１０の中心軸線１１０ａは燃料噴射弁の中心軸線１ａに対して平行であってもよいし、傾斜していてもよい。また、突状部２１ｎａが無い構成であってもよい。

本実施例において、燃料噴射孔１１０を開閉する弁部７は弁座部材１５と弁体２７ｃとによって構成され、燃料噴霧の形態を決定する燃料噴射部２１はノズルプレート２１ｎによって構成される。そして、弁部７と燃料噴射部２１とは、燃料噴射を行うためのノズル部８を構成している。すなわち、本実施例におけるノズル部８は、ノズルプレート２１ｎがノズル部８の本体側（弁座部材１５）の先端面１５ｔに接合されて構成されている。

また、本実施例では、弁体２７ｃは、球状を成すボール弁を用いている。このため、弁体２７ｃにおけるガイド面１５ｃと対向する部位には、周方向に間隔を置いて複数の切欠き面２７ｃａが設けられ、この切欠き面２７ｃａによって燃料通路が構成されている。弁体２７ｃはボール弁以外の弁体で構成することも可能である。例えば、ニードル弁を用いてもよい。

図３を参照して、可動子２７の可動鉄心２７ａの近傍の構成について、詳細に説明する。図３は、図１に示す可動鉄心２７ａ及び固定鉄心２５の近傍を拡大して示す拡大断面図である。なお図３では、可動子２７の中心軸線（弁軸心）２７ｌと燃料噴射弁１の中心軸線１ａとが一致した状態を示している。

本実施例では、可動鉄心２７ａとロッド部２７ｂとが一部材で一体に形成されている。可動鉄心２７ａの上端面２７ａｂの中央部には、下端側に向けて窪んだ凹部２７ａａが形成されている。凹部２７ａａの底部には、ばね座２７ａｇが形成され、コイルばね３９の一端がばね座２７ａｇに支持されている。さらに、凹部２７ａａの底部には、ロッド部２７ｂの内側に連通する開口部２７ａｆが形成されている。開口部２７ａｆは、固定鉄心２５の貫通孔２５ａから凹部２７ａａ内の空間２７ａｉに流入した燃料を、ロッド部２７ｂの内側の空間２７ｂｉに流す燃料通路を構成する。

可動鉄心２７ａの上端面２７ａｂは、固定鉄心２５の下端面２５ｂと対向する。上端面２７ａｂと下端面２５ｂとは、相互に磁気吸引力が作用する磁気吸引面を構成する。可動鉄心２７ａの外周面２７ａｅは筒状体５の内周面５ｅに摺動するよう構成されている。すなわち内周面５ｅは、可動鉄心２７ａを囲繞して可動子２７の開閉弁方向の移動を案内する案内面を構成する。特に内周面５ｅは、可動鉄心２７ａの外周面２７ａｅが摺接する上流側ガイド面を構成する。上流側ガイド面５ｅと可動鉄心２７ａの外周面２７ａｅとは、可動子２７の変位を案内する上流側ガイド部５０Ｂを構成する。

本実施例では、可動子２７は、弁座部材１５に構成されたガイド面（下流側ガイド面）１５ｃ、及び筒状体５の内周面で構成された上流側ガイド面５ｅの二点で開閉弁方向の移動を案内されている。すなわち可動子２７は、上流側ガイド部５０Ｂと下流側ガイド部５０Ａ（図１参照）との二点で支持され、中心軸線１ａ方向に案内されて往復動作する。この場合、可動子２７の弁体２７ｃが下流側ガイド面１５ｃにより案内され、可動鉄心２７ａの外周面２７ａｅが上流側ガイド面５ｅにより案内される。

図４を参照して、固定鉄心２５及び可動鉄心２７ａの構成を、具体的に説明する。図４は、図３に示す可動鉄心２７ａと固定鉄心２５との対向部（IV部）を拡大して示す拡大断面図である。なお図４では、可動子２７の中心軸線２７ｌが固定コア２５の中心軸線２５ｃと一致する状態を示している。固定コア２５の中心軸線２５ｃはコイル２９によって構成されるソレノイドの中心軸線でもある。

固定鉄心２５の可動鉄心２７ａと対向する端面（磁気ギャップ側端面）２５ｂ側には、外周部に磁気絞り部２５ｍが形成されている。本実施例では、磁気絞り部２５ｍはテーパ面（テーパ部）で構成される。テーパ面２５ｍは、固定鉄心２５の外周面２５ｆと端面２５ｂとの間に形成されており、外周面２５ｆと端面２５ｂとの間の角部に設けられる面取り部を兼ねる。テーパ面２５ｍは、可動鉄心２７ａと対向する側とは反対側（以下、反可動鉄心側という）から対向端面２５ｂに向かって、固定鉄心２５の外径が漸減するように形成されている。すなわち、テーパ面２５ｍにおいては、反可動鉄心側から端面２５ｂに向かって、外径が縮径する。

固定鉄心２５の端面２５ｂの内周部には、角部を面取り加工した面取り部２５ｇが形成されている。面取り部２５ｇは、固定鉄心２５の内周面２５ｈと端面２５ｂとの間に形成されたテーパ面（テーパ部）によって構成される。

可動鉄心２７ａの固定鉄心２５と対向する端面（磁気ギャップ側端面）２７ａｂ側には、外周部に磁気絞り部２７ａｍが形成されている。本実施例では、磁気絞り部２７ａｍはテーパ面（テーパ部）で構成されている。テーパ面２７ａｍは、固定鉄心２５と対向する側とは反対側（以下、反固定鉄心側という）から対向端面２７ａｂに向かって、外径が漸減するように形成されている。すなわち、テーパ面２７ａｍにおいては、反固定鉄心側から対向端面２７ａｂに向かって、可動鉄心２７ａの外径が縮径する。

可動鉄心２７ａの端面２７ａｂの内周部には、角部を面取り加工した面取り部２７ａｊが形成されている。面取り部２７ａｊは、可動鉄心２７ａの内周面２７ａｈと端面２７ａｂとの間に形成されたテーパ面（テーパ部）によって構成される。

本実施例では、端面２７ａｂの内周部（内周側端部）に円環状の凸形状部２７ａｋが形成されている。すなわち凸形状部２７ａｋは、凸形状部２７ａｋが設けられる端面２７ａｂの径方向において内周側に偏った位置に設けられる。このため、正確には、面取り部２７ａｊは可動鉄心２７ａの内周面２７ａｈと端面２７ａｂに設けられた凸形状部２７ａｋとの間に形成されている。

凸形状部２７ａｋの頂点（最も高くなる位置：最高点）２７ａｋｐは、可動鉄心２７ａの径方向における外周面２７ａｅと内周面２７ａｈとの中央位置２７ａｂａよりも、内周面２７ａｈ側に位置する。可動鉄心２７ａは外周面２７ａｅと内周面２７ａｈとの幅寸法（径方向寸法）がＷ２７ａであり、中央位置２７ａｂａは外周面２７ａｅからＷ２７ａ／２、内周面２７ａｈからＷ２７ａ／２の寸法だけ離れた位置である。従って頂点２７ａｋｐは、外周面２７ａｅからＷ２７ａ／２よりも長い長さ寸法だけ離れた位置にあり、内周面２７ａｈからＷ２７ａ／２よりも短い長さ寸法だけ離れた位置にある。これにより本実施例では、頂点２７ａｋｐを、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂ上において、内周側に寄せて配置することができる。

特に本実施例では、凸形状部２７ａｋの外周２７ａｎが中央位置２７ａｂａよりも内周面２７ａｈ側に位置するように構成されており、凸形状部２７ａｋの全体が中央位置２７ａｂａよりも内周面２７ａｈ側に位置する。すなわち凸形状部２７ａｋの外周２７ａｎは、外周面２７ａｅからＷ２７ａ／２以上の距離にあり、内周面２７ａｈからＷ２７ａ／２以下の距離にある。これにより本実施例では、頂点２７ａｋｐを、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂ上において、より内周側に寄せて配置することができる。

凸形状部２７ａｋの頂点２７ａｋｐと内周２７ａｏとの間の長さ寸法（径方向寸法）Ｗｉは、頂点２７ａｋｐと外周２７ａｎとの間の長さ寸法（径方向寸法）Ｗｏよりも短い。本実施例では、面取り部２７ａｊが凸形状部２７ａｋと干渉するように形成されている。すなわち面取り部２７ａｊは、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂよりも高い位置（固定鉄心２５側）２７ａｐまで形成されており、端面２７ａｂを含み端面２７ａｂに平行な水平面ＳＨよりも高い位置２７ａｐで凸形状部２７ａｋの内周２７ａｏと交わる。

本実施例では、凸形状部２７ａｋは端面２７ａｂを含み端面２７ａｂに平行な水平面ＳＨを基準とし、水平面ＳＨよりも高くなる部分を凸形状部２７ａｋとみなす。従って、凸形状部２７ａｋの内周２７ａｏは、凸形状部２７ａｋ又は面取り部２７ａｊと水平面ＳＨとの交線に一致する。なお、水平面ＳＨは、面取り部２７ａｊではなく、凸形状部２７ａｋの曲面部に交わるように、構成されてもよい。

本実施例では、凸形状部２７ａｋの少なくとも頂点２７ａｋｐの近傍は、曲面で形成されている。すなわち凸形状部２７ａｋは、頂点２７ａｋｐから径方向に離れるに従って高さが低くなるように、かつ頂点２７ａｋｐから径方向に離れるに従って高さの変化率が大きくなるような形状に形成されている。さらに凸形状部２７ａｋは、頂点２７ａｋｐよりも内周側の方が外周側に比べて径方向長さに対する高さの変化率が大きい。

具体的には、頂点（頂部）２７ａｋｐよりも内周側の凸形状部２７ａｋは曲率半径Ｒ０２の曲面で形成し、頂点２７ａｋｐよりも外周側の凸形状部２７ａｋは曲率半径Ｒ０１の曲面で形成し、曲率半径Ｒ０２を曲率半径Ｒ０１よりも小さくする（Ｒ０２＜Ｒ０１）。すなわち、頂点２７ａｋｐよりも内周側の凸形状部２７ａｋは、頂点２７ａｋｐよりも外周側の凸形状部２７ａｋに対して、曲率の大きな曲面で形成する。

なお曲率半径Ｒ０１は、曲率半径Ｒ０２よりも大きく、１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下の寸法にすることが好ましい。また凸形状部２７ａｋは、端面２７ａｂからの高さＨが１５μｍ以上５０μｍ以下の寸法を有するように、構成することが好ましい。

特に本実施例では、凸形状部２７ａｋは、曲率半径Ｒ０２の曲面と曲率半径Ｒ０１の曲面とが、頂点２７ａｋｐで接続されるように形成している。すなわち凸形状部２７ａｋは、頂点２７ａｋｐを境に外周側が曲率半径をＲ０１とする曲面で形成されると共に、内周側が曲率半径をＲ０２とする曲面で形成される。

図５Ａ及び図５Ｂを参照して、凸形状部２７ａｋの構成を具体的に説明する。

図５Ａは、可動鉄心２７ａの凸形状部２７ａｋの構成の具体例を示す拡大断面図である。

図５Ａでは、凸形状部２７ａｋを、端面２７ａｂに施された表面処理層２７ａｓによって、形成している。表面処理層２７ａｓは、下地となる金属部材（下地部材）２７ａｒの表面（端面）２７ａｂ’にめっき等の表面処理を行うことによって形成される。この場合、表面処理層２７ａｓは端面２７ａｂ（２７ａｂ’）の全体に亘って施されている。そして表面処理層２７ａｓの内周側部分が端面２７ａｂから盛り上がり、凸形状部２７ａｋを形成している。

本例では、端面２７ａｂは表面処理層２７ａｓの表面によって構成される。この場合、前述した凸形状部２７ａｋの内周２７ａｏは、下地部材２７ａｒの表面２７ａｂ’と表面処理層２７ａｓとの境界に位置し、凸形状部２７ａｋの内周２７ａｏは端面２７ａｂよりも低い位置に存在する。

図５Ｂは、可動鉄心２７ａの凸形状部２７ａｋの構成の具体例を示す拡大断面図である。

図５Ｂでは、図５Ａの具体例と同様に、凸形状部２７ａｋを端面２７ａｂに施された表面処理層２７ａｓによって形成している。ただし、本例では、凸形状部２７ａｋの部分のみに表面処理層２７ａｓを設けており、凸形状部２７ａｋよりも外周側の部分では、下地部材２７ａｒの表面２７ａｂ’が露出している。すなわち本例では、端面２７ａｂは下地部材２７ａｒの表面２７ａｂ’によって構成される。

本発明の実施例の特徴の一つは凸形状部２７ａｋの形状にある。従って、凸形状部２７ａｋの形成方法、材料或いは表面処理層２７ａｓとの関係は、上述した実施例或いは具体例の構成に限定されるものではない。

次に、本実施例の効果について説明する。

本実施例では、凸形状部２７ａｋが可動鉄心２７ａの端面２７ａｂの内周側に形成されている。凸形状部２７ａｋは、可動鉄心２７ａが固定鉄心２５に吸引される際に、固定鉄心２５の端面２５ｂと接触する部位である。このため凸形状部２７ａｋでは、固定鉄心２５の端面２５ｂとの間隔寸法が小さく、大きな磁気吸引力が生じる。凸形状部２７ａｋが端面２７ａｂの外周側に形成される場合、端面２７ａｂの内周側に形成される場合と比べて、端面２７ａｂ上における凸形状部２７ａｋの面積が大きくなり、過大な磁気吸引力が発生すると共に、磁気切れ性が悪くなる。

本実施例では、上述したように、凸形状部２７ａｋが端面２７ａｂの内周側に形成される。これにより本実施例では、凸形状部２７ａｋが端面２７ａｂの外周側に形成される場合に比べて、端面２７ａｂ上における凸形状部２７ａｋの面積を小さくすることができ、過大な磁気吸引力の発生を防ぐことができると共に、磁気切れ性の悪化を防ぐことができる。

上述した理由により、凸形状部２７ａｋは、端面２７ａｂ上において、できるだけ内周側に寄せて配置することが望ましい。特に、凸形状部２７ａｋが可動鉄心２７ａの径方向に曲率を有する曲面で形成される構成では、凸形状部２７ａｋの頂点２７ａｋｐの位置を端面２７ａｂ上において、できるだけ内周側に寄せて配置することが望ましい。

そこで本実施例では、凸形状部２７ａｋの頂点２７ａｋｐと内周２７ａｏとの間の長さ寸法（径方向寸法）Ｗｉを、頂点２７ａｋｐと外周２７ａｎとの間の長さ寸法（径方向寸法）Ｗｏよりも短くしている。或いは、頂点２７ａｋｐよりも内周側の凸形状部２７ａｋの曲率半径Ｒ０２を、頂点２７ａｋｐよりも外周側の凸形状部２７ａｋの曲率半径Ｒ０１よりも小さくしている（Ｒ０２＜Ｒ０１）。これらの構成により、頂点２７ａｋｐの位置を、端面２７ａｂ上において、より内周側に寄せて配置することができる。従って本実施例では、過大な磁気吸引力の発生を防ぐことができると共に、磁気切れ性の悪化を防ぐことができる。

また本実施例では、曲率半径Ｒ０１を１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下の寸法にすることにより、凸形状部２７ａｋが固定鉄心２５の端面２５ｂと接触する際に生じる応力を低減することができる。また本実施例では、凸形状部２７ａｋの高さ寸法Ｈを１５μｍ以上５０μｍ以下にすることにより、粘性流体（燃料）によって満たされた環境下で、固定鉄心２５と可動鉄心２７ａとが接触する際に、固定鉄心２５と可動鉄心２７ａとの貼り付きを防止することができる。

図６は、図４に示す可動鉄心２７ａが傾いた状態を示す拡大断面図である。

図６では、可動子２７の中心軸線２７ｌが固定鉄心２５の中心軸線２５ｃに対して、角度βの傾きを生じた状態を示している。この傾き角度βが大きくなると、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂの外周（外周縁）２７ａｂｂが固定鉄心２５の端面２５ｂに接触するか、固定鉄心２５の端面２５ｂの外周（外周縁）２５ｂｂが可動鉄心２７ａの端面２７ａｂに接触する。なお可動子２７は、上流側ガイド部５０Ｂと下流側ガイド部５０Ａとの二点で支持されているため、傾き角度βには上限値（最大値）βｍａｘが存在する。

本実施例では、凸形状部２７ａｋの曲面と可動鉄心２７ａの端面２７ａｂの外周２７ａｂｂとに接する平面と、可動子２７の中心軸線２７ｌに垂直な平面ＳＨとの成す角度αが、傾き角度βの最大値βｍａｘよりも大きい角度になるように、凸形状部２７ａｋの形状及び突出高さＨを設定する。なお本実施例では、中心軸線２７ｌは可動鉄心２７ａの中心軸線に一致する。これにより、可動子２７が傾いた場合に、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂの外周（外周縁）２７ａｂｂと固定鉄心２５の端面２５ｂとの接触、或いは固定鉄心２５の端面２５ｂの外周（外周縁）２５ｂｂと可動鉄心２７ａの端面２７ａｂとの接触を防止することができる。これにより、燃料噴射弁１の信頼性を高めることができる。

次に、図７乃至図９を参照して、凸形状部の変更例について、説明する。

図７は、凸形状部の第１変更例を示す、可動鉄心２７ａと固定鉄心２５との対向部（ず３のIV部）を拡大して示す拡大断面図である。

本変更例では、凸形状部２７ａｋを単一の曲率半径Ｒ０１で形成している。このため、頂部（頂点）２７ａｋｐは曲面の最内周に位置し、頂部２７ａｋｐを形成する曲面の最内周（最内周縁）が面取り部２７ａｊに接続されている。その他の構成は、上述した実施例及び具体例と同様に構成される。

本変更例においても、上述した実施例及び具体例と同様の効果を得ることができる。さらに本変更例では、曲率半径Ｒ０２の曲面部を設けない分、頂部２７ａｋｐを可動鉄心２７ａの端面２７ａｂの内周に近づけて配置することができる。

図８は、凸形状部の第２変更例を示す、可動鉄心２７ａと固定鉄心２５との対向部（図３のIV部）を拡大して示す拡大断面図である。

本変更例では、凸形状部２７ａｋに替えて、凸形状部２５ｋを固定鉄心２５の端面２５ｂに設けている。凸形状部２５ｋは凸形状部２７ａｋと同様に端面２５ｂに設けられる。従って、凸形状部２７ａｋにおける可動鉄心２７ａの端面２７ａｂとの関係は、凸形状部２５ｋにおける固定鉄心２５の端面２５ｂとの関係に適用される。すなわち、図４で説明した凸形状部２７ａｋの曲率半径Ｒ０１，Ｒ０２（Ｒ０１＞Ｒ０２）が凸形状部２５ｋの曲面に適用される。また凸形状部２５ｋは、上述した第１変更例と同様の形状に形成してもよい。

また本変更例においては、可動子２７の中心軸線２７ｌが固定鉄心２５の中心軸線２５ｃに対して、角度βの傾きを生じた場合に、固定鉄心２５の端面２５ｂに設けた凸形状部２５ｋによって、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂの外周（外周縁）が固定鉄心２５の端面２５ｂに接触するか、或いは固定鉄心２５の端面２５ｂの外周（外周縁）が可動鉄心２７ａの端面２７ａｂに接触するのを防止する。このため、凸形状部２５ｋの曲面と固定鉄心２５の端面２５ｂの外周縁とに接する平面と、固定鉄心２５の中心軸線２５ｃに垂直な平面との成す角度αｂが、傾き角度βの最大値βｍａｘよりも大きい角度になるように、凸形状部２５ｋの形状及び突出高さＨｂを設定する。

なお、曲率半径Ｒ０１は１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下の寸法にするとよい。また凸形状部２５ｋの高さ寸法Ｈは１５μｍ以上５０μｍ以下にするとよい。

本変更例においても、上述した実施例、具体例及び変更例と同様の効果を得ることができる。

図９は、凸形状部の第３変更例を示す、可動鉄心２７ａと固定鉄心２５との対向部（図３のIV部）を拡大して示す拡大断面図である。

本変更例は、固定鉄心２５の端面２５ｂに凸形状部２５ｋを設け、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂに凸形状部２７ａｋを設け、凸形状部２５ｋと凸形状部２７ａｋが接触するように構成したものである。本変更例における凸形状部２５ｋ及び凸形状部２７ａｋは、上述した第１変更例の凸形状部２７ａｋと同様の形状（曲率半径Ｒ０１，Ｒ０２、高さＨ等）に形成してもよい。或いは、本変更例における凸形状部２５ｋ又は凸形状部２７ａｋのいずれか一方を、第１変更例の凸形状部２７ａｋと同様の形状（曲率半径Ｒ０１，Ｒ０２、高さＨ等）に形成してもよい。

本変更例においては、可動子２７の中心軸線２７ｌが固定鉄心２５の中心軸線２５ｃに対して、角度βの傾きを生じた場合に、可動鉄心２７ａに設けた凸形状部２７ａｋと固定鉄心２５に設けた凸形状部２５ｋとによって、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂの外周縁が固定鉄心２５の端面２５ｂに接触するか、或いは固定鉄心２５の端面２５ｂの外周縁が可動鉄心２７ａの端面２７ａｂに接触するのを防止する。このため、下記の角度αａ，αｂと、突出高さＨａ，Ｈｂとを考慮する。
αａ：凸形状部２７ａｋの曲面と可動鉄心２７ａの端面２７ａｂの外周縁とに接する平面と、可動子２７の中心軸線２７ｌに垂直な平面との成す角度
αｂ：凸形状部２５ｋの曲面と固定鉄心２５の端面２５ｂの外周縁とに接する平面と、固定鉄心２５の中心軸線２５ｃに垂直な平面との成す角度
Ｈａ：凸形状部２７ａｋの端面２７ａｂからの突出高さ
Ｈｂ：凸形状部２５ｋの端面２５ｂからの突出高さ
そして、αａとαｂとを加えた角度α（＝αａ＋αｂ）が、傾き角度βの最大値βｍａｘよりも大きい角度（α＞βｍａｘ）になるように、凸形状部２７ａｋ，２５ｋの形状及び突出高さＨａ，Ｈｂを設定する。この場合、ＨａとＨｂとの合計値Ｈ０（＝Ｈａ＋Ｈｂ）は、１５μｍ以上５０μｍ以下にするとよい。

また本変更例における凸形状部２７ａｋ，２５ｋの有効接触半径Ｒ０は（式１）で表される。
Ｒ０＝（Ｒ０１ａ×Ｒ０１ｂ）／（Ｒ０１ａ＋Ｒ０１ｂ） （式１）
この場合、Ｒ０，Ｒ０１ａ及びＲ０１ｂは、（式２）の関係を有する。
（１／Ｒ０）＝（１／Ｒ０１ａ）＋（１／Ｒ０１ｂ） （式２）
そしてＲ０は、１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下にするとよい。

本変更例においても、上述した実施例、具体例及び変更例と同様の効果を得ることができる。さらに本変更例では、凸形状部２５ｋと凸形状部２７ａｋが接触している部分から径方向に離れるにしたがって、凸形状部２５ｋと凸形状部２７ａｋとの間隔を急激に拡大することができる。このため、過大な磁気吸引力の発生を防ぐ効果、及び磁気切れ性の悪化を防ぐ効果が高まる。

図１０は、凸形状部の第４変更例を示す可動鉄心２７ａの拡大断面図である。なお、図１０では、固定鉄心２５と対向する端面２７ａｂの近傍を示している。

本変更例では、可動鉄心２７ａの端面２７ａｂが径方向の幅Ｂ全体に亘って曲面で構成されている。すなわち、上述した凸形状部２７ａｋが端面２７ａｂ全体に設けられている形態に相当する。特に本変更例では、可動鉄心２７ａの内周面２７ａｈから外周面２７ａｅまで、径方向に単一の曲率半径Ｒ０１を有する曲面で構成している。この曲率半径Ｒ０１の曲面は、図４で説明した、凸形状部２７ａｋの頂部２７ａｋｐと外周縁２７ａｎとの間に形成される曲面部に相当する。

凸形状部２７ａｋの頂部２７ａｋｐから内周側に、図４で説明したものと同様な曲率半径Ｒ０２（Ｒ０２＜Ｒ０１）の曲面部を設けてもよい。また、端面２７ａｂの内周縁部に、図４で説明した面取り部２７ａｊと同様な面取り部を設けてもよい。また、端面２７ａｂの外周縁部に、図４で説明したテーパ面２７ａｍと同様なテーパ面を設けてもよい。

上述した実施例、具体例及び変更例は、燃料噴射弁に発明を適用したものであるが、燃料噴射弁以外の電磁駆動装置（電磁ソレノイド）を備える機器に適用することができる。本発明は磁気切れ性を向上できるため、燃料噴射弁に適用した場合は閉弁時間を短縮して閉弁応答性を向上することができる。

次に、図１１を参照して、燃料噴射弁１が搭載された内燃機関の一実施例について説明する。図１１は、燃料噴射弁１が搭載された内燃機関の断面図である。

内燃機関１００のエンジンブロック１０１にはシリンダ１０２が形成されおり、シリンダ１０２の頂部に吸気口１０３と排気口１０４とが設けられている。吸気口１０３には、吸気口１０３を開閉する吸気弁１０５が、また排気口１０４には排気口１０４を開閉する排気弁１０６が設けられている。エンジンブロック１０１に形成され、吸気口１０３に連通する吸気流路１０７の入口側端部１０７ａには吸気管１０８が接続されている。

燃料噴射弁１の燃料供給口２（図１参照）には燃料配管１１０が接続される。

吸気管１０８には燃料噴射弁１の取付け部１０９が形成されており、取付け部１０９に燃料噴射弁１を挿入する挿入口１０９ａが形成されている。挿入口１０９ａは吸気管１０８の内壁面（吸気流路）まで貫通しており、挿入口１０９ａに挿入された燃料噴射弁１から噴射された燃料は吸気流路内に噴射される。二方向噴霧の場合、エンジンブロック１０１に吸気口１０３が二つ設けられた形態の内燃機関を対象として、それぞれの燃料噴霧が各吸気口１０３（吸気弁１０５）を指向して噴射される。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、一部の構成の削除や、記載されていない他の構成の追加が可能である。また、上述した実施例、変更例及び具体例とは、それぞれの説明に記載された構成を、矛盾しない範囲内で、相互に適用可能である。

１…燃料噴射弁、１ａ…燃料噴射弁の中心軸線、２…燃料供給口、３…燃料流路（燃料通路）、５…筒状体、５ｅ…上流側ガイド面、５ｆ…筒状体の中心軸線、９…駆動部、１５…弁座部材、１５ｂ…弁座、１５ｃ…ガイド面、２５…固定鉄心（固定コア）、２５ａ…固定鉄心の貫通孔、２５ｂ…固定鉄心の下端面、２５ｂｂ…固定鉄心の端面の外周（外周縁）、２５ｆ…固定鉄心２５の外周面、２５ｇ…固定鉄心の面取り部、２５ｈ…固定鉄心の内周面、２５ｋ…固定鉄心の端面に設けた凸形状部、２５ｍ…固定鉄心のテーパ面、２７…可動子（弁組立体）、２７ａ…可動鉄心（可動コア）、２７ａｂ…可動鉄心の上端面、２７ａｂａ…可動鉄心の径方向における外周面と内周面との中央位置、２７ａｂｂ…可動鉄心の端面の外周（外周縁）、２７ａｅ…可動鉄心の外周面、２７ａｊ…可動鉄心の面取り部、２７ａｈ…可動鉄心の内周面、２７ａｋ…凸形状部、２７ａｋｐ…凸形状部の頂点、２７ａｍ…可動鉄心テーパ面、２７ａｎ…凸形状部２７ａｋの外周、２７ａｏ…凸形状部２７ａｋの内周、２７ａｒ…下地となる金属部材（下地部材）、２７ａｓ…表面処理層、２７ｂ…ロッド部、２７ｃ…弁体、２７ｌ…可動子の軸心（弁軸心）、２９…電磁コイル、３３…ヨーク、３５…アジャスタ（調整子）、３９…コイルばね、４１…コネクタ、４３…ターミナル、５０Ａ…下流側ガイド部、５０Ｂ…上流側ガイド部、１１０…燃料噴射孔、Ｒ０１，Ｒ０２…凸形状部の曲率半径、ＳＨ…水平面、２７ａｂ’…下地部材の表面（端面）、Ｈ…凸形状部の高さ寸法、β…可動子の傾き角度β、βｍａｘ…可動子の傾き角度βの上限値（最大値）。

Claims (14)

1. 内周面と外周面との間に形成された端面を有する可動鉄心と、
   内周面と外周面との間に形成され前記可動鉄心の前記端面に対向する端面を有する固定鉄心と、
   を備え、
   前記可動鉄心の前記端面又は前記固定鉄心の前記端面の少なくともいずれか一方に環状を成して形成された凸形状部を有し、
   前記凸形状部は前記凸形状部が設けられる端面の径方向において内周側に偏った位置に設けられると共に、前記凸形状部は前記凸形状部の頂部と内周縁との間の長さ寸法が前記頂部と外周縁との間の長さ寸法よりも短く形成されている電磁ソレノイド。
2. 請求項１に記載の電磁ソレノイドにおいて、
   前記凸形状部の少なくとも外周側は曲率を有する曲面形状であることを特徴とする電磁ソレノイド。
3. 請求項２に記載の電磁ソレノイドにおいて、
   前記凸形状部の曲面形状と前記可動鉄心の前記端面の外周とに接する平面と前記可動鉄心の中心軸線に垂直な平面とが成す角度をαとし、前記可動鉄心の前記中心軸線の前記固定鉄心の中心軸線に対する最大の傾き角度をβｍａｘとしたとき、α＞βｍａｘなる関係を有することを特徴とする電磁ソレノイド。
4. 請求項１に記載の電磁ソレノイドにおいて、
   前記凸形状部の前記頂部は、前記凸形状部が設けられる端面の内周縁に位置し、前記頂部と前記内周縁との間の長さ寸法がゼロであることを特徴とする電磁ソレノイド。
5. 請求項１に記載の電磁ソレノイドにおいて、
   前記凸形状部は、前記頂部を境に外周側が曲率半径をＲ０１とする曲面で形成されると共に、内周側が曲率半径をＲ０２とする曲面で形成され、
   Ｒ０１≧Ｒ０２なる関係を有することを特徴とする電磁ソレノイド。
6. 請求項１に記載の電磁ソレノイドにおいて、
   前記凸形状部は、前記凸形状部が設けられる端面に施される表面処理によって形成される表面処理層により形成されることを特徴とする電磁ソレノイド。
7. 協働して燃料通路を開閉する弁座及び弁体と、
   前記弁体が一端部に設けられ他端部に可動鉄心が設けられた可動子と、
   前記可動鉄心に磁気吸引力を作用させて吸引する固定鉄心と、
   を備え、
   前記可動鉄心は、内周面と外周面との間に形成された端面を有し、
   前記固定鉄心は、内周面と外周面との間に形成され前記可動鉄心の前記端面に対向する端面を有し、
   前記可動鉄心の前記端面又は前記固定鉄心の前記端面の少なくともいずれか一方に環状を成して形成された凸形状部を有し、
   前記凸形状部は前記凸形状部が設けられる端面の径方向において内周側に偏った位置に設けられると共に、前記凸形状部は前記凸形状部の頂部と内周縁との間の長さ寸法が前記頂部と外周縁との間の長さ寸法よりも短く形成されている燃料噴射弁。
8. 請求項７に記載の燃料噴射弁において、
   前記凸形状部の少なくとも外周側は曲率を有する曲面形状であることを特徴とする燃料噴射弁。
9. 請求項８に記載の燃料噴射弁において、
   前記凸形状部の曲面形状と前記可動鉄心の前記端面の外周とに接する平面と前記可動鉄心の中心軸線に垂直な平面とが成す角度をαとし、前記可動鉄心の前記中心軸線の前記固定鉄心の中心軸線に対する最大の傾き角度をβｍａｘとしたとき、α＞βｍａｘなる関係を有することを特徴とする燃料噴射弁。
10. 請求項７に記載の燃料噴射弁において、
    前記凸形状部の前記頂部は、前記凸形状部が設けられる端面の内周縁に位置し、前記頂部と前記内周縁との間の長さ寸法がゼロであることを特徴とする燃料噴射弁。
11. 請求項７に記載の燃料噴射弁において、
    前記凸形状部は、前記頂部を境に外周側が曲率半径をＲ０１とする曲面で形成されると共に、内周側が曲率半径をＲ０２とする曲面で形成され、
    Ｒ０１≧Ｒ０２なる関係を有することを特徴とする燃料噴射弁。
12. 請求項１１に記載の燃料噴射弁において、
    前記頂部を境に外周側に形成される曲面の曲率半径Ｒ０１がＲ０１≧１．５ｍｍなる関係を有することを特徴とする燃料噴射弁。
13. 請求項７に記載の燃料噴射弁において、
    前記凸形状部は、前記凸形状部が設けられる端面に施される表面処理によって形成される表面処理層により形成されることを特徴とする燃料噴射弁。
14. 請求項７に記載の燃料噴射弁において、
    前記凸形状部の高さ寸法は１５μｍ以上であることを特徴とする燃料噴射弁。

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